DE3704655A1 - Teilchenfoermige mehrphasenpolymerisate - Google Patents
Teilchenfoermige mehrphasenpolymerisateInfo
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Description
Die Erfindung betrifft teilchenförmige emulgierte Mehrphasenpolymerisate
mit Kern-Mantel-Struktur sowie ein
Verfahren zu ihrer Herstellung. Das Polymerisat besteht
aus einem organischen, harzartigen Polymer als Kern und
einem Hüllenpolymerisat aus Organopolysiloxan.
Derartige Mehrphasenpolymerisate können als Überzugs-
und Imprägnierungsmaterialien sowie ggf. als Kautschukrohstoffe
Verwendung finden.
Organische harzartige Polymerisate aus mindestens einem
olefinisch ungesättigten polymerisierbaren Monomeren
zeigen in vielen Anwendungsbereichen unzureichende
Eigenschaften. Nachteilig kann vor allem das ungenügende
Hoch- und Tieftemperaturverhalten sein sowie die
Neigung, bereits bei Raumtemperatur zu verspröden.
Organopolysiloxane zeichnen sich durch hohe Wärmebeständigkeit
und Kältefestigkeit aus. Daneben sind sie
korrosionsbeständig und wasserabweisend.
Es wurde nun gefunden, daß man emulgierte teilchenförmige
hoch-, teil- oder unvernetzte organische, harzartige
Polymerisate derart mit Organopolysiloxanen umhüllen
kann, daß es zur Ausbildung von Kern-Mantel-
Teilchen kommt. Es wurde weiterhin gefunden, daß derartige
Mehrphasenpolymerisate besonders gute Eigenschaften
als Überzugs- und Imprägnierungsmaterialien
aufweisen oder als Kautschukrohstoffe eingesetzt werden
können.
Gegenstand der Erfindung sind teilchenförmige emulgierte
Mehrphasenpolymerisate aus einem Kern (A), der ein
organisches, harzartiges Polymerisat auf Basis olefinisch
ungesättigter, polymerisierbarer Monomerer darstellt,
und einer Hülle (B), die ein Homo- oder Mischpolymerisat
von Organosiloxanen darstellt.
Das Gewichtsverhältnis des Kerns (A) zu der Hülle (B)
beträgt 0,1 zu 99,9 bis 90 zu 10, bevorzugt 10 zu 9 bis
50 zu 50. Die erfindungsgemäßen Mehrphasenpolymerisate
haben mittlere Teilchendurchmesser (d₅₀) von 0,05 bis
10 µm, bevorzugt 0,1 bis 2 µm. Besonders bevorzugte
Teilchendurchmesser sind 0,1 bis 1 µm.
Die Kerne (A), im Sinne der Erfindung aus organischem,
harzartigem Polymerisat mit Erweichungstemperaturen
(Glastemperaturen) über 30°C, insbesondere über 60°C,
besonders über 90°C, besitzen selbst mittlere Teilchengrößen
(d₅₀) im Bereich von 0,05 bis 2 µm, insbesondere
im Bereich von 0,09 bis 0,5 µm. Sie können bestehen
aus unvernetztem Polymer, teilvernetztem Polymer
oder hochvernetztem Polymer; bevorzugt sind Teilchen aus
unvernetztem Polymer. Das Kernmaterial (A) stellt ein
harzartiges Homo- oder Interpolymerisat aus wenigstens
einem olefinisch ungesättigten polymerisierbaren Monomeren
dar, insbesondere aus der Reihe der Styrole, der
α-Methylstyrole, Acrylnitril, Methacrylnitril, Alkylmethacrylate,
Maleinsäureimide, Vinylester von C1-6-
Carbonsäuren, Olefine, insbesondere Ethylen, Vinylchlorid,
Vinylidenchlorid, Acrylsäure, Methacrylsäure,
Acrylamid; falls erforderlich, können die Polymeren auch
geringere Mengen (bis zu 10 Gew.-%) Monomerer wie
Butadien, Isopren, Alkylacrylat, Maleinsäureester eingebaut
enthalten. Bevorzugt geeignete Kernmaterialien sind
Copolymere auf der Basis von Styrol, α-Methylstyrol,
Methylmethacrylat, Acrylnitril, insbesondere Styrol-
Acrylnitril-Copolymere, α-Methylstyrol-Acrylnitril-
Copolymere, Styrol-Methylmethacrylat-Copolymere sowie
Polymethylmethacrylat.
Das Material der Hülle (B) ist ein Homo- oder Interpolymerisat
von Organosiloxanen, die im wesentlichen aus
Einheiten der allgemeinen Formel
aufgebaut sind, wobei einen einwertigen organischen
Rest darstellt und n einen Durchschnittswert von 1 bis
weniger als 3 hat.
R kann ein einwertiger gesättigter Kohlenwasserstoffrest
mit 1-18 C-Atomen sein, z. B. Methyl, Ethyl, Phenyl.
Desweiteren kann R auch einen einwertigen radikalisch
angreifbaren Kohlenwasserstoffrest darstellen, insbesondere
z. B. Vinyl, Allyl, Chloralkyl, Mercaptoalkyl,
Acryloxypropyl. Bevorzugt ist, daß mindestens 80% aller
Reste R Methylgruppen sind.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren
zur Herstellung der erfindungsgemäßen Mehrphasenpolymerisate.
In einer ersten Stufe wird eine Emulsion des Kernmaterials
(A) hergestellt:
Die Herstellung erfolgt nach an sich bekannten Verfahren
durch Dispersionspolymerisation wenigstens eines Monomeren,
insbesondere durch wäßrige, radikalischen
Emulsionspolymerisationstechnologie. Bei diesem Verfahren
werden Monomere in Gegenwart oberflächenaktiver
Stoffe und gegebenenfalls Initiatoren in Emulsion
polymerisiert. Durch Variation der Polymerisationsbedingungen
lassen sich die Teilchengrößen der Polymerisate
steuern und im gewünschten Sinne einstellen. Die
Emulsionspolymerisationen werden normalerweise bei
Temperaturen zwischen 30-100°C durchgeführt. Bevorzugte
Emulsionen, enthaltend die Kerne (A) im Sinne der
Erfindung, besitzen einen pH-Wert kleiner 7 und werden
mittels anionischer Emulgatoren, insbesondere auf der
Basis von Salzen von Sulfonsäuren oder organischen Sulfaten
hergestellt. Durch Einstellung von bestimmten
Monomer/Emulgator/Wasser-Verhältnissen lassen sich die
Teilchengrößen der anfallenden Latices steuern. Sind die
Kerne im Sinne der Erfindung wenigstens teilvernetzt, so
werden die den Kern bildenden Monomeren in Anwesenheit
wenigstens eines polyfunktionellen Vinyl- oder Allylmonomeren
polymerisiert, insbesondere in Mengen von bis
zu 5 Gew.-% bezogen auf die Monomeren. Derartige vernetzende,
polyfunktionelle Monomere sind weit bekannt,
bevorzugt sind Divinylbenzyl, Bis-acrylate, Bis-
acrylamide, Acrylsäurevinylester, Triallylcyanurat,
-isocyanurat, -phosphat, -citrat etc.
In der zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird in Gegenwart der Polymerisatemulsion der ersten
Stufe das Organopolysiloxan für die Hülle (B) durch
Emulsionspolymerisation hergestellt, indem man niedermolekulare
Organosiloxane in dem Latex aus Stufe 1
dispergiert und (ggf. in Gegenwart einer zum Erhalt
einer stabilen Emulsion benötigten Menge Emulgator sowie
eines Katalysators) polymerisiert. Dabei ist eine der
Polymerisation vorausgehende Emulgierung der grob dispergierten
Organosiloxane mit technischen Hilfsmitteln
wie z. B. schnellaufenden Rührwerken (Ultraturrax),
Kolloidmühlen oder Hochdruckhomogenisatoren nicht erforderlich.
Vielmehr ist bevorzugt, daß Emulgierung und
Polmerisation gleichzeitig erfolgen. Dadurch wird überraschenderweise
erreicht, daß das gebildete Organopolysiloxan
erfindungsgemäß auf das in der ersten Stufe
hergestellte Kernmaterial (A) aufpolymerisiert.
Zur Erhöhung der Polymerisationsgeschwindigkeit kann die
Reaktionstemperatur auf etwa 40 bis 100°C angehoben
werden.
Die Teilchengrößen der erfindungsgemäßen Mehrphasenpolymerisate
lassen sich durch Variation der Polymerisationsbedingungen
steuern und in gewünschtem Sinne
einstellen. Durch Verwendung nichtionischer Coemulgatoren
und Einstellung bestimmter Emulgator/Organosiloxan-Verhältnisse
sowie durch die Wahl von Kernmaterialien
mit geeigneten Teilchendurchmessern lassen
sich die Teilchengrößen der Mehrphasenpolymerisate
besonders gut steuern.
Nach beendeter Polymerisation kann das teilchenförmige
Mehrphasenpolymerisat durch Brechen der Emulsion auf
beliebige Weise, z. B. durch Zugabe von Salzen wie
Natriumchlorid, durch Verdampfen des Wassers oder durch
Zugabe wasserlöslicher Alkohole, wie Methanol, Äthanol
oder Isopropanol in modifizierter Form erhalten werden.
Erfolgt das Brechen der Emulsion durch Zugabe von Salzen
oder von Alkohol, erhält man das Mehrphasenpolymerisat
praktisch katalysatorfrei. Das Mehrphasenpolymerisat
kann aber auch in Emulsion weiterverarbeitet werden.
Als siliciumorganische Ausgangsverbindungen kann man die
aus dem Stand der Technik bekannten Verbindungen einsetzen.
Hierzu gehören u. a. cyclische Organosiloxanoligomere,
wie z. B. Octamethylcyclotetrasiloxan oder
Decamethylcyclopentasiloxan. Daneben sind Alkoxysilane
oder Alkoxysiloxane geeignet, wobei die Alkoxygruppe 1-4
Kohlenstoffatome enthalten soll. Beispiele geeigneter
Alkoxysilane sind Methyltriethoxysilan, 3-Aminopropyltrimethoxysilan
und 3-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan.
Für das erfindungsgemäße Verfahren sind ferner Polysiloxanole,
insbesondere α,ω-Polysiloxandiole, eines
Molekulargewichtes von etwa 2000 bis 5000 und einer
Viskosität von 50 bis 150 mPa · s bei 25°C geeignet.
Das Organopolysiloxan der Hülle (B) kann teilweise
vernetzt sein. Der Einbau von Verzweigungen oder
Vernetzungen kann durch Zugabe von z. B. Tetraethoxysilan
oder eines Silans der allgemeinen Formel
RSiX₃ (II)
wobei X eine hydrolysierbare Gruppe, insbesondere den
Alkoxyrest darstellt, erfolgen. R hat die im vorhergehenden
beschriebene Bedeutung. Bevorzugt sind R=
Methyl und R=Phenyl. Eine Vernetzung kann jedoch auch
stattfinden, wenn z. B. gleichzeitig eingesetzte Vinyl-
und Mercaptogruppen bei der Emulsionspolymerisation der
Siloxanbestandteile miteinander reagieren, so daß die
Zugabe eines externen Vernetzers nicht erforderlich ist.
Die Organopolysiloxane der Hülle (B) können auch zusätzlich
anorganische Füllstoffe enthalten, wie z. B.
SiO₂, Talkum und dergleichen.
Als Emulgatoren werden die aus dem Stand der Technik
bekannten nichtionogenen und/oder anionenaktiven
Emulgatoren verwendet.
Beispiele für nichtionogene Emulgatoren sind Anlagerungsprodukte
von Ethyloxid an Verbindungen mit
azidem Wasserstoff, wie Fettalkohole, Fettsäuren und
dergleichen. Der HLB-Wert der Emulgatoren ist so auszuwählen,
daß er in dem Bereich liegt, in dem die
Bildung von O/W-Emulsionen begünstigt ist. Im allgemeinen
werden Emulgatoren eines HLB-Wertes 10
verwendet. Geeignete nichtionogene Emulgiermittel sind
z. B. POE (3)-Laurylalkohol, POE (20)-Oleylalkohol,
POE (7)-Nonylphenol der POE (10)-Stearat. Die Schreibweise
POE (3)-Laurylalkohol bedeutet, daß an ein Molekül
Laurylalkohol 3 Einheiten Ethylenoxid angelagert sind,
wobei die Zahl 3 einen Mittelwert darstellt.
Als anionenaktive Emulgatoren können die Alkalisalze von
Fettsäuren oder die Alkali-, Erdalkali- oder Aminsalze
von organischen Sulfonsäuren, insbesondere Alkylarylsulfonsäuren,
verwendet werden. Beispiele hierfür sind
das Natriumsalz der Dodecylbenzolsulfonsäure oder der
Laurylsulfonsäure. Es ist natürlich auch möglich,
Mischungen von nichtionogenen Emulgatoren mit anionenaktiven
Emulgatoren zu verwenden.
Als Katalysatoren werden in Übereinstimmung mit dem
Stand der Technik Säuren verwendet. Insbesondere sind
solche Säuren geeignet, die grenzflächenaktiv sind.
Beispiele solcher Katalysatoren sind Sulfonsäuren wie
die Alkylsulfonsäuren oder Alkylarylsulfonsäuren, z. B.
Dodecylbenzolsulfonsäure. Wenn auch grundsätzlich alle
aus dem Stand der Technik bekannten Säuren als Katalysator
verwendet werden können, sind die grenzflächenaktiven
Säuren bevorzugt.
Bei der Polymerisation der Hülle (B) muß die Bildung
neuer Teilchen möglichst vollständig verhindert werden.
Der Emulsionsstabilisator muß in einer zur Oberflächenbedeckung
der Teilchen erforderlichen Menge vorhanden
sein. Die Größe der Teilchen ist durch die Reaktionsführung
in weiten Grenzen zu variieren. Verwendet man
als Kern (A) einen agglomerierten Latex, um große
Teilchen zu erhalten, so können diese Harz-Partikel
enthalten. Man kann die Polymerisation der Hülle (B)
auch so führen, daß Partikel mit Kern-Mantel Struktur
und gleichzeitig Partikel aus reinem Organopolysiloxan
erzeugt werden. Auch solche Mischungen können unter
besonderen Umständen Verwendung finden.
Die erfindungsgemäßen teilchenförmigen Mehrphasenpolymerisate
können Überzugs- und Imprägnierungsmaterialien
sowie als Kautschukrohstoffe verwendet werden.
Sie eignen sich ebenso zur Herstellung von Latexfarben.
Die Emulsion kann z. B. mit Pigmenten oder/und anderen
Füllstoffen vermischt und auf Oberflächen aufgetragen
werden, auf denen nach Verdampfen des Wassers ein
zusammenhängender Film zurückbleibt.
Die erfindungsgemäßen Mehrphasenpolymerisate zeichnen
sich durch eine überraschend gute Kombination technisch
relevanter Kunststoffeigenschaften aus und lassen damit
einen Einsatz anstelle von reinem Organopolysiloxan zu.
Als solche Eigenschaften sind zu nennen: Alterungs- und
Thermostabilität, Tieftemperaturzähigkeit, Oxidations-
und Korrosionsbeständigkeit und Kautschukeigenschaften
wie Festigkeit, Zug-Dehnungsverhalten sowie besonders
vorteilhafte Verarbeitbarkeit.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung soll anhand
der folgenden Beispiele noch näher erläutert werden (die
Angabe von Teilen und Prozenten bezieht sich, soweit
nicht anders angegeben auf das Gewicht).
1.Herstellung der Kernmaterialien
1.1In einem Reaktor werden 3000 Tl. Wasser und 7,5 Tl.
Na-Salz von C14-18-Alkylsulfonsäuren vorgelegt.
Nach Aufheizen unter Rühren auf 63-65°C werden
240 Tl. einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril
im Gew.-Verhältnis 28% Acrylnitril und 72% Styrol
in den Reaktor eingespeist. Nach Initiierung
mittels einer Lösung von 15 Tl. Kaliumperoxodisulfat
in 150 Tl. Wasser werden innherhalb von 4
Stunden folgende Lösungen in den Reaktor eingespeist:
Lösung 1:
788 Tl. Acrylnitril
2025 Tl. Styrol
12 Tl. tert.-Dodecylmercaptan Lösung 2:
2100 Tl. Wasser
33 Tl. Na-Salz von C14-18-Alkylsulfonsäuren Danach wird bei 65°C auspolymerisiert, bis der Latex einen Feststoffgehalt größer 36,5% aufweist. Der resultierende Latex besitzt einen pH-Wert von 3,57 und eine mittlere Teilchengröße (d₅₀-Wert) von 0,12 µm. 1.2In einem Reaktor werden 3000 Tl. Wasser und 8 Gew.-Tl. Na-Salz von C14-18-Alkylsulfonsäuren vorgelegt. Nach Aufheizen auf 65-67°C werden 240 g Methylmethacrylat in den Reaktor eingegeben. Nach Initiierung mittels einer Lösung von 10 Gew.-Tl. Kaliumperoxodisulfat in 150 Gew.-Tl. Wasser werden innerhalb von 4 Stunden folgende Lösungen in den Reaktor eindosiert: Lösung 1:
2025 Tl. Methylmethacrylat
11 Tl. tert.-Dodecylmercaptan Lösung 2:
2100 Tl. Wasser
30 Tl. Na-Salz von C14-18-Alkylsulfonsäuren Danach wird bei 65°C auspolymerisiert, bis der Latex einen Feststoffgehalt größer 36,5 aufweist. Der resultierende Latex besitzt einen pH-Wert von 4 und eine mittlere Teilchengröße (d₅₀-Wert) von 0,15 µm. 2.Herstellung der erfindungsgemäßen Mehrphasenpolymerisate 2.1In einem Reaktor werden unter Stickstoff-Atmosphäre vorgelegt: 150 Teile der Harzemulsion (1.1)
5,0 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan Die Reaktionsmischung wird auf 85°C erwärmt und 2 h gerührt.
Nach der Zugabe einer Lösung von 1,3 Teilen Dodecylbenzolsulfonsäure in 139 Teilen Wasser wird 1 h bei 85°C nachgerührt, anschließend werden 95 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan innerhalb von 2 Stunden eindosiert.
In dem zunächst zweiphasigen Reaktionsgemisch wird unter Rühren und Beibehaltung der Reaktionstemperatur die Polymerisation innerhalb von 24 Stunden zu Ende geführt. Die dabei gebildete stabile Emulsion wird auf Raumtemperatur abgekühlt. Sie enthält das Mehrphasenpolymerisat in einer Konzentration von 36,7% (bestimmt nach DIN 53 216). Die Teilchengröße beträgt 0,16 µm (bestimmt mit Laser- Streulicht-Spektroskopie), die Teilchengrößenverteilung ist monomodal (k 2=0,07). Das Polymerisat besitzt einen Gelgehalt von 2,0%, gemessen in Tetrahydrofuran, und besteht aus 34% Styrol- Acrylnitril-Copolymer und 66% Organopolysiloxan. Aus der Emulsion läßt sich durch Verdampfen des Wassers ein klebfreier, welcher Film bilden, der aus Glas eine ausgezeichnete Haftung besitzt.
788 Tl. Acrylnitril
2025 Tl. Styrol
12 Tl. tert.-Dodecylmercaptan Lösung 2:
2100 Tl. Wasser
33 Tl. Na-Salz von C14-18-Alkylsulfonsäuren Danach wird bei 65°C auspolymerisiert, bis der Latex einen Feststoffgehalt größer 36,5% aufweist. Der resultierende Latex besitzt einen pH-Wert von 3,57 und eine mittlere Teilchengröße (d₅₀-Wert) von 0,12 µm. 1.2In einem Reaktor werden 3000 Tl. Wasser und 8 Gew.-Tl. Na-Salz von C14-18-Alkylsulfonsäuren vorgelegt. Nach Aufheizen auf 65-67°C werden 240 g Methylmethacrylat in den Reaktor eingegeben. Nach Initiierung mittels einer Lösung von 10 Gew.-Tl. Kaliumperoxodisulfat in 150 Gew.-Tl. Wasser werden innerhalb von 4 Stunden folgende Lösungen in den Reaktor eindosiert: Lösung 1:
2025 Tl. Methylmethacrylat
11 Tl. tert.-Dodecylmercaptan Lösung 2:
2100 Tl. Wasser
30 Tl. Na-Salz von C14-18-Alkylsulfonsäuren Danach wird bei 65°C auspolymerisiert, bis der Latex einen Feststoffgehalt größer 36,5 aufweist. Der resultierende Latex besitzt einen pH-Wert von 4 und eine mittlere Teilchengröße (d₅₀-Wert) von 0,15 µm. 2.Herstellung der erfindungsgemäßen Mehrphasenpolymerisate 2.1In einem Reaktor werden unter Stickstoff-Atmosphäre vorgelegt: 150 Teile der Harzemulsion (1.1)
5,0 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan Die Reaktionsmischung wird auf 85°C erwärmt und 2 h gerührt.
Nach der Zugabe einer Lösung von 1,3 Teilen Dodecylbenzolsulfonsäure in 139 Teilen Wasser wird 1 h bei 85°C nachgerührt, anschließend werden 95 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan innerhalb von 2 Stunden eindosiert.
In dem zunächst zweiphasigen Reaktionsgemisch wird unter Rühren und Beibehaltung der Reaktionstemperatur die Polymerisation innerhalb von 24 Stunden zu Ende geführt. Die dabei gebildete stabile Emulsion wird auf Raumtemperatur abgekühlt. Sie enthält das Mehrphasenpolymerisat in einer Konzentration von 36,7% (bestimmt nach DIN 53 216). Die Teilchengröße beträgt 0,16 µm (bestimmt mit Laser- Streulicht-Spektroskopie), die Teilchengrößenverteilung ist monomodal (k 2=0,07). Das Polymerisat besitzt einen Gelgehalt von 2,0%, gemessen in Tetrahydrofuran, und besteht aus 34% Styrol- Acrylnitril-Copolymer und 66% Organopolysiloxan. Aus der Emulsion läßt sich durch Verdampfen des Wassers ein klebfreier, welcher Film bilden, der aus Glas eine ausgezeichnete Haftung besitzt.
2.2In einem Reaktor werden unter Stickstoffatmosphäre
vorgelegt:
150 Teile der Harzemulsion (1.1)
5,0 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan Die Reaktionsmischung wird auf 85°C erwärmt und 2 h gerührt.
Nach Zugabe einer Lösung von 1,4 Teilen Dodecylbenzolsulfonsäure, 1,4 Teilen (POE(5)-Laurylalkohol und 1,4 Teilen C12-14-Alkylsulfonsäure-Natriumsalz in 58 Teilen Wasser wird eine Stunde bei 8% °C nachgerührt. Anschließend wird eine Mischung aus 95 Teilen Octamethylcyclotetrasiloxan, 2,5 Teilen Mercaptopropylmethyldimethoxysilan und 3,1 Teilen Tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxan innerhalb von 2 Stunden eindosiert, die Polymerisation wird im Beispiel 2.1 zu Ende geführt und die gebildete stabile Emulsion auf Raumtemperatur abgekühlt. Sie enthält das Mehrphasenpolymerisat in einer Konzentration von 48,7%. Die Teilchengröße beträgt 0,18 µm, die Teilchengrößenverteilung ist monomodal (k 2=0,02). Das Polymerisat ist teilvernetzt, der Gelgehalt beträgt 58,2%. Es besteht aus 35% Styrol-Acrylnitril-Copolymer und 65% Organopolysiloxan. Aus der Emulsion läßt sich durch Eintrocknen ein klebfreier dehnbarer Film bilden, der eine ausgezeichnete Glashaftung besitzt.
5,0 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan Die Reaktionsmischung wird auf 85°C erwärmt und 2 h gerührt.
Nach Zugabe einer Lösung von 1,4 Teilen Dodecylbenzolsulfonsäure, 1,4 Teilen (POE(5)-Laurylalkohol und 1,4 Teilen C12-14-Alkylsulfonsäure-Natriumsalz in 58 Teilen Wasser wird eine Stunde bei 8% °C nachgerührt. Anschließend wird eine Mischung aus 95 Teilen Octamethylcyclotetrasiloxan, 2,5 Teilen Mercaptopropylmethyldimethoxysilan und 3,1 Teilen Tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxan innerhalb von 2 Stunden eindosiert, die Polymerisation wird im Beispiel 2.1 zu Ende geführt und die gebildete stabile Emulsion auf Raumtemperatur abgekühlt. Sie enthält das Mehrphasenpolymerisat in einer Konzentration von 48,7%. Die Teilchengröße beträgt 0,18 µm, die Teilchengrößenverteilung ist monomodal (k 2=0,02). Das Polymerisat ist teilvernetzt, der Gelgehalt beträgt 58,2%. Es besteht aus 35% Styrol-Acrylnitril-Copolymer und 65% Organopolysiloxan. Aus der Emulsion läßt sich durch Eintrocknen ein klebfreier dehnbarer Film bilden, der eine ausgezeichnete Glashaftung besitzt.
Claims (5)
1. Teilchenförmige emulgierte Mehrphasenpolymerisate,
bestehend aus einem Kern (A) aus organischem, harzartigem
Polymerisat auf Basis olefinisch ungesättigter
Monomerer mit Erweichungstemperaturen
(Glastemperaturen) über 30°C und einem Hüllenpolymerisat
(B) aus Organopolysiloxan.
2. Teilchenförmige Mehrphasenpolymerisate nach Anspruch
1, in denen das Gewichtsverhältnis von (A)
zu (B) 0,1 zu 99,9 bis 90 bis 10 beträgt.
3. Teilchenförmige Mehrphasenpolymerisate nach Anspruch
1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie
mittlere Teilchendurchmesser von 0,05 bis 10 µm
(d₅₀-Werte) besitzen.
4. Teilchenförmige Mehrphasenpolymerisate nach einem
der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kerne (A) eine mittlere Größe von 0,05 bis
2 µm (d₅₀-Werte) aufweisen.
5. Verfahren zur Herstellung teilchenförmiger Mehrphasenpolymerisate,
gemäß der Ansprüche 1-4,
dadurch gekennzeichnet, daß man in einer ersten
Stufe durch Emulsionspolymerisation ein organisches,
harzartiges Polymerisat in Latexform herstellt
und danach in einer zweiten Stufe die Harzteilchen
mit einer Hülle (B) aus Organopolysiloxan
umgibt, indem man niedermolekulare Organosiloxane
in Anwesenheit der Latexteilchen der ersten Stufe
in Emulsion polymerisiert.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873704655 DE3704655A1 (de) | 1987-02-14 | 1987-02-14 | Teilchenfoermige mehrphasenpolymerisate |
EP88101373A EP0279260B1 (de) | 1987-02-14 | 1988-02-01 | Teilchenförmige Mehrphasenpolymerisate |
DE8888101373T DE3875355D1 (de) | 1987-02-14 | 1988-02-01 | Teilchenfoermige mehrphasenpolymerisate. |
JP63026726A JP2544425B2 (ja) | 1987-02-14 | 1988-02-09 | 微粒状多相重合体組成物およびその製造方法 |
US07/154,849 US4861831A (en) | 1987-02-14 | 1988-02-10 | Particulate multiphase polymers |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3704655A1 true DE3704655A1 (de) | 1988-08-25 |
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ID=6320976
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873704655 Withdrawn DE3704655A1 (de) | 1987-02-14 | 1987-02-14 | Teilchenfoermige mehrphasenpolymerisate |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE8888101373T Expired - Lifetime DE3875355D1 (de) | 1987-02-14 | 1988-02-01 | Teilchenfoermige mehrphasenpolymerisate. |
Country Status (4)
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US (1) | US4861831A (de) |
EP (1) | EP0279260B1 (de) |
JP (1) | JP2544425B2 (de) |
DE (2) | DE3704655A1 (de) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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