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Die Erfindung betrifft ein Verfahren für den Holztransport in einem Wald, insbesondere für Baumstämme bei der Holzernte, aus einer Rückegasse zu einer Polterstelle, wobei der Holztransportprozess in wenigstens zwei zumindest räumlich getrennt und zeitlich parallel durchführbare Teilschritte, ein Aufladen von Hölzern in der Rückegasse und einen Abtransport über die Rückegasse zur Polterstelle, aufgeteilt ist. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Fahrzeuggruppe sowie ein Masterfahrzeug, einen Abladewagen und einen Zwischenladewagen als Bestandteile der Fahrzeuggruppe.
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Nach dem Fällen und der Entastung wird das Holz über eine Rückegasse an eine Polterstelle transportiert, dort geordnet gepoltert (gelagert) und so für einen Abtransport vorbereitet. Als Rückegasse wird ein unbefestigter forstwirtschaftlicher Weg bezeichnet, der zum Transport von gefällten Bäumen (Holzrücken) durch Maschinen oder Rückepferde vom Hiebort zum Aufbereitungs- und Verladeplatz (Polterstelle) an einer befestigten Forststraße dient. Die Breite der Rückegasse beträgt ca. 3 bis 4 m und der Rückegassenabstand zwischen 20 und 60 m, für den Maschineneinsatz meist 20 m. Dies ist durch die übliche Reichweite der verfügbaren Kräne bedingt.
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Das Holzrücken und der Abtransport sind stets mit einer erheblichen Belastung für den Waldboden verbunden wegen der Maschinenmasse sowie der enormen Zuladungsmasse der Holztransportfahrzeuge (wie z. B. Forwarder), die heutzutage vollbeladen bis zu 50 Tonnen wiegen. Diese Holztransportfahrzeuge sind dafür allein verantwortlich, dass nach der notwendigen mehrmaligen Überfahrt der befahrene Waldboden auf Jahrzehnte hin tiefgreifend so stark geschädigt ist, dass dessen biologische Funktionstüchtigkeit nicht mehr gegeben ist.
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Der innerbetriebliche Holztransport wird derzeit durch Spezialfahrzeuge, welche selbstfahrend und bedienergesteuert die Prozessschritte Fahren, Laden und Transportieren abdecken, bewältigt. Dabei müssen ständig große Maschinenmassen mitgeführt werden, denn die Maschinen weisen eine Kabine, einen Kran, einen Rungenkorb, ein Fahrwerk und Antriebselemente auf, wie beispielsweise aus den Druckschriften
DE 37 42 781 A1 ,
DE 10 2006 022 567 A1 oder
DE 20 2006 011 495 U1 bekannt. Alle vorgenommenen Anpassungen des Fahrwerkes, z. B. mehr Achsen, Breitreifen, Ketten (wie in den Druckschriften
DE 900 784 B oder
DE 175 6 907 A dargestellt) und Bänder, Boggies, Spezialfahrwerke, ermöglichen dem Forwarder die Fortbewegung auch bei widrigen Befahrungsverhältnissen. Diese technischen Verbesserungen sind aber stets mit einer gravierenden Zunahme der Fahrzeugmasse und damit der entstehenden Bodenverwundung verbunden.
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Versuche, hier eine Verbesserung herbeizuführen, sind ebenfalls nach dem Stand der Technik bekannt. So beschreibt die Druckschrift
DE 101 52 247 A1 eine Anlage zum Be- und Verarbeiten einer Holzernte. Eine universelle Verarbeitungsmaschine wird dazu an den Ernteplatz gebracht. Die Stämme werden dort bearbeitet und der Abfall aufbereitet. Dadurch kann eine für den Abtransport verringerte, von Abfallanteilen befreite Holzgesamtmasse erzielt werden. Dadurch wird beim Abtransport die Gesamtmasse, die den befahrenen Boden belastet, verringert. Zudem ist die Verarbeitungsmaschine mit Stützen ausgestattet, so dass sie eine geringere Belastung des Bodens hervorruft, als eine allein auf ihren Rädern stehende Maschine. Allerdings sind die Möglichkeiten der Verarbeitung begrenzt, der Transport der Verarbeitungsmaschine an den jeweiligen Ernteplatz und die Energieversorgung aufwändig und die Effektivität des Verfahrens insgesamt gering. Zudem ist ein tatsächlicher Nutzen für den Waldboden nicht gesichert, da die Transportfahrzeuge mit entsprechend mehr bearbeiteten Stämmen beladen werden könnten.
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Eine deutlich stärkere Schonung des Waldbodens erreicht das nach Druckschrift
DE 1 531 214 A vorgeschlagene Verfahren, das so oder ähnlich in vielerlei Varianten bekannt ist. Dabei wird der Holztransport mittels Seilen durchgeführt. Tragseile sind an den umgebenden Bäumen angebracht, eine durch Zugseile bewegliche, fernsteuerbare Seilwinde zieht die Stämme über den Waldboden. Allerdings ist der Aufbau des Tragseils, der an jedem Holzernteplatz neu erfolgen muss, sehr aufwändig. Zudem sind die Boden- und Bestandsschäden durch Bodenzug hoch. Daher ist das Verfahren nicht flexibel einsetzbar. Zudem ist die gleichwohl verringerte Bodenschädigung immer noch zu hoch.
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Aus der Druckschrift
DE 198 50 598 A1 ist eine ähnliche Lösung, eine verfahrbare Vorrichtung zur Holzbringung bekannt, die eine Ladebrücke (4) für das Holz und einen Ladekran (5) aufweist. Die Vorrichtung verfügt über zwei Seiltrommeln (12, 13) mit Seilen (18, 19), die vor und hinter der Vorrichtung an einem ortsfesten Punkt (20) befestigbar sind. Mit Hilfe der Seile (18, 19) kann die Vorrichtung auch in steilem oder sumpfigem Gelände verfahren werden, in welchem eine Fortbewegung mittels herkömmlicher Antriebe nicht mehr möglich ist. Eine schonende Holzbringung ist auch hier nur begrenzt möglich, weil die Vorrichtung auch einen mitgeführten Antrieb für die Seilwinden benötigt und keine Aufteilung der Holzbringung auf eine Gruppe leichterer Fahrzeuge vorgesehen ist.
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Mit der Lösung gemäß der Druckschrift
DE 43 42 536 C1 wird eine verbesserte Effektivität erreicht, indem am Holzeinschlagplatz ein Container befüllt wird, der dann innerhalb kurzer Zeit von einem Fahrzeug mittels Seilwinde aufgenommen und im Bodenzug, der wiederum mit einer Schädigung des Bodens einhergeht, abtransportiert werden kann.
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Die Druckschrift
DE 32 25 391 A1 beschreibt eine Vorrichtung zum Rücken von Holz mit einem an z. B. eine landwirtschaftliche Zugmaschine ankuppelbaren Träger zur Aufnahme der Rollen, bestehend aus einem Stirnteil und zwei L-förmigen Seitenteilen mit horizontalen, um vertikale Achsen schwenkbar am Stirnteil befestigten Streben und hinteren vertikalen Streben sowie durch eine im Bereich des Stirnteiles des Trägers angeordnete und vom Träger abnehmbare vordere Begrenzung des Holzstoßes. Eine Aufteilung der Holzbringung auf eine Fahrzeuggruppe ist jedoch nicht vorgesehen. Vor allem aber bringt der Einsatz der schweren Zugmaschine keine wesentlichen Verbesserungen in Hinblick auf die Belastung des Bodens mit sich.
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Es sind somit im Stand der Technik kein Verfahren und keine Vorrichtung bekannt, die einen flexibel einsetzbaren, effizienten und zugleich den Boden schonenden Holztransport im Wald ermöglichen könnten.
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Die Erfindung hat die Aufgabe, durch eine Neukonzeptionierung eines flexiblen innerbetrieblichen Holztransportes im Wald eine Minimierung der Maschinenmasse der Holztransportfahrzeuge und damit eine Verringerung der Bodenverdichtung und sonstigen -schädigung zu erreichen. Gleichzeitig sollen die Effektivität und die Produktivität des Holztransportes erhöht werden.
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Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren für den Holztransport in einem Wald aus einer Rückegasse zu einer Polterstelle, bei dem der Holztransportprozess in wenigstens zwei zumindest räumlich getrennt und zeitlich parallel durchführbare Teilschritte, ein Aufladen von Hölzern in der Rückegasse und einen Abtransport über die Rückegasse zur Polterstelle, aufgeteilt ist.
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Nach der Erfindung ist ein Masterfahrzeug vorgesehen, ausgeführt als ein autonom fahrbarer, geländegängiger Rungenwagen mit Ladekraneinrichtung zum Aufnehmen einzelner Hölzer und einer Umladeeinrichtung zur Übergabe der geladenen Hölzer. Dazu kommt wenigstens ein Abladewagen, ausgeführt als ein autonom fahrbarer, geländegängiger Rungenwagen, ausgestattet mit einer Fördereinrichtung, die zum Abladen von Hölzern ausgeführt ist.
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Damit erfolgt ein neuartiges und besonders vorteilhaftes Auflösen der Spezialisierung der Transportfahrzeuge durch Prozesssegmentierung mit dem Ziel einer Massenverringerung des eigentlichen Transportelementes und gleichzeitiger Verbesserung der Gesamtproduktivität durch eine Parallelisierung von unterschiedlichen und damit trennbaren logistischen Prozessschritten.
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Dies erfolgt auf ganz neuartige Weise durch ein Auflösen des innerbetrieblichen Holztransportprozesses in wenigstens zwei Teilschritte sowie auf wenigstens zwei Teilfahrzeuge, ein leichtes, selbstfahrendes und bedienergesteuertes Masterfahrzeug mit Rungenkorb und Hebezeug, z. B. einem Kran, sowie ein oder mehrere selbstfahrende, bevorzugt autonom- oder lerngesteuerte Slavefahrzeuge allein mit Rungenkorb. Dabei kann die Produktivitätssteigerung um bis zu 40 % betragen, da das Slavefahrzeug transportieren kann, während gleichzeitig das Masterfahrzeug auflädt und umgekehrt.
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Durch die Minimierung der Eigenmasse des Slavefahrzeugs als reinem Transportfahrzeug sowie eines geeigneten Fahrwerks nach dem Stand der Technik können die ökologischen Auswirkungen der Befahrungen, insbesondere betreffend und hervorgerufen durch die Bodenverdichtung, erheblich verringert werden.
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Vor Beginn des Aufladens der Hölzer durch und auf das Masterfahrzeug befördert ein Tieflader die Ladewagen, Abladewagen und Zwischenladewagen, zum Waldrand, während das Masterfahrzeug sich selbst zum Waldrand bewegt, bevor sich die Ladewagen und das Masterfahrzeug in die Rückegasse hineinbewegen. Das Masterfahrzeug entspricht von seinen grundlegenden Funktionen her teilweise einem herkömmlichen Forwarder, vor allem ist es in der Lage, mit seinem Kran Stämme oder Stammabschnitte aus dem Wald zu bergen und diese auf einer eigenen Ladefläche zwischenzuspeichern, bis ein Umladen auf einen Ladewagen erfolgen kann.
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Nach dem Abladen bewegen sich Ladewagen und das Masterfahrzeug gekoppelt miteinander in die Rückegasse hinein.
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Neuartig ist dabei weiterhin die Möglichkeit, das aufgeladene Holz durch in den Rungenkörben angeordnete Förderbänder um- bzw. abzuladen. Je nach zu überwindender Transportstrecke ist der Einsatz von einem oder mehreren Slavefahrzeugen sinnvoll.
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Bestandteil des erfindungsgemäßen Verfahrens sind auch die Teilschritte Aufladen der Hölzer durch und auf ein Masterfahrzeug, Übergabe der Hölzer vom Masterfahrzeug auf einen Ladewagen, Transport der Hölzer durch den Ladewagen zur Polterstelle und Abladen der Hölzer, Rückkehr des leeren Ladewagens zum Masterfahrzeug zur erneuten Übernahme der auf das Masterfahrzeug inzwischen aufgeladenen Hölzer. Der Ladewagen ist bevorzugt als Abladewagen ausgeführt. Diese Verfahrensführung kommt mit nur einem Ladewagen aus und ist besonders für kürzere Strecken zwischen der Einschlagstelle bzw. unmittelbar dort befindlichen Rückegasse und der Polterstelle zur Zwischenlagerung des Holzes geeignet.
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Bei einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens werden die Teilschritte Aufladen der Hölzer durch und auf das Masterfahrzeug und Übergabe der Hölzer vom Masterfahrzeug auf einen Zwischenladewagen, wobei wenigstens ein Zwischenladewagen zu Einsatz kommt, durchgeführt. Der Transport der Hölzer erfolgt durch den Zwischenladewagen zur Polterstelle und das Abladen der Hölzer durch einen an der Polterstelle wartenden Abladewagen. Besonders bevorzugt ist eine Ausgestaltung, bei der der Transport der Hölzer durch den Zwischenladewagen zu dem dem Zwischenladewagen entgegen fahrenden Abladewagen erfolgt. Danach werden die Rückkehr des leeren Zwischenladewagens zum Masterfahrzeug zur erneuten Übernahme der auf das Masterfahrzeug inzwischen aufgeladenen Hölzer, die Rückkehr des Ladewagens zur Polterstelle und das Abladen der Hölzer an der Polterstelle durch den Ladewagen durchgeführt. Dadurch kann gleichzeitig der Zwischenladewagen beladen und der Ladewagen entladen werden, was zu einer erheblichen Zeitersparnis führt. Bei längeren Strecken, die zwischen Rückegasse und Polterstelle zurückzulegen sind, ist auch der Einsatz mehrerer Zwischenladewagen oder auch Abladewagen vorgesehen. Dadurch wird das Masterfahrzeug immer wieder schnell entladen und vorbereitet, weitere Stämme oder Hölzer aus dem Wald zu bergen, ohne dass lange Fahrzeiten des Zwischenladewagens dazu führen würden, dass das Masterfahrzeug pausieren müsste.
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Die erfindungsgemäße Lösung orientiert sich an den vorherrschenden Verhältnissen im Wald, die ansonsten häufig dorthin übertragenen Automatisierungslösungen aus anderen Bereichen ihre Grenzen aufzeigen und nicht realisierbar sind.
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So wird die Orientierung der selbstfahrenden Fahrzeuge, insbesondere der Ladewagen, im Wald anhand von einem fest einprogrammierten oder erlernten Bewegungsmuster oder anhand von durch das Masterfahrzeug angelegten maschinenlesbaren Markierungen, zuvor gesetzte Marken, bei der selbstständigen Bewegung ermöglicht. Das Anlegen von maschinenlesbaren Markierungen stellt eine den Holzeinschlag vorbereitende Maßnahme dar oder dies wird vom Fahrzeug selbst bei der ersten Durchfahrt vorgenommen. Alternativ hierzu erfolgt die Speicherung des zurückgelegten Fahrweges einschließlich aller Richtungsänderungen. Hieraus ergibt sich ein Abbild des Bewegungsraumes des Fahrzeugs, das seiner Orientierung dient und beispielsweise ermöglicht, sich zum Ausgangsort zurückzufinden. Durch die vorgenannten Maßnahmen und Technologien wird die wegen der Spiegelung an den Bäumen mangelnde Nutzbarkeit des GPS-Signals im Wald kompensiert.
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Bevorzugt gibt das Masterfahrzeug die Trasse für die Slavefahrzeuge vor, wobei das Masterfahrzeug auf die Trasse programmiert ist oder diese selbstständig erlernt.
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Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, das bevorzugt für den Transport von Baumstämmen aus dem Wald bei der Holzernte angewendet wird, zumindest notwendigen Fahrzeuge (Masterfahrzeug, Abladewagen, Zwischenladewagen, Tieflader) sind als Bestandteile eines Gerätesatzes anzusehen, die in ihren technischen Merkmalen zur Erreichung eines bestimmten Zwecks aufeinander abgestimmt sind. Einen solchen Gerätesatz stellt die erfindungsgemäße Fahrzeuggruppe, aufweisend Masterfahrzeug, Abladewagen, Zwischenladewagen, Tieflader, dar. Es kommt wenigstens ein Zwischenladewagen zum Einsatz. Bei größerer Entfernung ist es vorteilhaft, mehrere Zwischenladewagen einzusetzen.
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Die Aufgabe der Erfindung wird deshalb ebenfalls gelöst durch die Fahrzeuggruppe sowie weiterhin durch das Masterfahrzeug, den Abladewagen und den Zwischenabladewagen als Bestandteile der Fahrzeuggruppe. Das Masterfahrzeug als Bestandteil der Fahrzeuggruppe ist bevorzugt als ein autonom fahrbarer, geländegängiger Rungenwagen mit Ladekraneinrichtung zum Aufnehmen einzelner Hölzer und Umladeeinrichtung zur Übergabe der geladenen Hölzer an einen Abladewagen oder einen Zwischenladewagen ausgeführt. Der Abladewagen als Bestandteil einer Fahrzeuggruppe ist bevorzugt als ein autonom fahrbarer, geländegängiger Rungenwagen mit einer Fördereinrichtung ausgestattet, der zum Abladen von Hölzern dient. Der Zwischenladewagen als Bestandteil einer Fahrzeuggruppe ist bevorzugt als ein autonom fahrbarerer, geländegängiger Rungenwagen vorgesehen.
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Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen mit Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen. Es zeigen:
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Die 1 bis 14 zeigen den Ablauf des Holztransports in einer schematischen Darstellung der einzelnen Teilabläufe für eine beispielhafte Verfahrensgestaltung vom Beginn eines Einsatzes an bis hin zu seinem Ende von oben. Im Einzelnen:
- 1: das Masterfahrzeug fährt eigenständig zum Waldrand;
- 2: der Tieflader transportiert die Ladewagen zum Waldrand;
- 3: das Masterfahrzeug und der Abladewagen fahren im Verbund in die Rückegasse, der Zwischenladewagen bleibt zurück, der Abladewagen trackt den Weg über Translationsdaten und sendet den Wegverlauf an den Zwischenladewagen;
- 4: das Masterfahrzeug lädt das Holz auf;
- 5: das Masterfahrzeug übergibt das Holz dem Abladewagen;
- 6: der Abladewagen fährt das Holz bis zu der Polterstelle, lädt es dort ab und fährt zurück in die Rückegasse;
- 7: das Masterfahrzeug fährt auf der Rückegasse weiter und lädt das nächste Holz auf;
- 8: das Holz wird vom Masterfahrzeug an den Umladewagen übergeben;
- 9: der Abladewagen lädt das Holz am Polter ab, der Zwischenladewagen fährt auf der Rückegasse zum Masterfahrzeug;
- 10: der Abladewagen folgt dem Zwischenladewagen mit zeitlichem Abstand bis zur Wegmitte;
- 11: der Zwischenladewagen übernimmt das Holz vom Masterfahrzeug und fährt es zurück zur Wegmitte;
- 12: der Zwischenladewagen übergibt das Holz an der Wegmitte an den Abladewagen und fährt zurück zum Masterfahrzeug;
- 13: ist der Transportprozess beendet, fährt das Masterfahrzeug leer zurück;
- 14: Aufladen der Ladewagen auf den Tieflader zum Abtransport, das Masterfahrzeug fährt eigenständig zurück;
- 15: Übersicht über die zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens notwendigen Fahrzeuge: Tieflader 1, Masterfahrzeug 2, Abladewagen 3 und Zwischenladewagen 4;
- 16 bis 20: Wegdiagramme für Lade- und Transportfahrzeuge, die den Stand der Technik (16 und 18) und die Erfindung (17, 19, 20) in unterschiedlichen Ausgestaltungen zeigen, wobei die Effektivität (Zeiteinsparung) und die Bodenbelastung gezeigt werden.
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Der Verfahrensablauf gestaltet sich nun in der Weise, dass das Masterfahrzeug 2 eigenständig zum Waldrand fährt. Der Tieflader 1 fährt ebenfalls dorthin und transportiert die Ladewagen, Abladewagen 3 und, wenn aufgrund langer Rückelängen nötig, einen oder mehrere Zwischenladewagen 4, zum Waldrand. Dort werden die Ladewagen vom Tieflader 1 abgeladen.
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Das Masterfahrzeug 2 und der Abladewagen 3 fahren, bevorzugt im Verbund, zwischen Bäumen 6 hindurch in die Rückegasse, wo die Zwischenladewagen 4 verkehren. Das Masterfahrzeug 2 bewegt sich, gesteuert durch einen Bediener, aus eigener Kraft vorwärts. Es besitzt ein Hebezeug 21, beispielsweise einen Kran, für die Aufnahme der verbleibenden Hölzer 5. Insbesondere betrifft das Stämme oder Stammabschnitte, die bei der Holzernte gewonnen wurden.
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Das Masterfahrzeug 2 bewegt sich sicher über den Waldboden mithilfe des Fahrwerks 24 und lädt das auf dem Boden liegende Holz auf, wie in 4 dargestellt. Bevorzugt ist das Masterfahrzeug so ausgestattet, dass der Bedienerarbeitsplatz 22 drehbar ist und zum Fahren und Laden in die jeweils optimale Richtung gedreht werden kann. Die Ladefläche des Masterfahrzeugs 2 wird dadurch mit Hölzern belegt.
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Das Masterfahrzeug 2 übergibt das Holz dem Abladewagen 3, der nach wie vor im Verbund mit dem Masterfahrzeug 2 steht. Die Übergabe erfolgt durch eine auf der Ladefläche des Masterfahrzeug 2 integrierte Fördereinrichtung 25. Bevorzugt sind hier ein Förderband oder eine Rollenbahn eingesetzt.
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Der Abladewagen 3 fährt das Holz bis zu der Polterstelle 30, lädt es dort mithilfe seiner eigenen Fördereinrichtung 35 ab und fährt zurück in die Rückegasse, wie in 6 dargestellt. Das Masterfahrzeug 2 fährt indessen auf der Rückegasse weiter und lädt das nächste Holz 5 auf seine eigene Ladefläche auf. Danach erreicht der Abladewagen 3 erneut das Masterfahrzeug 2, um an dieses anzukuppeln. Sind beide Fahrzeuge verbunden, kann das Umladen der Hölzer 5 mithilfe der Fördereinrichtung 25 von der Ladefläche des Masterfahrzeugs 2 zur Ladefläche des Abladewagens 3 erfolgen.
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Nach dem erfolgreichen Ankuppeln erfolgt wiederum, wie in 8 dargestellt, das Umladen der Hölzer 5. Danach fährt der Abladewagen 3 wiederum zum Polterplatz und lädt dort die Hölzer mithilfe seiner Ladeeinrichtung 35 ab. Dies ist in 9 dargestellt.
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Sobald das Masterfahrzeug 2 sich vom Polterplatz weiter weg bewegt, werden die Fahrwege zwischen Masterfahrzeug 2 und Polterplatz größer. Somit könnte es vorkommen, dass das voll beladene Masterfahrzeug 2 warten muss, ehe der Abladewagen 3 den Weg zur Polterstelle zurückgelegt, die Hölzer 5 abgeladen hat und zurückgekehrt ist zum Masterfahrzeug 2.
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Um dies zu vermeiden fährt der Zwischenladewagen 4vor dem Abladewagen 3 in die Rückegasse hinein, bis er das Masterfahrzeug 2 erreicht hat. Der Abladewagen 3 folgt dem Zwischenladewagen 4 mit zeitlichem Abstand bis zur Hälfte des Weges und wartet dort.
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Der Zwischenladewagen 4 erreicht das Masterfahrzeug 2 und koppelt an dieses an. Der Zwischenladewagen 4 übernimmt das Holz vom Masterfahrzeug 2, das dieses bereits auf seine Ladefläche abgelegt hat, und fährt es zurück bis zur Hälfte des Weges, wo der Abladewagen 3 wartet.
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Der Zwischenladewagen 4 übergibt das Holz dort an den Abladewagen 3 und fährt zurück zum Masterfahrzeug 2. Der Abladewagen 3 bringt währenddessen das Holz zum Polterplatz und lädt es dort ab. Durch diese Aufteilung der Transporte wird das Verfahren höchst effizient gesichert und auch bei längeren Fahrstrecken zwischen Polterplatz und dem Ort, an dem die Hölzer 5 aufgenommen werden, ist das Masterfahrzeug 2 stets ausgelastet und muss nicht warten.
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Ist der Transportprozess insgesamt beendet, fährt das Masterfahrzeug 2 leer zurück. Die Ladewagen werden wieder auf den Tieflader 1 aufgeladen und zum Abtransport vorbereitet. Das Masterfahrzeug 2 fährt wiederum allein zurück.
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16 zeigt eine Bewegungskurve 40 eines Holztransportfahrzeugs 38 mit eigener Ladeeinrichtung, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist. Die zu bergenden Hölzer liegen in einer Entfernung von maximal 400 m vom Polterplatz, dem Ziel der Bergungsaktion, entfernt. Die Bewegungskurve 40 zeigt, wie das Holztransportfahrzeug 38 ein Stück in den Wald hineinfährt, einige Hölzer auflegt, weiterfährt, weitere Hölzer auflegt und dann zum Polterplatz zurückkehrt. Dort werden die Hölzer abgeladen und ein neuer Anlauf beginnt.
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Diesmal muss das Transportfahrzeug 38 schon weiter in den Wald hinein fahren, legt wiederum an zwei in geringem Abstand voneinander liegenden Stellen solange Hölzer auf seine Ladefläche, bis seine Transportkapazität erschöpft ist, und fährt dann zurück zum Polterplatz. Dies wiederholt sich insgesamt viermal.
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Dabei benötigt das Holztransportfahrzeug 38 insgesamt 59 min und erzeugt durch die Überfahrten über den Waldboden eine normierte Gesamtlast von 176 t.
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17 hingegen zeigt den Prozess der Holzbergung ebenfalls bis zu einem Abstand von 400 m vom Polterplatz, wobei aber ein Masterfahrzeug 2 und ein Abladewagen 3 gemäß der vorliegenden Erfindung zum Einsatz kommen.
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Das Diagramm zeigt, wie zunächst Masterfahrzeug 2 und Abladewagen 3 gemäß Diagrammdarstellung in den Bewegungskurven 41, 42 sich in den Wald hinein begeben und an zwei Stellen das Masterfahrzeug 2 beladen wird. Danach wird die Ladung an den Abladewagen 3 übergeben, der sich dann vom Masterfahrzeug 2 löst und eigenständig zum Polterplatz zurückkehrt. Durch seine Abladeeinrichtung kann die Ladung ohne Einsatz eines Krans sehr schnell am Polterplatz abgeladen werden. Währenddessen ist das Masterfahrzeug 2 gemäß der Bewegungskurve 41 weiter vorgerückt und hat im Wald an zwei Stellen Stämme aufgeladen. Diese sind auf dem Masterfahrzeug 2 zwischengespeichert und werden, sobald der Abladewagen 3 bei seiner Rückkehr vom Polterplatz den Standort des Masterfahrzeugs 2 erreicht hat, an den Abladewagen 3 übergeben. Wegen der besonderen Übergabetechnik geht dies sehr schnell und ist, im Gegensatz zur Kranbeladung nach dem Stand der Technik, im Diagramm als Zeitverzögerung nicht zu erkennen.
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In dieser Weise wird der Vorgang fortgesetzt, gleichfalls mit vier Anfahrten zum Masterfahrzeug, um dieselbe Holzmenge bergen zu können. Danach kehren Masterfahrzeug 2 und Abladewagen 3 gemeinsam zum Ausgangsort zurück.
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Im Ergebnis wird für die Bergung dieser Holzmenge nur eine Zeit von 35 min benötigt, was eine Einsparung gegenüber dem Stand der Technik von 41 % bedeutet. Auch die Belastung des Waldbodens ist deutlich niedriger, nämlich um 30 %. Gemessen an demselben normierten Wert beträgt die Belastung nämlich nur 124 t.
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18 zeigt wiederum den Stand der Technik an, wobei im Unterschied zu 16 nun ein Abstand von 800 m insgesamt anzufahren ist, um alle zu bergenden Hölzer zu erreichen. Hierfür wird nach der Bewegungskurve 40, die das Holztransportfahrzeug 38 durchläuft, eine Gesamtzeit von 157 min benötigt. Dabei beträgt die Waldbelastung (normiert) 352 t.
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19 hingegen zeigt wiederum das erfindungsgemäße Verfahren unter Anwendung eines Masterfahrzeugs 2 und einem Abladewagen 3, die in derselben Weise zusammenwirken, wie zu 17 beschrieben. Dabei wird insgesamt eine Zeit von 104 min benötigt, um dieselbe Holzmenge zu bergen, was einer Zeiteinsparung von 34 % entspricht. Zugleich wird der Waldboden um 36 % weniger belastet, nämlich mit 224 t.
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Als eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt das Diagramm in 20 den Bewegungsablauf beim Einsatz von einem zusätzlichen Zwischenladewagen 3, der besonders bei weiten Transportentfernungen vorteilhaft ist, was sich in einer Erhöhung der Effektivität und in einer Verminderung der Belastung des Waldbodens äußert.
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Neben den bereits aus 19 bekannten Bewegungskurven 41, 42 des Masterfahrzeugs 2 und des Abladewagens 3 ist nun zwischen beiden noch die Bewegungskurve 43 des Zwischenladewagens 4 zu erkennen. Dieser verkehrt jeweils zwischen dem Masterfahrzeug 3 und dem Abladewagen 3, so dass eine lange Transportentfernung für den Abladewagen 3 nicht dazu führt, dass die Ladekapazität des Masterfahrzeug 2 erschöpft wird und dieses auf die Ankunft des Abladewagens 3 vom Polterplatz länger warten muss. Durch Optimierung der Fahrstrecken von Abladewagen 3 und Zwischenladewagen 4 kann die Abwesenheit des Zwischenladewagens 4 vom Masterfahrzeug 2 sogar so eingestellt werden, dass dabei die Dauer nicht überschritten wird, die das Masterfahrzeug 2 benötigt, um so viele Hölzer aufzuladen, wie seine Aufnahmekapazität umfasst. Dann entfällt im Grunde jede Wartezeit.
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Für letzteren Zustand wäre es aber erforderlich, gerade bei den großen Entfernungen, die die jeweils letzten Ladevorgänge erfordern, zumindest einen weiteren Zwischenladewagen 4 einzusetzen. Es ist nämlich auch bei dieser Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wie sie 20 darstellt, noch zu erkennen, dass das Masterfahrzeug 2 einige geringe Wartezeiten in Kauf nehmen muss. Dargestellt sind diese durch die dicken waagerechten Linien. Im Vergleich zu der Ausgestaltung des Verfahrens, wie sie in 19 dargestellt ist, bei der nur ein Abladewagen 3 zum Einsatz kommt, sind die Wartezeiten aber bedeutend kürzer.
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Deshalb ergibt sich bei einer Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer Fahrzeuggruppe, die aus Masterfahrzeug 2, Abladewagen 3 und Zwischenladewagen 4 besteht, eine Zeiteinsparung von 56 %, bezogen auf den Stand der Technik, da für das Aufladen, Transportieren und Abladen am Polterplatz für dieselbe Holzmenge nur noch 69 min benötigt werden. Trotz dieser Einsparung an Zeit ergibt sich keine höhere Belastung des Waldbodens gegenüber der Variante mit nur einem Abladewagen 3. Es werden ebenso wie dort nur noch 224 normierte Tonnen Last auf den Waldboden übertragen, was ebenfalls eine Einsparung von 36 % gegenüber dem Stand der Technik darstellt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Tieflader
- 2
- Masterfahrzeug
- 3
- Abladewagen, Ladewagen
- 4
- Zwischenladewagen, Ladewagen
- 5
- Hölzer
- 6
- Baum
- 21
- Hebezeug
- 22
- Bedienerstand
- 23
- Fahrwerk Antriebsteil
- 24
- Fahrwerk Lastteil
- 25
- Fördereinrichtung
- 35
- Fördereinrichtung
- 38
- Forwarder, Holztransportfahrzeug
- 40
- Bewegungskurve Forwarder
- 41
- Bewegungskurve Masterfahrzeug
- 42
- Bewegungskurve Abladewagen
- 43
- Bewegungskurve Zwischenladewagen
