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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mit einer
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Verstarkungseinlage versehenen Fasermatte Die Erfindung betrifft -ein
Verfahren zur Herstellung einer mit einer Verstsrkungseinlage versehenen Fasermatte,
wobei mindestens eine Unterschicht der Fasermatte gebildet1 die Verstärkungseinlage
aufgebracht und anschließend auf die Verstärkungseinlage mindestens eine Oberschicht
der Fasermatte aufgebracht wird.
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Der Ausdruck Fasermatte bezeichnet im Rahmen der Erfindung mehr oder
weniger lockere matten- oder vliesartige Gebilde, die aus verschiedensten Materialien
gebildet und für verschiedenste Anwendungszwecke, sowohl als Zwischen als auch als
Fertigerzeugnis verwendet werden. Derartige Fasermatten entstehen beispielsweise
als Zwischenstufe bei der Herstellung von Span- und Faserplatten, oder als tran-sport-
und handelsfähiges Zwischenerzeugnis, das durch- Formpressen zu Formteilen auf Zellfaserbasis,
beispielsweise für die Auto--mobilindustrie, weiterverarbeitet wird. Dem Begriff
der Fasermatten ordnen sich ferner Dämmatten auf Basis von mineralichen Fasern,
textilartige Vliesmaterialien usw.u-nter. Ublicherweise
wird zur
Herstellung derartiger Fasermatten das Ausgangsmaterial in Form eines schuttfahigen,
lockeren Streuguts bereitgestellt und mittels geeigneter Formköpfe (Felter od dgl.)
zur Fasermatte gestreut, die anschließend ggfls. einer Wärmebehandlung unterzogen
und/ oder verdichtet wird Bei Fasermatten als Zwischenerseugnis zur Herstellung
von Formteilen auf Zellfaserbasis, auf welche die Erfindung sich insbesondere bezieht,
ist es bekannt (vgl DE-OS 23 65 895), eine Verstärkungseinlage in die Fasermatte
einzubringen, in dem zunächst eine Unterschicht der Fasermatte gebildet, darauf
die Verstärkungseinlage aufgebracht und anschließend eine Oberschicht der Fasermatte
aufgebracht wird. Grundsätzlich ist es dabei auch möglich, mehrere Verstärkungseinlagen
mit entsprechend größerer Zahl von Fasermattenschichten vorzusehen. Derartige mit
Verstärkungseinlage versehene Fasermatten, werden in der Praxis so hergestellt,
daß die Verstärkungseinlage als vorgefertigtes flächiges Gebilde (Gewebe, Gewirk,
Folie) als Ganzes auf die Unterschicht aufgelegt und mit der Oberschicht bedeckt
wird Diese Arbeitsweise ist umständlich, erlaubt nur mit erheblichem Aufwand eine
kontinuierliche Durchführung und führt außerdem zu unbefriedigender, insbesondere
ungleichmåJger Produktsqualität.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs
beschriebenen Gattung anzugeben, das sich in einfacher, störunanfälliger Weise durchführen
läßt und zu Fasermatten hoher und gleichmäßiger Qualität führt Zugleich liegt der
Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine für die Durchführung eines solchen Verfahrens
geeignet Vorrichtung anzugeben.
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Diese Aufgabe wird in verfahrensmäßiger Hinsicht dadurch gelöst, daß
die Verstärkungseinlage aus Einzel fäden besteht, daß Unterschicht und Oberschicht
in kontinuierlichem Durchlauf gleichzeitig an in Durchlaufrichtung versetzten Streuorten
gebildet, und die Einzelläden an mindestens einem zwischen den Streuorten liegenden
Fadeneintragsort kontiriuierlich auf die Unterschicht aufgebracht werden. Frf ndungsgemäß
wird damit die Verstärkungseinlage nicht in Form eines vorgefertigten flächigen
Gebildes eingebracht, die Verstärkungseinlage entsteht vielmehr erst mit der Herstellung
der Fasermatte aus den eingebrachten Einzel fäden, die im Zuge der Herstellung der
Fasermatte in diese eingetragen werden. Der EinLrag zwischen Ober- und Unterschicht
gelingt dabei dadurc@, daß die Streustellen von Ober- iinu Unterschicht ein und
derselben Fasermatte voneinander r;iumlich getrennt sind, so daß durch Wahl des
Fadeneintragsortes zwisclien den Streuorten die Einzel fäden zwischen Ober- unu
Un-Oberschicht eingelegt werden können. Das l;ißt sich störungsfrei und genau reproduzierbar
in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf durchführen, der sich überdies mit betrachtlicher
Fertigungsgeschwindigkeit durchführen läßt. Es besteht ohne weiteres die Möglichkeit,
mehr als zwei Schichten der Fasermatte zu bilden unct an mehreren Fadeneintragsorten
Verstärkungseinlagen zu bilden.
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Unter Einzelfäden sind im Rahmen der Erfindung Fade, Fasern od. dgl.
verschiedenster Art und Stärke zu verstehen, beispielsweise aus pflanzlichen, tierischen
oder synthetischen organischen Fasern, Glasfasern, mineralischen Fasern usw..
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Die Einzelfäden können in Form von fortlaufenden (endlosen) Fäden,
Fasern od. dgl. eingetragen werden. Eine weitere vorteilhafte Höglichkeit ist dadurch
gekennzeichnet, daß die Einzelfäden in Form von Fadenabschnitten, Stapelfasern od.
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dgl. eingetragen werden. In der Regel empfiehlt es sich, zur
Bildung
der Verstärkungseinlage an mehreren über die areite der Fasermatte verteilten Fadeneintragsorten
Einzel fäden aufzubringen.
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Die Einzelfäden können an ortsfesten Fadeneintragsorten aufgebracht
werden, so daß die resultierende Verstärkungseinla--e aus einer entsprechenden Vielzahl
von zueinander parallel len, in Durchlaufrichtung der Fasermatte verlauf enden Fäden
besteht, die besonders für die Aufnahme von Lanqszugbeanspruchungen geeignet sind.
Eine andere besonders vorteilhafte Möglichkeit bester darin, die Fadeneintragsorte
in zur Durchlaufrichtung der Fasermatte senkrechter Richtung hin-und her zu bewegen.
Diese oszillierende Bewegung der Fadeneintragsorte hat zur Folge, daß die Einzelfäden
zick-zackförmig über die Breite (bzw. je nach Oszillationsamplitude einen Teil der
Breite) der Fasermatte verlaufen Die Neigung der auf diese Weise abgelegten Fäden
gegenüber der Durchlaufrichtung und ihre gegenseitigen Abstände hängen in ohne weiteres
ersichtlicher Weise vom Verhältnis zwischen der Durchlaufgeschwindigkeit der Fasermatte
und der Bewegungsgeschwindigkeit der Fadeneintragsorte ab, außerdem werden die gegenseitigen
Abstände der Fäden selbstverständlich von der Zahl der Fadeneintragsorte bestimmt.
Die Geschwindigkeit, mit der die Fadeneintragsorte sich hirj und her bewegen, läßt
sich vorzugsweise einstellen. Durch den mehr oder weniger stark gegenüber der Durchlaufrichtung
geneigten Fadenverlauf ist eine auf diese Weise hergestellte Verstärkungseinlage
auch zur Aufnahme von Querzugbeanspruchungen lm-stande. Insbesondere beim Arbeiten
mit mehreren über die Breite der Fasermatte verteilten oszillierenden Fadeneintragsorten
läßt sich erreichen, daß die von verschiedenen Fadeneintragsorten abgelegten Fäden
sich gegenseitig überkreuzen. Ferner besteht die Nögllchkeit, gleichzeitig sowohl
mit oszillierenden als auch mit feststehenden Fadeneintragsorten zu arbeiten,
so
daß eine Schar von zur Durchlaufrichtung parallelen Fäden sich mit sick-zack-förmiy
verlaufenden Fäden aberkreuzt. All diese Maßnahmen führen dazu, daß eine Verstärkungseinlage
von hoher, allseitiger Stabilität und Flchentreue entsteht. Dies gilt insbesondere,
wenn die gebildete Fasermatte anschließend in ans ich üblicher Weise se durch Erwärmung
und Verdichtung zum Verbund gebracht wird, wobei auch die uberkreuzenden Einzelfäden
untereinander verbunden und in die Matte eingebettet werden In vorrichtngsmäßiger
Hinsicht geht die Erfindung von einer mit mindestens einem Formkopf mit mindestens
einer Streustelle zur Bildung einer Fasermatte auf einem mitlaufenden Träger versehenen
Vorrichtung aus, wie sie üblicherweise bei der Herstellung von Fasermatten eingesetzt
wird. Erfindungsqemäß ist vorgesehen, daß der Formkopf mindestens zwei im Durchlaufrichtung
des Tragers gegeneinander versetzt Streustellen aufweist und daß zwischen den reustellen
mindestens ein Fadengeber angeordnet ist. In der Regel wird man, wie bereits erläutert7
mehrere über die Breite der Fasermatte verteilte Fadengeber vorsehen. Selbstverständlich
können, wenn mehrere Verstärkungseinlagen gebildet werden sollen, eine Mehrzahl
von Streustellen mit entsprechend dazwischen angeordneten Fadengebern vorgesehen
werden. Die Streustellen können an jeweils einen eigenen Formkopf angeschlossen
sein, zu bevorzugen ist jedoch, die verschiedenen Streustellen an einen einzigen,
und einheitlich mit Streugut beschickten Formkopf anzuschließen.
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Die Streustellen, mit denen Unter- und Oberschicht der Fasermatte
gebildet werden, können in verschiedener, ansich bekannter Weise ausgebildet werden,
beispielsweise als sog.
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Pendeldüsen. Vorzugsweise wird jedoch ausgegangen von einer bekannten
Ausführungsform (vgl. Lampert: "Faserplatten", Leipzig 1967, S. 343), bei der der
Formkopf mindestens ein
Sieb in Form eines mit zur Durchlaufrichtung
geneigter Längsachse angeordneten Zylindermantelsements und mindestens eine konzentrisch
dazu im Inneren des Siebes drehbare Bürste aufweist. Dabei wird das Streugut durch
die in Kontakt mit der Innenseite des Siebes rotierende Bürste verteilt, so daß
es durch die Sieböffnungen hindurch auf den darunter angeordneten mitlaufenden Träqer
fällt. Hiervon ausgehend sieht die Erfindung in einer ersten Ausführungsform vor1
daß das Sieb in einem sich parallel zu seiner Längsachse und mindestens im wesentlichen
über die Breite der Fasermatte erstreckenden mittleren unteren Bereich undurchlässig
ist, und daß die Fadengeber unterhalb des undurchlässigen Bereichs angeordnet sind.
Die räumliche Trennung der Streustellen wird hierbei durch den undurchlässigen Siebbereich
erreicht, dessen Breite grundsätzlich so gering gemacht werden kann, wie dies mit
Rücksicht auf die Fadegeber möglich ist. Hierbei bilden die in Durchlaufrichtung
vor bzw. hinter dem undruchlässigen Siebbereich liegenden durchlässigen Umfangsbereiche
ein und desselben Siebes die Streustellen.
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Von der erläuterten bekannten Ausführungsform ausgehend, besteht eine
andere durch die Erfindung vorgesehene Möglichkeit darin, mindestens zwei in Durchlaufrichtung
hintereinander angeorJnete Siebe mit je einer drehbaren Bürste vorzusehen, wobei
die Fadengeber jeweils zwischen benachbarten Sieben angeordnet sind. Hierbei ergeben
sich zunächst bauliche Vorteile für die Anordnung der Fadengeber, kann der Abstand
zwischen den Sieben einstellbar gemacht werden und besteht die unter Umständen vorteilhafte
Möglichkeit, mit kleineren Siebdurchmessern zu arbeiten, ohne daß dadurch der Abstand
zwischen den Streustellen zu gering wird. Insbesondere besteht hierbei der Vorteil,
daß Ober- und Unterschicht voneinander unabhängig erzeugt und eingestellt werden
können und daß sogar die Siebe an getrennte, unter Umständen
unterschiedlich
beschickte Formkopf angeschlossen sein können. Bei an einem gemeinsamen Formkopf
angeschlos senen Sieben empfiehlt es sicht eine Möglichkeit vorzusehen, um die Verteilung
der Streugutzufuhr auf die Siebe einstellbar zu machen Dis gelingt in besonders
vorteilhafter Weise se durch eine oberhalb der Siebe im Formkopf angeordnete, um
eine zur Sieblängsachse parallele Achse schwenkbare Klappe.
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Die Einbindung der die Verstärkungseinlage boldenden Einzelfäden in
die Fasermatte hängt in erheblichem Maße von der Struktur der Fasermatte, insbesondere
von Größenverteilung und Dichte der die Fasermatte bildenden Partikel ab. Um optimale
Verhältnisse fu-r die Einbindung der Fäden zu erreichen, empfiehlt es sich daher
häufige hinsichtlich Dichte und Teilchengröße eine Gradation über die Dicke der
Fasermatte vorzusehen. Das läßt sich in besonders vorteilhafter Weise dadurch erreichen,
daß das Sieb bzw die Siebe in Umfangsrichtung (dvh. parallel zur Durchlaufrichtung
der Fasermatte) variierenden Flächenhäufigkeit undioder in Umfangsrichtung variierende
Durchlaßquerschn-itte der Sieböffnunqen aufweisen. Dabei geht die Erfindung von
der Beobachtung aus, daß aus den in Durchlaufrichtung vorderen Sieböffnungen die
unterste und aus den letzten Sieböffnungen die oberste Schicht der Fasermatte gestreut
wird. Insbesondere wird vorgesehen, daß das Sieb bzw, die Siebe- im2 in Durch-Iaufrichtung
gesehen, vorderen Umfangsbereich des vorderen Siebes bzw. Siebbereiche und im hinteren
Umfang-sbereich des hinteren Siebes bzw Siebbereiches Sieböffungen von kleinerem
Durchlaßquerschnitt und größerer Flächenhäufigkeit als in den übrigen Bereichen
des Siebes bzw der Siebe aufweisen Das führt zu einer Abstufung, bei der die Verstärkungseinlage
in eine verhältnismäßig grobe Mittelschicht eingebettet ist, während obere und untere
Deckschicht der Fasermatte ver hältnismäßig dicht und feinteilig sind.
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Fur die Ausbildung der Fadengeber bestehen zahlreiche Noglschkeiten,
die im Stand der Technik ansich bekannt sind. Beispielsweise können die Fadengeber
als Düsen ausgebildet sein, aus denen die Endlos- bzw. Stapelfasern pneumatisch
gefordert werden. Die Fadengeber können - in einer Mehrzahl uber die Breite der
Fasermatte verteilt - bezüglich des Formkopfes ortsfest angeordnet sein. Zur Erzielung
eines zick-zack-förmigen Fadenverlaufs in der Fasermatte werden die Fadengeber in
zur Durchlaufrichtung geneigter, vorzugsweise senkrechter Richtung oszillierend
hin- und herbewegt. Die Hin- und Herbewegung kann linear erfolgen, einfacher und
weniger störanfällig ist jedoch eine Ausführungsform, bei der die Fadengeber als
Pendeldüsen (ähnlich den zur Abgabe des Streugutes ansich bekannten Pendeldü-sen)
ausgebildet sind, die um zur Durchlaufrichtung parallele Achsen schwenkbar sind.
Dabei läßt sich insbesondere auf einfache Weise erreichen, daß die Fadeneintragsbereiche
der einzelnen Pendeldüsen in der Ebene der Fasermatte sich überlappen, so daß ein
sehr dichter Fadeneintrag erreicht werden kann. Die Beweyungsgeschwindigkeit der
Fadengeber wird vorzugsweise einstellbar eingerichtet, wobei maßgeblich die Geschwindigkeit
der Fadenablage in der Ebene der Fasermatte in Bezug auf deren Durchlaufgeschwindlgkeit
ist.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich Ausführungsbeispiele
darstellenden Zeichnung näher erläuterte Es zeigen Figur 1 einen schematischen Querschnitt
durch eine Fasermatte mit Verstärkungseinlage, Figur 2 eine Vorrichtung zur Herstellung
einer Fasermatte gemäß Fig. 1, Figur 3 eine andere Ausführungsform des Gegenstands
der
Figur 4 in schematischer Darstellung verschiedene Ausführungsformen
der Verstärkungseinlage bei einer Fasermatte gemäß Fig. 1.
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Die Figur 1 zeigt im Querschnitt den grundsätzlichen AuS-bau einer
Fasermatte aus Unterschicht 1, Oberschicht 2 und zwischen diesen angeordneter Verstärkungseinlage
3. Unter-und Oberschicht zu bestehen im Ausführungsbeispiel aus el einer lockeren
Schüttung von Zellfasermaterial, das mit geeignetem Bindemittel gemischt ist. Das
Bindemittel führt bei einer an die Bildung der Fasermatte anschließenden Wärme-und
Druckbehandlung zum Verbund der Zellfaserpartikel, sodaß ein transportfähiges, zur
Weiterverarbeitung zu Formteilen geeignetes mattenartiges Zellfasermaterial resultiert.
Die Verstärkungseinlage 3 ist dazu vorgesehen, die mechanische Festigkeit der Fasermatte
bzw. des daraus gebildeten Zellfasernaaterials zu erhöhen Sie besteht aus Einzelfaden
4, die zwischen Unter- und Oberschicht einem bracht sind- und in Quer- und Längsrichtung
der Fasermatte verlaufen. Die Einzelfäden 4 liegen nicht genau in einer Ebene, sondern
sind über einen gewissen Dickenbereich verteilt Das führt zu besserer Einbettuny
und Verfilzung untereinander und mit dem Material von Unter- bzw. Oberschicht.
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Die in den Figuren 2 und 3 dargestellten Vorrichtungen, mit denen
die Fasermatte hergestellt und dabei zwischen Unterschicht 1 und Oberschicht 2 die
Verstärkungseinlage 3 aus Einzelfäden 4 eingebracht wird, besteht zunächst und im
wesentlichen aus einem Formkopf 5, der mit dem Fasermaterial 6 beschickt wird, und
einem darunter angeordneten mitlaufenden Träger 7 für die gebildete Fasermatte 8.
Die Durchlaufrichtung des Träger 7 ist durch einen Pfeil 9 angedeutet.
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Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Formkopf
5 in seinem unteren Bereich ein Sieb lo auf, das die Form eines mit zur Du hlaufrichtung
9 senkrechter
Längsachse angeordneten Zylindermantelsements hat.
Im Inneren des nach unten konvexen Siebes lo ist eine zu diesem konzentrische, drehangetriebene
Bürste 11 angeordnet, die im Kontakt mit der Innenseite des Siebes 10 steht und
das Fasermaterial 6 über das Sieb 10 verteilt, so daß es durch die Sieböffnungen
12 hindurchtritt und unter Bildung der Fasermatte 8 auf den darunter befindlichen
Träger 7 fällt. Dies erfolgt kontinuierlich, in dem die gebildete Fasermatte 8 durch
den Träger 7 aus dem Bereich des Formkopfes 5 abgefördert wird.
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Das Sieb 10 ist in einem mittleren unteren Bereich 13, der sich parallel
zur Längsachse des Siebes 10 und über die Breite der Fasermatte 8 erstreckt, undurchlässig.
Damit entstehen - in Durchlaufrichtung 9 gesehen - eine vordere Streustelle 14 und
eine hintere Streustelle 15, die voneinander einen Abstand aufweisen. Infolgedessen
werden Unterschicht 1 und Oberschicht 2 der Fasermatte 8 an räumlich getrennten
Stellen gebildet. Unterhalb des undurchlässigen Bereichs 13, d.h. zwischen den Streustellen
14, 15 ist in der Fig. 2 einer von mehreren, in zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter
Richtung über die Breite der Fasermatte 8 verteilt angeordneten Fadengebernl6 dargestellt,
aus denen die Einzel fäden 4 vor Bildung der Oberschicht 2 auf die bereits gebildete
Unterschicht 1 abgelegt werden. Die Fadengeber 16 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel
als Pendeldüsen ausgeführt, die um je eine zur Durchlaufrichtung 9 parallele Achse
17 oszillierend schwenkbar sind.
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Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform sind an den Formkopf
5 zwei in Durchlaufrichtung 9 hintereinander angeordnete Siebe 1o angeschlossen,
die jeweils gleichfalls die Form eines mit zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Längsachse
angeordneten Zylindermantelsegments aufweisen. Innerhalb
jedes
Siebes lo ist dazu konzentrisch eine drehangetrieben.e, über die Innenfläche des
Siebes lo streichende Bürste 11'.
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angeordnet. Die Siebe 1o sind durch eine undurchlässige Platte- 18
miteinander verbunden, so daß das Fasermaterial 6 nur durch die Sieböffnungen 12
austreten kann. Ober-halb der Platte 18 ist zwischen den Bürsten 11 ein- nach oben
konvergierender Trennkeil 22 angeordnet, dessen konkav geformte Wangen an die Siebe
lo glatt anschließen und der den von den Bürsten 11 nicht erreichten Raum ausfüllt.
Dadurch weden Materialablagerungen vermieden. Die Bürsten 11 sind gegenläufig rotierend
angetrieben und zwar j-eweils im Bereich des Siebes lo nach außen streichend. Bei
diesem Ausführunqsbeispiel sind die Siebe 10 nur in dem in Durchlaufrichtung 9 vorderen
Bereich des vorderen Siebes 1o a und im hinteren Bere-ic}l des hinteren Siebes lob
durchlässig. Diese Bereiche. bilden die Streustellen, aus denen das Fasermaterial
6 zur Bildung der Fasermatte 8 abgegeben wird. Unterhalb der Siebe loa, lob und
zwischen diesen sind wie im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 Fadengeber 16 in Form
von Pendeldüsen angeordnet, aus denen die Einzelfäden 4 zwischen Unterschicht 1
und Oberschicht 2 der Fasermatte 8 abgelegt werden Bei beiden Ausführungsbeispiel-en
sind die undurchlässigen Bereiche der Siebe 1o durch von außen aufgespannte, entsprechend
gewölbte Abdeckplatte 19 ausgebildet. Jede der Abdeckplatten 19 besteht aus zwei
gegeneinander verstellbaren Platten, so daß in einfacher Weise die Breite des undurchlässigen
Bereichs variiert und damit die aus jeder der Streustellen angegebene Menge des
Fasermaterials 6 eingestellt werden kann. Außerdem ist zur Einstellung der Verteilung
der Zufuh des Fasermaterials 6 zu den Streustellen der beiden Siebe loa, b im AuführungsbeispieI
der Fig. 3 oberhalb der Siebe loa, b im Formkopf 5 eine Klappe 20 angeordn-et, die
um eine zur Sieblängsachse parallele Achse 21 schwenkbar ist. Je nach Schwenkstellung
dieser.Klappe 20 werden die Siebe loa, b unterschiedlich mit dem von oben zugeführt
ten Fas-ermaterial beaufschlagt.
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Zur Erzielung einer Gradation hinsichtlich Dichte und Teilchengroße
über den Querschnitt der Fasermatte 8 sind die Sieböffnungen 12 nicht einheitlich
ausgebildet. Vielmehr
weisen, was in den Figuren nicht zu erkennen
ist, das Sieb beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 bzw. die Siebe im Ausführungsbeispiel
gemäß Fig. 3 im, in Durchlaufrichtung 9 gesehen vorderen Umfangsbereich der vorderen
Streustelle und im hinteren Umfangsbereich der hinteren Streustelle Sieböffnungen
von kleinerem Durchlaßquerschnitt und größerer Flächenhäufigkeit als in den übrigen
Bereichen der Streustellen auf. Infolgedessen werden die Einzel fäden 4 in eine
verhältnismäßig grobe Mittelschicht eingebettet, während an Unter- und Oberseite
der Fasermatte 8 verhältnismäßig dichte und feinteilige Deckschichten entstehen.
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Verschiedene öglichekiten für die Bildung der Verst-rkllngseinlage
3 aus den Einzelfäden 4 sind in Fig. 4 dargestellt.
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Im Fall der Figur 4 a) sind mehrere Endlosfäden 4 aus über die Breite
der Fasermatte 8 ver lt angeordneten, feststehenden Fadengebern abgelegt wurden.
Die Fäden 4 verlaufen folglich gleichförmig parallel zur Durchlaufrichtung 9. Im
Fall der Figur 4b) ist ein Endlosfaden 4 aus einer einzigen, in zur Durchlaufrichtung
9 senkrechter Richtung schwenkbaren Pendeldüse abgelegt worden, der folglich zick-zack-förmig
über die Breite der Fasermatte 8 verläuft. Im Fall der Fig.
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4c) sind aus mehreren über die Breite der Fasermatte 8 verteilt angeordneten
und in zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Richtung oszillierend schwenkbaren Pendeldüsen
Stapelfasern 4 abgelegt worden, die geneigt gegenüber der Durchlaufrichtung 9 verlaufen
und sich gegenseitig überkreuzen.
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Im Fall der Fig. 4 d) ist gleichzeitig mit feststehenden und in zur
Durchlaufrichtung 9 senkrechter Richtung schwenkbaren Fadengebern gearbeitet worden.
Aus feststehenden Fadengebern sind (entsprechend der Fig. 4 a) ) in gleichmäßigen
gegenseitigen Abständen parallel zur Durchlaufrichtung 9 verlaufende Längsfäden
4 a) abgelegt worden. Aus im Ausführungsbeispiel
drei über die
Breite der Fasermatte 8 verteilt angeordneten Pendeldüsen sind zick-zack-Fäden 4b)
abgelegt worden, deren Auslenkungsbereiche sich jeweils überlappen. Sowohl die Langs-
als auch die Zick-Zack-Eäzen im Ausführungsbeipiels der Fig. 4 bestehen aus Endlosfasern.
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In allen Fällen können die Einzelfäden 4 sowohl als Monofilfaden oder
multifil, d .h. als Fadenbündel ausgebildet sein.