DE2853284C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mit einer Verstärkungseinlage versehenen Fasermatte - Google Patents

Description

kungseinlage in Form eines Gewebes von oben kommend abgelegt und anschließend die Oberschicht aufgesv.eut. Das Gewebe wird als Endlosbahn von einer Rolle abgezogen. Dies setzt voraus, daß beim Abzug der kompletten Fasermatte eine ausreichende Zugkraft auf die von der Rolle abzuwickelnde Gewebebahn ausgeübt wird. Diese Zugkraft aber kann in der Regel nicht von der Fasermatte selbst aufgenommen werden, da ihr Verbund zu locker ist mit der Folge, daß diese Zugspannung zu Verschiebungen innerhalb des Werkstoffverbundes führen Kann. Ein solches Gewebe stellt zudem aufgrund seiner Engmaschigkeit eine Trennschicht dar, die von den Fasern der Ober- und Unterschicht nicht oder nur ungenügend durchdrungen werden kann, so daß der Verbund zwischen den Faserschichten und der Verstärkungseinlage nur durch entsprechende Binemittel herstellt werden kann und ein direkter Verbund zwischen Ober- und Unterschicht kaum herstellbar ist Ähnliche Probleme ergeben sich bei der Einlagerung endloser, vorgespannter Glasfasern in Durchlaufrichtung der Fasermatte (»Forest Products Journal« Vol. 25, No. 9 (1975), S. 69—72), die deshalb mit einem speziellen Bindemittel imprägniert werden müssen. In beiden Fällen ist eine Anpassung der Verstärkungseinlage an wechselnde Qualitätsanforderungen nur schwer möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren dahingehend zu verbessern, daß die Verstärkungseinlage kräftefrei eingebracht und den Verbund von Ober- und Unterschicht nicht beeinträchtigen kann, so daß sie auch selbst.homogen in den Verbund eingebunden wird. Im übrigen soll das Verfahren an unterschiedlichen Qualitätsanforderungen, die an das Endprodukt gestellt werden, leicht anzupassen sein. Schließlich bezweckt die Erfindung die Schaffung einer für die Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.

Diese Aufgabe wird in verfahrensmäßiger Hinsicht dadurch gelöst, daß die Verstärkungseinlage aus fortlaufenden Einzelfäden, Fasern od. dgl. besteht, und der Fadeneintragsort mindestens zum Teil in zur Durchlaufrichtung der Fasermatte senkrechter Richtung hin- und herbewegt werden, wobei ihre Bewegungsgeschwindigkeit einstellbar ist.

Erfindungsgemäß wird damit die Verstärkungseinlage nicht in Form eines vorgefertigten flächigen Gebildes eingebracht, die Verstärkungseinlage entsteht vielmehr erst mit der Herstellung der Fasermatte aus den eingebrachten Einzelfäden, die im Zuge der Herstellung der Fasermatte zwischen Unter- und Oberschicht kräftefrei eingetragen werden. Das läßt sich störungsfrei und genau reproduzierbar in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf durchführen, der sich überdies mit hoher Geschwindigkeit durchführen läßt. Es besteht ohne wei teres die Möglichkeit, mehr als zwei Schichten der Fasermatte zu bilden und an mehreren Fadeneintragsorten Verstärkungseinlagen zu bilden.

Die oszillierende Bewegung der Fadeneintragsorte hat zur Folge, daß die Einzelfäden zick-zack-förmig über die Breite (bzw. je nach Oszillationsamplitude einen Teil der Breite) der Fasermatte verlaufen.

Die Neigung der auf diese Weise abgelegten Fäden gegenüber der Durchlaufrichtung und ihre gegenseitigen Abstände hängen in ohne weiteres ersichtlicher Weise vom Verhältnis zwischen der Durchlaufgeschwindigkeit der Fasermatte und der Bewegungsgeschwindigkeit der Fadeneintragsorte ab, außerdem werden die gegenseitigen Abstände der Fäden selbstver- ständlich von der Zahl der Fadeneintragsorte bestimmt. Die Variationsbreite wird dadurch noch größer, daß die Geschwindigkeit, mit der die Fadeneintragsorte sich hin- und her bewegen, einstellen iäßt. Durch den mehr 5 oder weniger stark gegenüber der Durchlaufrichtung geneigten Fadenverlauf ist eine auf diese Weise hergestellte Verstärkungseinlage auch zur Aufnahme von Querzugbeanspruchungen imstande. Insbesondere beim Arbeiten mit mehreren über die Breite der Faser matte verteilten oszillierenden Fadeneintragsorten läßt sich erreichen, daß die von verschiedenen Fadeneintragsorten abgelegten Fäden sich gegenseitig überkreuzen.

Ferner besteht die Möglichkeit, gleichzeitig sowohl

is mit oszillierenden als auch mit feststehenden Fadeneintragsorten zu arbeiten, so daß eine Schar von zur Durchlaufrichtung parallelen Fäden sich mit zick-zackförmig verlaufenden Fäden überkreuzt. Diese Maßnahmen führen dazu, daß eine Verstärkungseinlage von ho- her, allseitiger Stabilität und Flächentreue entsteht. Dies gilt insbesondere, wenn die gebildete Fasermatte anschließend in an sich üblicher Weise durch Erwärmung und Verdichtung zum Verbund gebracht wird, wobei auch die überkreuzenden Einzelfäden in die Matte ein gebunden werden und insbesondere die Verbindung von Ober- und Unterschicht nicht behindern.

Zur Durchführung des Verfahrens geht die Erfindung von einer Vorrichtung aus mit mindestens einem Formkopf mit mindestens zwei in Durchlaufrichtung der Fa-

jo sermatte hintereinander angeordneten Streustellen zur Bildung einer Fasermatte auf einem mitlaufenden Träger sowie mit mindestens einer zwischen den Streustellen angeordneten Ablagevorrichtung für eine Verstärkungseinlage. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die Ablagevorrichtung mindestens einen Fadengeber aufweist und daß die Fadengeber mindestens zum Teil in zur Durchlaufrichtung senkrechter Richtung oszillierend mit einstellbarer Geschwindigkeit hin- und herbewegbar sind. Selbstverständlich können, wenn mehrere Verstärkungseinlagen gebildet werden sollen, eine Mehrzahl von Streustellen mit entsprechend dazwischen angeordneten Fadengebers vorgesehen werden. Die Streustellen können an jeweils einen eigenen Formkopf angeschlossen sein, zu bevorzugen ist jedoch, die verschiedenen Streustellen an einen einzigen, und einheitlich mit Streugut beschickten Formkopf anzuschließen.

Die Streustellen, mit denen Unter- und Oberschicht der Fasermatte gebildet werden, können in verschiede ner, an sich bekannter Weise ausgebildet werden, bei spielsweise als sog. Pendeldüsen. Vorzugsweise wird jedoch ausgegangen von einer bekannten Ausführungsform (vgl. Lampert: »Faserplatten«, Leipzig 1967, S. 343), bei der der Formkopf ein Sieb in Form eines mit zur Durchlaufrichtung senkrechter Längsachse angeordneten Zylindermantelsegements und eine konzentrisch dazu im Inneren des Siebes drehbare Bürste aufweist. Dabei wird das Streugut durch die in Kontakt mit der Innenseite des Siebes rotierende Bürste verteilt, so

bo daß es durch die Sieböffnungen hindurch auf der darunter angeordneten mitlaufenden Träger fällt. Hiervon ausgehend sieht die Erfindung in einer ersten Ausführungsfcrm vor, daß das Sieb in einem sich parallel zu seiner Längsachse und mindestens im wesentlichen über

b5 die Breite der Fasermatte erstreckenden mittleren unteren Bereich undurchlässig ist, und daß die Fadengeber unterhalb des undurchlässigen Bereichs angeordnet sind. Die räumliche Trennung der Streustellen wird hier-

bei durch den undurchlässigen Siebbereich erreicht, dessen Breite grundsätzlich so gering gemacht werden kann, wie dies mit Rücksicht auf die Fadengeber möglich ist. Hierbei bilden die in Durchlaufrichtung vor bzw. hinter dem undurchlässigen Siebbereich liegenden durchlässigen Umfangsbereiche ein und desselben Siebes die Streustellen.

Von dem erläuterten Stand der Technik ausgehend, besteht eine andere Ausführungsform der Erfindung darin, mindestens zwei in Durchlaufrichtung hintereinander angeordnete Siebe mit je einer drehbaren Bürste vorzusehen, wobei die Fadengeber jeweils zwischen benachbarten Sieben angeordnet sind. Hierbei ergeben sich zunächst bauliche Vorteile für die Anordnung der Fadengeber, kann der Abstand zwischen den Sieben einstellbar gemacht werden und besteht die unter Umständen vorteilhafte Möglichkeit, mit kleineren Siebdurchmessern zu arbeiten, ohne daß dadurch der Abstand zwischen den Streustellen zu gering wird. Insbesondere besteht hierbei der Vorteil, daß Ober- und Unterschicht voneinander unabhängig erzeugt und eingestellt werden können und daß sogar die Siebe an getrennte, unter Umständen unterschiedlich beschickte Formköpfe angeschlossen sein können. Bei an einem gemeinsamen Formkopf angeschlossenen Sieben empfiehlt es sich, eine Möglichkeit vorzusehen, um die Verteilung der Streugutzufuhr auf die Siebe einstellbar zu machen. Dies gelingt in besonders vorteilhafter Weise durch eine oberhalb der Siebe im Formkopf angeordnete, um eine zur Sieblängsachse parallele Achse schwenkbare Klappe, so daß die Höhenlage der Verstärkungseinlage innerhalb der Fasermatte gesteuert werden kann.

Die Einbindung der die Verstärkungseinlage bildenden Einzelfäden in die Fasermatte hängt in erheblichem Maße von der Struktur der Fasermatte, insbesondere von Größenverteilung und Dichte der die Fasermatte bildenden Partikel ab. Um optimale Verhältnisse für die Einbindung der Fäden zu erreichen, empfiehlt es sich daher häufig, hinsichtlich Dichte und Teilchengröße eine Gradation über die Dicke der Fasermatte vorzusehen. Das läßt sich in besonders vorteilhafter Weise dadurch erreichen, daß das Sieb bzw. die Siebe in Umfangrichtung (d. h. parallel zur Durchlaufrichtung der Fasermatte) variierenden Flächenhäufigkeit und/oder in Umfangsrichtung variierende Durchlaßquerschnitte der Sieböffnungen aufweisen. Dabei geht die Erfindung von der Beobachtung aus. daß aus den in Durchlaufrichtung vorderen Sieböffnungen die unterste und aus den letzten Sieböffnungen die oberste Schicht der Fasermatte gestreut wird. Insbesondere wird vorgesehen, daß das verteilt — bezüglich des Formkopfes ortsfest angeordnet sein. Die Hin- und Herbewegung kann linear erfolgen, einfacher und weniger störanfällig ist jedoch ein Ausführungsform, bei der die Fadengeber als Pendeldüsen (ähnlich den zur Abgabe des Streugutes an sich bekannten Pendeldüsen) ausgebildet sind, die um zur Durchlaufrichtung parallele Achsen schwenkbar sind. Dabei läßt sich insbesondere auf einfache Weise erreichen, daß die Fadeneintragsbereiche der einzelnen Pendeldüsen in der Ebene der Fasermatte sich überlappen, so daß ein sehr dichter Fadeneintrag erreicht werden kann.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig.! einen schernatischer, Querschnitt durch eine Fasermatte mit Verstärkungseinlage,

F i g. 2 eine Vorrichtung zur Herstellung einer Fasermatte gemäß Fig. 1,

Fig.3 eine andere Ausführungsform der Vorrichtung,

F i g. 4 in schematischer Darstellung verschiedene Ausführungsformen der Verstärkungseinlage bei einer Fasermatte gemäß Fig. 1.

Die F i g. 1 zeigt im Querschnitt den grundsätzlichen Aufbau einer Fasermatte aus Unterschicht 1, Oberschicht 2 und zwischen diesen angeordneter Verstärkungseinlage 3. Unter- und Oberschicht bestehen aus einer lockeren Schüttung von Zcllfasermaterial, das mit geeignetem Bindemittel gemischt ist. Das Bindemittel führt bei einer an die Bildung der Fasermatte anschließenden Wärme- und Druckbehandlung zum Verbund der Zellfaserpartikel, so daß ein transportfähiges, zur Weiterverarbeitung zu Formteilen geeignetes mattenartiges Zellfasermaterial resultiert. Die Verstärkungseinlage 3 ist dazu vorgesehen, die mechanische Festigkeit der Fasermatte bzw. des daraus gebildeten Zellfasermatcrials zu erhöhen. Sie besteht aus Einzelfäden 4, die zwischen Unter- und Oberschicht eingebracht sind und in Quer- und Längsrichtung der Fasermatte verlaufen. Die Einzelfäden 4 liegen nicht genau in einer Ebene, sondern sind über einen gewissen Dickenbereich verteilt. Das führt zur besseren Einbettung und Verfilzung untereinander und mit dem Material von Unter- bzw. Oberschicht.

Die in den F i g. 2 und 3 dargestellten Vorrichtungen, mit denen die Fasermatte hergestellt und dabei zwischen Unterschicht 1 und Oberschicht 2 die Verstärkungseinlage 3 aus Einzelfäden 4 eingebracht wird, bcsteht zunächst und im wesentlichen aus einem Formkopf 5, der mit dem Fasermaterial 6 beschickt wird, und

oicd DZW. uie oicdc im, in L>un.niaun itiiiung gereuen, vorderen Umfangsbereich des vorderen Siebes bzw. Siebbereiche und im hinteren Umfangsbereich des hinteren Siebes bzw. Siebbereiches Sieböffnungen von kleinerem Durchlaufquerschnitt und größerer Flächen häufigkeit als in den übrigen Bereichen des Siebes bzw. der Siebe aufweisen. Das führt zu einer Abstufung, bei der die Verstärkungseinlage in eine verhältnismäßig grobe Mittelschicht eingebettet ist, während obere und untere Deckschicht der Fasermatte verhältnismäßig dicht und feinteilig sind.

Für die Ausbildung der Fadengeber bestehen zahlrei che Möglichkeiten, die im Stand der Technik an sich bekannt sind. Beispielsweise können die Fadengeber als Düsen ausgebildet sein, aus denen die Endlosfasern pneumatisch gefördert werden. Die Fadengeber können — in einer Mehrzahl fiber die Breite der Fasermatte chichi uai uiitci aiigcuruiicieii iiiuiauiciiueii ι ragci / iui die gebildete Fasermatte 8. Die Durchlaufrichtung des Trägers 7 ist durch einen Pfeil 9 angedeutet

Bei dem in Fig.2 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Formkopf 5 in seinem unteren Bereich ein Sieb 10 auf, das die Form eines mit zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Längsachse angeordneten Zylindermantelsegments hat Im Inneren des nach unten kon- vexen Siebes 10 ist eine zu diesem konzentrische, drehangetriebene Bürste 11 angeordnet, die im Kontakt mit der Innenseite des Siebes 10 steht und das Fasermaterial 6 über das Sieb 10 verteilt, so daß es durch die Sieböffnungen 12 hindurchtritt und unter Bildung der Faser-

b5 matte 8 auf den darunter befindlichen Träger 7 fällt Dies erfolgt kontinuierlich, in dem die gebildete Fasermatte 8 durch den Träger 7 aus dem Bereich des Formkopfcs 5 abgefördert wird.

Das Sieb 10 ist in einem mittleren unteren Bereich 13, der sich parallel zur Längsachse des Siebes 10 und über die Breite der Fasermalte 8 erstreckt, undurchlässig. Damit entstehen — in Durchlaufrichtung 9 gesehen — eine vordere Streustelle 14 und eine hintere Streustelle ^r> 15, die voneinander einen Abstand aufweisen. Infolgedessen werden Unterschicht 1 und Oberschicht 2 der Fasermatte 8 an räumlich getrennten Stellen gebildet. Unterhalb des undurchlässigen Bereichs 13, d. h. zwischen den Streustellen 14,15 ist in der F i g. 2 einer von mehreren, in zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Richtung über die Breite der Fasermatte 8 verteilt angeordneten Fadengebern 16 dargestellt, aus denen die Einzelfäden 4 vor Bildung der Oberschicht 2 auf die bereits gebildete Unterschicht 1 abgelegt werden. Die Faden- \^r> °eber !6 sind im där°este!!ten Ausführun^sbcispic! als Pendeldüsen ausgeführt, die um je eine zur Durchlaufrichtung 9 parallele Achse 17 oszillierend schwenkbar sind.

Bei der in F i g. 3 dargestellten Ausführungsform sind an den Formkopf 5 zwei in Durchlaufrichtung 9 hintereinander angeordnete Siebe 10 angeschlossen, die jeweils gleichfalls die Form eines mit zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Längsachse angeordneten Zylindermantelsegments aufweisen. Innerhalb jedes Siebes 10 ist dazu konzentrisch eine drehangetriebene, über die Innenfläche des Siebes 10 streichende Bürste U angeordnet. Die Siebe 10 sind durch eine undurchlässige Platte 18 miteinander verbunden, so daß das Fasermaterial 6 nur durch die Sieböffnungen 12 austreten kann. Oberhalb der Platte 18 ist zwischen den Bürsten 11 ein nach oben konvergierender Trennkeil 22 angeordnet, dessen konkav geformte Wangen an die Siebe 10 glatt anschließen und der den von den Bürsten 11 nicht erreichten Raum ausfüllt. Dadurch werden Materialablagerungen vermieden. Die Bürsten 11 sind gegenläufig rotierend angetrieben und zwar jeweils im Bereich des Siebes 10 nach außen streichend. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Siebe 10 nur in dem in Durchlaufrichtung 9 vorderen Bereich des vorderen Siebes IO.·/ und im hinteren Bereich des hinteren Siebes 106 durchlässig. Diese Bereiche bilden die Streustellen, aus denen das Fasermaterial 6 zur Bildung der Fasermatte 8 abgegeben wird. Unterhalb der Siebe 10a, 10i> und zwischen diesen sind wie im Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 2 Fadengeber 16 in Form von Pendeldüsen angeordnet, aus denen die Einzelfäden 4 zwischen Unterschicht 1 und Oberschicht 2 der Fasermatte 8 abgelegt werden.

Bei beiden Ausführungsbeispielen sind die undurchlässigen Bereiche der Siebe 10 durch von außen aufgespannte, entsprechend gewölbte Abdeckplatten 19 gebildet, jede der Abdeckplatte 19 besteht aus zwei gegeneinander verstellbaren Platten, so daß in einfacher Weise die Breite des undurchlässigen Bereichs variiert und damit die aus jeder der Streustellen abgegebene Menge des Fasermaterials 6 eingestellt werden kann. Außerdem ist zur Einstellung der Verteilung der Zufuhr des Fasermaterials 6 zu den Streustellen der beiden Siebe 10a, b im Ausführungsbeispiel der F i g. 3 oberhalb der Siebe 10a, b im Formkopf 5 eine Klappe 20 angeord- bo net, die um eine zur Sieblängsachse parallele Achse 21 schwenkbar ist Je nach Schwenkstellung dieser Klappe 20 werden die Siebe 10a, b unterschiedlich mit dem von oben zugeführten Fasermaterial beaufschlagt

Zur Erzielung einer Gradation hinsichtlich Dichte b5 und Teilchengröße über den Querschnitt der Fasermatte 8 sind die Sieböffnungen 12 nicht einheitlich ausgebildet Vielmehr weisen, was in den Figuren nicht zu erkennen ist, das Sieb beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig.2 bzw. die Siebe im Ausführungsbeispiel gemäß Fig.3 im, in Durchlaufrichtung 9 gesehen vorderen Umfangsbereich der vorderen Streustelle und im hinteren Umfangsbereich der hinteren Streustelle Sieböffnungen von kleinerem Durchlaßquerschnitt und größerer Flächenhäufigkeit als in den übrigen Bereichen der Streustellen auf. Infolgedessen werden die Einzelfäden 4 in eine verhältnismäßig grobe Mittelschicht eingebettet, während an Unter- und Oberseite der Fasermatte 8 verhältnismäßig dichte und feinteilige Deckschichten entstehen.

Verschiedene Möglichkeiten für die Bildung der Verstärkungseinlage 3 aus den Einzelfäden 4 sind in F i g. 4 dargestellt. Im Fall der F i g. 4a) ist ein Endlosfaden 4 aus einer einzigen, in zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Richtung schwenkbaren Pcndeldüse abgelegt worden, der folglich zick-zack-förmig über die Breite der Fasermatte 8 verläuft. Im Fall der F i g. 4b) ist gleichzeitig mit feststehenden und in zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Richtung schwenkbaren Fadengebern gearbeitet worden. Aus feststehenden Fadengebern sind in gleichmäßigen gegenseitigen Abständen parallel zur Durchlaufrichtung 9 verlaufende Längsfäden 4a^ abgelegt worden. Aus im Ausführungsbeispiel drei über die Breite der Fasermatte 8 verteilt angeordneten Pendeldüsen sind Zick-Zack- Fäden Ab) abgelegt worden, deren Auslenkungsbereiche sich jeweils überlappen. Sowohl die Längs- als auch die Zick-Zack-Fäden im Ausführungsbeispiel der F i g. 4 bestehen aus Endlosfasern.

In allen Fällen können die Einzelfäden 4 als Monofile oder Multifile, d. h. als Fadenbündel ausgebildet sein.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

1 2 zeichnet, daß das Sieb (10) bzw. die Siebe (10*. b) im, Patentansprüche: in Durchlaufrichtung (9) gesehen, vorderen Um- fangsbereich dts vorderen Siebes bzw. Siebbereichs

1. Verfahren zur Herstellung einer mit einer Ver- und im hinteren Umfangsbereich des hinteren Siestärkungseinlage versehenen Fasermatte. wobei 5 bss bzw. Siebbereiches Sieböffnungen (12) von kleimindestens eine Unterschicht und mindestens eine nerem Durchlaßquerschnitt und größerer Flehen-Oberschicht der Fasermatte in kontinuierlichem häufigkeit als in den übrigen Bereichen des Siebes Durchlauf gleichzeitig an in Durchlaufrichtung hin- (10) bzw. der Siebe (10a. ty aufweisen, tereinander angeordneten Streuorten gebildet und 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, die Verstärkungseinlage an mindestens einem zwi- to dadurch gekennzeichnet, daß die Fadengeber (16) sehen den Streuorten liegenden Eintragsort kontinu- als Pendeldüsen ausgeführt sind

ierlich von oben auf die Unterschicht aufgebracht

wird, dadurch gekennzeichnet, daß die

Verstärkungseinlage aus fortlaufenden Einzelfäden,

Fasem oddgl. besteht und die Fadeneintragsorle 15

mindestens zum Teil in zur Durchlaufrichtung der Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung

Fasermatte senkrechter Richtung hin- und herbe- einer mit einer Verstärkungseinlage versehenen Faser-

wcgt werden, wobei ihre Bewegungsgeschwindig- matte, wobei mindestens eine Unterschicht und minde-

keit einstellbar ist stens eine Oberschicht der Fasermatte in kontinuierli-

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens 20 chem Durchlauf gleichzeitig an in Durchlaufrichtung nach Anspruch 1 mit mindestens einem Formkopf hintereinander angeordneten Streuorten gebildet und mit mindestens zwei in Durchlaufrichtung der Faser- die Verstärkungseinlage an mindestens einem zwischen matte hintereinander angeordneten Streustellen zur den Streuörten liegenden Eintragsort kontinuierlich von Bildung einer Fasermatte auf einem mitlaufenden oben auf die Unterschicht aufgebracht wird.

Träger, sowie mit mindestens einer zwischen den 25 Der Ausdruck Fasermatte bezeichnet im Rahmen der Streustellen angeordneten Ablegevorrichtung für Erfindung mehr oder weniger lockere niatten- oder eine Verstärkungseinlage, dadurch gekennzeichnet, vliesartige Gebilde, die als Zwischen- als auch als Fertigdaß die Ablegevorrichtung mindestens einen Faden- erzeugais verwendet werden. Derartige Fasermatten geber (16) aufweist und daß die Fadengeber (16) entstehen beispielsweise als Zwischenstufe bei der Hermindestens zum Teil in zur Durchlaufrichtung (9) 30 stellung von Faserplatten, oder als transport- und hansenkrechter Richtung oszillierend mit einstellbarer delsfähiges Zwischenerzeugnis, das durch Formpressen Geschwindigkeit hin- und herbewegbar sind. zu Formteilen auf Zellstoffaserbasis, beispielswiese für

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, wobei der Form- die Automobilindustrie, weiterverarbeitet wird. ObIikopf mindestens ein Sieb in Form eines mit zur cherweisc wird das Ausgangsmaterial in Form eines Durchlaufrichtung senkrechter Längsachse ange- 35 schüttfähigen, lockeren Streuguts unter Zusatz von Binordneten Zylindermantelsegments und eine konzen- demitteln mittels geeigneter Formköpfe (Felter od. dgl.) trisch dazu im Innern des Siebes drehbare Bürste zur Fasermatte gestreut, die anschließend ggfls. einer aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (10) Wärmebehandlung unterzogen und/oder verdichtet in einem sich parallel zu seiner Längsachse und min- wird.

destens im wesentlichen über die Breite der Faser- 40 Bei Fasermatten als Zwischenerzeugnis zur Herstelmatte (8) erstreckenden mittleren unteren Bereich lung von Formteilen auf Zellfaserbasis, auf welche die (13) undurchlässig ist und daß die Fadengeber (16) Erfindung sich insbesondere bezieht, ist es bekannt (vgl. unterhalb des undurchlässigen Bereichs (13) angc- DE-OS 23 65 895), eine Verstärkungseinlage in die Faordnetsind. sermatte einzubringen, in dem zunächst eine Unter-

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, gekenn· 45 schicht der Fasermatte gebildet, darauf die Verstärzeichnet durch mindestens zwei in Durchlaufrich- kungseinlage aufgebracht und anschließend eine Obertung (9) hintereinander angeordnete Siebe (10a, ty schicht der Fasermatte aufgebracht wird. Grundsätzlich mit je einer drehbaren Bürste (11). wobei die Faden- ist es dabei auch möglich, mehrere Verstärkungseinlageber (16) jeweils zwischen benachbarten Sieben gen mit entsprechend größerer Zahl von Fasermatten-(10a, tyangeordnet sind. 50 schichten vorzusehen. Derartige mit Verstärkungseinla-

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn- gen versehene Fasermatten, werden in der Praxis so zeichnet, daß die Siebe (10a, ty an einen gemeinsa- hergestellt, daß die Verstärkungseinlage in einen kontimen Formkopf (5) angeschlossen sind und daß die nuierlich arbeitenden Verfahren als vorgefertigtes flä-Verteilung der Zufuhr des Fasermaterials (6) auf die chiges Gebilde (Gewebe, Gewirke, Folie über die ganze Siebe(10a, tyeinstellbarist 55 Vliesbreite auf die Unterschicht aufgelegt und mit der

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn- Oberschicht bedeckt wird.

zeichnet, daß die Verteilung der Zufuhr des Faser- Bei einem weiteren Verfahren (DE-OS 25 40 241)

materials (6) durch eine oberhalb der Siebe (10a. ty werden harzgetränktes Fasermaterial und anderes lang-

im Formkopf (5) angeordnete um eine zur Sieblängs- faseriges pflanzliches Material entweder gemischt oder

achse parallele Achse (21) schwenkbare Klappe (20) bo in separaten Lagen zu einem Vlies geformt und in ein

einstellbar ist Formwerkzeug eingebracht, wobei das langfaserige

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, Material die Bruchfestigkeit erhöhen und das Bruchverdadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (10) bzw. die halten verbessern soll. Hier hängt die Qualität des End-Siebe (10a, ty in Umfangsrichtung variierende Fla- produktes maßgeblich von einer gleichbleibenden statichenhäufigkeit und/oder in Umfangsrichtung variie- 65 sehen Verteilung des langfasrigen Materials ab.

rende Durchlaßquerschnitte der Sieböffnungen (12) Bei dem eingangs beschriebenen kontinuierlichen

aufweisen. Verfahren (US-PS 25 43 101) wird auf die ausgestreute

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn- laufende Unterschicht aus Fasermaterial eine Verstär-