DE102019118587B3

DE102019118587B3 - Verbundstoffbahn mit parallelen Streifen sowie Verfahren zur Herstellung einer Verbundstoffbahn

Info

Publication number: DE102019118587B3
Application number: DE102019118587.4A
Authority: DE
Inventors: Friedrich-Hans Grandin
Original assignee: Huesker Synthetic GmbH and Co
Current assignee: Huesker Synthetic GmbH and Co
Priority date: 2019-07-09
Filing date: 2019-07-09
Publication date: 2020-07-16
Anticipated expiration: 2039-07-10

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbundstoffbahn mit einer ersten Lage (8) bestehend aus Streifen mit einer Vielzahl von in einer Matrix (2) eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern (1), wobei mehrere nebeneinander liegende erste Streifen (3) kontinuierlich in Längsrichtung der Verbundstoffbahn verlaufen und mehrere nebeneinander liegende zweite Streifen (4) rechtwinklig zur Längsrichtung verlaufen, wobei die ersten und zweiten Streifen (3, 4) miteinander verwebt sind, so dass jeder zweite Streifen (4) abwechselnd auf mindestens einem ersten Streifen (3) aufliegt und unterhalb mindestens eines benachbarten ersten Streifens (3) verläuft, und wobei alle aufeinander liegenden Streifen (3, 4) miteinander verschmolzen sind. Die Verbundstoffbahn weist mindestens eine zweite Lage auf, welche nebeneinander angeordnete dritte Streifen (5) mit einer Vielzahl von in einer Matrix (2) eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern (1) aufweist, die diagonal zur Längsrichtung verlaufen und entlang den Rändern der ersten Lage in Längsrichtung abgeschnitten sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbundstoffbahn mit einer ersten Lage bestehend aus Streifen mit einer Vielzahl von in einer Matrix eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern, wobei mehrere nebeneinander liegende erste Streifen kontinuierlich in Längsrichtung der Verbundstoffbahn verlaufen und mehrere nebeneinander liegende zweite Streifen rechtwinklig zur Längsrichtung verlaufen, wobei die ersten und zweiten Streifen miteinander verwebt sind, so dass jeder zweite Streifen abwechselnd auf mindestens einem ersten Streifen aufliegt und unterhalb mindestens eines benachbarten ersten Streifens verläuft, und wobei alle aufeinander liegenden Streifen miteinander verschmolzen sind sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundstoffbahn.
Derartige Verbundstoffe werden auch Organoblech (englisch: organo sheet) genannt. Organobleche ermöglichen eine umformende Berarbeitung von faserverstärkten thermoplastischen Kunststoffen ähnlich zur Umformung von Metallblech. Organobleche sind Faser-Matrix-Halbzeuge. Sie bestehen aus hoch zugfesten Fasern wie z.B. Aramid oder Kohlenstoff, die in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet sind. Eine thermoplastische Matrix kann warm umgeformt werden, so dass die Organobleche ähnlich zu metallischen Blechen durch Tiefziehpressen oder andere Umformwerkzeuge in ihre endgültige Form gebracht werden können. Die hergestellten Bauteile haben in der Regel ein geringeres Gewicht als Blechteile, sind vollständig korrosionsresistent und weisen eine sehr hohe Festigkeit auf. Allerdings ist die Festigkeit nicht isotrop sondern richtungsabhängig, insbesondere Abhängig von der Richtung der Verstärkungsfasern.
Ein von der Anmelderin entwickeltes Organoblech besteht aus einem Gewebe, bei dem sogenannte UD Tapes miteinander verwebt sind. UD Tapes steht für unidirektionale Tapes und beschreibt Bänder oder Streifen aus dünnen Lagen zueinander paralleler, hochfester Endlosfasern, z.B. Glasfasern, Carbonfasern oder Aramidfasern, die in einer Kunststoffmatrix eingebettet sind. Es sind aber auch weitere Armierungsfasern bekannt, beispielsweise Fasern aus Basalt. Die Matrix kann z.B. aus Polypropylen, Polyamid, Polyetheretherketon, Polyphenylensulfid oder anderen geeigneten thermoplastischen Kunststoffen bestehen
Die Tapes oder Streifen werden in herkömmlicher Weise miteinander verwebt, zum Beispiel in Leinwandbindung oder Köperbindung. Das Organoblech besteht aus Streifen, die jeweils eine Vielzahl von in einer Matrix eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern aufweisen, wobei mehrere nebeneinander liegende erste Streifen kontinuierlich in Längsrichtung (in der Webtechnik Kettrichtung genannt) der Verbundstoffbahn verlaufen und mehrere nebeneinander liegende zweite Streifen rechtwinklig zur Längsrichtung, d.h. in Schussrichtung verlaufen. Beim Verweben der ersten Streifen in Kettrichtung und der zweiten Streifen in Schussrichtung liegt jeder der zweiten Streifen in Schussrichtung abwechselnd auf mindestens einem ersten Streifen in Kettrichtung auf und verläuft unterhalb mindestens eines benachbarten ersten Streifens in Kettrichtung. Das gleiche gilt natürlich auch für die Streifen in Kettrichtung, die abwechseln oberhalb und unterhalb eines oder mehrerer aufeinanderfolgender Streifen in Schussrichtung verlaufen. Nach der Bildung des Gewebes wird dieses durch eine beheizte Presseinrichtung geführt, so dass das thermoplastische Matrixmaterial der UD Tapes aufgeschmolzen wird und sich zu einer einheitlichen Matrix verbindet. Üblicherweise wird die Gewebebahn durch eine Doppelbandpresse geleitet, welche zwei auf Rollen gelagerte geschlossene Bänder aufweist, die mit einem Spalt zwischen einander parallel geführt sind, wobei die Gewebebahn in diesem Spalt mit Druck beaufschlagt und erhitzt wird.
Derartige Organobleche haben eine hervorragende Festigkeit sowohl in Kettrichtung, d.h. in der Richtung der Endlosfasern der ersten parallelen Streifen, als auch in Schussrichtung, d.h. in der Richtung der Endlosfasern der zweiten parallelen Streifen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Festigkeit der oben beschriebenen Organobleche zu erhöhen und ihre Verformbarkeit zu verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Gesamtheit der Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Die Verbundstoffbahn weist mindestens eine zweite Lage auf, welche nebeneinander angeordnete dritte Streifen mit einer Vielzahl von in einer Matrix eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern aufweist, die diagonal zur Längsrichtung verlaufen und entlang den Rändern der ersten Lage in Längsrichtung abgeschnitten sind. Mit anderen Worten wird auf die erste Lage des Organoblechs bestehend aus verwebten UD-Tapes, die mit einander verschmolzen sind, eine zweite Lage von UD-Tapes aufgebracht, welche ebenfalls jeweils eine Vielzahl zueinander paralleler Endlosfasern aufweisen, die diagonal zur Längsrichtung der Verbundstoffbahn verlaufen und entlang der Ränder der ersten Bahn in Längsrichtung abgeschnitten sind. Mit anderen Worten werden UD-Tapes nebeneinander auf die Gewebebahn gelegt, wobei ihre Enden schräg abgeschnitten sind, so dass die Stirnränder im Wesentlichen in Längsrichtung verlaufen. Auch diese UD-Tapes (Streifen) werden mit den UD-Tapes der ersten Lage verschmolzen. Durch die diagonal verlaufenden Endlosfasern der zweiten Lage entsteht in dem Organoblech eine gesteigerte Festigkeit in einer diagonalen Richtung.
Die diagonal zur Längsrichtung der ersten Lage verlaufenden UD-Tapes der zweiten Lage können mit einer Legevorrichtung diagonal auf die erste Lage gelegt werden. Dabei kann die Verlegevorrichtung Schneidvorrichtungen aufweisen, welche die UD-Tapes in Längsrichtung der ersten Lage im Bereich der Ränder der ersten Lage abschneidet. Die Schneidvorrichtung kann auch eine Schweißvorrichtung aufweisen, welche Randbereiche des UD-Tapes der zweiten Lage erhitzt und aufschmilzt, so dass diese mit Randbereichen der ersten Lage verschweißt werden. Auf diese Weise ist vor dem Aufschmelzen und Verbinden des Matrixmaterials der ersten und zweiten Lage die Orientierung und Ausrichtung der Endlosfasern der UD-Tapes der zweiten Lage in Bezug auf die erste Lage festgelegt.
Anstelle der Handhabung einzelner UD-Tapes zur Bildung der zweiten Lage kann auch eine zweite Lage bestehend aus einem Gewebe mit in Kettrichtung und Schussrichtung verlaufenden UD-Tapes verwendet werden. Das Gewebe der zweiten Lage wird schräg, vorzugsweise 45° zur Längsrichtung der ersten Lage ausgerichtet. Es wird in Abschnitte geschnitten, die eine Breite haben, welche der Breite der ersten Lage in Querrichtung der Verbundstoffbahn entspricht und deren seitliche Ränder in Längsrichtung der ersten Lage verlaufen. Auf diese Weise können breite verwebte Abschnitte bestehend aus mehreren, nebeneinander angeordneten UD-Tapes, die mit rechtwinklig hierzu verlaufenden UD-Tapes verwebt sind, auf die erste Lage aufgelegt werden. Das Auflegen dieser diagonalen Streifen kann aufgrund ihrer erheblich viel größeren Breite schneller erfolgen als das Auflegen einzelner Tapes. Auch die Fixierung ist weniger arbeitsintensiv. Die Streifen können auf die erforderliche Länge konfektioniert werden, wobei aufgrund ihrer parallelen Schnittkanten ohne Verschnitt gearbeitet werden kann.
Selbstverständlich kann das Organoblech weitere Lagen von in einer Kunststoffmatrix eingebetteten Endlosfasern aufweisen, wenn die Festigkeitsanforderungen an das Bauteil es erfordern. So kann beispielsweise eine Schicht diagonal gelegter Gewebestreifen sandwichartig von zwei zueinander parallelen Bahnen identischer Gewebe aus UD-Tapes eingefasst sein. Umgekehrt kann eine in Längsrichtung verlaufende Bahn eines Gewebes aus UD-Tape beidseitig mit diagonal verlaufenden Gewebestreifen belegt sein.
Ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Verbundstoffbahn ist dadurch gekennzeichnet, dass auf eine erste Lage mit quer und längs verlaufenden, verwebten Streifen (UD-Tapes) eine zweite Lage aufgebracht wird, die nebeneinander angeordnete dritte Streifen (UD-Tapes) mit zueinander parallelen Endlosfasern in einer Kunststoffmatrix aufweist, welche diagonal zur Längsrichtung der ersten Lage verlaufen, wobei die Streifen der zweiten Lage entlang den Rändern der ersten Lage abgeschnitten werden und vor dem Schmelzen der Matrix insgesamt zum Verbinden der verschiedenen Lagen an der ersten Lage fixiert werden. Mit anderen Worten werden die diagonalen Lagen durch lokales Verschweißen oder durch Klebstoff an der ersten Gewebelage fixiert, so dass sie während des Schmelzens der gesamten Matrix zum Verbinden der verschiedenen Lagen in ihrer vorgesehenen Position verharren.
Wie erwähnt, kann die zweite Lage mit kreuz- und quer diagonal verlaufenden Streifen versehen sein, insbesondere, in dem eine Bahn in entsprechende Abschnitte geschnitten und auf der ersten Lage durch Kleben oder Schweißen fixiert wird.
Weitere praktische Ausführungsformen und Vorteile der Erfindung sind nachfolgend im Zusammenhang mit den Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

1 eine dreidimensionale Darstellung eines UD-Tapes
2 eine Draufsicht auf ein Organoblech gemäß dem Stand der Technik mit verwebten UD-Tapes,
3 eine erste Ausführungsform einer Verbundstoffbahn gemäß der Erfindung,
4 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundstoffbahn (Organoblech)
5 eine verkleinerte Darstellung der Rückseite der Verbundstoffbahn aus 4,
6 eine verkleinerte Darstellung der Vorderseite der Verbundstoffbahn aus 4.

Die 1 zeigt schematisch den Aufbau eines UD-Tapes, das zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundstoffbahn verwendet wird. Das UD-Tape besteht aus einer Vielzahl zueinander paralleler (unidirektionaler) Endlosfasern 1. Die Endlosfasern 1 können aus Glas, Karbon, Aramid oder auch aus Basalt bestehen. Die Endlosfasern 1 sind eingebettet in eine Matrix 2 aus einem Thermoplast. Beispielsweise werden Polypropylen, Polyamid oder andere oben genannte thermoplastische Kunststoffe zur Bildung der Matrix 2 verwendet.
Zur Bildung eines Organoblechs werden derartige UD-Tapes miteinander verwebt. 2 zeigt eine Bahn eines derartigen Gewebes aus UD-Tapes in Leinwandbindung. Erste Streifen 3 der UD-Tapes verlaufen in Längsrichtung der Verbundstoffbahn, in 2 von oben nach unten. Nur einige der dicht nebeneinander liegenden ersten Streifen 3 sind in 2 mit Bezugszeichen versehen. Zweite Streifen 4 laufen rechtwinklig zur Querrichtung, in 2 horizontal.
Die ersten Streifen 3 und die zweiten Streifen 4 sind in Leinwandbindung miteinander verwebt, d.h., dass jeder sich in Schussrichtung erstreckende Streifen 4 abwechselnd über einem Streifen 3 in Kettrichtung oder Längsrichtung und unter einem längs verlaufenden Streifen 3 verläuft. Auf gleiche Weise verlaufen die Streifen 3 in Kettrichtung abwechselnd oberhalb und unterhalb der in Querrichtung (Schussrichtung) verlaufenden Streifen 3.
Das bisher bekannte Organoblech der Anmelderin wurde auf diese Weise hergestellt und durch Erhitzen zwischen den zwei Bändern einer Doppelbandpresse verpresst, wobei das Material der Matrix 2 aller UD-Tapes aufgeschmolzen wird und eine homogene Matrix für das gesamte Organoblech bildet, in der quer verlaufende und längs verlaufende Endlosfasern 1 eingebettet sind.
Die 3 zeigt ein Organoblech gemäß der vorliegenden Erfindung. Hier sind in Querrichtung dritte Streifen 5 auf die Gewebebahn bestehend aus ersten Streifen 3 und zweiten Streifen 4 aufgelegt. Die dritten Streifen 5 erstrecken sich diagonal im Winkel von 45° zur Längsrichtung der längs verlaufenden Streifen 3. Zur besseren Verständlichkeit des Aufbaus des Verbundstoffs ist in der 3 nur etwa die Hälfte der sichtbaren Fläche der ersten Lage 8 bestehend aus der Gewebebahn mit diagonalen Streifen 5 belegt. Der vierte Streifen 5 von unten am linken Längsrand ist etwa in der Mitte abgeschnitten dargestellt. Zur Fertigstellung der Verbundstoffbahn ist die gesamte Oberseite der Gewebebahn mit diagonalen Streifen 5 zu bedecken.
Es ist zu erkennen, dass die dritten Streifen 5 parallel zu den Rändern der Gewebebahn aus den ersten Streifen 3 und den zweiten Streifen 4 abgeschnitten sind. Im Bereich jedes Randes eines dritten Streifen 5 ist schematisch eine punktförmige Klebestelle 7 zu erkennen. Die Klebestellen 7 fixieren die dritten Streifen 5 an dem Gewebe aus ersten Streifen 3 und zweiten Streifen 4. Der Verbund mit ersten, zweiten und dritten Streifen 3, 4, 5 durchläuft ein paar beheizter Metallbänder, zwischen denen die Matrix 2 sämtlicher Streifen (UD-Tapes) erhitzt und zu einer einzigen homogenen Matrix verschmolzen werden. Auf diese Weise wird ein Verbundstoff erhalten, der nicht nur in Längs- und Querrichtung eine hervorragende Zugfestigkeit aufweist, sondern auch in diagonaler Richtung.
Falls auch in der zweiten diagonalen Richtung eine hohe Festigkeit erforderlich ist, kann ein Verbundstoff gemäß den 4 bis 6 hergestellt werden. Auf der ersten Lage 8 bestehend aus einem Gewebe mit längs verlaufenden Streifen 3 und quer verlaufenden Streifen 4 werden Abschnitte 9 eines entsprechenden Gewebes aufgelegt, dessen miteinander verwebte UD-Tapes zum einen dritte Streifen 5 in einer ersten diagonalen Richtung und zum anderen vierte Streifen 6 in einer zweiten diagonalen Richtung bilden. Die Abschnitte der Gewebebahnen sind auf die gleiche Breite geschnitten wir die erste Lage 8 mit ersten und zweiten Streifen 3, 4.
In 4 ist etwa die obere Hälfte eines ersten Abschnitts 9 dargestellt, der in 4 unten liegt. Der daran angrenzende untere Teil eines zweiten Abschnitts 9 ist kurz oberhalb der zueinander benachbarten Ränder der beiden aufeinanderfolgenden Abschnitte abgeschnitten, um die Orientierung der UD-Tapes zueinander zu erläutern. Die 6 zeigt die Anordnung mehrerer übereinander angeordneter Abschnitte 9.
Im Randbereich der Abschnitte 9 mit diagonal verlaufenden Streifen 5, 6 sind großflächige Schweißbereiche 10 zu erkennen, an denen die Abschnitte 9 der zweiten Lage mit der ersten Lage 8 verschweißt ist. Diese können entweder durch Aufdrücken eines erhitzten Stempels erzeugt werden oder durch Einklemmen der ersten Lage 8 auf der zweiten Lage 9 zwischen einer Ultraschall-Sonotrode und einem Auflager zur Erzeugung einer Verschweißung durch Ultraschall.
Auch dieser Komplex bestehend aus der ersten Lage 8 und den Abschnitten 9 der zweiten Lage wird durch zwei beheizte Bänder einer Doppelbandpresse geschoben, wo die Matrix 2 der UD-Tapes aufgeschmolzen und zu einer homogenen Matrix verschmolzen wird. Die Rückseite der Verbundstoffbahn aus 2 mit den längs- und quer verlaufenden Streifen 3, 4 ist in 5 dargestellt. Die Vorderseite dieser Verbundstoffbahn mit den diagonal Abschnitten 9 mit verlaufenden Streifen 5, 6 zeigt 6. Es ist zu erkennen, dass die Abschnitte 9 in Form einer Raute geschnitten sind. Die in Kettrichtung verlaufenden UD-Tapes dieser Abschnitte 9 verlaufen in 4 und 6 von links unten nach rechts oben.
Der Verbundstoff der 4 - 6 hat eine erhöhte Festigkeit in beiden diagonalen Richtungen. Er eignet sich sehr gut für die Erzeugung hochfester Bauteile mit komplexen Geometrien und hoher Festigkeit in nahezu jeder Richtung.
Wie oben erwähnt, können weitere Lagen und weitere Streifen sandwichartig vorgesehen werden, wenn die Stabilität des zu erzeugenden Bauteils dies erfordert.
Die in der vorliegenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Sie kann im Rahmen der Ansprüche und unter Berücksichtigung der Kenntnisse des zuständigen Fachmanns variiert werden.
Bezugszeichenliste

1: Endlosfaser
2: Matrix
3: Erste Streifen der UD-Tapes
4: Zweite Streifen der UD-Tapes
5: Dritte Streifen der UD-Tapes
6: Vierte Streifen des UD-Tapes
7: punktförmige Klebestelle
8: erste Lage
9: Abschnitt der zweiten Lage
10: Schweißbereiche

Claims

Verbundstoffbahn mit einer ersten Lage (8) bestehend aus Streifen mit einer Vielzahl von in einer Matrix (2) eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern (1), wobei mehrere nebeneinander liegende erste Streifen (3) kontinuierlich in Längsrichtung der Verbundstoffbahn verlaufen und mehrere nebeneinander liegende zweite Streifen (4) rechtwinklig zur Längsrichtung verlaufen, wobei die ersten und zweiten Streifen (3, 4) miteinander verwebt sind, so dass jeder zweite Streifen (4) abwechselnd auf mindestens einem ersten Streifen (3) aufliegt und unterhalb mindestens eines benachbarten ersten Streifens (3) verläuft, und wobei alle aufeinander liegenden Streifen (3, 4) miteinander verschmolzen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundstoffbahn mindestens eine zweite Lage aufweist, welche nebeneinander angeordnete dritte Streifen (5) mit einer Vielzahl von in einer Matrix (2) eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern (1) aufweist, die diagonal zur Längsrichtung verlaufen und entlang den Rändern der ersten Lage in Längsrichtung abgeschnitten sind.
Verbundstoffbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage nebeneinander angeordnete vierte Streifen (6) mit einer Vielzahl von in einer Matrix (2) eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern (1) aufweist, die quer zu den dritten Streifen (5) verlaufen und mit diesen verwebt sind.
Verbundstoffbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dritten und/oder vierten Streifen (5, 6) in einem Winkel von 45° zur Längsrichtung verlaufen.
Verbundstoffbahn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine weitere Lage mit ersten und zweiten Streifen (3, 4) aufweist, die in Längsrichtung und Querrichtung der Verbundstoffbahn verlaufen.
Verbundstoffbahn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine weitere Lage mit diagonal zur Längsrichtung verlaufenden Streifen aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundstoffbahn mit einer ersten Lage (8) bestehend aus Streifen mit einer Vielzahl von in einer Matrix (2) eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern (1), wobei mehrere nebeneinander liegende erste Streifen (3) kontinuierlich in Längsrichtung der Verbundstoffbahn angeordnet werden und mehrere nebeneinander liegende zweite Streifen (4) rechtwinklig zur Längsrichtung verlaufend mit den ersten Streifen (3) verwebt werden, so dass jeder zweite Streifen (4) abwechselnd auf mindestens einem ersten Streifen (3) aufliegt und unterhalb mindestens eines benachbarten ersten Streifens (3) verläuft, wobei alle aufeinanderliegenden Streifen (3, 4) durch Aufschmelzen der Matrix (2) miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Lage auf die erste Lage (8) aufgebracht wird, welche nebeneinander angeordnete dritte Streifen (5, 6) mit einer Vielzahl von in einer Matrix (2) eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern (1) aufweist, die diagonal zur Längsrichtung verlaufen, und wobei die Streifen (5, 6) der zweiten Lage entlang den Rändern der ersten Lage (8) in Längsrichtung abgeschnitten werden und vor dem Schmelzen der Matrix (2) auf der ersten Lage fixiert werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage nebeneinander angeordnete vierte Streifen (6) mit einer Vielzahl von in einer Matrix (2) eingebetteten, zueinander parallelen Endlosfasern (1) aufweist, die quer zu den dritten Streifen (5) verlaufen und mit diesen verwebt sind.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage durch einen der folgenden Schritte auf der ersten Lage fixiert wird: • Anbringen eines punktuellen oder flächigen Klebemittels zwischen der ersten und der zweiten Lage; • örtliches Verschmelzen der Matrix (2) der ersten und der zweiten Lage.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere Lage auf die erste Lage (8) oder auf die zweite Lage aufgelegt und dort fixiert wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Lage Streifen aufweist, die entweder in Längsrichtung und Querrichtung oder diagonal zur Längsrichtung verlaufen.