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Diese
Erfindung betrifft einen Betonkörper nach dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1, ein Verfahren zur Herstellung dieses Betonkörpers
nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 5 sowie eine Anlage zum Herstellen
des Betonkörpers nach Anspruch 17.
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Ein
Verfahren zur Herstellung von Betondachsteinen im Strangpressverfahren,
bei dem auf Unterformen, die in einem durchgehenden Strang einer
Beschichtungsanlage zugeführt werden, eine Schicht aus Frischbeton
aufgebracht und anschließend mittels Formgebungswalze und
Glätter verdichtet und profiliert wird, ist bekannt (
DE 35 22 846 A1 ).
Die so verdichtete Frischbetonschicht wird anschließend
in einer Schneidestation in einzelne Dachsteine zerschnitten. Da
der zur Herstellung der Dachsteine verwendete Frischbeton eine relative
grobe Sandkörnung aufweist, besitzen die Dachsteine eine
raue, porige Oberfläche. Daher wird die Oberfläche
der Dachsteine zur Versiegelung und zur Glättung mit einer
Farbbeschichtung versehen.
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Zur
weiteren Verbesserung der Oberflächengüte bei
Dachsteinen wurden Herstellverfahren entwickelt, bei denen der Dachstein
mit einer feinkörnigen, mineralischen Deckschicht versehen
wird. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise in der
DE 39 32 573 C2 beschrieben.
Hierbei wird zuerst aus einer grobkörnigen Frischbetonmischung
ein Dachstein extrudiert, dessen Oberseite anschließend
durch einen profilierten Glätter mit einer Vielzahl von
in Längsrichtung des Dachsteins verlaufenden Riefen versehen
wird. Auf die Oberfläche des Dachsteins wird anschließend
eine Beschichtung aus einem sehr feinkörnigen Frischbeton
aufextrudiert, wodurch der Dachstein eine Deckschicht mit sehr glatter
Oberfläche erhält. Die Riefen bleiben erhalten,
da sie dazu dienen, zwischen dem Dachstein und der Beschichtung
eine mechanische Verkrallung zu bewirken. Das bekannte Verfahren
ist jedoch produktionstechnisch aufwändig, da der Dachstein
und die Deckschicht aus zwei verschiedenen Frischbetonmischungen
mit unterschiedlich feinen Sandkörnungen hergestellt werden.
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Auch
aus
US 4,666,648 A ist
bekannt, die Oberseite eines Dachsteins mit einem Profil zu versehen. Allerdings
erfolgt die Profilierung hier zu anderen Zwecken. So ist in
US 4,666,648 A ein
Verfahren zur Herstellung von Dachsteinen offenbart, bei dem mittels
eines unregelmäßig profilierten Slippers ein Profil
auf die Oberseite der Dachsteine aufgebracht wird. Dieses Profil
besteht aus mehreren nebeneinander angeordneten und in Längsrichtung
ausgerichteten Rillen, die eine Holzfaserung imitieren. Auf diesen
Dachstein wird sodann braune Farbe aufgetragen, so dass die so hergestellten
Dachsteine das Erscheinungsbild von Holzschindeln aufweisen.
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Des
Weiteren ist ein Verfahren beschrieben, bei dem auf die Oberseite
eines Dachsteins Rillen zur Dekoration aufgebracht werden (
JP 2000-328721 A ).
Ein Glätten des Dachsteins, nachdem die Rillen aufgebracht
wurden, erfolgt nicht.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Betonkörper
mit einer glatten Oberfläche bereitzustellen, der einfach
hergestellt werden kann und eine hohe Oberflächengüte
aufweist.
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Diese
Aufgabe wird gemäß den Merkmalen der Patentansprüche
1, 5 und 17 gelöst.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren verzichtet auf die
Herstellung und den separaten Auftrag einer feinkörnigen
Betonmischung als Deckschicht. Zur Herstellung des Dachsteins wird
lediglich eine Frischbetonmischung verwendet. Die Verbesserung der
Oberflächengüte wird dadurch erzielt, dass die
Oberfläche des Dachsteins in einem ersten Schritt mittels
eines ersten Slippers mit einem in Extrusionsrichtung verlaufenden Rillenprofil
versehen wird. Der erste Slipper weist dabei ein kammartiges Profil
auf, das aus mehreren parallel zueinander angeordneten Stegen besteht.
Zwischen diesen Stegen können nur sehr kleine Sandpartikel
passieren, während die größeren Sandpartikel
aus dem Oberflächenbereich des Betonkörpers verdrängt
werden. Die auf der Oberseite des Betonkörpers entstehenden
Erhebungen des Rillenprofils bestehen daher aus einem sehr feinkörnigen
Beton. Die Erhebungen des Rillenprofils werden anschließend
in einem zweiten Schritt mittels eines zweiten Slippers durch Glattziehen
wieder in die Oberfläche des Dachsteins eingeebnet. Durch das
Glattziehen der Oberfläche des Dachsteins verteilt sich
der sehr feinkörnige Beton gleichmäßig,
und es entsteht eine glatte Deckschicht, bei der Lufteinschlüsse
bzw. Porenbildungen aufgrund der hohen Packungsdichte vermieden
werden. Im Vergleich zu den aus
DE 35 22 846 A1 bekannten Dachsteinen weisen
die erfindungsgemäß hergestellten Dachsteine daher
eine deutlich verringerte Oberflächenrauigkeit auf. Aufgrund
der geringeren Oberflächenrauigkeit kann die Farbauftragsmenge
erheblich reduziert werden.
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Aus
DE 39 32 573 C2 ist
bekannt, für eine möglichst glatte Oberfläche
des Dachsteins eine Betonmischung mit einem sehr feinkörnigen
Sand zu verwenden. Die Verwendung derartiger Sande hat den Nachteil, dass
die Betonmischung zur Blasenbildung und damit zu erhöhter
Porosität neigt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
lassen sich dagegen auch Betonmischungen mit sehr feinen Sanden
verarbeiten, denn beim Separieren der Sandpartikel durch den profilierten
Slipper werden diese Sandpartikel bewegt, wodurch eine Entlüftung
der Betonmischung erfolgt. Der so hergestellte Betonkörper
weist eine sehr glatter, das heißt ebene Oberseite auf.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen des
Betonkörpers umfasst folgende Schritte:
- a)
es wird ein Betonkörper bereitgestellt;
- b) der Betonkörper wird einer Doppel-Slippereinheit
zugeführt, die einen ersten Slipper und einen zweiten Slipper
aufweist;
- c) in einem ersten Schritt wird mittels des ersten Slippers
auf die Oberseite des Betonkörpers ein Rillenprofil aufgebracht;
- d) in einem zweiten Schritt wird mittels des zweiten Slippers
die Oberseite des Betonkörpers geglättet.
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Ein
Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen
dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben. Es
zeigen:
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1 eine
Draufsicht auf einen fertigen Betonkörper;
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2 einen
Schnitt A-A durch den in 1 dargestellten Betonkörper;
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3 einen
vergrößerten Ausschnitt des in 2 gezeigten
Betonkörpers;
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4 eine
Seitenansicht eines Teils einer Anlage für die Herstellung
von Betonkörpern;
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5 eine
perspektivische Ansicht einer Unterseite eines Slippers;
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6 einen
Ausschnitt des in 5 gezeigten Slippers;
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7 eine
Variante des in 5 gezeigten Slippers;
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8 das
Aufbringen eines Rillenprofils auf einen Betonkörper;
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9 das
Glätten des auf dem Betonkörper angeordneten Rillenprofils
gemäß 8;
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10 den
in 2 dargestellten Betonkörper mit Rillenprofil
vor dem Glätten.
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In
1 ist
eine Draufsicht auf die Oberseite
1 eines fertigen Betonkörpers
2 mit
einem kopfseitigen Abschnitt
3, einem mittleren Abschnitt
4 sowie
einem fußseitigen Abschnitt
5 dargestellt. Bei
diesem Betonkörper
2 handelt es sich um einen
Dachstein, zum Beispiel um eine Frankfurter Pfanne. Der Betonkörper
2 weist einen
Deckfalz
6, eine Mittelkrempe
7 und einen Wasserfalz
8 auf.
Zwischen dem Deckfalz
6 und der Mittelkrempe
7 sowie
zwischen der Mittelkrempe
7 und dem Wasserfalz
8 ist
jeweils ein Wasserlauf
9,
10 angeordnet. Wie beispielsweise
in
DE 10 2005
011 201 A1 beschrieben, kann in den Wasserläufen
9,
10 eine
Wassersperre angeordnet sein. Eine solche Wassersperre ist jedoch
in
1 nicht dargestellt.
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An
der Unterseite 11 des Betonkörpers 2 sind
zwei Deckfalzrippen 12, 13 angeordnet. Diese Deckfalzrippen 12, 13 können
in einen Wasserfalz eines weiteren Betonkörpers eingreifen,
wenn mit dem Betonkörper 2 ein Dach gedeckt wird.
Dies ist jedoch der Übersicht halber in 1 nicht
dargestellt. Der Wasserfalz 8 des Betonkörpers 2 weist
mehrere Wasserfalzrippen 14, 15, 16 auf.
In diesen Wasserfalzrippen 14, 15, 16 des
Betonkörpers 2 können Deckfalzrippen
eines weiteren Betonkörpers angeordnet werden. Durch den
Deckfalz 6 und den Wasserfalz 8 ist es möglich,
die Betonkörper beim Verlegen eines Dachs passgenau aneinander
anzuordnen.
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2 zeigt
einen Schnitt A-A durch den in 1 dargestellten
Betonkörper 2. Zu erkennen sind wiederum der Deckfalz 6,
die Mittelkrempe 7, der Wasserfalz 8 sowie die
beiden Wasserläufe 9 und 10.
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Der
Betonkörper 2 besteht aus einer Schicht 17 aus
Beton, die in zwei Teilschichten 18, 19 untergliedert
ist. Die Teilschicht 19 ist oberhalb der Teilschicht 18 angeordnet
und überdeckt die Teilschicht 18 fast vollständig.
Die Teilschicht 19 bildet somit eine Deckschicht 19 des
Betonkörpers 2. Lediglich der Wasserfalz 8 ist nicht
von der Deckschicht 19 überdeckt. Zwar bestehen
die beiden Teilschichten 18, 19 aus derselben
Betonmischung, jedoch unterscheiden sich die Teilschichten 18, 19 in
der Korngröße der Sandpartikel. So sind in der
Teilschicht 19 lediglich Sandpartikel angeordnet, deren
Korngröße unterhalb eines bestimmten Grenzwertes
liegt, während in der Teilschicht 18 Sandpartikel
mit einer über dem Grenzwert liegenden Korngröße
vorliegen.
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Obwohl
dies in 2 nicht der Fall ist, ist es
auch denkbar, dass die Teilschicht 19 auch auf dem Wasserfalz 8 angeordnet
ist. Allerdings ist dies nicht unbedingt notwendig, da in der Regel
der Wasserfalz 8 in einer Dachkonstruktion von einem Deckfalz
eines weiteren Betonkörpers überdeckt ist.
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Auf
der Oberseite 1 sowie auf der Unterseite 11 des
Betonkörpers 2 können auch noch weitere
Schichten angeordnet werden. So ist es zum Beispiel möglich,
auf der Oberseite des Betonkörpers eine Farbschicht anzuordnen.
Dies ist jedoch in 2 nicht dargestellt.
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In 3 ist
ein vergrößerter Ausschnitt des Wasserlaufs 9 des
in 2 dargestellten Betonkörpers 2 gezeigt.
Gut zu erkennen ist, dass die Betonschicht 17 in zwei Teilschichten 18 und 19 unterteilt
ist, in denen Sandpartikel unterschiedlicher Korngröße
angeordnet sind. Dabei sind in der Teilschicht 18 Sandpartikel
mit einer Korngröße vorhanden, die in der Teilschicht 19 nicht
auftreten. Diese Schicht 17 mit einer solchen Korngrößenverteilung
kann nicht durch einfaches Glätten hergestellt werden,
sondern es muss bei der Herstellung des Betonkörpers 2 im
Bereich der als Deckschicht dienenden bindenden Teilschicht 19 in
Abhängigkeit von der Größe der Sandpartikel
eine Trennung der Sandpartikel erfolgt sein.
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In 4 ist
eine Seitenansicht eines Teils einer Anlage 20 zum Herstellen
von Betonkörpern im Extrusionsverfahren dargestellt. Dieser
Teil der Anlage 20 um fasst eine Bearbeitungsstation 29 mit
einer Extrusionsvorrichtung 30, einer Doppel-Slippereinheit 31 und
ein Laufband 21 zur Beförderung eines endlosen
Stranges von Unterformen 23, auf denen später
der bandförmige, aufextrudierte Betonkörpern aus
Frischbeton aufliegt. Die Doppel-Slippereinheit 31 ist
der Extrusionsvorrichtung 30 nachgeschaltet und weist einen
profilierten ersten Slipper 26 und einen glatten zweiten
Slipper 28 auf. Die mit Frischbeton zu befüllenden
Unterformen 23 werden vom Laufband 21 zuerst der
Extrusionsvorrichtung 30 zugeführt.
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Diese
Extrusionsvorrichtung 30 weist eine Materialbox 32 auf,
die mit Frischbeton 33 bevorratet ist. Nachdem die Unterformen 23 in
die Materialbox 32 eingetreten sind, wird auf diese Unterformen 23 Frischbeton 33 aufgebracht.
In der Materialbox 32 sind eine Stachelwelle 24 und
ein profilierter Roller 25 angeordnet. Dabei drückt
die Stachelwelle 24 den Frischbeton 33 in einem
ersten Schritt in die Unterformen 23. In einem zweiten
Schritt wird anschließend der Frischbeton durch den profilierten
Roller 25 zu einem bandförmigen Betonkörper 2 verdichtet,
wobei dieser gleichzeitig das gewünschte Profil erhält.
Mit der hier gezeigten Anlage 20 erhält der Betonkörper 2 ein
Querschnittsprofil.
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Anschließend
wird der bandförmige Betonkörper 2 der
Doppel-Slippereinheit 31 zugeführt, wobei der Betonkörper 2 zuerst
den ersten Slipper 26 passiert. Dieser Slipper 26 weist
einen unteren Bereich 59 auf, in dem sich ein kammartiges
Profil befindet. Dieses Profil ist in 4 jedoch
nicht zu erkennen. Mittels des Profils des Slippers 26 wird
auf die Oberseite 1 des Betonkörpers 2 ein
Rillenprofil aufgebracht, indem der Betonkörper 2 unterhalb
des Slippers 26 in Transportrichtung 22 bewegt
wird. Hierbei erfolgt mittels des Profils des Slippers 26 und
in Abhängigkeit von seinem Rillenprofil eine Trennung der
Sandpartikel nach ihrer Partikelgröße. Durch diese
Trennung der Sandpartikel werden große Sandpartikel aus
dem Oberflächenbereich des Betonkörpers 2 nach
innen hin verdrängt, während feine Sandpartikel
das Rillenprofil passieren können und so im Oberflächenbereich
des Betonkörpers 2 verbleiben. Beim Passieren
des Slippers 26 entstehen so auf der Oberfläche
des Betonkörpers 2 Erhebungen des Rillenprofils,
die aus einem sehr feinen Beton bestehen. Gleichzeitig kann dabei
im Beton eingeschlossene Luft entweichen. Nachdem mittels des Slippers 26 das
Rillenprofil auf dem Betonkör per 2 aufgebracht
wurde, wird der Betonkörper 2 in Richtung eines
zweiten Slippers 28 bewegt. Dieser zweite Slipper 28 dient
zum Entfernen des auf dem Betonkörper 2 aufgebrachten
Rillenprofils. Dabei wird der Betonkörper 2 unterhalb
des Slippers 28 in Transportrichtung 22 bewegt,
wobei der Slipper 28 die Oberseite 1 des Betonkörpers 2 glättet.
Hierbei verteilt sich der sehr feinkörnige Beton der Erhebungen des
Rillenprofils gleichmäßig auf dem Oberflächenbereich
des Betonkörpers 2, und es entsteht die Teilschicht 19,
die die Deckschicht des in den 2 und 3 dargestellten
Betonkörpers 2 bildet. Nachdem die Oberfläche
geglättet wurde, wird der bandförmige Betonkörper 2 in
Transportrichtung 22 zu einer in 4 nur schematisch
dargestellten Schneidstation 34 geführt. In dieser
Schneidstation 34 wird der bandförmige Betonkörper 2 mittels
eines reversierend (vergleiche Doppelpfeil 36) und senkrecht
(vergleiche Doppelpfeil 37) zum Betonkörper 2 bewegbaren
Schneidwerkzeuges 35 in einzelne Dachsteine zerschnitten.
Anschließend kann auf die Oberseite der Dachsteine eine
Farbschicht aufgetragen werden. Da diese Dachsteine eine sehr geringe Oberflächenrauigkeit
aufweisen, muss nur sehr wenig Farbe aufgetragen werden.
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5 zeigt
eine perspektivische Ansicht einer Unterseite 67 des unteren
Bereichs 59 des ersten Slippers 26. An dieser
Unterseite 67 des Slippers 26 ist ein kammartiges
Profil 40 vorgesehen. Dieses Profil 40 besteht
aus mehreren nebeneinander angeordneten Stegen 41 bis 45,
die jeweils einen Abstand b voneinander haben. Die Unterseite 67 des
Slippers 26 weist im Wesentlichen die Form eines Betonkörpers
auf. Dabei sind die Abschnitte 68 bis 71 des Profils 40 zu
erkennen. Der Abschnitt 68 dient dazu, einen Deckfalz eines Betonkörpers
mit einem Rillenprofil zu versehen. Die Abschnitte 69 und 71 dienen
dazu, die beiden Wasserläufe eines Betonkörpers
mit einem Rillenprofil zu versehen. Mit dem Abschnitt 70 wird
auf eine Mittelkrempe ein Rillenprofil aufgebracht. Ein Abschnitt,
mit dem auch ein Wasserfalz eines Betonkörpers mit einem
Rillenprofil versehen werden kann, ist bei dem in 5 dargestellten
Slippers 26 nicht vorgesehen. Damit wird mit diesem Slipper 26 ein
Wasserfalz eines Betonkörpers nicht mit einem Profil versehen.
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Obwohl
in 5 nicht dargestellt, weist der Slipper 28 die
gleiche Form wie der Slipper 26 auf, wobei die Unterseite
des Slippers 28 eben ist, das heißt, dass an der
Unterseite des Slippers 28 kein Profil vorgesehen ist.
Ein Abschnitt zum Glätten eines Wasserfalzes eines Betonkörpers
ist bei dem Slipper 28 nicht vorgesehen, zumal auf dem
Wasserfalz mit dem Slipper 26 auch kein Rillenprofil angeordnet
wird.
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6 zeigt
einen Ausschnitt des in 5 dargestellten Slippers 26,
der auf seiner Unterseite 67 das kammartige Profil 40 aufweist.
Dieses Profil 40 umfasst mehrere Stege 41 bis 45,
die rechteckig aufgebaut sind. Die Stege 41 bis 45 weisen
dabei eine Breite a sowie eine Länge c auf. Außerdem
sind die einzelnen Stege 41 bis 45 durch den Abstand
b voneinander beabstandet. Das Profil 40 kann hinsichtlich
der Maße a, b, und c beispielsweise wie folgt dimensioniert
sein, a = 1 mm, b = 1 mm und c = 2 mm. Folgende Bereiche der Maße
a, b und c sind bei dem Profil 40 bevorzugt. 0,5 < a < 2 mm, 0,5 < b < 2 mm und 1 < c < 4 mm.
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Um
das kammartige Profil 40 formstabil zu gestalten, müssen
die Breite a und die Länge c der Stege in einem ausgewogenen
Verhältnis zueinander stehen. Vorzugsweise liegt das Verhältnis
c/a im Bereich von 1,5 bis 2.
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Über
den Abstand b wird dagegen ein Grenzwert für die größenabhängige
Trennung der Sandpartikel vorgegeben. Wird als Maß b beispielsweise
1 mm vorgegeben, dann werden grobe Sandpartikel mit einer Korngröße > 1 mm aus dem Oberflächenbereich
des Betonkörpers 2 verdrängt, während
die feinen Sandpartikel mit einer Korngröße < 1 mm in dem Oberflächenbereich
bleiben und sich so in den Erhebungen (s. 8, Bezugszeichen 61 bis 65)
des Rillenprofils ansammeln, so dass eine Deckschicht aus dem feinen
Beton gebildet werden kann.
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Die
Auswahl des für die Herstellung des Frischbetons verwendeten
Sandes ist vom Abstand b abhängig, denn die Sandsieblinie
muss so gewählt werden, dass mehr als 60% der Sandpartikel
eine Korngröße aufweisen, die kleiner als b ist.
Nur wenn dies gewährleistet ist, wird das Profil 40 ausreichend
mit feinen Sandpartikeln gefüllt und ein ausreichender
Materialfluss durch das Profil 40 sichergestellt.
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In 7 ist
eine Variante eines Slippers 46 mit einem Profil 47 gezeigt.
Auch das Profil 47 ist kammartig aufgebaut, wobei das Profil 47 leicht
konisch ausgebildete Stege 48 bis 52 aufweist.
Durch diese konisch ausgebildeten Stege 48 bis 52 ist
die Gefahr geringer, dass das Profil 47 mit Beton verstopft
wird.
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8 zeigt
die Herstellung eines Rillenprofils auf der Oberseite 1 des
Betonkörpers 2 mittels des Slippers 26.
Dabei ist in 8 nur ein Ausschnitt des Betonkörpers 2 sowie
des Slippers 26 gezeigt. Zu erkennen ist auch die Betonschicht 17 mit
Sandpartikeln unterschiedlicher Größe. Indem der
Betonkörper 2 unterhalb des Slippers 26 vorbeigeführt
wird, wird die Oberseite 1 bearbeitet. Durch den definierten
Abstand b der Stege 41 bis 45 zueinander werden
nur Sandpartikel mit einem ganz bestimmten Durchmesser durch das
kammartige Profil 40 bewegt. Sandpartikel mit einem Durchmesser,
der größer ist als b, werden nicht durch das Profil 40 geführt.
Dadurch sammeln sich in den Zwischenabständen nur Sandpartikel
mit einer ganz bestimmten Korngröße an, nämlich
nur solche Sandpartikel, deren Korngröße kleiner
als b ist. In 8 sind auch mehrere Erhebungen 61 bis 65 zu
erkennen, die in den Zwischenabständen des kammartigen
Profils 40 angeordnet sind.
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In 9 ist
das Glätten der Oberseite 1 des Betonkörpers 2 mittels
des zweiten Slippers 28 gezeigt. Dieser Slipper 28 weist
an seiner Unterseite 60 kein Profil auf. Mit diesem Slipper 28 können
die Erhebungen 61 bis 65 eingeebnet werden, wodurch
die Erhebungen 61 bis 65 auf der Oberseite 1 des
Betonkörpers 2 nach unten gedrückt werden.
Durch diese Einebnung wird die Oberseite 1 des Betonkörpers 2 geglättet.
Dadurch entsteht in der Schicht 17 die Teilschicht 19,
welche Oberhalb der Teilschicht 18 angeordnet ist. Dabei
sind in der Teilschicht 19 nur die kleineren Sandpartikel
und in der Teilschicht 18 sowohl die kleinen als auch die
großen Partikel angeordnet. Durch das Glätten
werden nicht nur die Erhebungen 61 bis 65 entfernt,
sondern es wird gleichzeitig verhindert, dass sich Luft in der Teilschicht 19 ansammeln
kann. Es kann deshalb auch sehr feiner Sand in der Betonmischung
des Betonkörpers 2 verwendet werden, da durch
das Profilieren und das anschließende Glätten
der Oberseite 1 des Betonkörpers 2 Lufteinschlüsse
in dem Beton ausgeschlossen werden.
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Besitzt
das Profil des Slippers
26 die Abmessungen a = 1 mm, b
= 1 mm und c = 2 mm, kann ein Sand mit der in der folgenden Tabelle
dargestellten Sieblinie verwendet werden.
| Korngrößenbereich
[mm] | Gewichtsanteil
[%] |
| 0,00–0,19 | 9,8 |
| 0,20–0,39 | 37,4 |
| 0,40–0,59 | 27,3 |
| 0,60–0,99 | 12,3 |
| 1,00–1,29 | 3,7 |
| 1,30–1,59 | 2,7 |
| 1,60–1,99 | 2,5 |
| 2,00–3,19 | 3,3 |
| 3,20–4,00 | 1,0 |
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Wie
der Tabelle zu entnehmen ist, weisen nur 13,2% der Sandpartikel
einen Durchmesser von mehr als 1 mm auf. 86,8% der Sandpartikel
haben einen Durchmesser, der kleiner als b ist, d. h. deren Durchmesser kleiner
als 1 mm ist.
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Sandpartikel
mit einer Korngröße größer als
1 mm werden durch den Slipper 26 in die Teilschicht 18 verdrängt,
so dass die Teilschicht 19 frei von Sandpartikeln mit einer
Korngröße größer als 1 mm ist.
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Die
Dicke D der Teilschicht 19 ist abhängig von der
Geometrie des Slippers 26. Dabei gilt folgender Zusammenhang: D = (c·b)/(a + b)
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Vorteilhaft
beim Glätten des vorher aufgebrachten Rillenprofils ist,
dass eine Korngrößenverteilung erhalten wird,
bei der die größeren Sandpartikel nicht auf der
Oberseite des Betonkörpers angeordnet sind, und dass sich
dort nur Sandpartikel mit einem kleineren Durchmesser befinden.
Dadurch erhält der Betonkörper nicht nur eine
sehr glatte Oberfläche, sondern das Glätten trägt
auch dazu bei, dass die Poren auf der Oberfläche kleiner
sind als bei herkömmlichen Betonkörpern, das heißt
bei Betonkörpern, bei denen keine Glättung eines
zuvor aufge brachten Rillenprofils stattfindet. Die so hergestellten
Betonkörper haben somit eine verbesserte Oberflächengüte.
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10 zeigt
den Betonkörper 2 gemäß 2,
nachdem auf seiner Oberseite 1 ein Rillenprofil 66 mittels
des Slippers 28 gemäß 5 aufgebracht
wurde. Durch die spezielle Form des Slippers 26 ist das
Rillenprofil 66 nur auf dem Deckfalz 6, der Mittelkrempe 7 sowie
auf den beiden Wasserläufen 9 und 10 angeordnet. Der
Wasserfalz 8 weist hingegen kein Rillenprofil auf. Da der
Wasserfalz 8 von einem Deckfalz eines weiteren Betonkörpers überdeckt
wird, ist eine Verbesserung der Oberflächengüte
des Wasserfalzes 8 gerade hinsichtlich des Aussehens nicht
von Bedeutung.
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Obwohl
die Ausführungsbeispiele der Erfindung oben detailliert
beschrieben wurden, ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsbeispiele
beschränkt. Ein Fachmann versteht, dass die Erfindung verschiedene Varianten
mit umfasst, mit denen dasselbe Ergebnis erzielt wird wie mit den
hier beschriebenen Ausführungsbeispielen. Es ist deshalb
für den Fachmann klar, dass mit den hier beschriebenen
Ausführungsbeispielen der Schutzumfang der Ansprüche
nicht eingeschränkt wird und dass es weitere Varianten,
Modifikationen und Alternativen gibt, die unter den Schutzumfang
der Ansprüche fallen.
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- 1
- Oberseite
- 2
- Betonkörper
- 3
- kopfseitiger
Abschnitt
- 4
- mittlerer
Abschnitt
- 5
- fußseitiger
Abschnitt
- 6
- Deckfalz
- 7
- Mittelkrempe
- 8
- Wasserfalz
- 9
- Wasserlauf
- 10
- Wasserlauf
- 11
- Unterseite
- 12
- Deckfalzrippe
- 13
- Deckfalzrippe
- 14
- Wasserfalzrippe
- 15
- Wasserfalzrippe
- 16
- Wasserfalzrippe
- 17
- Schicht
- 18
- Teilschicht
- 19
- Deckschicht
- 20
- Anlage
- 21
- Laufband
- 22
- Transportrichtung
- 23
- Unterformen
- 24
- Stachelwelle
- 25
- Roller
- 26
- erster
Slipper
- 28
- zweiter
Slipper
- 29
- Bearbeitungsstation
- 30
- Extrusionsvorrichtung
- 31
- Doppel-Slippereinheit
- 32
- Materialbox
- 33
- Frischbeton
- 34
- Schneidstation
- 35
- Schneidwerkzeug
- 36
- Doppelpfeil
- 37
- Doppelpfeil
- 40
- kammartiges
Profil
- 41
- Steg
- 42
- Steg
- 43
- Steg
- 44
- Steg
- 45
- Steg
- 46
- Slipper
- 47
- Profil
- 48
- Steg
- 49
- Steg
- 50
- Steg
- 51
- Steg
- 52
- Steg
- 59
- unterer
Bereich
- 60
- Unterseite
- 61
- Erhebung
- 62
- Erhebung
- 63
- Erhebung
- 64
- Erhebung
- 65
- Erhebung
- 66
- Rillenprofil
- 67
- Unterseite
- 68
- Abschnitt
- 69
- Abschnitt
- 70
- Abschnitt
- 71
- Abschnitt
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 3522846
A1 [0002, 0008]
- - DE 3932573 C2 [0003, 0009]
- - US 4666648 A [0004, 0004]
- - JP 2000-328721 A [0005]
- - DE 102005011201 A1 [0022]