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Die Erfindung betrifft eine Fadenspleißvorrichtung zum pneumatischen Verbinden der Fadenenden eines Ober- und eines Unterfadens mit einem Spleißprisma, das einen druckluftbeaufschlagbaren Spleißkanal aufweist, der in zwei Kanalteile unterteilt ist, deren Mittelachsen versetzt zueinander angeordnet sind und parallel verlaufen.
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Fadenspleißvorrichtungen zum pneumatischen Verbinden von Garnen sind insbesondere im Zusammenhang mit Kreuzspulmaschinen seit langem bekannt und in zahlreichen Patentschriften, zum Beispiel in der
DE 44 20 979 A1 , ausführlich beschrieben.
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Mit diesen bekannten Fadenspleißvorrichtungen können zwei Fadenenden, die nach einer Spulunterbrechung, beispielsweise aufgrund eines Fadenbruches oder eines kontrollierten Fadenreinigerschnittes, entstanden sind, pneumatisch so verbunden werden, dass eine nahezu garngleiche Fadenverbindungsstelle entsteht. Das heißt, das Fadenende eines Oberfadens, das im Zuge der Spulunterbrechung entstanden und auf die Oberfläche einer in einer Spulvorrichtung rotierbar gehalterten Kreuzspule aufgelaufen ist, wird mittels einer Saugdüse aufgenommen und in den Spleißkanal des Spleißprismas der Fadenspleißvorrichtungen der betroffenen Arbeitsstelle eingelegt.
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Nahezu gleichzeitig wird durch ein Greiferrohr das Fadenende eines Unterfadens, das von einer in einer Abspulstellung positionierten Ablaufspule stammt und in der Regel in einem Fadenspanner fixiert ist, abgeholt und ebenfalls in den Spleißkanal des Spleißprismas eingelegt, wo die Fadenenden von Ober- und Unterfaden anschließend pneumatisch verwirbelt und dabei verbunden werden.
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Damit eine solche Fadenverbindung ein nahezu garngleiches Aussehen aufweist und annähernd Garnfestigkeit besitzt, müssen die beiden Fadenenden vor dem Spleißvorgang allerdings exakt abgelängt und für den Spleißvorgang vorbereitet werden.
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Die bekannten Fadenspleißvorrichtungen weisen zu diesem Zweck entsprechende Fadenklemmeinrichtungen, Fadenschneideinrichtungen sowie sogenannte Halte- und Auflöseröhrchen auf. Das heißt, die beiden Fadenenden werden, während sie durch die Saugdüse bzw. das Greiferrohr in den Spleißkanal des Spleißprismas eingefädelt werden, jeweils außerdem zwischen den Haltebacken einer Fadenklemmeinrichtung sowie dem Schneidwerkzeug einer der Fadenschneideinrichtungen positioniert.
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Wenn sowohl der Oberfaden als auch der Unterfaden sicher in den zugehörigen Fadenklemmeinrichtungen fixiert sind, werden die Fäden durch die Fadenschneideinrichtungen abgelängt, in das jeweils benachbarte Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und dort pneumatisch vorbereitet. Das bedeutet, die Fadenenden werden zunächst weitestgehend von ihrer Garndrehung sowie Kurzfasern befreit.
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Im Anschluss werden die vorbereiteten Fadenenden durch einen sogenannten Schlaufenzieher so in den Spleißkanal des Spleißprismas gezogen, dass sie etwa auf gleicher Höhe parallel nebeneinander im Spleißkanal liegen, dabei jedoch eine entgegengesetzte Ausrichtung aufweisen.
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Ein über entsprechende Einblasöffnungen in den Spleißkanal des Spleißprismas eingeleiteter Druckluftstoß sorgt dann für eine Verwirbelung der zunächst im Wesentlichen parallel liegenden Fasern der beiden Fadenenden, mit dem Ergebnis, dass eine nahezu garngleiche Spleißverbindung entsteht.
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Da in der Textilindustrie bekanntlich viele, teilweise sehr unterschiedliche, Garne verarbeitet werden, die sich beispielswiese hinsichtlich ihres Materials, ihrer Fadenstärke und/oder ihrer Drehung zum Teil erheblich unterscheiden, sind, um solche Garne im Bedarfsfall mit Fadenspleißvorrichtungen bearbeiten zu können, bereits verschiedene, unterschiedliche Fadenspleißvorrichtungen entwickelt worden.
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Durch die
DE 30 49 426 A1 ist beispielsweise eine Fadenspleißvorrichtung bekannt, bei der der Spleißkanal des Spleißprismas zwei nebeneinander angeordnete Kanalteile aufweist. Die Kanalteile sind jeweils kegelförmig ausgebildet und weisen eine Länge auf, die der Länge des Spleißkanals des Spleißprismas entspricht. Außerdem weisen die Kegel der beiden Kanalteile eine gegensinnige Ausrichtung auf, das heißt, die maximalen Durchmesser der Kegel der beiden Kanalteile sind jeweils endseitig auf den gegenüberliegenden Seiten des Spleißkanals des Spleißprismas angeordnet.
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Des Weiteren sind in der
DE 34 18 396 A1 und der
DE 36 12 229 A1 Fadenspleißvorrichtungen beschrieben, deren Spleißprismen einen Spleißkanal aufweisen, der jeweils aus zwei kurzen Kanalteilen besteht, deren Mittelachsen versetzt zueinander angeordnet sind und parallel zueinander verlaufen. Die Kanalteile sind jeweils zylindrisch ausgebildet und weisen eine Länge auf, die der halben Länge des Spleißkanals des Spleißprismas entspricht. Das bedeutet, bei den Spleißprismen dieser bekannten Fadenspleißvorrichtungen ergibt sich aufgrund des radialen Versatzes der beiden Kanalteile an der Stoßstelle eine Verengung, welche der axialen Bewegung der zu verbindenden Fadenenden sowie den axialen Strömungskomponenten der Spleißluft einen gewissen Widerstand entgegensetzt, was die Gefahr verringert, dass die Fadenenden während des Spleißvorganges durch die Spleißluft zumindest teilweise aus dem Spleißkanal herausgedrückt werden.
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Auch diese bekannten Fadenspleißvorrichtungen sind mit einem Spleißprisma ausgestattet, das einen Spleißkanal aufweist, der aus zwei Kanalteilen besteht, deren Mittelachsen versetzt zueinander angeordnet sind und parallel verlaufen. Die Kanalteile sind zylindrisch ausgebildet und weisen eine Länge auf, die der halben Länge des Spleißkanals des Spleißprismas entspricht.
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Des Weiteren sind zum Beispiel durch die
DE 35 40 324 A1 , die
DE 103 30 988 B4 oder die
DE 10 2012 005 861 A1 Fadenspleißvorrichtungen bekannt, die jeweils ein Spleißprisma mit einem druckluftbeaufschlagbaren Spleißkanal aufweisen, der wenigstens von einem so genannten Entlüftungskanal gekreuzt wird, über den während des Spleißvorganges überschüssige Spleißluft abgeführt werden kann.
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Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Fadenspleißvorrichtungen zu verbessern. Das heißt, eine Fadenspleißvorrichtung zu entwickeln, bei der sichergestellt ist, dass auch bei problematischen Garnmaterialien die zu verbindenden Fadenenden während des Spleißvorganges stets zuverlässig und positionsgenau im Spleißkanal des Spleißprismas angeordnet sind.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass eine Fadenspleißvorrichtung nicht nur, wie bekannt, ein Spleißprisma aufweist, deren Spleißkanal in zwei Kanalteile unterteilt ist, deren Mittelachsen versetzt zueinander angeordnet sind und parallel verlaufen, sondern dass die Kanalteile des Spleißkanals des Spleißprismas außerdem jeweils kegelförmig ausgebildet sind, wobei die Maximaldurchmesser der Kegel im Bereich der Mitte des Spleißkanals liegen und die Minimaldurchmesser der Kegel jeweils endseitig des Spleißkanals angeordnet sind.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der Fadenspleißvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die Ausbildung des Spleißkanals des Spleißprismas hat insbesondere den Vorteil, dass bei derartigen Spleißprismen nicht nur, wie von Spleißprismen bekannt, an der Stoßstelle der Kanalteile eine Verengung gegeben ist, sondern dass sich aufgrund der jeweils kegelförmigen Ausbildung der Kanalteile, insbesondere der Anordnung der Maximaldurchmesser der Kegel im Bereich der Mitte des Spleißkanals sowie der Anordnung der Minimaldurchmesser der Kegel jeweils endseitig des Spleißkanals, eine zusätzliche stabilisierende Wirkung auf die Fadenenden ergibt. Das heißt, während des Spleißprozesses kommt es im Bereich der Maximaldurchmesser der Kegel zum Entstehen großer Fadenballone, deren Durchmesser jeweils größer sind als die ausgangsseitigen Durchmesser der Kegel. Durch diese relativ großen Fadenballone wird zuverlässig verhindert, dass die Fadenenden während des Spleißvorganges durch axiale Strömungskomponenten der eingeblasenen Spleißluft in Richtung der Ausgänge des Spleißkanals verlagert werden können.
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Durch den Einsatz von Fadenspleißvorrichtungen mit Spleißprismen gemäß der vorliegenden Erfindung kann somit zuverlässig sichergestellt werden, dass während des Spleißvorganges die vorgegebenen Überlappungslängen der Fadenenden, unabhängig vom vorliegenden Garnmaterial, stets sicher erhalten bleiben. Das heißt, mit solchen Fadenspleißvorrichtungen können bei jedem Garnmaterial problemlos Fadenverbindungen erstellt werden, die nicht nur ausreichend fest sind, sondern auch ein nahezu garngleiches Aussehen aufweisen.
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In vorteilhafter Ausführungsform ist dabei vorgesehen, dass das Spleißprisma im Betriebszustand einen Grundkörper sowie wenigstens zwei Bauelemente aufweist, wobei die Bauelemente jeweils über einen kegelförmig ausgebildeten Kanalteil eines Spleißkanals verfügen.
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Eine solche Ausbildung ermöglicht auf einfache Weise eine kostengünstige Herstellung eines Spleißprismas, das einen Spleißkanal aufweist, dessen Kanalteile zueinander versetzt angeordnet und kegelförmig ausgebildet sind und bei dem die Maximaldurchmesser der Kegel der Kanalteile in der Mitte des Spleißkanals angeordnet sind. Das heißt, die Bauelemente des Spleißprismas können durch relativ einfache mechanische Arbeitsprozesse mit einem kegelförmig ausgebildeten Kanalteil versehen und anschließend positionsgenau auf dem Grundkörper des Spleißprismas befestigt werden.
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Vorzugsweise sind die Bauelemente dabei jeweils mittels Schraubenbolzen lösbar am Grundkörper des Spleißprismas befestigt.
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Eine solche Befestigung der Bauelemente mittels Schraubenbolzen stellt nicht nur eine sehr sichere und langlebige Befestigungsart dar, sondern bietet im Bedarfsfall auch die Möglichkeit, das Spleißprisma problemlos an eine neue Garnpartie anzupassen. Das heißt, bei einem Garnpartiewechsel, der eine Anpassung des Spleißprismas an das neue Garnmaterial angeraten erscheinen lässt, können die Bauelemente problemlos und schnell vom Grundkörper abgeschraubt und durch Bauelemente ersetzt werden, deren Kanalteile einen anderen, geeigneteren Kegelwinkel aufweisen.
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In vorteilhafter Ausführungsform sind die Kanalteile der Bauelemente jeweils nach oben offen und so ausgebildet, dass im Betriebszustand des Spleißprismas der Spleißkanal einen linearen Fadeneinlegeschlitz aufweist. Durch einen solchen linearen Fadeneinlegeschlitz wird sichergestellt, dass die zu verspleißenden Fadenenden von Ober- und Unterfaden durch die Saugdüse bzw. durch das Greiferrohr stets problemlos und zuverlässig in die versetzt angeordneten Kanalteile des Spleißkanals des Spleißprismas eingefädelt werden können.
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In weiterer vorteilhafter Ausführungsform weist jedes der Bauelemente wenigstens eine schräg von oben in das Kanalteil des Bauelements mündende Einblasöffnung zum Zuführen von Spleißluft auf. Die Einblasöffnung mündet dabei vorzugsweise tangential in das Kanalteil des Bauelementes ein, und zwar in einem Bereich des Kegels, der bereits einen relativ großen Durchmesser aufweist, so dass während des Spleißvorganges eine optimale Verwirbelung der im Spleißkanal positionierten Fadenenden gewährleistet ist. Die Einblasöffnungen der Bauelemente sind dabei stets so positioniert, dass beim Einblasen von Spleißluft zwei Luftströmungen entstehen, die gegenläufig rotieren und dabei die Fadenenden zuverlässig verwirbeln.
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Des Weiteren ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Kanalteile des Spleißkanals des Spleißprismas jeweils wenigstens eine Einblasöffnung zum Zuführen von Spleißluft aufweisen und dass wenigstens ein die Kanalteile des Spleißkanal kreuzender Entlüftungskanal vorgesehen ist. Der Entlüftungskanal ist dabei weiterhin vorzugsweise so positioniert, dass während des Spleißvorganges die beiden Kanalteile des Spleißkanals gleichzeitig entlüftet werden. Eine solch bevorzugte Ausführungsform hat insbesondere den Vorteil, dass während des Spleißvorganges die in die beiden Kanalteile des Spleißkanals einströmende Spleißluft homogen aus den beiden Kanalteilen entweichen kann.
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Mit einer bevorzugten Anordnung eines Entlüftungskanals gelingt es, einerseits die während des Spleißvorganges auf die Fadenenden des Ober- und Unterfadens wirkenden Schiebeimpulse, die in Richtung der Längsachse des Spleißkanals wirksam sind, deutlich zu vermindern, anderseits kann die Intensität des Luftdralls, der im Spleißkanal auf die zu verbindenden Faserenden des Ober- und Unterfadens einwirkt, erhöht werden.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
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Es zeigt:
- 1 in Seitenansicht eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten mit einer Fadenspleißvorrichtung, deren Spleißprisma nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ausgebildet ist,
- 2 in Vorderansicht eine Fadenspleißvorrichtung mit einem Spleißprisma nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel während des Einlegens zweier zu verbindender Fadenenden,
- 3 in perspektivischer Darstellung ein Spleißprisma nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel,
- 4 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie IV-IV des mit 3 gezeigten Spleißprismas,
- 5 in perspektivischer Darstellung ein Spleißprisma nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel.
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In 1 ist in Seitenansicht schematisch eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel ein sogenannter Kreuzspulautomat 1, dargestellt.
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Wie bekannt, weisen derartige Kreuzspulautomaten 1 zwischen ihren (nicht dargestellten) Endgestellen eine Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen, im vorliegenden Fall Spulstellen 2, auf. Auf diesen Spulstellen 2 werden, wie bekannt und daher nicht näher erläutert, auf einer Ringspinnmaschine produzierte Spinnkopse 9, die relativ wenig Garnmaterial aufweisen, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult. Die Kreuzspulen 15 werden nach ihrer Fertigstellung mittels eines selbsttätig arbeitenden (nicht dargestellten) Serviceaggregates, vorzugsweise mittels eines so genannten Kreuzspulenwechslers, auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 21 überführt und zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenverladestation oder dergleichen transportiert.
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Solche Kreuzspulautomaten 1 weisen oft außerdem eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems 3 auf, in dem auf Transporttellern 8 die Spinnkopse 9 beziehungsweise die abgespulten Leerhülsen umlaufen. Von einem solchen Spulen- und Hülsentransportsystem 3 sind in 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den Spulstellen 2 führenden Quertransportstrecken 6 sowie die Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt. Wie bekannt, werden die angelieferten Spinnkopse 9 in Abspulstellungen AS, die sich jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 6 an den Spulstellen 2 befinden, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.
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Die einzelnen Spulstellen 2 verfügen zu diesem Zweck, wie ebenfalls bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb dieser Arbeitsstellen gewährleisten. Diese Einrichtungen sind beispielsweise eine Saugdüse 12, ein Greiferrohr 25 sowie eine Fadenspleißvorrichtung 10.
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Die Saugdüse 12 und das Greiferrohr 25, die um eine Drehachse 16 bzw. um eine Drehachse 26 begrenzt schwenkbar gelagert sind, sind dabei jeweils über einen Saugluftanschluss an einen maschinenlangen Saugkanal 37 des Kreuzspulautomaten 1 angeschlossen.
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Weitere, in den Figuren nicht näher dargestellte Einrichtungen solcher Spulstellen 2 sind beispielsweise ein Fadenspanner, ein Fadenreiniger, eine Paraffiniereinrichtung, eine Fadenschneideinrichtung, ein Fadenzugkraftsensor sowie ein Unterfadensensor.
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Die Fadenspleißvorrichtung 10 arbeitet vorzugsweise pneumatisch und ist bezüglich des regulären Fadenlaufes der Spulstelle 2 etwas zurückgesetzt angeordnet.
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Im Bereich der Fadenspleißvorrichtung 10 sind außerdem, wie in 2 angedeutet, verschiedene Fadenbehandlungseinrichtungen positioniert. Oberhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 ist beispielsweise eine Fadenklemm- und -schneideinrichtung 11 angeordnet, während unterhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 eine Fadenklemm- und -schneideinrichtung 17 installiert ist.
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Wie ersichtlich, erfolgt das Wickeln der Kreuzspulen 15 auf den Spulstellen 2 solcher Kreuzspulautomaten 1 mittels einer maschinenoberseitig angeordneten Spulvorrichtung 24. Derartige Spulvorrichtungen 24 verfügen unter anderem über einen Spulenrahmen 28, der um eine Schwenkachse 13 beweglich gelagert ist und eine Einrichtung zum drehbaren Haltern einer Kreuzspulenhülse aufweist.
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Während des Spulprozesses liegt die im Spulenrahmen 28 frei drehbar gelagerte Kreuzspule 15 mit ihrer Oberfläche zum Beispiel auf einer Nuttrommel 14 und wird von dieser über Reibschluss mitgenommen. Die Nuttrommel 14 sorgt dabei außerdem dafür, dass der auf die Kreuzspule 15 auflaufende Faden während des Auflaufens changiert wird.
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Anstelle einer vorstehend beschriebenen Nuttrommel 14 kann an der Spulvorrichtung 24 allerdings auch mit einer anderen Art von Spulenantriebs- bzw. Fadenchangiereinrichtung zum Einsatz kommen.
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Der Antrieb der Kreuzspule 15 kann beispielsweise auch über eine so genannte Spulenantriebswalze erfolgen, während die Changierung des Fadens dann zum Beispiel mittels eines so genannten Fingerfadenführers erfolgt.
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Des Weiteren verfügen solche Kreuzspulautomaten 1 üblicherweise über eine (nicht dargestellte) Zentralsteuereinheit, die zum Beispiel über einen Maschinenbus sowohl mit den separaten Arbeitsstellenrechnern 29 der einzelnen Spulstellen 2 als auch mit einer Steuereinrichtung des Serviceaggregates verbunden ist.
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In der 1 ist des Weiteren eine Situation dargestellt, wie sie zum Beispiel nach einer Spulunterbrechung aufgrund eines kontrollierten Fadenreinigerschnitts an einer Spulstelle 2 gegeben ist. Die Saugdüse 12 fädelt das Fadenende des Oberfadens 31, das auf die Oberfläche der Kreuzspule 15 aufgelaufen war und welches die Saugdüse 12 von der Oberfläche der Kreuzspule 15 aufgenommen und in der Bereich der Fadenspleißvorrichtung 10 zurücktransportiert hat, in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 der Fadenspleißvorrichtung 10 ein. Gleichzeitig holt das Greiferrohr 25 das Fadenende des Unterfadens 32, das in der Regel in einem Fadenspanner gehalten ist, vom Fadenspanner ab.
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Die 2 zeigt schematisch in Draufsicht eine Fadenspleißvorrichtung 10 mit einem Spleißprisma 19 nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel während des Einlegens der zu verbindenden Fadenenden eines Oberfadens 31 und eines Unterfadens 32.
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Wie ersichtlich, hat das Greiferrohr 25 das Fadenende des Unterfadens 32 in den Spleißkanal 20 eines Spleißprismas 19, in eine unterhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 angeordnete Fadenklemmeinrichtung 17' sowie in eine oberhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 angeordnete Fadenschneideinrichtung 11" eingelegt.
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Die Saugdüse 12 hat entsprechend das Fadenende des Oberfadens 31 in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19, in eine oberhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 angeordnete Fadenklemmeinrichtung 11' sowie in eine unterhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 angeordnete Fadenschneideinrichtung 17" eingefädelt. Die Fadenspleißvorrichtung 10 selbst besteht im Wesentlichen aus einem Luftverteilungsblock 33, in den sogenannte Halte- und Auflöseröhrchen 34 eingelassen sind sowie einem Spleißprisma 19 mit einem pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkanal 20.
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Das heißt, das Spleißprisma 19 selbst besteht aus einem Grundkörper 41, der, vorzugsweise über eine Schraubverbindung 39, am Luftverteilungsblock 33 arretierbar ist sowie zwei Bauelementen 43, die mittels Schraubenbolzen 42 am Grundkörper 41 festlegbar sind. Die Bauelemente 43 sind dabei jeweils mit einem kegelförmig ausgebildeten Kanalteil 44 eines insgesamt mit dem Bezugszeichen 20 gekennzeichneten Spleißkanals des Spleißprismas 19 ausgestattet, wobei die Mittelachsen 35 bzw.36 der Kanalteile 44, wie insbesondere aus 4 ersichtlich, im Betriebszustand des Spleißprismas 19 zueinander versetzt angeordnet sind. Das heißt, im Montagezustand der beiden Bauelemente 43 weist der Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 zwei jeweils kegelförmig ausgebildete, versetzt angeordnete Kanalteile 44 auf, wobei die Maximaldurchmesser Dmax der Kegel jeweils im Bereich der Mitte M des Spleißkanals 20 angeordnet ist und die Minimaldurchmesser Dmin der Kegel jeweils endseitig des Spleißkanals 20 liegen.
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Im Einbauzustand der Bauelemente 43 stehen des Weiteren wenigstens zwei in die Kanalteile 44 des Spleißkanals 20 mündende, in 2 nicht dargestellte Einblasöffnungen mit einer (ebenfalls nicht dargestellten) Pneumatikbohrung des Luftverteilungsblocks 33 in Verbindung, wobei die Pneumatikbohrung über eine entsprechende Leitung, in die zum Beispiel ein definiert ansteuerbares Elektromagnetventil eingeschaltet ist, an eine Druckluftquelle angeschlossen ist.
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Die 3 zeigt das in 2 relativ schematisch dargestellte Spleißprisma 19 in einer etwas detaillierten Darstellung.
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Wie ersichtlich, besteht das Spleißprisma 19 im Wesentlichen aus einem in Seitenansicht etwa L-förmigen Grundkörper 41 mit einem verhältnismäßig flachen Lagerbereich 27 für in Draufsicht rechteckige Bauelemente 43 sowie einem etwas dickeren, mit einer Durchgangsbohrung 45 für eine Schraubverbindung 39 ausgestatteten Befestigungsbereich 18. Der Lagerbereich 27 und der Befestigungsbereich 18 sind dabei unter einem kleinen Winkel zueinander angeordnet.
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Auf dem flachen Lagerbereich 27 des Grundkörpers 41 sind im Montagezustand des Spleißprismas 19 zwei Bauelemente 43 festgelegt. Das heißt, im flachen Lagerbereich 22 des Grundkörpers 43 sind vier (nicht dargestellte) Gewindebohrungen angeordnet, mittels derer zwei Bauelemente 43, die ihrerseits jeweils zwei Durchgangsbohrungen für Schraubenbolzen 42 aufweisen, am Grundkörper 41 festlegbar sind.
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Wie ersichtlich, sind die beiden Bauelemente 43 dabei ihrerseits jeweils mit einem kegelförmig ausgebildeten Kanalteil 44 des Spleißkanals 20 des Spleißprismas 19 ausgestattet. Die Kanalteile 44 der Bauelemente 43 sind nach oben offen und die Kanten fadenschonend abgeschrägt. Das bedeutet, im Betriebszustand des Spleißprismas 19 weist der Spleißkanal 19 einen linear verlaufenden Fadeneinlegeschlitzes 30 auf.
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Die Bauelemente 43 verfügen außerdem jeweils über wenigstens eine Einblasöffnung 22, über die Spleißluft in die Kanalteile 44 und damit in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 eingeblasen werden kann. Die eingeblasene Spleißluft sorgt während des Spleißvorganges für eine Verwirbelung der im Spleißkanal 20 positionierten Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 und damit für eine ordnungsgemäße Fadenverbindung.
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Die 4 zeigt ein Spleißprisma 19 entlang der Schnittlinie IV-IV der 3.
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Wie ersichtlich, sind die Mittelachsen 35 bzw. 36 der einen Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 bildenden Kanalteile 44 der Bauelemente 43 zueinander versetzt angeordnet. Des Weiteren sind die Kegel der Kanalteile 44 so ausgebildet, dass im Montagezustand der Bauelemente 43 der Maximaldurchmesser Dmax der Kegel jeweils im Bereich der Mitte M des Spleißkanals 20 angeordnet ist und die Minimaldurchmesser Dmin der Kegel jeweils endseitig des Spleißkanals 20 liegen.
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Das in 5 dargestellte Spleißprisma 19 besteht ebenfalls aus einem in Seitenansicht etwa L-förmigen Grundkörper 41 mit einem verhältnismäßig flachen Lagerbereich 27 für in Draufsicht rechteckige Bauelemente 43 sowie einem etwas dickeren, mit einer Durchgangsbohrung 45 für eine Schraubverbindung 39 ausgestatteten Befestigungsbereich 18, wobei der Lagerbereich 27 und der Befestigungsbereich 18 unter einem kleinen Winkel zueinander angeordnet und auf dem flachen Lagerbereich 27 im Montagezustand des Spleißprismas 19 zwei Bauelemente 43 festgelegt sind. Die beiden Bauelemente 43 sind dabei ihrerseits jeweils mit einem kegelförmig ausgebildeten Kanalteil 44 des Spleißkanals 20 des Spleißprismas 19 ausgestattet, wobei mittig zwischen den Bauelementen 43 ein Entlüftungskanal 46 angeordnet ist, der beide Kanalteile 44 des Spleißkanals 20 kreuzt.
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Wie beim Spleißprisma 19 gemäß 3 sind die Kanalteile 44 der Bauelemente 43 nach oben offen und die Kanten fadenschonend abgeschrägt. Das bedeutet, im Betriebszustand des Spleißprismas 19 weist der Spleißkanal 19 einen linear verlaufenden Fadeneinlegeschlitz 30 auf. Die Bauelemente 43 verfügen außerdem, wie üblich, jeweils über wenigstens eine Einblasöffnung 22, über die Spleißluft in die Kanalteile 44 und damit in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 eingeblasen werden kann. Die eingeblasene Spleißluft sorgt während des Spleißvorganges für eine Verwirbelung der im Spleißkanal 20 positionierten Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 und damit für eine ordnungsgemäße Fadenverbindung, wobei überschüssige Spleißluft sofort über den Entlüftungskanal 46 abgeführt wird.
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Funktion einer mit einem Spleißprisma 19 nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ausgestatteten Fadenspleißvorrichtung 10
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Wenn es an einer Spulstelle 2 eines Kreuzspulautomaten 1 zu einer Spulunterbrechung kommt, beispielsweise aufgrund eines Fadenbruches oder eines kontrollierten Fadenreinigerschnittes, läuft das Fadenende des Oberfadens 31 in der Regel auf die Oberfläche einer im Spulenrahmen 28 der Spulstelle 2 rotierbar gelagerten Kreuzspule 15 auf. Das Fadenende des Unterfadens 3 ist, da der Fadenreiniger der Spulstelle 2 aufgrund des Ausbleibens eines dynamischen Fadensignals die Fadenklemmfunktion eines Fadenspanners ausgelöst hat, oft in dem etwas beabstandet oberhalb des abzuwickelnden Spinnkopses 9 angeordneten Fadenspanner fixiert.
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Das im Fadenspanner gehaltene Fadenende des Unterfadens 32 wird durch das Greiferrohr 25 abgeholt, das zu diesem Zweck zunächst in den Bereich des Fadenspanners schwenkt und dort das Fadenende des Unterfadens 32 ansaugt, das vom Fadenspanner freigegeben wird.
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Wenn die erfolgreiche Aufnahme des Fadenendes des Unterfadens 32, zum Beispiel durch einen innerhalb des Greiferrohres 25 angeordneten (nicht dargestellten) Sensor, registriert wird, schwenkt das Greiferrohr 25 in seine obere Arbeitsposition. Der Unterfaden 32 wird dabei in den Spleißkanal 20 des Spleißkopfes 19, in das Fadenklemmelement 17' der unteren und das Fadenschneidelement 11" der oberen Fadenschneid- und -klemmeinrichtung 17 beziehungsweise 11 sowie in die jeweils beidseitig des Spleißkanals 20 angeordneten Fadenbremselemente 35 eingelegt.
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Gleichzeitig oder nahezu gleichzeitig wird auch das Fadenende des auf die Kreuzspule 15 aufgelaufenen Oberfadens 31 aufgenommen. Das heißt, die Saugdüse 12 schwenkt in den Bereich der Oberfläche der Kreuzspule 15 und saugt das meistens auf der Oberfläche liegende Fadenende des Oberfadens 31 an. Die Saugdüse 12 fädelt den Oberfaden 31 dann ebenfalls in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 der Fadenspleißvorrichtung 10, in das Fadenklemmelement 11' der oberen sowie das Fadenschneidelement 17" der unteren Fadenklemm- und -schneideinrichtung 11 beziehungsweise 17 ein. Im Anschluss werden die Fadenschneid- und -klemmeinrichtungen 11 und 17 aktiviert und die Unter- sowie Oberfäden 31 bzw. 32 geschnitten. Das abgeschnittene Fadenende des Unterfadens 32 wird dabei durch das Greiferrohr 25 und das abgeschnittene Fadenende des Oberfadens 31 durch die Saugdüse 12 entsorgt.
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Die aus dem Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 herausragenden Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 werden anschließend jeweils in eines der unterdruckbeaufschlagten Halte- und Auflöseröhrchen 34 eingesaugt und dort vorbereitet. Das heißt, die Fadenenden von Ober- und Unterfaden 31, 32 werden in den Halte- und Auflöseröhrchen 34 pneumatisch von ihrer Fadendrehung sowie von Kurzfasern befreit.
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Im Anschluss werden die so vorbereiteten Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 31, z. B. durch einen so genannten (nicht dargestellten) Schlaufenzieher oder dergleichen, so in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 gezogen, dass die Fadenenden von Ober- und Unterfaden 31, 32 im Spleißkanal 20 mit vorgegebener Überlappung und gegensinniger Ausrichtung nebeneinander positioniert sind.
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Anschließend wird der Spleißvorgang gestartet, das heißt, durch entsprechendes Ansteuern eines Elektromagnetventiles wird über die Einblasöffnungen 22 Spleißluft in die Kanalteile 44 des Spleißkanals 20 geblasen und die in den Kanalteilen 44 befindlichen Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 durch die Spleißluft miteinander verwirbelt.
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Da die beiden Kanalteile 44 des Spleißkanals 20 nicht nur versetzt zueinander angeordnet, sondern auch jeweils kegelförmig ausgebildet sind, wobei der Maximaldurchmesser der Kegel jeweils im Bereich der Mitte M des Spleißkanals 20 des Spleißprismas 19 positioniert ist, werden die Fadenenden während des Spleißvorganges im Sinne einer axialen Fixierungen beaufschlagt. Das heißt, im Mittelbereich des Spleißkanals 20 kommt es zum Entstehen von Fadenballons, deren Durchmesser jeweils größer sind als die ausgangsseitigen Durchmesser der kegelförmigen Kanalteile 44.
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Das bedeutet, durch die großen, etwas versetzt schwingenden Fadenballone wird verhindert, dass die Fadenenden 31, 32 während des Spleißvorganges durch axiale Strömungskomponenten der eingeblasenen Spleißluft in Richtung der Ausgänge des Spleißkanals 20 verlagert werden können. Es wird folglich zuverlässig verhindert, dass die im Spleißkanal 20 angeordneten, sich überlappenden Fadenabschnitte von Ober - und Unterfaden 31, 32 teilweise aus dem Spleißkanal 20 geblasen können und dabei die Überlappungslänge der Fadenenden zu kurz werden kann, um eine ordnungsgemäße Fadenverbindung realisieren zu können.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kreuzspulautomat
- 2
- Spulstelle
- 3
- Spulen- und Hülsentransportsystem
- 4
- Kopszuführstrecke
- 5
- Speicherstrecke
- 6
- Quertransportstrecke
- 7
- Hülsenrückführstrecke
- 8
- Transportteller
- 9
- Spinnkops
- 10
- Fadenspleißvorrichtung
- 11
- Fadenklemm- und -schneideinrichtung (oben)
- 12
- Saugdüse
- 13
- Schwenkachse
- 14
- Nuttrommel
- 15
- Kreuzspule
- 16
- Drehachse
- 17
- Fadenklemm- und -schneideinrichtung (unten)
- 18
- Befestigungsbereich
- 19
- Spleißprisma
- 20
- Spleißkanal
- 21
- Kreuzspulentransporteinrichtung
- 22
- Einblasöffnung
- 24
- Spulvorrichtung
- 25
- Greiferrohr
- 26
- Drehachse
- 27
- Lagerbereich
- 28
- Spulenrahmen
- 29
- Arbeitsstellenrechner
- 30
- Fadeneinlegeschlitz
- 31
- Oberfaden
- 32
- Unterfaden
- 33
- Luftverteilerblock
- 34
- Halte- und Auflöseröhrchen
- 35
- Mittelachse
- 36
- Mittelachse
- 37
- Saugkanal
- 39
- Schraubverbindung
- 41
- Grundkörper
- 42
- Schraubenbolzen
- 43
- Bauelement
- 44
- Kanalteil
- 45
- Durchgangsbohrung
- 46
- Entlüftungskanal
- AS
- Abspulstellung
- M
- Mitte
- D(max)
- Maximaldurchmesser
- D(min)
- Minimaldurchmesser
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 4420979 A1 [0002]
- DE 3049426 A1 [0011]
- DE 3418396 A1 [0012]
- DE 3612229 A1 [0012]
- DE 102014018626 A1 [0013]
- DE 102015204469 A1 [0013]
- DE 3540324 A1 [0015]
- DE 10330988 B4 [0015]
- DE 102012005861 A1 [0015]
