DE4342536C1 - Transportverfahren bzw. Transportcontainer für Holz - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Transportverfahren für Holz, insbe­ sondere ein Verfahren zum Transport zwischen Einschlagort und Sägewerk oder Einschlagort, Sägewerk und Verbraucher.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung einen Transportcontainer zur Durchführung des Verfahrens.

Ein Transportverfahren für Holz ist beispielsweise aus der US- Patentschrift 2,635,659 bekannt. Hierbei werden eine Vielzahl von etwa U-förmig ausgebildeten Transportgestellen fluchtend nebeneinander gelegt und die gefällten Baumstämme mit Hilfe eines Kranes in die nebeneinander stehenden Transportgestelle eingelegt.

Nachdem die Gestelle bis obenhin mit Stammholz gefüllt sind, wird das Langholz zwischen den einzelnen Transportgestellen mit Hilfe von langen Bandsägen auf die gewünschte Transportlänge stapelweise abgelängt. Die so entstandenen, jeweils in einem Transportgestell gestapelten Schnitthölzer werden anschließend mit einem Kran auf die Ladefläche eines Holzabfuhr-LKW′s aufge­ laden und abtransportiert.

Dieses Verfahren ist jedoch zur Anwendung in schwierigem Gelände nicht geeignet, da dort in der Regel der Platz zum fluchtenden Aufstellen der einzelnen Transportgestelle nicht gegeben ist bzw. die Einschlagstelle für die Beladekräne und LKW′s nicht zugänglich sind.

Ein weiteres Transportverfahren für Langholz ist darüber hinaus aus der US-Patentschrift 2,587,681 bekannt. Hierbei werden die gefällten Langstämme mit Hilfe einer Zugmaschine einzeln in eine Grube gezogen, über die Fahrschienen zum Überfahren der Zugma­ schine gelegt sind. Die Grube befindet sich beispielsweise an einem Hang und ist mit einem Querförderer ausgerüstet, der die gestapelten Stämme seitlich auf die Ladefläche eines großen Holzabfuhrfahrzeuges fördert.

Auch bei diesem Verfahren ist ein Einsatz in schwierigem Gelände am Einschlagort nicht möglich, da die erforderlichen breiten Abfuhrwege für die LKW′s an der Einschlagstelle in der Regel nicht zur Verfügung stehen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist weiterhin, daß jeder einzelne Stamm vom Einschlagort zur Grube gezogen werden muß.

Bei der heutigen industriellen Nutzung von Holz werden die ge­ schlagenen Stämme daher mit Hilfe von modernen Holzerntemaschi­ nen an Ort und Stelle entastet, ggf. geschält, auf die vom Säge­ werk gewünschte Länge zerschnitten und im Bereich des Einschlag­ ortes an geeigneten Stellen zu kleineren Holzstößen aufgeschich­ tet. Da, wie bereits erwähnt, diese Stellen häufig für normale Holzabfuhrfahrzeuge aufgrund der meist gegebenen Unwegsamkeit nicht erreichbar sind, werden diese Stöße anschließend mit Hilfe von sogenannten Rückezügen zu einem Stapelplatz transportiert, wobei die Rückezüge in der Regel über einen Kran verfügen, mit dessen Hilfe das Schnittholz auf den geländegängigen Rückezug geladen und abtransportiert werden kann.

Am Stapelplatz, der üblicherweise im Bereich eines breiteren Holzabfuhrweges liegt, der von normalen Holzabfuhrfahrzeugen befahrbar ist, wird der Rückezug mit Hilfe seines Kranes ent­ laden und das Holz wird zu großen Stapeln aufgeschichtet, wo es bis zur Abholung durch ein übliches Holzabfuhrfahrzeug lagern kann.

Die zum Holztransport eingesetzten Lastkraftwagen verfügen nach dem Stand der Technik ebenfalls über einen eigenen Kran, mit dessen Hilfe das Holz auf den LKW geladen wird. Separate Kräne, wie sie beispielsweise aus der bereits zitierten US-Patent­ schrift 2,635,659 bekannt sind, werden heutzutage in der Regel nicht mehr eingesetzt.

Der voll beladene LKW transportiert anschließend das Holz zu einem Sägewerk, wo es beispielsweise zu Kantholz, Brettern und dergleichen verarbeitet wird.

Das Entladen des Stammholzes im Sägewerk erfolgt dabei insbeson­ dere bei kleineren Betrieben wiederum mit dem Kran des LKW′s. Bei größeren Sägewerken werden auch Brückenkrane oder ähnliche ge­ eignete Hebevorrichtungen eingesetzt.

Das Be- und Entladen des Holzabfuhrfahrzeuges dauert bei den üblichen Holzabmessungen jeweils ca. 1,5 Stunden. Insbesondere bei modernen Sägewerken mit schnell laufenden Gattern kommt es durch die erforderliche Entladezeit auf diese Weise zu Betriebs­ stillständen, da die einzelnen LKW′s nicht schnell genug ent­ laden werden können.

Nach dem Entladen des LKW′s fährt dieser gewöhnlich zurück zum Einschlagort, um die nächste Holzladung aufzuladen und zum Säge­ werk zu transportieren.

Das im Sägewerk erzeugte Schnittholz, das üblicherweise die gleichen Fixlängen wie das im Wald geschnittene Rundholz auf­ weist, wird anschließend auf einen speziell hierfür konstruier­ ten LKW geladen, der es zum Verbraucher transportiert. Das Be- und Entladen erfolgt hierbei in der Regel mit Hilfe eines Gabel­ staplers.

Nach dem Abladen des Schnittholzes beim Verbraucher fährt der LKW in der Regel zum Sägewerk zurück, um eine neue Ladung zu holen, so daß es zu einer Vielzahl von Leerfahrten kommt.

Außerdem ist die Verfügbarkeit der LKW′s durch die Be- und Entla­ dezeiten vergleichsweise gering.

Ein weiterer Nachteil bei dieser Transportart ist darin zu se­ hen, daß die Holzabfuhrfahrzeuge über einen separaten Kran ver­ fügen müssen, der zum einen erhebliche Investitionskosten ver­ ursacht und zum andern aufgrund seines vergleichsweise hohen Eigengewichts die Ladekapazität der Fahrzeuge deutlich herab­ setzt, so daß es bei vollbeladenen Holzabfuhrfahrzeugen immer wieder zu unzulässigen Überschreitungen des Gesamtgewichtes kommt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Verwendung eines Kranrückezuges ein Transportverfahren für Holz zu schaffen, bei dem die Be- und Entladezeiten reduziert sind, Leerfahrten ver­ mieden werden können und bei dem auf den Einsatz von Holzabfuhr­ fahrzeugen mit eigenem Kran oder den Einsatz von separaten Krä­ nen im Bereich des Waldes verzichtet werden kann.

Darüber hinaus soll ein Transportcontainer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das auf Fixmaße abgeläng­ te oder geschnittene Holz im Bereich des Einschlagortes oder im Sägewerk in Form von einem oder mehreren Stapeln mit jeweils paralleler Holzlängsachse mit Hilfe einer maschinellen Belade­ einrichtung, insbesondere eines Krangehänges, in einen oben offenen Transportcontainer eingelagert wird und daß der beladene Transportcontainer von einem üblichen, zum öffentlichen Straßen­ verkehr zugelassenen Lastkraftwagen mit Hilfe eines manuell, motorisch, hydraulisch oder pneumatisch antreibbaren Zugorganes, insbesondere einer Winde oder dergleichen, an einer für ihn zugänglichen Beladestelle übernommen und anschließend weiter­ transportiert wird, wobei ggf. ein Zwischentransport des belade­ nen Transportcontainers, insbesondere zwischen Einschlagort und Beladestelle, mit Hilfe eines geländegängigen Transportfahrzeu­ ges wie einem Kranrückezug erfolgen kann.

Bei dem erfindungsgemäßen Transportverfahren wird also das ge­ schlagene und abgelängte Stammholz an Ort und Stelle, beispiels­ weise mit Hilfe eines Kranrückezuges, in einen geeigneten Trans­ portcontainer eingelagert. Dieser geländegängige Rückezug wird in jedem Fall benötigt, um das Holz vom Einschlagort zu den für einen LKW zugänglichen Sammelstellen zu transportieren, so daß hier kein Mehraufwand entsteht.

Geeignete Transportcontainer zur Durchführung des Verfahrens bestehen erfindungsgemäß aus einem oben offenen, etwa quaderför­ migen Grundkörper mit durchbrochenem Boden, dessen Seitenwände aus parallel zueinander im Abstand vertikal verlaufenden, an ihren unteren Enden mit dem Boden verbindbaren oder verbundenen Rungen besteht und dessen Boden aus parallel im Abstand zuein­ ander verlaufenden, in einem Grundrahmen angeordneten Bodenpro­ filen besteht, wobei die Rungen und/oder die Bodenprofile als Hohlprofile ausgebildet sind.

Je nach den gegebenen örtlichen Verhältnissen kann dabei der Kranrückezug einen leeren Container entweder unmittelbar am Einschlagort oder an einer davon nicht weit entfernt liegenden Stelle beladen.

Da die Container hinsichtlich ihrer Größe an die üblichen Fix­ längen des Stamm- und Schnittholzes angepaßt sind, sind sie verhältnismäßig klein und leicht zu transportieren. Die übliche Länge von industriell verarbeitetem Schnittholz liegt zwischen 2 und 6 m, so daß die Container eine maximale Länge von ca. 6,5 m aufweisen.

Transportgestelle zum Transport von Holz sind beispielsweise aus dem US-Patent 1,343,288 bekannt. Diese Gestelle sind für das erfindungsgemäße Verfahren jedoch nicht einzusetzen, da sie nur mit Hilfe eines Kranes transportiert werden können und darüber hinaus keine Bodenprofile vorhanden sind, auf denen das auf Fixmaße abgelängte Holz sicher gelagert werden kann.

Auch das aus der DE-PS 40 28 846 bekannte Gestell ist zur Durch­ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht geeignet, da auch dieses wiederum nur mit Hebezeugen aufgenommen und auf die Lade­ fläche eines LKW′s gehoben werden kann. Auch die aus der deut­ schen Patentanmeldung 17 98 189 bekannte Ladevorrichtung für Langgut kann für das erfindungsgemäße Verfahren nicht verwendet werden, da die dort vorhandenen seitlichen Rollböcke, die von jeweils zwei Laufrollen getragen werden, nur zum Transport von sehr langen Gütern, beispielsweise auf Schienenfahrzeugen, zweckmäßig sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Container wird dieser nach dem Beladen vom Kranrückezug zur Beladestelle transportiert und dort abge­ stellt. Selbstverständlich ist es auch möglich, daß der Kran­ rückezug die Beladung des Containers unmittelbar an der Belade­ stelle vornimmt.

Zum Transport der Container kann der Rückezug über einen geeig­ neten Aufbau verfügen, wobei ein Aufladen bzw. Abladen des Con­ tainers beispielsweise mit Hilfe eines Hakens oder einer Winde möglich ist.

An der für das normale Holzabfuhrfahrzeug zugänglichen Belade­ stelle wird der beladene Container zum Beispiel mit Hilfe einer Winde auf die Ladefläche des LKW′s gezogen und anschließend zum Sägewerk weitertransportiert, wobei je nach Länge der verwende­ ten Container und Transportkapazität des Holzabfuhrfahrzeuges mehrere Container gleichzeitig transportiert werden können. Im Sägewerk wird nun der gesamte Container abgeladen, so daß der LKW nach wenigen Minuten wieder zur Verfügung steht.

Er kann nun beispielsweise leere Transportcontainer zur Belade­ stelle im Wald transportieren, andererseits bietet sich an, das im Sägewerk erzeugte Schnittholz wiederum in den Transportcon­ tainern einzulagern und den entladenen LKW zum Transport der beladenen Container zum Verbraucher, beispielsweise einem holz­ verarbeitenden Betrieb, zu verwenden. Dort können die Container in gleicher Weise abgeladen werden und der LKW mit leeren Con­ tainern zurück zur Beladestelle im Wald oder zurück zum Sägewerk fahren.

Die Anzahl der Leerfahrten wird auf die beschriebene Weise ver­ ringert, außerdem wird aufgrund der verringerten Be- und Entla­ dungszeiten die Verfügbarkeit des LKW′s erhöht. Auch die Ladeka­ pazität der LKW′s ist erhöht, da diese auf einen eigenen schweren Kran verzichten können. Außerdem können alle anfallenden Trans­ porte mit einem LKW-Aufbau ausgeführt werden.

Um die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens zu verdeutli­ chen, sei von folgendem Rechenbeispiel ausgegangen:
Bei einer Fahrzeit zwischen Sägewerk und Beladestelle im Wald von einer Stunde und einer Be- bzw. Entladezeit von je 1,5 Stun­ den können im Laufe eines achtstündigen Arbeitstages mit einem LKW nicht einmal zwei Holzladungen befördert werden. Durch den Wegfall bzw. die Minimierung der Be- und Entladezeiten auf weni­ ge Minuten und die Erhöhung der Transportkapazität des Holzab­ fuhrfahrzeuges können mit dem erfindungsgemäßen Transportver­ fahren im gleichen Zeitraum mehrere Holzladungen von der Belade­ stelle zum Sägewerk transportiert werden. Der Arbeitsaufwand für den im Wald arbeitenden Kranrückezug wird dabei nicht erhöht. Kann der Kranrückezug die Container am Einschlagsort beladen, verringert sich seine Entladezeit gegenüber dem herkömmlichen Verfahren um ca. 70%.

Der Transportcontainer, mit dem das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise durchgeführt werden kann, besteht aus einem oben offenen, etwa quaderförmigen Grundkörper, dessen Boden durch­ brochen ist. Durch die Bodenöffnungen können Holzabfälle wie Rindenmulch oder Sägespäne durchfallen, außerdem kann der Trans­ portcontainer bei regnerischem Wetter nicht mit Wasser vollau­ fen.

Die Seitenwände des Transportcontainers bestehen aus parallelen, vertikal verlaufenden Rungen, die im Abstand zueinander angeord­ net sind. Durch diese korbartige Ausbildung des Transportcontai­ ners werden seine Herstellungskosten und sein Gewicht minimiert, wobei eine Be- oder Entladung des Containers auch mit Hilfe eines üblichen Gabelstaplers möglich ist, da dieser mit den Gabelzinken zwischen die vertikal stehenden Rungen fahren kann und einen Holzstoß nach oben herausheben kann.

Die Rungen sind entweder fest mit dem Boden des Containers ver­ bunden, andererseits können sie jedoch auch in Führungen des Bodens eingesteckt werden, so daß sie bei Bedarf herausnehmbar angeordnet sind.

In gleicher Weise wie die seitlichen Wände ist der Boden des Containers aus parallel zueinander verlaufenden Metallprofilen aufgebaut, wobei die Abstände so gewählt sind, daß auch kürzeres Schnittholz rechtwinklig zu den Metallprofilen eingelagert wer­ den kann.

Aus Gründen einer guten Stabilität der Rungen bzw. des Bodens sind die Metallprofile vorzugsweise als Hohlprofile hergestellt, so daß der Transportcontainer ein vergleichsweise geringes Ge­ wicht aufweist.

Die Metallprofile des Bodens sind in einem Grundrahmen angeord­ net, der beispielsweise aus Winkelprofilen bestehen kann und auf einem handelsüblichen Containergrundrahmen montiert ist.

Um die Transportcontainer bei den meist schwierigen örtlichen Verhältnissen im Wald leichter transportieren zu können, können die seitlichen Rungen nach innen gebogen sein. Dadurch wird die Gefahr verringert, daß der Rückezug, der die Transportcontainer transportiert, z. B. an eng nebeneinander stehenden Bäumen hän­ gen bleiben kann.

Die Transportcontainer können eine am Grundrahmen angeordnete, um eine horizontale Achse schwenkbare Stirn- und/oder Endwand aufweisen, so daß beispielsweise nach Herausnahme der Rungen die leeren Container ineinander gestapelt werden können.

Die Container sind vorzugsweise so ausgebildet, daß sie auch im beladenen Zustand aufeinandergestapelt werden können. Auf diese Weise können auf engem Raum eine Vielzahl von Containern mit gleichen Stab- bzw. Schnittholzlängen kommissioniert und gela­ gert werden.

Dadurch ist es auch möglich, die Losgrößen im Sägewerk zu opti­ mieren.

Die Transportcontainer können so ausgebildet sein, daß sie von beiden Seiten von einem Zugorgan ergriffen und auf die Ladeflä­ che des Holzabführfahrzeuges gezogen werden können. Dazu weisen sie vorzugsweise im Bereich des Grundrahmens bzw. der Stirn- oder Endwandung Befestigungsösen auf.

Mit diesen Ösen ist auch ein Abladen der Container im Sägewerk oder beim Verbraucher möglich, wobei selbstverständlich auch ein Abladen der Transportcontainer mit Hilfe von Kränen oder der­ gleichen möglich ist.

Um die Ladefläche eines Holztransportfahrzeuges voll aus­ nutzen zu können bzw. um die Transportcontainer an die je­ weilige Schnittholzlänge anpassen zu können, können diese in Längsrichtung teleskopierbar oder auch segmentartig zusam­ mensetzbar sein. Dies ist bei den vorzugsweise verwendeten Hohlprofilen leicht möglich.

Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise veran­ schaulicht und wird im nachfolgenden anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert.

Die Zeichnungsfigur stellt in einer perspektivischen Ansicht einen korbartigen Transportcontainer 1 mit einem inneren Laderaum 2 für Stamm- bzw. Schnittholz dar. Der Container besteht aus einem viereckigen Grundrahmen 3 aus Rohrprofilen 4. Quer zur Längsrichtung des Schnittholzes sind mehrere Bodenprofile 5 mit dem Grundprofil 4 verbunden.

Die Seitenwände des Transportcontainers 1 werden durch Run­ gen 6 gebildet, die in Aufnahmen 7 des Grundrahmens 3 einge­ setzt sind.

Die Stirnseite 8 bzw. die Endseite 9 des Transportcontainers 1 bestehen im dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem stabilen, gitterförmigen Geflecht 10.

Damit die Rungen 6 bei vollbeladenem Transportcontainer 1 gegen ein Auseinanderweichen gesichert sind, können gegen­ überliegende Rungen 6 an ihren oberen Enden mit Hilfe von nicht dargestellten lösbaren Ketten oder Drahtseilen ver­ bunden sein.

Mit Hilfe von Ösen und Transportrollen können die Container auf die Ladefläche eines LKW′s gezogen werden. Ein Entladen der Transportcontainer 1 kann mit Hilfe der gleichen Ösen oder durch Anhängen des Transportcontainers 1 an seitlichen Ösen erfolgen.

Bezugszeichenliste

1 Transportcontainer
2 Laderaum
3 Grundrahmen
4 Rohrprofil
5 Bodenprofil
6 Runge
7 Aufnahme
8 Stirnseite
9 Endseite
10 gitterförmiges Geflecht

Claims (8)

1. Transportverfahren für Holz, insbesondere Verfahren zum Transport zwischen Einschlagort und Sägewerk oder Ein­ schlagort, Sägewerk und Verbraucher, dadurch gekennzeichnet, daß das auf Fixmaße abge­ längte oder geschnittene Holz (2) im Bereich des Ein­ schlagortes oder im Sägewerk in Form von einem oder mehreren Stapeln mit jeweils paralleler Holzlängsachse mit Hilfe einer maschinellen Beladeeinrichtung, ins­ besondere eines Krangehänges, in einen oben offenen Transportcontainer (1) eingelagert wird und daß der beladene Transportcontainer (1) von einem üblichen, zum öffentlichen Straßenverkehr zugelassenen Lastkraftwagen mit Hilfe eines manuell, motorisch, hydraulisch oder pneumatisch antreibbaren Zugorganes, insbesondere einer Winde oder dergleichen, an einer für ihn zugänglichen Beladestelle übernommen und anschließend weitertrans­ portiert wird, wobei ggf. ein Zwischentransport des beladenen Transportcontainers (1), insbesondere zwi­ schen Einschlagort und Beladestelle, mit Hilfe eines geländegängigen Transportfahrzeuges wie einem Kran- Rückezug erfolgen kann.

2. Transportcontainer zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß er aus einem oben offenen, etwa quaderförmigem Grundkörper mit durchbrochenem Boden besteht, daß zumindest die Seitenwände des Grundkörpers aus parallel zueinander im Abstand vertikal verlaufen­ den, an ihren unteren Enden mit dem Boden verbindbaren oder verbundenen Rungen (6) besteht und daß der Boden aus parallel im Abstand zueinander verlaufenden, in einem Grundrahmen (3) angeordneten Bodenprofilen (5) besteht, wobei die Rungen (6) und/oder die Bodenprofile (5) als Hohlprofile ausgebildet sind.

3. Transportcontainer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Seiten­ wände bzw. die seitlichen Rungen (6) nach innen gebogen verlaufen.

4. Transportcontainer nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß seine Stirn- und/oder Endwand (8, 9) um eine horizontale Achse schwenkbar ist.

5. Transportcontainer nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er obere Aufnahmen zum Aufsetzen bzw. Stapeln eines weite­ ren, gleichartigen Transportcontainers (1) aufweist.

6. Transportcontainer nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zu­ mindest im Bereich der Stirn- und/oder Endwand (8, 9) Befestigungsösen vorgesehen sind.

7. Transportcontainer nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß er in Längsrichtung teleskopierbar oder segmentartig zusam­ mensetzbar ist.

8. Transportcontainer nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Bodenbereich Transport- bzw. Laufrollen vorgesehen sind.