DE102009059074A1 - Kratzfeste, schlagzähe Polycarbonat-Formmassen mit guten mechanischen Eigenschaften II - Google Patents

Kratzfeste, schlagzähe Polycarbonat-Formmassen mit guten mechanischen Eigenschaften II Download PDF

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft kratzfeste, schlagzähe Polycarbonat (PC)-Zusammensetzungen Zusammensetzungen und Formmassen, die gute mechanischen Eigenschaften sowie eine hohe Chemikalienbeständigkeit aufweisen, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Gehäusen von Flachbildgeräten, wobei die Zusammensetzungen enthalten: A) 10–90 Gew.-Teile aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat, B) 0,5–30 Gew.-Teile, kautschukmodifiziertes Pfropfpolymerisat, C) 0–40 Gew.-Teile Vinyl(Co)Polymerisat (C.1) und/oder Polyalkylenterephthalat (C.2), D) 0,1–10,0 Gew.-Teile Polyorganosiloxan-Kieselgel-Zusammensetzung, E) 0–20,0 Gew.-Teilen einer anorganischen Verbindung mit einer Mohs'schen Härte von mindestens 2,5, F) 0–20 Gew.-Teile mindestens eines phosphorhaltigen Flammschutzmittels, G) 0–10 Gew.-Teile mindestens eines weiteren Additivs, wobei alle Gewichtsteilangaben so normiert sind, dass die Summe der Gewichtsteile aller Komponenten A + B + C + D + E + F + G in der Zusammensetzung 100 ergibt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft kratzfeste, schlagzähe Polycarbonat (PC)-Zusammensetzungen und Formmassen, die gute mechanischen Eigenschaften sowie eine hohe Chemikalienbeständigkeit aufweisen, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Gehäusen von Flachbildgeräten.
  • JP-A 05-070653 beschreibt Glasshohlkugeln mit hoher Druckfestigkeit als Additiv in Maleinimid-modifizierten ABS-Formmassen. Die Formmassen haben eine reduzierte Dichte, einen hohen Biegemodul und gute Wärmeformbeständigkeit. Über ein günstige Auswirkungen auf Bindenahtfestigkeit, Chemikalienbeständigkeit oder eine erhöhte Kratzfestigkeit wird nicht berichtet.
  • EP-A 391 413 beschreibt die Verwendung von Talk als Füllstoff in schlagzähmodifizierten Polycarbonat. Ein Einfluss auf die Kratzfestigkeit oder das Verarbeitungsverhalten wird nicht beschrieben. Positive Effekte dieses Zusatzstoffes auf Kerbschlagzähigkeit oder Bindenahtfestigkeit werden nicht beschrieben.
  • JP-A01-104637 beschreibt Mischungen aus kristallinem Polypropylen und modifiziertem Polypropylen, denen hohle Partikel aus Al2O3-SiO2 zugegeben wurden. Im Vergleich zu einer entsprechenden Mischung mit Talk wurde durch diese Partikel eine verbesserte Kratzfestigkeit bei verringertem Biegemodul erhalten. Auswirkungen auf die Bindenahtfestigkeit oder die Chemikalienbeständigkeit durch die Zugabe der Alumo-Silikat-Partikel werden nicht beschrieben.
  • JP 2003-326623 beschreibt mehrschichtige Platten aus Polycarbonat, bei denen eine Zwischenschicht zur Isolierung gegen Wärme und Schall mit hohlen Keramikkugeln ausgestattet ist. Jedoch liegen die Kugeln nicht in einem Blend mit Polycarbonat und anderen Polymeren wie beispielsweise ABS vor.
  • In EP 2087478 A1 Nummer prüfen werden schlagzähmodifizierte gefüllte Polycarbonat-Zusammensetzungen mit erhöhten Anforderungen an mechanische Eigenschaften und einem verbessertem Fließverhalten beschrieben, die durch Zugabe von hohlen Keramikkugeln erhalten werden. Jedoch wird keinerlei Einfluß dieser Zusatzstoffe auf die Schlagzähigkeit und/oder Bindenahtfestigkeit beschrieben.
  • In US 20080103267A1 werden Mischungen aus Polycarbonat, kleinen Anteilen eines SAN-Copolymers und speziellen Polyorganosiloxan/Kieselsäure-Zubereitungen für transparente Formmassen beschrieben. Jedoch enthalten diese Zusammensetzungen keine Schlagzähmodifikatoren, weshalb die Schlagzähigkeiten und Bindenahtfestigkeiten dieser Zusammensetzungen unzureichend sind.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Formmasse, welche sich durch eine Eigenschaftskombination aus sehr guten mechanischen Eigenschaften bei schneller Schlagbeanspruchung, wie eine hohe Kerbschlagzähigkeit sowie durch eine gute Chemikalienbeständigkeit (ESC-Verhalten) und Wärmeformbeständigkeit bei unverändert hoher Kratzfestigkeit auszeichnet. Bevorzugt sollen die Formmassen flammwidrig sein und die Anforderungen UL94 mit V-0 auch bei dünnen Wandstärken (d. h. Wandstärke von 1,5 mm) erfüllen.
  • Gegenstand der Erfindung sind ebenfalls Verfahren zur Herstellung der Formmassen und die Verwendung der Formmassen zur Herstellung von Formkörpern.
  • Die erfindungsgemäßen Formmassen können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Diese können durch Spritzguss, Extrusion und Blasformverfahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formkörpern durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien.
  • Beispiele für solche Formkörper sind Folien, Profile, Gehäuseteile jeder Art, z. B. für Haushaltsgeräte wie Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer; für Büromaschinen wie Monitore, Flatscreens, Notebooks, Drucker, Kopierer; Platten, Rohre, Elektroinstallationskanäle, Fenster, Türen und weitere Profile für den Bausektor (Innenausbau und Außenanwendungen) sowie Elektro- und Elektronikteile wie Schalter, Stecker und Steckdosen sowie Karosserie- bzw. Innenbauteile für Nutzfahrzeuge, insbesondere für den Automobilbereich.
  • Insbesondere können die erfindungsgemäßen Formmassen beispielsweise auch zur Herstellung von folgenden Formkörpern oder Formteilen verwendet werden: Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge, Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und -Übermittlung, Gehäuse und Verkleidung von medizinischen Geräten, Massagegeräte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, flächige Wandelemente, Gehäuse für Sicherheitseinrichtungen, wärmeisolierte Transportbehältnisse, Formteile für Sanitär- und Badausrüstungen, Abdeckgitter für Lufteröffnungen und Gehäuse für Gartengeräte.
  • Es wurde überraschend gefunden, dass Zusammensetzungen enthaltend
    • A) 10–90 Gew.-Teile, bevorzugt 50–85 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 60–75 Gew.-Teile, aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat,
    • B) 0,5–30,0 Gew.-Teile, bevorzugt 1,0–25,0 Gew.-Teile, weiter bevorzugt 2,0–20,0 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 4,0–9,0 Gew.-Teile, kautschukmodifiziertes Pfropfpolymerisat,
    • C) 0–40,0 Gew.-Teile, bevorzugt 1,0–30,0 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 1,5–10,0 Gew.-Teile Vinyl(Co)Polymerisat (C.1) und/oder Polyalkylenterephthalat (C.2),
    • D) 0,1–10,0 Gew.-Teile, bevorzugt 0,3–8,0 Gew.-Teile, weiter bevorzugt 0,5–6,0 Gew.-Teile, noch weiter bevorzugt 1,0–6,0 Gew.-Teile, und besonders bevorzugt 2,0 bis 5,0 Gew.-Teile, Polyorganosiloxan-Kieselgel-Zusammensetzung,
    • E) 0–20,0 Gew.-Teilen, bevorzugt von 1,0–15,0 Gew.-Teilen, und besonders bevorzugt 3,0–12,0 Gew.-Teilen, einer anorganischen Verbindung mit einer Mohs'schen Härte von mindestens 2,5,
    • F) 0–20 Gew.-Teile, bevorzugt 1–18 Gew.-Teile, weiter bevorzugt 2–16 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 3–15 Gew.-Teile, mindestens eines phosphorhaltigen Flammschutzmittels,
    • G) 0–10,0 Gew.-Teile, bevorzugt 0,5–8,0 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 1,0–6,0 Gew.-Teile Additive,
    wobei alle Gewichtsteilangaben in der vorliegenden Anmeldung so normiert sind, dass die Summe der Gewichtsteile aller Komponenten A + B + C + D + E + F + G in der Zusammensetzung 100 ergeben, das gewünschte Eigenschaftsprofil aufweisen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die anorganische Verbindung der Komponente E ausgewählt aus der Gruppe der Silikate, Alumosilikate, Carbide, Nitride und Metalloxide, insbesondere Bornitrid, Siliciumcarbid, Wolframcarbid, Borcarbid, Ceroxid, Kaolin und Aluminiumoxid (Korund).
  • In einer besonderen Ausführungsform liegen die anorganischen Verbindungen, insbesondere Alumosilikate, in Form hohler Kugeln vor.
  • Komponente A
  • Erfindungsgemäß geeignete aromatische Polycarbonate und/oder aromatische Polyestercarbonate gemäß Komponente A sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren herstellbar (zur Herstellung aromatischer Polycarbonate siehe beispielsweise Schnell, ”Chemistry and Physics of Polycarbonates”, Interscience Publishers, 1964 sowie die DE-AS 1 495 626 , DE-A 2 232 877 , DE-A 2 703 376 , DE-A 2 714 544 , DE-A 3 000 610 , DE-A 3 832 396 ; zur Herstellung aromatischer Polyestercarbonate, z. B. DE-A 3 007 934 ).
  • Die Herstellung aromatischer Polycarbonate erfolgt z. B. durch Umsetzung von Diphenolen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen und/oder mit aromatischen Dicarbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, nach dem Phasengrenzflächenverfahren, gegebenenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern, beispielsweise Monophenolen und gegebenenfalls unter Verwendung von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verzweigern, beispielsweise Triphenolen oder Tetraphenolen. Ebenso ist eine Herstellung über ein Schmelzepolymerisationsverfahren durch Umsetzung von Diphenolen mit beispielsweise Diphenylcarbonat möglich.
  • Diphenole zur Herstellung der aromatischen Polycarbonate und/oder aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise solche der Formel (I)
    Figure 00050001
    wobei
    A eine Einfachbindung, C1 bis C5-Alkylen, C2 bis C5-Alkyliden, C5 bis C6-Cycloalkyliden, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO2-, C6 bis C12-Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können, oder ein Rest der Formel (II) oder (III)
    Figure 00050002
    B jeweils C1 bis C12-Alkyl, vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom
    x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2,
    p 1 oder 0 sind, und
    R5 und R6 für jedes X1 individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C1 bis C6-Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,
    X1 Kohlenstoff und
    m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X1, R5 und R6 gleichzeitig Alkyl sind.
  • Bevorzugte Diphenole sind Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenole, Bis-(hydroxyphenyl)-C1-C5-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-C5-C6-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone und α,α-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropyl-benzole sowie deren kernbromierte und/oder kernchlorierte Derivate.
  • Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bisphenol-A, 2,4-Bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3.3.5-trimethylcyclohexan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon sowie deren di- und tetrabromierten oder chlorierten Derivate wie beispielsweise 2,2-Bis(3-Chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan oder 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan. Insbesondere bevorzugt ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol-A). Es können die Diphenole einzeln oder als beliebige Mischungen eingesetzt werden. Die Diphenole sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhältlich.
  • Für die Herstellung der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate geeignete Kettenabbrecher sind beispielsweise Phenol, p-Chlorphenol, p-tert.-Butylphenol oder 2,4,6-Tribromphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4-[2-(2,4,4-Trimethylpentyl)]-phenol, 4-(1,3-Tetramethylbutyl)-phenol gemäß DE-A 2 842 005 oder Monoalkylphenol oder Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 Kohlenstoffatomen in den Alkylsubstituenten, wie 3,5-di-tert.-Butylphenol, p-iso-Octylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol und 2-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol und 4-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol. Die Menge an einzusetzenden Kettenabbrechern beträgt im allgemeinen zwischen 0,5 Mol-%, und 10 Mol-%, bezogen auf die Molsumme der jeweils eingesetzten Diphenole.
  • Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate haben mittlere Molekulargewichte (Gewichtsmittel Mw, gemessen durch GPC (Gelpermeationschromatographie mit Polycarbonatstandard) von 10.000 bis 200.000 g/mol, vorzugsweise 15.000 bis 80.000 g/mol, besonders bevorzugt 24.000 bis 32.000 g/mol.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist Komponente A ein Gemisch eines linearen Polycarbonats A1 auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht M w von 27500 g/mol (bestimmt durch GPC in Dichlormethan mit Polycarbonatstandard) und eines linearen Polycarbonats A2 auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht M w von 19500 g/mol (bestimmt durch GPC in Dichlormethan mit Polycarbonatstandard).
  • Weiter bevorzugt ist das Verhältnis von A1:A2 1:3 bis 3:1, besonders bevorzugt 1,0:1,5 bis 1,5:1,0.
  • Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an dreifunktionellen oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, beispielsweise solchen mit drei und mehr phenolischen Gruppen. Bevorzugt werden lineare Polycarbonate, weiter bevorzugt auf Basis von Bisphenol-A, eingesetzt.
  • Geeignet sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate. Zur Herstellung erfindungsgemäßer Copolycarbonate gemäß Komponente A können auch 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 2,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an einzusetzenden Diphenolen, Polydiorganosiloxane mit Hydroxyaryloxy-Endgruppen eingesetzt werden. Diese sind bekannt ( US 3 419 634 ) und nach literaturbekannten Verfahren herstellbar. Ebenfalls geeignet sind polydiorganosiloxanhaltige Copolycarbonate; die Herstellung der polydiorganosiloxanhaltiger Copolycarbonate ist beispielsweise in der DE-A 3 334 782 beschrieben.
  • Bevorzugte Polycarbonate sind neben den Bisphenol-A-Homopolycarbonaten die Copolycarbonate von Bisphenol-A mit bis zu 15 Mol-%, bezogen auf die Molsummen an Diphenolen, anderen als bevorzugt oder besonders bevorzugt genannten Diphenolen, insbesondere 2,2-Bis(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan.
  • Aromatische Dicarbonsäuredihalogenide zur Herstellung von aromatischen Polyestercarbonaten sind vorzugsweise die Disäuredichloride der Isophthalsäure, Terephthalsäure, Diphenylether-4,4'-dicarbonsäure und der Naphthalin-2,6-dicarbonsäure.
  • Besonders bevorzugt sind Gemische der Disäuredichloride der Isophthalsäure und der Terephthalsäure im Verhältnis zwischen 1:20 und 20:1.
  • Bei der Herstellung von Polyestercarbonaten wird zusätzlich ein Kohlensäurehalogenid, vorzugsweise Phosgen, als bifunktionelles Säurederivat mit verwendet.
  • Als Kettenabbrecher für die Herstellung der aromatischen Polyestercarbonate kommen außer den bereits genannten Monophenolen noch deren Chlorkohlensäureester sowie die Säurechloride von aromatischen Monocarbonsäuren, die gegebenenfalls durch C1 bis C22-Alkylgruppen oder durch Halogenatome substituiert sein können, sowie aliphatische C2 bis C22-Monocarbonsäurechloride in Betracht.
  • Die Menge an Kettenabbrechern beträgt jeweils 0,1 bis 10 Mol-%, bezogen im Falle der phenolischen Kettenabbrecher auf Mol Diphenol und im Falle von Monocarbonsäurechlorid-Kettenabbrecher auf Mol Dicarbonsäuredichlorid.
  • Bei der Herstellung von aromatischen Polyestercarbonaten kann zusätzlich eine oder mehrere aromatische Hydroxycarbonsäure eingesetzt werden.
  • Die aromatischen Polyestercarbonate können sowohl linear als auch in bekannter Weise verzweigt sein (siehe dazu DE-A 2 940 024 und DE-A 3 007 934 ), wobei lineare Polyestercabonate bevorzugt sind.
  • Als Verzweigungsmittel können beispielsweise drei- oder mehrfunktionelle Carbonsäurechloride, wie Trimesinsäuretrichlorid, Cyanursäuretrichlorid, 3,3'-,4,4'-Benzophenontetracarbonsäuretetrachlorid, 1,4,5,8-Napthalintetracarbon-säuretetrachlorid oder Pyromellithsäuretetrachlorid, in Mengen von 0,01 bis 1,0 Mol-% (bezogen auf eingesetzte Dicarbonsäuredichloride) oder drei- oder mehrfunktionelle Phenole, wie Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hept-2-en, 4,6-Dimethyl-2,4-6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis[4,4-bis(4-hydroxy-phenyl)-cyclohexyl]-propan, 2,4-Bis(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan, 2,6-Bis(2-hydroxy-5-methyl-benzyl)-4-methyl-phenol, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan, Tetra-(4-[4-hydroxyphenyl-isopropyl]-phenoxy)-methan, 1,4-Bis[4,4'-dihydroxytri-phenyl)-methyl]-benzol, in Mengen von 0,01 bis 1,0 Mol-% bezogen auf eingesetzte Diphenole verwendet werden. Phenolische Verzweigungsmittel können mit den Diphenolen vorgelegt werden; Säurechlorid-Verzweigungsmittel können zusammen mit den Säuredichloriden eingetragen werden.
  • In den thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonaten kann der Anteil an Carbonatstruktureinheiten beliebig variieren. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Carbonatgruppen bis zu 100 Mol-%, insbesondere bis zu 80 Mol-%, besonders bevorzugt bis zu 50 Mol-%, bezogen auf die Summe an Estergruppen und Carbonatgruppen. Sowohl der Ester- als auch der Carbonatanteil der aromatischen Polyestercarbonate kann in Form von Blöcken oder statistisch verteilt im Polykondensat vorliegen.
  • Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate können allein oder im beliebigen Gemisch eingesetzt werden.
  • Komponente B
  • Die Komponente B umfasst ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von
    • B.1 5 bis 95, vorzugsweise 20 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren auf
    • B.2 95 bis 5, vorzugsweise 80 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 bis 40 Gew.-%, einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit Glasübergangstemperaturen < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < –20°C.
  • Die Pfropfgrundlage B.2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 0,05 bis 10,00 μm, vorzugsweise 0,10 bis 5,00 μm, weiter bevorzugt 0,20 bis 1,00 μm, und besonders bevorzugt von 0,25 bis 0,50 μm.
  • Monomere B.1 sind vorzugsweise Gemische aus
    • B.1.1 50 bis 99 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten (wie Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und
    • B.1.2 1 bis 50 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid.
  • Bevorzugte Monomere B.1.1 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, α-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere B.1.2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat. Besonders bevorzugte Monomere sind B.1.1 Styrol und B.1.2 Acrylnitril.
  • Für die Pfropfpolymerisate B geeignete Pfropfgrundlagen B.2 sind beispielsweise Dienkautschuke, EP(D)M-Kautschuke, also solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien, Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren und Ethylen/Vinylacetat-Kautschuke.
  • Bevorzugte Pfropfgrundlagen B.2 sind Dienkautschuke, beispielsweise auf Basis Butadien und Isopren, oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dienkautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z. B. gemäß B.1.1 und B.1.2), mit der Maßgabe, dass die Glasübergangstemperatur der Komponente B.2 unterhalb < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < –10°C liegt. Besonders bevorzugt ist reiner Polybutadienkautschuk.
  • Die Glasübergangstemperatur wird mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (DSC) nach DIN EN 61006 bei einer Heizrate von 10 K/min mit Bestimmung der Tg als Mittelpunktbestimmung (Tangentenmethode) ermittelt.
  • Besonders bevorzugte Polymerisate B sind beispielsweise ABS-Polymerisate (Emulsion-, Masse- und Suspensions-ABS), wie sie z. B. in der DE-OS 2 035 390 (= US-PS 3 644 574 ) oder in der DE-OS 2 248 242 (= GB-PS 1 409 275 ) bzw. in Ullmanns, Enzyklopädie der Technischen Chemie, Bd. 19 (1980), S. 280 ff. beschrieben sind. Der Gelanteil der Pfropfgrundlage B.2 beträgt mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% (in Toluol gemessen).
  • Die Pfropfcopolymerisate B werden durch radikalische Polymerisation, z. B. durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emulsions- oder Massepolymerisation hergestellt.
  • Besonders geeignete Pfropfkautschuke sind auch ABS-Polymerisate, die im Emulsionspolymerisationsverfahren durch Redox-Initiierung mit einem Initiatorsystem aus organischem Hydroperoxid und Ascorbinsäure gemäß US-P 4 937 285 hergestellt werden.
  • Da bei der Pfropfreaktion die Pfropfmonomeren bekanntlich nicht unbedingt vollständig auf die Pfropfgrundlage aufgepfropft werden, werden erfindungsgemäß unter Pfropfpolymerisaten B auch solche Produkte verstanden, die durch (Co)Polymerisation der Pfropfmonomere in Gegenwart der Pfropfgrundlage gewonnen werden und bei der Aufarbeitung mit anfallen.
  • Geeignete Acrylatkautschuke gemäß B.2 der Polymerisate B sind vorzugsweise Polymerisate aus Acrylsäurealkylestern, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf B.2 anderen polymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren. Zu den bevorzugten polymerisierbaren Acrylsäureestern gehören C1 bis C8-Alkylester, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl- und 2-Ethylhexylester; Halogenalkylester, vorzugsweise Halogen-C1-C8-alkylester, wie Chlorethylacrylat sowie Mischungen dieser Monomeren.
  • Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbindung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter einwertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH-Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie Ethylenglykoldimethacrylat, Allylmethacrylat; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie Trivinyl- und Triallylcyanurat; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di- und Trivinylbenzole; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat. Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens drei ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen. Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Triallylbenzole. Die Menge der vernetzten Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5,00, insbesondere 0,05 bis 2,00 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B.2. Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens drei ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew.-% der Pfropfgrundlage B.2 zu beschränken.
  • Bevorzugte ”andere” polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die neben den Acrylsäureestern gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage B.2 dienen können, sind z. B. Acrylnitril, Styrol, α-Methylstyrol, Acrylamide, Vinyl-C1-C6-alkylether, Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage B.2 sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von mindestens 60 Gew.-% aufweisen.
  • Weitere geeignete Pfropfgrundlagen gemäß B.2 sind Silikonkautschuke mit pfropfaktiven Stellen, wie sie in den DE-OS 3 704 657 , DE-OS 3 704 655 , DE-OS 3 631 540 und DE-OS 3 631 539 beschrieben werden.
  • Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage B.2 wird bei 25°C in einem geeigneten Lösungsmittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).
  • Die mittlere Teilchengröße d50 ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782–1796) bestimmt werden.
  • Komponente C
  • Die Komponente C umfasst ein oder mehrere thermoplastische Vinyl(Co)Polymerisate C.1 und/oder Polyalkylenterephthalate C.2
  • Geeignet sind als Vinyl(Co)Polymerisate C.1 Polymerisate von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren. Insbesondere geeignet sind (Co)-Polymerisate aus
    • C.1.1 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten wie Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und
    • C.1.2 1 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acryl-nitril und Methacrylnitril und/oder (Meth)Acryl-säure-(C1-C8)-Alkylester, wie Methylmeth-acrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder ungesättigte Carbonsäuren, wie Maleinsäure, und/oder Derivate, wie Anhydride und Imide, ungesättigter Carbonsäuren, beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenylmaleinimid).
  • Die Vinyl(co)polymerisate C.1 sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei. Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus C.1.1 Styrol und C.1.2 Acrylnitril.
  • Die (Co)Polymerisate gemäß C.1 sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspension-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen. Die (Co)Polymerisate besitzen vorzugsweise mittlere Molekulargewichte Mw (Gewichtsmittel, ermittelt durch Lichtstreuung oder Sedimentation) zwischen 15.000 und 200.000 g/mol, besonders bevorzugt zwischen 100.000 und 150.000 g/mol.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist C.1 ein Copolymerisat aus 77 Gew.-% Styrol und 23 Gew.-% Acrylnitril mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw von 130.000 g/mol.
  • Die Polyalkylenterephthalate der Komponente C.2 sind Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethylestern oder Anhydriden, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen sowie Mischungen dieser Reaktionsprodukte.
  • Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthalsäurereste und mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Mol-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylenglykol- und/oder Butandiol-1,4-Reste.
  • Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 Mol-%, vorzugsweise bis zu 10 Mol-%, Reste anderer aromatischer oder cycloaliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, wie z. B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure.
  • Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol- bzw. Butandiol-1,4-Resten bis zu 20 Mol-%, vorzugsweise bis zu 10 Mol-%, andere aliphatische Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatische Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von Propandiol-1,3,2-Ethylpropandiol-1,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Cyclohexan-dimethanol-1,4, 3-Ethylpentandiol-2,4, 2-Methylpentandiol-2,4,2,2,4-Trimethylpentandiol-1,3, 2-Ethylhexandiol-1,3,2,2-Diethylpropandiol-1,3, Hexandiol-2,5,1,4-Di-(β-hydroxyethoxy)-benzol, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-1,1,3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2-Bis-(4-β-hydroxyethoxy-phenyl)-propan und 2,2-Bis-(4-hydroxypropoxyphenyl)-propan ( DE-A 2 407 674 , 2 407 776 , 2 715 932 ).
  • Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basischer Carbonsäuren, z. B. gemäß DE-A 1 900 270 und US-PS 3 692 744 , verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und -propan und Pentaerythrit.
  • Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate.
  • Mischungen von Polyalkylenterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 99 Gew.-%, Polybutylenterephthalat.
  • Die vorzugsweise verwendeten Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine Grenzviskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 dl/g, gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1:1 Gewichtsteile) bei 25°C im Ubbelohde-Viskosimeter.
  • Die Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (s. z. B. Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff., Carl-Hanser-Verlag, München 1973).
  • Komponente D
  • Erfindungsgemäße Komponente D ist ein Organopolysiloxangranulat enthaltend
    • (D.1) mindestens ein Polyorganosiloxan aus Einheiten der allgemeinen Formel (IV): RrSiO(4-r)/2 (IV) worin R unabhängig von einander, substituierte oder unsubstituierte Kohlenwasserstoffreste und r 0, 1, 2 oder 3 mit der Maßgabe, dass der durchschnittlichen Zahlenwert von r in einem Bereich von 1,9 bis 2,1 liegt, bedeuten,
    • (D.2) 1 bis 200 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyorganosiloxans (D.1) eines verstärkenden oder nichtverstärkenden Füllstoffs oder eines Gemisches von verstärkenden oder nicht-verstärkenden Füllstoffen, und
    • (D.3) optional 0 bis 20 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyorganosiloxans (D.1) mindestens eines Additivs zur Herstellung eines Granulats und
    • (D.4) optional weitere Hilfsstoffe ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Verarbeitungshilfsmittel, Weichmacher, Pigmente und Stabilisatoren.
  • Bevorzugte Reste R sind beispielsweise Alkyl-, Aryl-, Alkylaryl-, Alkenyl- oder Cycloalkylgruppen, die jeweils substituiert oder unsubstituiert sowie gegebenenfalls durch Heteroatome unterbrochen sein können.
  • Beispiele für Kohlenwasserstoffreste R sind Alkylreste, wie beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, n-Butyl-, iso-Butyl-, tert.-Butyl-, n-Pentyl-, iso-Pentyl-, neo-Pentyl-, tert.-Pentylrest, Hexylreste, wie beispielsweise n-Hexylrest, Heptylreste, wie beispielsweise n-Heptylrest, Octylreste, wie der n-Octylrest und iso-Octylreste, wie beispielsweise 2,2,4-Trimethylpentylrest oder Ethylhexlrest, Nonylreste, wie beispielsweise n-Nonylrest, Decylreste, wie beispielsweise n-Decylrest, Dodecylreste, wie beispielsweise n-Dodecylrest, Octadecylreste, wie beispielsweise n-Octadecylrest; Cycloalkylreste, wie beispielsweise Cyclopentyl-, Cyclohexyl-, Cycloheptylreste und Methylcyclohexylreste; Arylreste, wie beispielsweise Phenyl-, Biphenyl-, Naphtyl- und Anthryl- und Phenanthrylrest; Alkarylreste, wie beispielsweise o-, m-, p-Tolylreste, Xylylreste und Ethylphenylreste; Aralkyl-reste, wie beispielsweise Benzylrest, der α- und der β-Phenylethylrest.
  • Beispiele für substituierte Kohlenwasserstoffreste R sind halogenierte Alkylreste, wie beispielsweise 3-Chlorpropyl-, der 3,3,3-Trifluorpropyl- und der Perfluorhexylethylrest, halogenierte Arylreste, wie beispiels-weise p-Chlorphenyl- und der p-Chlorbenzylrest.
  • Bevorzugt handelt es sich bei Rest R um Wasserstoff und/oder Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt um Methyl.
  • Weitere bevorzugte Beispiele für Reste R sind der Vinyl-, Allyl-, Methallyl-, 1-Propenyl-, 1-Butenyl-, 1-Pentenylrest, 5-Hexenyl-, Butadienyl-, Hexadienyl-, Cyclopentenyl-, Cyclopentadienyl-, Cyclohexenyl-, Ethinyl-, Propargyl- und 1-Propinylrest.
  • In einer weiteren bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform handelt es sich bei Rest R um Alkenylreste mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt um den Vinylrest.
  • Bei gegebenenfalls substituierten Kohlenwasserstoffresten mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind als Substituenten der Methyl-, Vinyl-, Phenyl- und 3,3,3-Trifluorpropylrest besonders bevorzugt.
  • Vorzugsweise sind an mindestens 70 Mol-% der in dem Polyorganosiloxan E aus Einheiten der Formel (IV) enthaltenen Si-Atome Alkylreste, insbesondere Methylreste, gebunden.
  • Enthalten die Polyorganosiloxane neben an Silicium gebundenen Methyl- oder 3,3,3-Trifluorpropylresten sowie eine Kombination von beiden noch an Silicium gebundene Vinyl- oder Phenylreste sowie eine Kombination von beiden, so handelt es sich bei letzteren bevorzugt um Mengen von 0,001 bis 30 Mol-%.
  • Vorzugsweise bestehen die Polyorganosiloxane E überwiegend aus Diorganosiloxaneinheiten. Die Endgruppen der Polyorganosiloxane können Trialkylsiloxygruppen, insbesondere der Trimethylsiloxyrest oder der Dimethylvinylsiloxyrest, sein; es können aber auch ein oder mehrere dieser Alkylgruppen durch Hydroxygruppen oder Alkoxygruppen, wie Methoxy- oder Ethoxyreste, ersetzt sein.
  • Bei den Polyorganosiloxanen (D.1) kann es sich um Flüssigkeiten oder hochviskose Substanzen handeln. Vorzugsweise besitzten die Polyorganosiloxane (D.1) ein mittleres Molekulargewicht Mn von 200.000 g/mol bis 800.000 g/mol, vorzugsweise von 300.000 g/mol bis 700.000 g/mol, besonders bevorzugt von 400.000 g/mol bis 600.000 g/mol.
  • Es kann ein Polyorganosiloxan (D.1) oder ein Gemisch aus mindestens zwei verschiedenen Polyorganosiloxan (D.1) eingesetzt werden.
  • Für einige Anwendungen kann es jedoch von Vorteil sein, dass Vernetzer eingesetzt werden, bei-spielsweise wenn eine Anbindung des Organopolysiloxans an den Thermoplasten erwünscht ist. In diesem Falle werden den erfindungsgemäßen Polyorganosiloxangranulaten als Vernetzer vorzugsweise Peroxide, wie Dibenzoylperoxid, Bis(2,4-dichlorbenzoyl)peroxid, Dicumylperoxid, Bis-4-Methylbenzoylperoxid, 2,5-Dimethyl-hexan-2,5-di-tert.-butylperoxid oder 2,5-Bis-(tert.butylperoxy)-2,5-dimethylhexan sowie deren Gemische ein-gesetzt.
  • Das Organopolysiloxan ist vorzugsweise ein lineares Organopolysiloxan, wie Dimethylpolysiloxan, Phenylmethylpolysiloxan, Vinylmethylpolysiloxan und Trifluorpropylpolysiloxan.
  • Das Organopolysiloxan ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Zusammensetzung der Polyorganosiloxangranulate in Mengen von vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%, besonders be-vorzugt 40 bis 80 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 60 bis 70 Gew.-% enthalten.
  • Des Weiteren enthalten die erfindungsgemäßen Polyorganosiloxanegranulate verstärkende und/oder nichtverstärkende Füllstoffe (D.2).
  • Beispiele für verstärkende Füllstoffe (D.2) sind pyrogene oder gefällte Kieselsäuren mit BET-Oberflächen von mindestens 50 m2/g (nach DIN 66131/2).
  • Die genannten Kieselsäurefüllstoffe können hydrophilen Charakter haben oder nach bekannten Verfahren hydrophobiert sein. Hierzu sei beispielsweise auf die deutsche Offenlegungsschrift DE 38 39 900 A1 verwiesen, deren diesbezügliche Offenbarung Teil der vorliegenden Anmeldung sein soll.
  • Im allgemeinen erfolgt die Hydrophobierung mit 1 bis 20 Gew.-% Hexamethyldisilazan oder Divinyltetramethyldisilazan oder einem Gemisch von beiden und 0,5 bis 5 Gew.-% Wasser, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyorganosiloxans (D.1), wobei diese Reagenzien vorteilhafterweise in einer geeigneten Mischvorrichtung, wie beispielsweise Kneter oder Innenmischer, zum bereits vorgelegten Polyorganosiloxan (D.1) gegeben werden, bevor die hydrophile Kieselsäure sukzessiv in die Masse eingearbeitet wird.
  • Beispiele für nichtverstärkende Füllstoffe (D.2) sind Quarzmehl, Diatomeenerde, Calciumsilikat, Zirkoniumsilicat, Zeolithe, Metalloxidpulver, wie Aluminium-, Titan-, Eisen- oder Zinkoxid, Bariumsilikat, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Gips, Polytetrafluorethylenpulver.
  • Des Weiteren können als verstärkende Füllstoffe faserige Komponenten, wie Glasfasern und Kunststofffasern, eingesetzt werden. Die BET-Oberfläche dieser Füllstoffe liegt vorzugsweise unter 50 m2/g (nach DIN 66131/2).
  • Die erfindungsgemäßen Organopolysiloxangranulate enthalten Füllstoff (D.2) in Mengen von vorzugsweise 1 bis 200 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt 30 bis 100 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyorganosiloxan (D.1).
  • Die erfindungsgemäßen Organopolysiloxangranulate enthalten ferner optional mindestens ein Additiv (D.3) für die Herstellung eines Granulats aus Organopolysiloxan. Geeignete Additive (D.3) sind in EP 1 028 140 A1 beschrieben, deren dies-bezügliche Offenbarung Teil der vorliegenden Anmeldung sein soll (Absatz [0006] bis [0012]).
  • Das Additiv D.3 enthält bevorzugt
    • D.3.1. mindestens ein Polyorganosiloxan, wobei das Polyorganosiloxan vorzugsweise ein lineares Polyorganosiloxans, wie Dimethylpolysiloxane, Phenylmethylpolysiloxane, Tri-Fluorpropylpolysiloxane, Ethylpropylpolysiloxane ist. Das Polyorganosiloxan D.3.1. weist eine Viskosität von 10.000 mPa·s bis 9 × 106 mPa·s, bevorzugt von 100.000 mPa·s bis 8 × 106 mPa·s und besonders bevorzugt von 6 × 106 mPa·s bis 8 × 106 mPa·s auf. Die Polyorganosiloxane D.3.1. sind in dem Additive D.3 in Mengen von vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 bis 80 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 60 bis 70 Gew.-% enthalten.
    • D.3.2. Borsäure , die in Komponente D in Mengen von vorzugsweise 2 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 3 bis 14 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 8 bis 9 Gew.-%, enthalten ist.
    • D.3.3. Fettsäuresalze, wobei es sich bei den Fettsäuresalzen vorzugsweise um die Salze der Metalle Al, Ba, Ca, Cd, Co, Cr, Cu, Fe, Li, Mg, Mn, Ni, Pb, Sn, Sr, Zn mit höheren (> 12 C-Atome) Fett-, Harz- u. Naphthensäuren, wie Stearate, Palmitate, Oleate, Linoleate, Resinate, Laurate, Octanoate, Ricinoleate, 12-Hydroxystearate, Naphthenate, Tallate und dergleichen handelt.
  • Bevorzugt sind Fettsäuren mit mehr als 12 Kohlenstoffatomen bis 30 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt sind Fettsäuren mit mehr als 16 Kohlenstoffatomen bis 26 Kohlenstoffatomen, wobei die Stearate besonders bevorzugt sind, insbesondere Calciumstearat.
  • Die Fettsäuresalze sind in der Zusammensetzung in Mengen von vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 6 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 3 bis 4 Gew.-% enthalten.
    • D.3.4. Optional pyrogenes, in der Gasphase erzeugtes Siliziumdioxid mit einer Oberfläche von 150 bis 300 g/m2 oder gefällte Kieselsäure in einer Menge von vorzugsweise 8 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 40 Gew.-% zugesetzt werden.
  • Die Komponente D.3 ist in dem Organopolysiloxangranulat vorzugsweise in Mengen von 0,1 bis 4,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,4 bis 2,0 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 0,8 bis 1,2 Gew.-%, enthalten
  • Der jeweiligen Anwendung entsprechend können Additive (D.4), zum Beispiel Verarbeitungshilfs-mittel, wie etwa Weichmacher, Pigmente und Stabilisatoren, wie etwa Hitzestabilisatoren, zugesetzt werden.
  • Beispiele für Weichmacher, die als Additive (D.4) eingesetzt werden können, sind mit Trimethylsiloxygruppen oder Hydroxylgruppen terminierte Dipolyorganosiloxane mit einer Viskosität von maximal 5.000 mm2/s bei 25°C oder auch Diphenylsilandiol.
  • Die Dipolyorganosiloxane sind bevorzugt aus Dimethylsiloxaneinheiten und/oder Vinylmethylsiloxaneinheiten aufgebaut.
  • Beispiele für Hitzestabilisatoren, die als Additive (D.4) eingesetzt werden können, sind Übergangsmetallfettsäuresalze, Fett-, Harz- u. Naphthensäuren, wie Stearate, Palmitate, Oleate, Linoleate, Resinate, Laurate, Octanoate, Ricinoleate, 12-Hydroxystearate, Naphthenate, Tallate und dergleichen. Bevorzugt sind Fettsäuren mit mehr als 12 Kohlenstoffatomen bis 30 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt sind Fettsäuren mit mehr als 16 Kohlenstoffatomen bis 26 Kohlenstoffatomen, wobei die Stearate besonders bevorzugt sind, insbesondere Calciumstearat. wie Eisen- oder Ceroctoat, Titanbutylat, Übergangsmetallsilanolate, wie Eisensilanolat, Cer(IV)-Verbindungen, Ruße, oder Metalloxide bzw. Metalloxidhydrate, wie beispielsweise Eisen bzw. Titanoxid und deren Gemische.
  • Komponente E
  • Die erfindungsgemäße Komponente E ist mindestens eine anorganischen Verbindung mit einer Mohs'schen Härte von mindestens 2,5, ausgewählt aus der Gruppe der Silikate, Alumosilikate, Carbide, Nitride und Metalloxide, insbesondere Bornitrid, Siliciumcarbid, Wolframcarbid, Borcarbid, Ceroxid, Kaolin und Aluminiumoxid (Korund).
  • Die erfindungsgemäße Formmassen enthalten als Komponente E vorzugsweise hohle Keramikkugeln, besonders bevorzugt hohle Silizium-Aluminium-Keramikkugeln.
  • Bevorzugte hohle Keramikkugeln weisen einen Anteil an Al2O3 von 5 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise von 7,5 bis 20,0 Gew.-%, und besonders bevorzugt von 10 bis 15 Gew.-% auf.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die hohlen Keramikkugeln eine spezifische Dichte von 2,0–3,0 g/cm3, vorzugsweise 2,2–2,6 g/cm3 auf.
  • Besonders bevorzugte hohle Keramikkugeln haben eine Druckfestigkeit von 50–700 MPa, bevorzugt 200–500 MPa.
  • Bei der angegebenen Druckfestigkeit handelt es sich um die Festigkeit gegenüber einem isostatischen Druck, bei dem 80% der Kugeln unbeschädigt bleiben, wenn sie dem genannten Druck in einer Flüssigkeitssäule ausgesetzt werden.
  • Die hohlen Keramikkugeln weisen vorzugsweise einen mittleren Teilchendurchmesser (d50) von 0,1–100,0 μm, bevorzugt 0,5–50,0 μm, weiter bevorzugt 1.0–30.0 μm, und besondes bevorzugt von 2,0–10,0 μm, auf.
  • Komponente F
  • Phosphorhaltige Flammschutzmittel F im erfindungsgemäßen Sinne sind bevorzugt ausgewählt aus den Gruppen der Mono- und oligomeren Phosphor- und Phosphonsäureester, Phosphonatamine und Phosphazene, wobei auch Mischungen von mehreren Komponenten ausgewählt aus einer oder verschiedenen dieser Gruppen als Flammschutzmittel zum Einsatz kommen können. Auch andere hier nicht speziell erwähnte halogenfreie Phosphorverbindungen können alleine oder in beliebiger Kombination mit anderen halogenfreien Phosphorverbindungen eingesetzt werden.
  • Bevorzugte Mono- und oligomere Phosphor- bzw. Phosphonsäureester sind Phosphorverbindungen der allgemeinen Formel (V)
    Figure 00220001
    worin
    R1, R2, R3 und R4, unabhängig voneinander jeweils gegebenenfalls halogeniertes C1 bis C8-Alkyl, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl, vorzugsweise C1 bis C4-Alkyl, und/oder Halogen, vorzugsweise Chlor, Brom, substituiertes C5 bis C6-Cycloalkyl, C6 bis C20-Aryl oder C7 bis C12-Aralkyl,
    n unabhängig voneinander, 0 oder 1,
    q 0 bis 30 und
    X einen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen, oder einen linearen oder verzweigten aliphatischen Rest mit 2 bis 30 C-Atomen, der OH-substituiert sein und bis zu 8 Etherbindungen enthalten kann, bedeuten.
  • Bevorzugt stehen R1, R2, R3 und R4 unabhängig voneinander für C1 bis C4-Alkyl, Phenyl, Naphthyl oder Phenyl-C1-C4-alkyl. Die aromatischen Gruppen R1, R2, R3 und R4 können ihrerseits mit Halogen- und/oder Alkylgruppen, vorzugsweise Chlor, Brom und/oder C1 bis C4-Alkyl substituiert sein. Besonders bevorzugte Aryl-Reste sind Kresyl, Phenyl, Xylenyl, Propylphenyl oder Butylphenyl sowie die entsprechenden bromierten und chlorierten Derivate davon.
    X in der Formel (V) bedeutet bevorzugt einen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen. Dieser leitet sich bevorzugt von Diphenolen der Formel (I) ab.
    n in der Formel (V) kann, unabhängig voneinander, 0 oder 1 sein, vorzugsweise ist n gleich 1.
    q steht für ganzzahlige Werte von 0 bis 30, bevorzugt 0 bis 20, besonders bevorzugt 0 bis 10, im Falle von Mischungen für Durchschnittswerte von 0,8 bis 5,0, bevorzugt 1,0 bis 3,0, weiter bevorzugt 1,05 bis 2,00, und besonders bevorzugt von 1,08 bis 1,60.
    X steht besonders bevorzugt für
    Figure 00230001
    oder deren chlorierte oder bromierte Derivate, insbesondere leitet sich X von Resorcin, Hydrochinon, Bisphenol A oder Diphenylphenol ab. Besonders bevorzugt leitet sich X von Bisphenol A ab.
  • Phosphorverbindungen der Formel (V) sind insbesondere Tributylphosphat, Triphenylphosphat, Trikresylphosphat, Diphenylkresylphosphat, Diphenyloctylphosphat, Diphenyl-2-ethylkresylphosphat, Tri-(isopropylphenyl)-phosphat, Resorcin verbrücktes Oligophosphat und Bisphenol A verbrücktes Oligophosphat. Der Einsatz von oligomeren Phosphorsäureestern der Formel (V), die sich vom Bisphenol A ableiten, ist insbesondere bevorzugt.
  • Höchst bevorzugt als Komponente E ist Bisphenol-A basierendes Oligophosphat gemäß Formel (Va).
  • Figure 00230002
  • Die Phosphorverbindungen gemäß Komponente F sind bekannt (vgl. z. B. EP-A 0 363 608 , EP-A 0 640 655 ) oder lassen sich nach bekannten Methoden in analoger Weise herstellen (z. B. Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Bd. 18, S. 301 ff. 1979; Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Bd. 12/1, S. 43; Beilstein Bd. 6, S. 177).
  • Als erfindungsgemäße Komponente F können auch Mischungen von Phosphaten mit unterschiedlicher chemischer Struktur und/oder mit gleicher chemischer Struktur und verschiedenem Molekulargewicht eingesetzt werden.
  • Vorzugsweise werden Mischungen mit gleicher Struktur und unterschiedlicher Kettenlänge verwendet, wobei es sich bei dem angegebenen q-Wert um den mittleren q-Wert handelt. Der mittlere q-Wert kann bestimmt werden, indem mittels geeigneter Methode (Gaschromatographie (GC), High Pressure Liquid Chromatography (HPLC), Gelpermeationschromatographie (GPC)) die Zusammensetzung der Phosphorverbindung (Molekulargewichtsverteilung) bestimmt wird und daraus die Mittelwerte für q berechnet werden.
  • Weiterhin können Phosphonatamine und Phosphazene, wie sie in WO 00/00541 und WO 01/18105 beschrieben sind, als Flammschutzmittel eingesetzt werden.
  • Die Flammschutzmittel können allein oder in beliebiger Mischung untereinander oder in Mischung mit anderen Flammschutzmitteln eingesetzt werden.
  • Weitere Additve G
  • Die Zusammensetzung kann weitere übliche Polymeradditive wie Flammschutzsynergisten, Antidrippingmittel (beispielsweise Verbindungen der Substanzklassen der fluorierten Polyolefine, der Silikone sowie Aramidfasern), Gleit- und Entformungsmittel (beispielsweise Pentaerythrittetrastearat), Nukleiermittel, Stabilisatoren, Antistatika (beispielsweise Leitruße, Carbonfasern, Carbon Nanotubes sowie organische Antistatika wie Polyalkylenether, Alkyl Sulfonate oder Polyamid-haltige Polymere) sowie Farbstoffe, Pigmente, Füll- und Verstärkungsstoffe, insbesondere Glasfasern, mineralische Verstärkungsstoffe, Carbonfasern, enthalten.
  • Insbesondere wird als Antidrippingmittel Polytetrafluorethylen (PTFE) oder PTFE-haltige Zusammensetzungen wie beispielsweise Masterbatche von PTFE mit styrol- oder methylmethacrylat enthaltenden Polymeren oder Copolymeren eingesetzt. Als Stabilisatoren werden bevorzugt sterisch gehinderte Phenole und Phosphite oder deren Gemische, wie beispielsweise Irganox© B900 (Ciba Speciality Chemicals), verwendet. Pentaerythrittetrastearat wird bevorzugt als Entformungsmittel verwendet.
  • Herstellung und Prüfung der Formmassen
  • Auf einem Zweischneckenextruder (ZSK-25) (Fa. Werner und Pfleiderer) werden die in Tabelle 1 aufgeführten Einsatzstoffe bei einer Drehzahl von 225 Upm und einem Durchsatz von 20 kg/h bei einer Maschinentemperatur von 260°C compoundiert und granuliert. Die fertigen Granulate werden auf einer Spritzgussmaschine zu den entsprechenden Probekörpern verarbeitet (Massetemperatur 240°C , Werkzeugtemperatur 80°C, Fließfrontgeschwindigkeit 240 mm/s).
  • Zur Charakterisierung der Eigenschaften der Probekörper wurden folgende Methoden angewandt:
    Die Kerbschlagzähigkeit wurde gemessen nach ISO 180/lA an einem einseitig angespritzten Prüfstab der Dimension 80 × 10 × 4 mm.
  • Die Schlagzähigkeit wurde gemessen nach ISO 179/1eU an einem einseitig angespritzten Prüfstab der Dimension 80 × 10 × 4 mm.
  • Die Wärmeformbeständigkeit wurde gemessen gemäß DIN ISO 306 (Vicat-Erweichungstemperatur, Verfahren B mit 50 N Belastung und einer Heizrate von 120 K/h) an einem einseitig angespritzten Prüfstab der Dimension 80 × 10 × 4 mm. Die Kratzfestigkeit wurde gemäß ASTM D-3363 (Gewicht 750 g) als Bleistifthärte bestimmt. Dabei werden Bleistifte der Härte 3H, 2H, H, F, HB, B, 2B und 3B (hier Härte abnehmend) mit festgelegtem Druck über die Oberfläche geführt. Die Bleistifthärte gibt den härtesten Bleistift an, mit dem kein Kratzer auf der Oberfläche erkennbar ist. Das Spannungsrissverhalten (ESC-Verhalten) wird an Stäben der Abmessung 80 × 10 × 4 mm untersucht. Das jeweils verwendete Testmedium ist in Tabelle 1 bzw. Tabelle 2 angegeben. Die Probekörper werden mittels einer Kreisbogenschablone vorgedehnt (Vordehnung εx = 2,4%) und bei Raumtemperatur im Testmedium gelagert. Das Spannungsrissverhalten wird über die Rissbildung bzw. den Bruch („BR”) beurteilt. Das Brandverhalten wird nach UL 94V an Stäben der Abmessung 127 × 12,7 × 1,5 mm gemessen.
  • Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
  • Beispiele
  • Komponente A1
  • Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht
    M w von 27500 g/mol (bestimmt durch GPC in Dichlormethan mit Polycarbonatstandard).
  • Komponente A2
  • Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht
    M w von 19500 g/mol (bestimmt durch GPC in Dichlormethan mit Polycarbonatstandard).
  • Komponente B1
  • ABS-Polymerisat, hergestellt durch Emulsions-Polymerisation von 43 Gew.-% (bezogen auf das ABS-Polymerisat) einer Mischung aus 27 Gew.-% Acrylnitril und 73 Gew.-% Styrol in Gegenwart von 57 Gew.-% (bezogen auf das ABS-Polymerisat) eines teilchenförmig vernetzten Polybutadienkautschuks (mittlerer Teilchendurchmesser d50 = 0,35 μm).
  • Komponente B2
  • ABS-Polymerisat hergestellt durch Masse-Polymerisation von 82 Gew.-% bezogen auf das ABS-Polymerisat einer Mischung aus 24 Gew.-% Acrylnitril und 76 Gew.-% Styrol in Gegenwart von 18 Gew.-% bezogen auf das ABS-Polymerisat eines Polybutadien-Styrol-Blockcopolymerkautschuks mit einem Styrolgehalt von 26 Gew.-%.
  • Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht Mw des freien SAN-Copolymeranteils im ABS-Polymerisat beträgt 80000 g/mol (gemessen per GPC in THF mit Polystyrolstandard). Der Gelgehalt des ABS-Polymerisats beträgt 24 Gew.-% (gemessen in Aceton).
  • Komponente C
  • Copolymerisat aus 77 Gew.-% Styrol und 23 Gew.-% Acrylnitril mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht MW von 130.000 g/mol (bestimmt durch GPC in THF mit Polystyrolstandard), hergestellt nach dem Masseverfahren.
  • Komponente D1
  • Polysiloxan-Zusammensetzung enthaltend 65% lineares Polydimethylsiloxan (D.1) mit einem Molekulargewicht von 500.000 g/mol und 35% pyrogenes Siliziumdioxid (D.2) mit einer mittleren BET-Oberfläche von 250 m2/g.
  • Komponente D2
  • Polydimethylsiloxan, Molekulargewicht von 160.000 g/mol, linear, Viskosität 500000 mm2/s gemessen bei 25°C Komponente E1
  • Kalziniertes, nicht oberflächenbehandeltes Kaolin (Alumosilikat), mit 52,4 Gew.-% Siliziumdioxid (SiO2), 44,3% Gew.-% Alumiumoxid (Al2O2), 0,5 Gew.-% Eisenoxid (Fe2O3), 2,5 Gew.-% TiO2 (Rest Wasser), mit einem d(50) (nach Sedigraph 5100) von 1,5 μm.
  • Komponente E2
  • Hohle Keramikkugeln bestehend aus Silizium-Aluminium Keramik mit einem Al2O3 Anteil von 12%. Die Keramikhohlkugeln weisen eine spezifische Dichte von 2.5 g/cm3 auf und besitzen eine isostatische Druckfestigkeit von 420 MPa. Die Kugeln haben einen mittleren Durchmesser von 4 μm.
  • Komponente F
  • Bisphenol-A basierendes Oligophosphat (Reofoss BAPP)
    Figure 00280001
  • Komponente G
    • G1:
    Polytetrafluorethylen-Pulver, CFP 6000 N, Fa. Du Pont.
    G2:
    Pentaerythrittetrastearat als Gleit-/Entformungsmittel
    G3
    Phosphitstabilisator, Irganox® B 900, Fa. Ciba Speciality Chemicals
    Tabelle 1: Zusammensetzung und Eigenschaften der PC/ABS-Formmassen mit speziellen Siloxanen
    Zusammensetzung [Gew.-%] 1 (Vgl.) 2 3 4 5 (Vgl.) 6 ( Vgl . ) 7 (Vgl.)
    A1 38,5 38,5 38,5 38,5 38,5 38,5 38,5
    A2 33,4 33,4 33,4 33,4 33,4 33,4 33,4
    B1 4,9 4,9 4,9 4,9 4,9 4,9 4,9
    B2 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6
    C 7,1 6,1 4,1 2,1 6,1 4,1 2,1
    D1 - 1,0 3,0 5,0 - - -
    D2 - - - - 1,0 3,0 5,0
    F 9,7 9,7 9,7 9,7 9,7 9,7 9,7
    G1 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
    G2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
    G3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
    UL 94 V 1,5 mm Nachbrennzeiten [sec] 108 99 79 34 95 90 83
    ak Kerbschlagzähigkeit [kJ/m2] 10 12 13 15 11 12 13
    Vicat B 120 [°C] 109 110 109 108 107 105 102
    Kratzfestigkeit (750 g) gem. ASTM D-3363 2B B F F B B F
    Spannungsrissbeständigkeit oB oB oB oB oB oB oB
    1) Motoröl [h:min] 2,4%/max 168 Std 17:26 21:09 79:04 168:00 13:16 28:26 46:18
    3) Toluol/Isopropanol 5 min, Bruch bei Randfaserdehnung [%] BR BR BR oB BR BR BR
    2,0 2,2 2,4 2,4 2,2 2,2 2,4
  • In Tabelle 1 wird deutlich, dass die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen 2 bis 4 mit der speziellen Polysiloxanzubereitung zu den gewünschten Eigenschaftsverbesserungen führen. Im Vergleich zu Zusammensetzungen mit Polydimethylsiloxan (5 bis 6) zeigen die erfindungsgemäen Formmassen Vorteile in der Flammwidrigkeit, in der Kerbschlagzähigkeit und in der Spannungsrissbeständigkeit. Tabelle 2: Zusammensetzung und Eigenschaften der PC/ABS-Formmassen enthaltend spezielle Siloxane und harte anorganische Bestandteile
    Zusammensetzung [Gew.-%] 8 9 10 (Vgl) 11 (Vgl) 12 13 14 (Vgl.) 15 (Vgl.)
    A1 68,1 68,1 68,1 68,1 64,6 64,6 64,6 64,6
    B1 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5
    C 5,0 5,0 5,0 5,0 2,5 2,5 2,5 2,5
    D1 1,0 1,0 - - 2,0 2,0 - -
    D2 - - 1,0 1,0 - - 2,0 2,0
    E1 5,0 - 5,0 - 10,0 - 10,0 -
    E2 - 5,0 - 5,0 - 10,0 10,0
    F 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5
    G1 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
    G2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
    G3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
    an Bindenaht [kJ/m2] 8,5 9,7 8,4 8,7 12,4 9,1 9,6 8,6
    ak Kerbschlagzähigkeit [kJ/m2] 13,6 11,4 12,2 10,9 15,2 10,4 14,2 9,7
    an Schlagzähigkeit [kJ/m2] 284 243 278 197 302 208 258 118
    Kratzfestigkeit (750 g) gem. ASTM D-3363 F H F H F 2H F 2H
    Spannungsrissbeständigkeit BR BR BR BR BR BR BR BR
    1) Rapsöl [h:min] 2,4%/max 168 Std 1:39 1:22 1:20 0:58 1:54 1:39 1:30 1:22
    2) Handlotion [h:min] 2,4%/max 168 Std oB oB oB oB oB oB oB oB
    168:00 129:21 124:41 120:05 168:00 119:25 148:06 113:40
  • Die Vorteile der PC/ABS-Formmassen mit speziellen Polysiloxanen kommen auch dann zur Geltung, wenn als weitere Komponente harte anorganische Bestandteile im PC/ABS-Blend anwesend sind. Diese Additive sind besonders dann wichtig, wenn eine weitergende Verbesserung der Kratzfestigkeit gefordert wird. Auch in dieser Kombination führen die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zu Verbesserungen im Bereich der mechanischen Eigenschaften (Schlagzähigkeit, Kerbschlagzähigkeit, Bindenahtfestigkeit) und der Spannungsrißbeständigkeit.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • JP 05-070653 A [0002]
    • EP 391413 A [0003]
    • JP 01-104637 A [0004]
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    • US 20080103267 A1 [0007]
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    • DE 2232877 A [0016]
    • DE 2703376 A [0016]
    • DE 2714544 A [0016]
    • DE 3000610 A [0016]
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    • DE 3704657 [0052]
    • DE 3704655 [0052]
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    • DE 2407674 A [0063]
    • DE 2407776 [0063]
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    • EP 1028140 A1 [0092]
    • EP 0363608 A [0113]
    • EP 0640655 A [0113]
    • WO 00/00541 [0116]
    • WO 01/18105 [0116]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • DIN EN 61006 [0044]
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    • DIN 66131/2 [0086]
    • DIN 66131/2 [0090]
    • Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, Bd. 18, S. 301 ff. 1979 [0113]
    • Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Bd. 12/1, S. 43; Beilstein Bd. 6, S. 177 [0113]
    • ISO 180/lA [0121]
    • ISO 179/1eU [0122]
    • DIN ISO 306 [0123]
    • ASTM D-3363 [0123]
    • ASTM D-3363 [0136]
    • ASTM D-3363 [0137]

Claims (15)

  1. Zusammensetzungen enthaltend A) 10–90 Gew.-Teile aromatisches Polycarbonat und/oder aromatisches Polyestercarbonat, B) 0,5–30 Gew.-Teile, kautschukmodifiziertes Pfropfpolymerisat, C) 0–40 Gew.-Teile Vinyl(Co)Polymerisat (C.1) und/oder Polyalkylenterephthalat (C.2), D) 0,1–10,0 Gew.-Teile Polyorganosiloxan-Füllstoff-Zusammensetzung, E) 0–20,0 Gew.-Teilen einer anorganischen Verbindung mit einer Mohs'schen Härte von mindestens 2,5, F) 0–20 Gew.-Teile mindestens eines phosphorhaltigen Flammschutzmittels, G) 0–10 Gew.-Teile mindestens eines weiteren Additivs, wobei alle Gewichtsteilangaben so normiert sind, dass die Summe der Gewichtsteile aller Komponenten A + B + C + D + E + F + G in der Zusammensetzung 100 ergibt.
  2. Zusammensetzungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente D ein Organopolysiloxangranulat ist enthaltend (D.1) mindestens ein Polyorganosiloxan aus Einheiten der allgemeinen Formel (IV): RrSiO(4-r)/2 (IV) worin R unabhängig von einander, substituierte oder unsubstituierte Kohlenwasserstoffreste und r 0, 1, 2 oder 3 mit der Maßgabe, dass der durchschnittlichen Zahlenwert von r in einem Bereich von 1,9 bis 2,1 liegt, bedeuten, (D.2) 1 bis 200 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyorganosiloxans (D.1) eines Füllstoffs ausgewählt aus der Gruppe der verstärkenden Füllstoffe, nicht-verstärkenden Füllstoffe und Gemischen von verstärkenden und nicht-verstärkenden Füllstoffen, und (D.3) 0, bis 20 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyorganosiloxans (D.1) mindestens eines Additivs zur Herstellung eines Granulats und (D.4) optional weitere Hilfsstoffe ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Verarbeitungshilfsmittel, Weichmacher, Pigmente und Stabilisatoren.
  3. Zusammensetzungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyorganosiloxane (D.1) der Komponente (D) aus Einheiten der allgemeinen Formel (IV) bestehen RrSiO(4-r)/2 (IV) worin – R ausgewählt ist aus der Gruppe, die Vinyl-, Allyl-, Methallyl-, 1-Propenyl-, 1-Butenyl-, 1-Pentenylrest, 5-Hexenyl-, Butadienyl-, Hexadienyl-, Cyclopentenyl-, Cyclopentadienyl-, Cyclohexenyl-, Ethinyl-, Propargyl-, 1-Propinyl-, Methyl-, 3-Chlorpropyl-, 3,3,3-Trifluorpropyl-, Perfluorhexylethyl-, p-Chlorphenyl- und p-Chlorbenzyl-Reste umfaßt, – r 0, 1, 2 oder 3 ist, und – der durchschnittlichen Zahlenwert von r in einem Bereich von 1,9 bis 2,1 liegt.
  4. Zusammensetzung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der verstärkende Füllstoffe (D.2) ausgewählt ist aus der Gruppe, die pyrogene und gefällte Kieselsäuren mit BET-Oberflächen von mindestens 50 m2/g (nach DIN 66131/2) umfasst.
  5. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente A ein Gemisch eines linearen Polycarbonats Al auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht M w von 27500 g/mol und eines linearen Polycarbonats A2 auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht M w von 19500 g/mol ist.
  6. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyorganosiloxane der Komponente D ein mittleres Molekulargewicht Mn von 200.000 g/mol bis 800.000 g/mol, aufweisen.
  7. Zusammensetzungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganische Verbindung der Komponente E ausgewählt ist aus der Gruppe die Silikate, Alumosilikate, Carbide, Nitride und Metalloxide, insbesondere Bornitrid, Siliciumcarbid, Wolframcarbid, Borcarbid, Ceroxid, Kaolin und Aluminiumoxid (Korund) umfaßt.
  8. Zusammensetzungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente E hohle Keramikkugeln mit einen Al2O3-Anteil von 5 bis 25 Gew.-% sind.
  9. Zusammensetzungen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die hohlen Keramikkugeln eine Druckfestigkeit von 50–700 MPa aufweisen.
  10. Zusammensetzungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pfropfgrundlage der Komponente B eine mittlere Teilchengröße (d50-Wert) von 0,05 bis 10,00 μm aufweist.
  11. Zusammensetzungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pfropfgrundlage der Komponente B ausgewählt ist aus der Gruppe, die Dienkautschuke, EP(D)M-Kautschuke, Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren und Ethylen/Vinylacetat-Kautschuke umfaßt.
  12. Zusammensetzungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Pfropfpolymerisat (B) aufgebaut ist aus B.1) 43 Gew.-% eines Emulsionspolymerisats aus 27 Gew.-% Acrylnitril und 73 Gew.-% Styrol, auf B.2) 57 Gew.-% eines teilchenförmig vernetzten Polybutadienkautschuks mit einem mittleren Teilchendurchmesser d50 von 0,35 μm.
  13. Zusammensetzungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das phosphorhaltiges Flammschutzmittel (D) ein Flammschutzmittel der allgemeinen Formel (V)
    Figure 00360001
    worin R1, R2, R3 und R4, unabhängig voneinander jeweils gegebenenfalls halogeniertes C1 bis C8-Alkyl, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl, vorzugsweise C1 bis C4-Alkyl, und/oder Halogen, vorzugsweise Chlor, Brom, substituiertes C5 bis C6-Cycloalkyl, C6 bis C20-Aryl oder C7 bis C12-Aralkyl, n unabhängig voneinander, 0 oder 1 q 0,80 bis 5,00 und X einen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen, oder einen linearen oder verzweigten aliphatischen Rest mit 2 bis 30 C-Atomen, der OH-substituiert sein und bis zu 8 Etherbindungen enthalten kann, bedeuten.
  14. Zusammensetzungen nach Anspruch 1, enthaltend als Komponente G mindestens einen Zusatzstoff ausgewählt aus der Gruppe, die Flammschutzsynergisten, Antidrippingmittel, Gleit- und Entformungsmittel, Nukleiermittel, Stabilisatoren, Antistatika, Farbstoffe, Pigmente und Füll- und Verstärkungsstoffe umfaßt.
  15. Verwendung der Zusammensetzungen nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung von spritzgegossenen oder thermogeformten Formkörpern.
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