DE2325670A1

DE2325670A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von spanplatten

Info

Publication number: DE2325670A1
Application number: DE2325670A
Authority: DE
Inventors: James D Logan; John W Talbott
Original assignee: Berol Corp
Current assignee: Berol Corp
Priority date: 1972-06-02
Filing date: 1973-05-21
Publication date: 1973-12-20
Also published as: US3843756A; IT987757B; BR7304083D0; JPS4961265A; IL42149A; ATA461673A; AR206770A1; ES415397A1; SE389832B; CA1005741A; FR2217167B1; FR2214582B1; CH598943A5; PH15378A; DK137713B; ES420902A1; AU477253B2; MY7500179A; FR2217167A1; JPS5635539B2

Description

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Patentanmeldung

Berol Corporation, Eagle Road, USA - Danbury, Conn. O68IO

"Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Spanplatten"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Spanplatten durch den horizontalen Aufbau einer Matte mit der Länge nach orientierten Spänen und/oder Fasern aus naturgewachsenem und/oder synthetischem, organischem und/oder anorganischem Stoff, der nach dem Aufbau der Matte zu einer Platte gepreßt wird und erstreckt sich auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Spanplatten, Faserplatten, Hartplatten, Strangplatten, Plattenbänder für Bleistiftmaterial usw. werden durch Zusammensetzung

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von Gemengen hergestellt, welche aus lignocellulosen Fasern und Spänen mit haftenden Überzügen oder ohne solche, Imprägniermitteln, Wasserabweisern, Konservierungsmitteln, Feuerhemmern, Füllstoffen oder anderen Zusätzen bestehen.

Die Späne und Fasern können von Naturprodukten stammen wie Holzrinde, Stroh, Gras, Schilf usw. oder jede beliebige Kombination dieser oder ähnlicher Stoffe oder von anderen naturgewachsenen oder synthetischen, organischen oder anorganischen Stoffen erzeugt sein. Diese können die Form von Flocken, Strähnen, Fasern, Faserbündeln oder Hobelspänen haben oder aus Kombinationen von diesen bestehen. Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die einzige Begrenzung der Spanform oder -ausbildung lediglich die, daß ein wesentlicher Teil der Späne in der festeren Richtung oder der Faserrichtung des Materials, aus dem die Späne bestehen, langgestreckt sein soll.

Es sind bereits Verfahren zur Formierung solcher Späne bekannt, von denen das erfindungsgemäße Verfahren jedoch wesentlich abweicht.

So ist es schon bekannt, die Späne im freien Fall mechanisch auszurichten, wozu eine parallele Anordnung von festen oder vibrierenden Leitflächen, Gittern oder Schlitzen vorgesehen wird.

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Solche mechanischen Verfahren sind 3edc>eh ^{nur zu}^ Ausrichtung von verhältnismäßig langen Strähnen, Splittern oder .Flocken geeignet, weil eine gute .Ausrichtung mit solchen Mitteln davon abhängt, daß der Abstand vom Boden der begrenzenden Leitflächen,, Gitter oder Schlitze zur Oberseite der sieh darunter bildenden Matte noch etwas geringer genalten, merden muß als die Länge der auszurichtenden Späne. Dieses Erfordernis maeht solBhe Verfahren für Holzfasern oder Späne IcI einer er Abmessungen unpraktikabelj weil man sich Jiicht darauf verlassen kann, daß die jeweils freie Oberfläche der sich bildenden Matte eben 1st.. Biese neigt 'statt dessen zu Ungleiehmäßigkelten in einer Größenordnung, welche die Lange der Holzfasern und der anderen kleineren Späne übersteigt. Ein anderer festgestellter Nachteil des mechanischen Bientνerfahrens lie_gt darin,, daß eine für eine bestimmte Spanlänge konstruierte und ausgeführte Vorrichtung kaum oder gar keine Ausrichtung für kürzere Spane erlaubt.. TBs ist jedoch schwierig, ein Gemenge zur Herstellung von Spanplatten ohne einen beträchtlichen Anteil solcher kürzeren Späne zuzubereiten, ohne daß sehr viel Abfall in Kauf genommen wird.

Es ist aber auch schon bekannt, mit einem elektrischen Feld eine einzelne Lage von Spänen wie Schleifmehl oder Teppichflor quer auf eine haftende Unterlage aufzubringen, mit der sie dann verbunden werden soll. Ein solches Verfahren und die dazu bekannten

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Vorrichtungen mit entsprechend gering bemessenen Dosierungen hinsichtlieh der-Unterlage und der Späne ist zur Lösung der Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, nicht geeignet, da diese sieh den Aufbau einer dicken Matte von Spänen zum Ziel gesetzt hat, welche in der Mattenebene orientiert angeordnet sind.

Die Erfindung hat sich nämlich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Platten und Leisten aus Längsspänen zu entwickeln, wobei der Durchgang der getrennten und vereinzelten Späne mittels Schwerkraft durch ein Feld erfolgt, in dem diese Späne parallel zur Fläche einer Matte orientiert werden, welche durch diese Späne selbst gebildet wird.

Ein Zweck der vorliegenden Erfindung besteht darin₃ in Produkten Festigkeit, Steifigkeit und Maßhaltigkeit in einer bevorzugten Richtung dadurch zu erzielen, daß eine Richtungssteuerung von Spänen verschiedener Länge erzielt wird. Diese Steuerung soll selbst in Gemengen aus einer Mischung von Spänen erreicht werden, deren Längen wie bei einzelnen Holzfasern zwischen etwa 18 cm und kleinen Bruchteilen eines cm liegen.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe schlägt die Erfindung vor, so zu verfahren, daß die aufbereiteten Späne und Fasern von oben nach unten schwebend durch ein horizontal in einer Richtung er-

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zeugtes dreidimensionales elektrisches Feld geführt werden, das so bemessen ist, daß auf jeden Partikel ein Drehmoment aus-

geübt wird, welches die Späne und Fasern in horizontaler paralleler Anordnung ausrichtet, bevor sie sich zur Matte aufbauen.

Die Erfindung macht sich die Erkenntnis zunutze, daß die Wirkung der-Ausrichtung vom Feuchtigkeitsgehalt abhängt und daß eine gute Ausrichtung bereits innerhalb des üblichen Feuchtigkeitsbereiches, den die Gemenge zur Herstellung v.on Spanplatten aufweisen, erzielt werden kann.

Wenn ein leitender Span in ein elektrisches Feld gelangt, tritt eine Wanderung der elektrischen Ladung auf, mit dem Ergebnis, daß sich an den Spanenden die Ladung sammelt. Die gegenseitige Beeinflussung der induzierten Ladung und des elektrischen Feldes ergibt daraufhin ein Drehmoment, welches dazu neigt, die Längsachse der Späne mit der Feldrichtung in Linie zu bringen.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten die Späne und Fasern durch einen regelbaren nach unten gerichteten Luftzug eine kontrollierte Senkgesehwindigkeit.

Durch den Luftzug läßt sich der Mattenaufbau beschleunigen und die Sinkgeschwindigkeit der Fasern so regulieren, daß sie sich nicht wesentlich länger im elektrischen Feld aufhalten müssen, als es zur Ausrichtung der Partikel erforderlich ist.

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Eine weitere Ausgestaltung des 'erfxndungsgernaßen Verfahrens sieht vor, daß als elektrisches Feld ein im wesentlichen in horizontaler Richtung von oben bis unten über die Fallhöhe reichendes gleichmäßiges Wechselfeld mit einer Feldstärke etwa von 500 bis I5OO Volt/cm Anwendung findet.

Die geometrische Anordnung ist dabei so, daß das Feld im wesentlichen gleichmäßig im Gebiet des Absinkens der Späne bis zur sich bildenden Matte- einschließlich dieser aufrechterhalten wird. Die Matte wird dann durch Späne aufgebaut, die ihre Faserrichtung im wesentlichen in nur einer Linie hat. Die so erzeugte Matte kann dann in üblicher Weise heißgepreßt werden, wodurch eine Preßplatte mit größerer Festigkeit, Steifigkeit und Abmessungsbeständigkeit in der gewünschten Richtung als mit irgendwelchen anderen aus blindlings gestreuten Spänen aufgebauten Matten erreicht wird.

Zur Durchführung des Verfahrens schlägt die Erfindung eine Vorrichtung vor, die-mindestens einen oben offenen Behälter mit einem perforierten Boden sowie geschlossenen Seitenwänden aufweist, von denen zwei gegenüberliegende mit sich über die Höhe und Breite erstreckenden, isolierten Elektroden ausgestattet sind.

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Nach einer weiteren Ausgestaltung der e rf indungsg emäß en Vorrichtung ist der Boden des Behälters durch eine Deckplatte eines Vakuumbehälters gebildet, die mit einer Vielzahl von gleichmäßig verteilten Öffnungen ausgestattet ist. Dabei ist es vorteilhaft, die Deckplatte mit einem die zu bildende Matte tragenden, abnehmbaren, nicht leitenden Netz oder Sieb auszurüsten.

Um über die Länge und Breite gleichmäßig starke Matten zu erhalten, sieht die Erfindung weiter vor, daß auf dein Behälter eine die Späne und Fasern über die Ebene gleichmäßig verteilende Aufgabevorrichtung angeordnet ist» Naeh einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Aufgabevorrichtung aus in der Horizontalen parallel verlaufenden straff'gespannten Selten, -m>_er die eine Vielzahl die Seiten in Vlbration versetzender Zupfer geführt ist. Nach der Erfindung sind die Zupfer auf Gliedern mindestens einer umlaufenden Rollenkette angeordnet.

Eine besonders wirkungsvolle Vibration läßt sich nach einer weiteren Ausgestaltung der·Erfindung dadurch erzielen, daß die Rollenketten mit den in Abständen angeordneten Zupfern nahe den Enden der Seiten quer zu deren Anordnung gegeneinandergeführt sind,

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Für eine kontinuierliche Herstellung von Spanplatten lassen sieh in besonders vorteilhafter Weise eine Vielzahl oben offener Behälter hintereinander anordnen, wobei der Boden der Behälter aus einer die sich aufbauende Matte aufnehmenden und weiterbefördernden Ebene besteht. Dabei kann die Ebene mit einem endlos umlaufenden Band aus Gitternetz hergestellt sein. Wenn mehrere Behälter hintereinander vorgesehen sind, läßt sich nach einer Ausgestaltung der Erfindung unter dem umlaufenden Band oder zwischen der Vor- und Rücklaufebene des Bandes ein durchgehender Vakuumbehälter vorteilhaft anordnen.

Nach einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind unter dem umlaufenden Band oder zwischen der Vor- und Rücklaμfebene des Bandes zusätzliche das elektrische Feld bis in die laufende Matte hinein fortsetzende Elektroden vorgesehen.

Schließlich schlägt die Erfindung noch vor, daß die Aufgabevorrichtung durchgehend über alle Behälter reicht.

Zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele der erfindungsgemaßen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind in der Zeichnung schematisch dargestellt und im folgenden näher beschrieben.

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Es zeigen:

Fig. 1 die Draufsicht einer Vorrichtung zum Herstellen von Spanplatte^

Fig. 2 die Vorrichtung im Schnitt nach der Linie 2-2 der Figur l^a _s

Fig„ 3 einen vertikalen Schnitt durch eine Einrichtung zur Aufbereitung der Späne und Fasern;

Fig. 4 eine Teilansicht eines Schnittes nach der Linie 4-4 der Figur J?

Fig„ 5 eine Teilansicht einer Vorrichtung nach . dem zweiten Ausführungsbeispiel;

Fig. 6 eine auseinandergezogene Ansicht einer oberen und einer unteren Spanplatte zur Herstellung von Bleistiften!

Fig_e 7 einen vergrößerten Querschnitt durch zwei Bleiminen einschließende Spanplatten und

Fig. 8 eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines fertigen Bleistiftes, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Benutzung der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt wurde.

Zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zuerst eine Fasermenge vorbereitet, welche zum speziellen Zweck der Herstel-

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lung von Bleistiftleisten aus einem Gemenge von gefrästen brennbaren Zederspänen bestehen kann. Die Fasern, die beispielsweise eine Restfeuchtigkeit von etwa 12 % haben, werden zuerst "aufgeschlossen, indem sie zweimal durch einen rechteckigen, kastenförmigen Faseröffner 11 (Fig. 3 und K) .geführt werden. Die Späne fallen durch einen Obertrichter 12 und gelangen zwischen sich nach innen und nach außen erstreckenden Leitplatten 13, die.an den Innenwänden des Faseröffners 11 angebracht sind. Die Fasern fallen zwischen ein Paar gegeneinander rotierender Speichenroi- · len 14 und 16, welche eine Vielzahl von Reihen entsprechender diagonal angeordneter Speichen 17 und 18 aufweisen, die im Abstand voneinander auf Achsen 19 bzw. 21 sitzen. Die Speichenreihen wechseln miteinander entlang der Längsrichtung der betreffenden Achse der Rollen ab. Die Speichenrollen 14 und 16 drehen sich mit verschiedenen Geschwindigkeiten. So können z. B. die Rolle 14 mit 200 und die Rolle 16 mit 1500 U.p.m. in den betreffenden Pfeilrichtungen, wie in Fig. 3 gezeigt, rotieren.

Nachdem die Fasern die rotierenden Speichenrollen 14 und 16 passiert haben, gelangen sie durch ihr Eigengewicht zu einem zweiten Paar sich gegeneinander drehender Speichenrollen 22 und 23 mit Speichenreihen 24 bzw. 26, die, wie in Fig. 3 gezeigt, ineinandergreifen und auf Achsen 27 bzw. 28 sitzen.

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Seitlich an den sich gegenüberliegenden Wänden des Faseröffners 11 sind nach abwärts und nach innen gerichtete Halter angebracht, an deren inneren Enden langgezogene Kammzähne 33 bzw. 3^ sitzen, die abwechselnd zwischen den Speichenreihen und 26 angeordnet sind und mit diesen ineinandergreifen, wodurch sie für die Trennung der Späne sorgen. Dadurch, daß sich in einigen Ausführungsarten die Rollen 22 und 23 gegeneinanderdrehen, wie dies durch die Pfeile in Fig. 3 gezeigt ist und in einer anderen Ausführungsart sich die Rollen mit 1500 U.p.m. drehen, ist dars richtige öffnen der Fasern gesichert. Nach dem Passieren der Speichen der Rollen 22 und 23 fallen die geöffneten Fasern infolge ihres Gewichts durch sich nach innen und nach außen erstreckende Leitplatten 36 und 37.» welche an den Innenwänden des Öffners 11 angebracht sind und gelangen danach in einen entsprechenden Sammelbunker 38.

Danach werden die Fasern in einen rotierenden Trommelmischer überführt und werden für kurze Zeit mit einem entsprechenden Binder, z. B. pulvriges Phenolharz, verrührt, das z. B. B-stufiges Phenolformaldehydharz in Form eines feinen trockenen Pulvers sein kann. Dabei kann die Harzmenge zwischen 5 und I5 % des Gesamtgewichts der Fasern betragen. In der Praxis wurden gute Ergebnisse mit 10 % Harz bezogen auf die trockene Fasermenge erzielt. Fasern und Harz werden nur solange gemischt,

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wie es notwendig ist, um das Harz zu verteilen. Bei einigen Arbeitsweisen, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beträgt die Mischzeit nur etwa eine Minute.

Nachdem die Fasern mit dem Harz gemischt sind, werden sie wieder durch den Öffner 11 (Fig. 3) geführt, um etwaige Klumpen zu verkleinern und zu beseitigen, die sich beim Mischen gebildet haben können und um eine gleichmäßige Verteilung des Harzes zwischen die Fasern zu unterstützen. Die Mischung von Fasern und Harz, die man auch Mischmenge nennt, wird dann in Quantitäten für einzelne Platten abgewogen und in zugedeckten Behältern aufbewahrt, um einen Feuchtigkeitsverlust während des Wartens auf den VerarbeitungsVorgang zu vermeiden.

Der Aufbau der Fasermatte nach Art eines Filzvorganges geschieht in den Vorrichtungen, wie sie schematisch in den Figuren 1 und 2 dargestellt sind. Die Vorrichtung nach Fig. 2 umfaßt im unteren Teil einen Vakuumbehälter 41 mit einem rechteckigen Oberteil von etwa 20 χ 4θ cm in den Horizontalmaßen.

Der Vakuumbehält.er 41 wird durch vier senkrechte Wände 42 und durch eine schräge durchgehende Grundplatte K~5 gebildet, die zu einem Vakuumanschluß 44 führt, der in Verbindung mit einer nicht dargestellten entsprechenden Vakuumeinrichtung steht.

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Auf die Wände 42 wird eine rechteckige Deckplatte 46 gesetzt, die eine Vielzahl von gleichmäßig verteilten Öffnungen 4j aufweist. Der gesamte Vakuumbehälter 4l und die Deckplatte 42 sind aus einem elektrisch nicht leitenden durchsichtigen Acrylkunststoff oder einem anderen geeigneten Isoliermaterial hergestellt. Auf der Deckplatte 46 liegt ein nicht leitendes Netz 48, das aus geeignetem Material, z«, B. glasfaserverstärktem Kunststoff, hergestellt sein kann«, Das Netz 48 verhindert den Eintritt von Pasern in den Vakuumbehälter 4l_o

Ein rechteckiger Deckelbehälter 49 sitzt- abnehmbar mit-dichter Passung auf dem Vakuumbehälter 4l„ Im dargestellten Ausführungsbeispiel soll der Deckelbehälter 20 cm tief, 20 cm breit und 40 cm lang sein. Zwei senkrechte Seitenwände 53 und 54 von 20 χ 40 cm sind aus einer Doppellage Aerylkunststoff mit einer dazwischen gelegten Aluminiumfolie 56 bzw«, 57 hergestellt, die als Elektroden dienen.

Jede Elektrode 56 und 57 ist an isolierte elektrische Leitungen 58 bzw. 59 angeschlossen, die mit entsprechenden Anschlußstellen eines nicht dargestellten Hochspannungsumformers für 60 Hz Wechselstrom verbunden sind, dessen Primärimpulse von einem nicht dargestellten verstellbaren Autotransformator gespeist werden, der seinerseits wieder an eine entsprechende elektrische Stromquelle angeschlossen ist. Diese Anordnung er-

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möglicht ein kontrollierbares Wechselstrompotential von 0 bis 3000 Volt über dem Deckelbehälter in der Horizontalen 20 cm Richtung und damit ein im wesentlichen gleichförmiges horizontales Feld in dem Deckelbehälter. Dieses Feld ist kontrollierbar im Bereich von 0 bis etwa 1480 rms.Volt/cm. Selbstverständlich sind die Stirnwände 51 und 52 ebenfalls aus geeignetem Isoliermaterial hergestellt und sollten vorzugsweise durchsichtig oder durchscheinend sein.

Oben auf dem Deckelbehälter 49 sitzt abnehmbar ein Rahmen 6l, der einen allseitig geformten rechteckigen, nach unten sich erstreckenden Flansch aufweist, der gleichfalls abnehmbar und gleitend über dem Oberteil des Deckelbehälters 49 sitzt und dadurch getragen wird. Der Rahmen 6l besitzt sich nach oben erstreckende, senkrechte Seitenwände 66 und 67. Die Abmessungen des Rahmens 6l sind in der Länge und Breite etwa größer als die entsprechenden Abmessungen des Deckelbehälters 49* wobei ein horizontaler Boden 68, der sich in allen Richtungen vom Deckelbehälter· nach außen erstreckt und zur Aufnahme verschiedener Mechanismen, die nachfolgend beschrieben sind, eingerichtet ist.

Fest auf dem Rahmen 61 sind im Abstand Tragleisten Jl und aufgesetzt, die sich quer zur Länge des Rahmens erstrecken.

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Horizontal zwischen den Tragleisten ist eine Vielzahl von parallel in Längsrichtung angeordneten monofilen Nylonsaiten 73 gespannt. Das eine Ende jeder Saite 73 ist fest mit der Tragleiste 71 verbunden, während das andere Ende jeder Saite um entsprechende Einstellstifte 74 befestigt ist, um eine Einstellung der Saiten auf etwa 500 Hz zu ermöglichen. Diese Saiten, welche mit einem Abstand von etwa 2,5 mm angeordnet sind, können über nicht dargestellte, angehobene Stahlbrücken gezogen werden, um sicher zu sein, daß die Saiten in einer Ebene liegen.

Die Saiten 73 sind in einer Horizontalebeite aftgeb^uMt, etwas höher liegt als die obere horizontale Ebene, auf der sich Rollketten 77 bewegen. Die Saiten 73 vibrieren dadurch, daß sie an^ jedem Ende durch sich bewegende Zupfer 76, die in Abständen von etwa 10 cm auf den Rollketten 77 sitzen, gezupft werden. Die Rollketten 77 werden durch Ritzel 78 und 79 getragen, die auf entsprechenden Wellen 8l bzw. 82 sitzen, welche .auf dem Rahmen 6l durch entsprechende Stützenpaare und Lager 83 bzw. 84 befestigt.sind. Eine der Wellen 82 ist mit einem elektrischen Getriebemotor 86 verbunden und wird durch diesen mit 24o U.p.m. mehr oder weniger angetrieben. Über Getriebe 87 und 88, die fest auf den Wellen 82 sitzen, wird die Drehbewegung übertragen.

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Mit den Zupfern 76 auf den Ketten 77 unter den Saiten 73 sind die Kettenstutzspeichen so angeordnet, daß die Oberteile der Zupfer etwa 1,5 mm mit den Saiten 73 ineinandergreifen. Die zwei Rollketten 77 bewegen sich in entgegengesetzten Richtungen an den Enden der Saiten 73., um eine Breitenverschiebung des Gemenges im Deckelbehälter 49 zu verhindern.-Weiterhin wird es als vorteilhaft angesehen, einen Zahn Unterschied in den Ritzelpaaren 79 Jeder der "zwei Rollketten 77 vorzusehen. Dadurch soll vermieden werden, daß sich irgendeine regelmäßige Raumschwingung dann ergibt, wenn beide Enden einer Saite 73 durch die Zupfer J6 auf den getrennten Ketten 77 gleichzeitig gezupft werden. Demgegenüber sichert die erfindungsgemäße Ausbildung eine beliebige, aber fortwährende Zitterbewegung der Saiten 73.

Zur Inbetriebnahme der Vorrichtung erhält das Innere des Vakuumbehälters ein Vakuum aus einer nicht dargestellten Vakuumeinrichtung, die am Auslaß 44 in Form eines Gebläses angeschlossen wird, das die Luft wirksam nach unten durch das Netz 48 zieht sowie durch die öffnungen 47 in der Deckplatte 46 und den Vakuumbehälter 4l. Ein nicht gezeigter einstellbarer Luftschieber an der Vakuumöffnung 44 steuert das durch die Anlage gesaugte Luftvolumen und damit die abwärts gerichtete Luftgegesehwindigkeit durch den Deckelbehälter 49 und die Fasermatte, welche auf die später beschriebene Weise gebildet wird.

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Eine entsprechende Weehselstromspannung wirkt dann auf die Elektrodenplatten 56 und 57 des Deckelbehälters 49, worauf das vorbereitete Spangemenge in einer ausgewogenen Menge, die für eine Platte^ oder ein Plattenband der gewünschten Dicke ausreicht* allmählich von Hand auf das System der vibrierenden Saiten 73 verteilt und zwar mit einer Geschwindigkeit, die gering genug ist, die Bildung einer Matte auf den Saiten 73 zu vermeiden und sicherzustellen^, daß die Späne einzeln fallen ohne Klumpenbildung_s Ballung oder Zusammenkleben, so daß eine gute Ausrichtung der Partikel erreicht wird. Die Verteilung ist so eingestellte daß auf dem Netz 48 eine so annähernd gleichförmige Mattendieke erzielt wird, wie jederzeit möglich ist, diese mit Hilfe horizontaler Linien optisch zu schätzen, die sich mit Abständen von etwa 2,5 cm auf der Innenseite des Deckelbehälters befinden, dessen Wände aus durchsichtigem oder durchscheinendem Acrylkunststoff bestehen.

Bei einigen Ausführungsarten kann es notwendig und nützlich sein, einen rechteckigen Trichter 80 vorzusehen, der oberhalb des Deckelbehälters 49 aufgelegt ist* um als Führung für Späne zu dienen, die auf die Saiten 73 zur Verteilung in diesen Deckelbehälter fallen sollen. Die Querschnittsabmessungen des Trichters 80 sind im wesentlichen passend zu den entsprechenden Abmessungen des Deckelbehälters 49 und bestehen aus paral-

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lelen Seitenwänden 80a und·entsprechend voneinander entfernten parallelen Stirnwänden 80b. Der Trichter 80 kann über den Deckelbehälter 49 durch ein oder mehrere Paare von Stützen 80c getragen werden, die zwischen den betreffenden Seitenwänden 80a und den Wänden 66 bzw. 6¹J des Rahmens 61 angeschlossen sind. Der Trichter 80 dient außerdem dazu, zu vermeiden, daß Späne oder Gemenge auf die Ritzel 78 und 79 und auf die Rollketten fallen und deren reibungsloses Arbeiten stören.

Die vibrierenden Saiten 73 erzeugen eine wirksame Durchsiebung, welche sicher etwaige Klumpen aufbricht, wenn das Gemenge von Hand irTden Trichter gebracht wird. Die vibrierenden Saiten bewirken darüberhinaus einen gleichförmigen Regen von Einzelfasern oder -spänen durch das elektrische Feld des Deckelbehälters 49» so daß deren einzelne Ausrichtungen durch dieses elektrische Feld nicht behindert wird. Zwischen den Trichterseiten und dem Deckelbehälter ist ausreichend Platz vorgesehen, damit die Saiten 73 sich frei mit einer Vibration bewegen können, die sowohl horizontale als auch vertikale Komponenten hat.

Da die getrennten Längsspäne frei durch das elektrische Feld fallen, welches zwischen den Folienelektroden 56 und 57 besteht, wobei dieses Feld eine Richtung hat, welche parallel

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zur gewünschten Steuerrichtung der Einzelspäne verläuft, erfahren diese Späne eine Wanderung der elektrischen Ladung, welche eine Sammlung der Ladung an den Enden jedes Spans bewirkt. Wenn die jedem Span induzierte Ladung dem elektrischen Richtungsfeld zwischen den Folienelektroden 76 und 77 begegnet, ergibt sich ein Drehmoment auf jeden Span, der die Längsachse des Spans in eine Linie mit der Richtung des elektrischen Feldes zu wenden bestrebt ist. Das Oberteil des Deckelbehälters ist ausreichend hoch, so daß genügend Raum bis zum Boden dieses Behälters besteht, in dem die Ausrichtung der Späne vor sich geht, wenn die Späne -das Netz 48 erreichen und darauf eine Matte 49 aufbauen.

Die geometrische Anordnung der Vorrichtung ist also so getroffen, daß das elektrische Feld im wesentlichen gleichförmig im Freifallraum wirkt, der sich vom Oberteil bis zur aufzubauenden Matte einschließlich dieser erstreckt. Dadurch entsteht eine Matte aus Spänen, welche im wesentlichen in einer Richtung mit paralleler Anordnung gesteuert sind. Wenn diese Matte heißgepreßt wird, um daraus eine Platte oder ein Plattenband herzustellen, werden letztere größere Festigkeit, Steifigkeit und Abmessungsbeständigkeit in der gewünschten Richtung aufweisen.

Da Holzspäne dazu neigen, während der Bewegung und Förderung eine Eigenladung aufzubauen und da diese Eigenladung, die durch das elektrische Feld fallenden Späne dazu veranlaßt,

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von der Elektrode mit entgegengesetzter Polarität angezogen zu werden, wird es als vorteilhaft angesehen, ein elektrisches Wechselfeld von 60 Hz zwischen den Folienelektroden 56 und 57 im Deckelbehälter 49 vorzusehen, um zu vermeiden, daß eine Eigenverschiebung der so aufgeladenen Späne in der Breite erfolgt.

Das im Vakuumbehälter 41 aufgebrachte Vakuum führt zu einer festeren Matte 89 und bewirkt darüberhinaus, daß die einzelnen Späne der Mattenoberfläche auf ihrem Platz und in ihrer Richtung gehalten werden, bis sie durch die nachfolgenden Spanlagen bedeckt sind. Die Zuhilfenahme des Vakuums für den Mattenaufbau ist wichtig, wenn es sich um feine Späne und Fasern handelt. Es ist aber auch denkbar, auf das Vakuum zu verzichten, wenn große Flocken oder Stränge zum Mattenaufbau Verwendung finden, da gleichzeitig die elektrisch induzierte Ausrichtung gesichert ist.

Im allgemeinen wird ein so großes Vakuum aufgebracht, daß durch den Deckelbehälter 49 eine Luftgeschwindigkeit etwa von 15 bis 50 m/min, erzielt wird. Die optimale Luftgeschwindigkeit läßt sich empirisch ermitteln, wobei variable Werte wie Größe und Art der Späne, deren Feuchtigkeitsgehalt, die Stärke des elektrischen Feldes, die gewünschte Dicke der zu formenden Spanmatte u. dgl. in Betracht gezogen werden.

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Wenn die gewünschte Materialmenge sich zur Matte 89 abgesetzt hat, wird der Rahmen 61 mit seinem Seitensystem vom Deckelbehälter 49 gehoben'und die Matte 89 wird mit einem nicht dargestellten Kolben aus Isoliermaterial zusammengepreßt, wobei durch den Vakuumbehälter 41 ein maximaler Luftzug geht_e Daraufhin wird der Luftzug gestoppte der Kolben zurückgezogen und anschließend die Feldspannung abgeschaltet«, Sodann wird der Deckelbehälter 49 vom Vakuumbehälter 41 abgehoben, die Matten 89 auf ihrem Stütznetz 48 herausgezogen und zu einer beheizten hydraulischen Presse gebracht^, um dort in konventioneller Spanplattenherstellung zusammengepreßt und getrocknetzu werden*- Nach dem Heißpressen wird die Presse geöffnet und die Spanplatte zum Abkühlen entnommen«, Die so hergestellte Spanplatte kann für eine Vielzahl von Endprodukten gebraucht werden, so z. B_e für Bleistiftleisten* Plattenbänder, Möbelfinish, aber auch für Bauteile wie Spann-, Druck- oder Biegungsglieder, Spannhautrahmen oder für sonstige Ziiecke, bei denen erhöhte Festigkeit, Steifigkeit und dergleichen erforderlich sind. .

Als bevorzugten Verwendungs zweck, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Spanplatten dienen Bleistifte, deren Herstellung im nachfolgenden beschrieben ist;

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Wie aus Fig. 6 hervorgeht, ist ein rechteckiges oberes und unteres Plattenband 91 bzw. 92 in passende Größe geschnitten. Die Unterfläche des oberen Plattenbandes 91 ist durch entsprechende Vorrichtungen mit halbkreisförmig abgesetzten parallelen Nuten 93 eingeschnitten oder gefräst, wobei die Oberfläche des Plattenbandes 92 gleichermaßen mit halbkreisförmig abgesetzten parallelen Nuten 94 versehen ist. Im zusammengesetzten Zustand der Plattenbänder 91 und 92 nimmt jedes Paar der Sich gegenüberliegenden Nuten 93 und 94 zwischen sich eine lange Bleimine 96 auf.

Die obere Fläche des Plattenbandes 91 und die untere Fläche des Plattenbandes 92 werden ebenfalls gefräst und zwar so, daß dreieckige Nuten" 92 bzw. 98 entstehen, wobei die Spitzen der Nuten vertikal miteinander fluchten. Wenn die Plattenbänder 91 und mit einer Bleimine 96 zwischen jedem Nutenpaar 93 ^und 9^ mit einem entsprechenden Klebe- oder Bindemittel zusammengesetzt sind, erscheinen die sich gegenüberliegenden Plattenbänder und Bleiminen so, wie in Fig. 7 im Querschnitt dargestellt. Das auf diese Weise aus den Plattenbändern 91 und 92 und den Blei» minen 96 zusammengesetzte Produkt kann sodann durch entsprechende Vorrichtungen zwischen den Dreieckspitzen der Nutenpaare 97 und 98 aufgeschnitten werden, so daß einzelne Bleistifte 99, wie einer in Fig. 8 dargestellt ist, entstehen.

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Bleistifte, welche aus nach dem erfindungsgemaßen Verfahren
erzeugten Plattenbändern hergestellt sind, bei denen die Späne und Pasern in einer Richtung parallel zur Längsachse der Bleistifte liegen, zeigen eine Qualität in Festigkeit, Steifigkeit und Maßbeständigkeit, die den auf andere Weise hergestellten
Bleistiften aus Spanplatten überlegen ist.

Obwohl vorstehend einzelne Verfahrensschritte zur Herstellung
von Bleistift-Plattenbändern und Spanplatten in Verbindung mit den Vorrichtungen und Anordnungen nach den Pig. 1 bis 4 und 6
und 8 beschrieben sind, beinhaltet die Erfindung selbstverständlich auch ein System auf der gleichen Grundlage für ein
kontinuierliches Verfahren, wie es beispielsweise die in Fig. im vertikalen Teilschnitt dargestellte Vorrichtung ermöglicht. Dabei ist die Bildung einer sich bewegenden Matte 101 von in
eine Richtung gesteuerten Spänen vorgesehen. Der Vakuumbehälter ist dazu in Richtung des Plattenweges gestreckt, wobei die Matte 101 fortlaufend auf einem nichtleitenden Sieb 103 aufgebaut wird, das in Form eines endlosen Förderbandes sich über
Abstandsrollen 104 und 105 bewegt, die durch nicht dargestellte Vorrichtungen in Rotation gehalten sind. Das sich bewegende Sieb 105 ist aus einem Material hergestellt, das dem des Netzes 48 gemäß der Vorrichtung nach Fig. 2 gleicht.

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Über dem laufenden Sieb 103 befindet sich eine Reihe von Deckelbehältern IO6, I07, IO8 und I09, die wie der Deckelbehälter 49 aus elektrisch nicht leitendem Material herge-, stellt sind. Diese Deckelbehälter sind mit Abstand in einer Reihe in Richtung der Mattenbewegung angeordnet. In der Mitte jedes Zwischenraumes zwischen den Deckelbehältern I06, IO7, IO8 und I09 sind Elektrodenplatten 110, 111 und 112 vertikal angeordnet, die, wie die Seitenwände 53 des Deckelbehälters 49, von Isolierschichten II5 abgedeckt sind. Ähnliche Elektrodenplatten 114 und II6 sitzen am Anfang und Ende der Deckelbehälterreihe in entsprechenden Abständen. Ebenso sind die Elektrodenplatten 114 und, 116 zwischen den Isolierschichten II3 untergebracht.

Unten sind horizontal mit der gleichen Ebene jeder Elektrodenplatte 110, 111, 112 , 114 und II6 fluchtend, schmale Elektrodenplatten 117, II8, 119, 121 und 122 angeordnet, die im Vakuumbehälter 102 untergebracht und in Isolierschichten 123 eingebettet sind.

Die Elektrodenplatten werden der Reihe nach abwechselnd durch eine entsprechende nicht dargestellte Vorrichtung mit entgegengesetzter Polarität von einer Hochspannungswechselstromquelle aus geladen. Alle Deckelbehälter IO6, 107, IO8, I09 und die primären der oberen isolierten Elektrodenplatten 110, 111, 112,

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114 und Il6 sind so eingebaut, daß sie vertikal verstellbar sind, damit über der schrägen Fläche der laufenden Matte 101 soviel Platz bleibt, daß sie mit den ankommenden Spänen in der Stärke ungehindert zunehmen und nacheinander unter jedem der Deckelbehälter hindurchlaufen kann_o

Die sekundären Elektrodenplatten 117, II8, 119* 121 und 122 im Vakuumbehälter 102 unter der laufenden fette 101 haben die Aufgabe, das elektrische Feld so zu formen* daß es möglichst vollkommen horizontal im Raum unmittelbar unter den betreffenden Deckelbehältern, wo sich die Matte bildet, liegt» Die oberen Ecken der sekundären Elektroden 117, Il8_fl 119,, 121 und 122 sollten so nahe wie nur möglich am Boden der Matte kurz unterhalb der Deckplatte 126 des Vakuumbehälters 102 angebracht werden, wobei diese Deckplatte ebenfalls gleichmäßig verteilte öffnungen 127 aufweist.

Der Zweck des Zwischenraumes zwischen den benachbarten Deckelbehältern in Fig_β 5 besteht darin, den Spanfall auf denjenigen Teil des Feldes zu beschränken, der im wesentlichen eine horizontale Richtung hat. Die Länge dieser Abstände wird daher von der vertikalen Entfernung zwischen den primären und sekundären Elektrodenplatten abhängen, wobei dieser Abstand mit der Stärke derart zunimmt, wie die Matte wächst.

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Das optimale Verhältnis von Deckelbehälterabstand zur Mattenstärke in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 hängt von der Art und Feinheit der Späne ab. Das Verhältnis wird jedoch, wie empirisch unter Berücksichtigung aller vorliegenden Kenngrößen bestimmt werden kann, meistens etwa 1 : 3 betragen.

Die Länge der Deckelbehälter in Laufrichtung der Matte bestimmt sich durch die gewünschte Feldstärke und die höchste Spannung, für welche das System zuverlässig und sicher isoliert werden kann. Die Breite der Deckelbehälter sollte natürlich der Mattenbreite entsprechen.

Die Zuführung und Verteilung der Späne und Fasern auf die Reihe der Deckelbehälter in Fig. 5 kann über eine Rutsche 128 geschehen, deren offenes Ende sich oberhalb der offenen Oberteile dieser Deckelbehälter befindet. Ein angeflanschter Rahmen sitzt ebenfalls auf den zusammengebauten Deckelbehältern und trägt eine oder mehrere Rollketten 131* auf welchen eine Vielzahl von miteinander im Abstand angeordneten Zupfern 132 sitzt, die das Zupfen auf dem System von gespannten, nicht dargestellten, Saiten bewerkstelligen, wie es mit dem Saitensystem gemäß Fig. 1 vergleichbar ist. Das Innere des Vakuumbehälters 102 ist durch entsprechende, gleichfalls nicht dargestellte, Vorrichtungen mit einer Vakuumquelle verbunden, um

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eine entsprechende Fallgeschwindigkeit der Späne durch die Deckelbehälter der Fig„ 5 zu gewährleisten.

Es versteht sich, daß das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung sich nicht auf Holzspäne oder Fasern für Spanplatten beschränkt. Beliebige natürliche oder synthetische längsgestreckte Späne,, Fasern oder Haare von leitendem od'er selbst schwach leitendem Material können nach der Erfindung parallel orientiert werden, um für Strukturmaterial eingesetzt zu werden. Nicht leitende Fasern können auch in Orientierung gebracht werden, wenn sie vorübergehend oder dauernd mit einem flüssigen oder festen Überzug aus leitendem Material versehen werden, So können Materialmischungen hoher Festigkeit aus gerichteten Fasern oder Haaren in einem Bindemittel dadurch gebildet werden, daß das Bindemittel die Fasern und Haare überzieht und daß die überzogenen Haare nach dem hier beschriebenen Verfahren ausgerichtet werden, sobald die Haare oder das Bindemittel oder beide zusammen etwas Leitfähigkeit besitzen.

Selbstverständlich kann jede beliebige Sorte brauchbaren Harzes verwendet werden, um damit die Fasern oder Späne vor dem Ö'ffnungs- und dem nachfolgenden Filzverfahren im Deckelbehälter 49 zu behandeln. Es wurde jedoch festgestellt, daß flüssige Harze haften und dadurch entsprechende Klumpen urid Ballen

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verursachen können, wodurch das Ausrichten der Fasern und der Filzvorgang gestört wird. Daher sollte besser ein Harz wie B-stufiges Phenolformaldehydharz als feines, trockenes Pulver verwendet werden. Bei einer Harzzugabe von 10 % des Gewichts der trockenen Fasern oder Späne wurden gute Ergebnisse erzielt. Je nach Natur und' Eigenschaft der Fasern und je nach den angestrebten Eigenschaften des Endproduktes kann das Harz 5 bis 15 % des Gewichts der ursprünglichen trockenen Fasern betragen.

Es ist von Vorteil, sowohl den Feuchtigkeitsgehalt der Späne und Fasern zu kontrollieren als auch für die richtige Feldstärke im Deckelbehälter zu sorgen, damit die gewünschte Qualität des Endproduktes erzielt wird. In, einer Ausführungsart ist der Feuchtigkeitsgehalt zur Zeit der Mischung von Fasern und Harz etwa 12 %, In anderen Ausführungsarten kann der Feuchtigkeitsgehalt auch zwischen 9 und 15 % liegen.

In verschiedenen Durchläufen des hier beschriebenen Verfahrens wurde eine elektrische Feldstärke etwa von 590 bis l480 Volt/cm hergestellt. Es ließ sich dabei feststellen, daß das Steuermoment, welches vom elektrischen Feld auf die freifallenden Späne und Fasern ausgeübt wird, bei einem bestimmten Feuchtigkeitsgehalt im Quadrat der Spannung zu wachsen seheint, jedoch bei einer vorgegebenen Spannung sehr stark vom Feuchtigkeitsgehalt abhängig ist. Die Optimale Spannung zum Aufbau des elektrischen

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Feldes im Deckelbehälter 49 kann also empirisch in Abstimmung mit den anderen Bezugsgrößen, wie z, E=, dem Feuchtigkeitsgehalt, von Spänen und Fasern, bestimmt werden»

'is muß aber auch die Raumfeuchtigkeit im Filzraum in Betracht gezogen werden, da sich die Feuchtigkeit feiner Späne und Fasern schnell der Luftfeuchtigkeit anpaßt. Ss ist daher vorteilhaft, die Feuchtigkeit im Filzraum.zu kontrollieren. In einem bestimmten Betriebszustand bringt beispielsweise eine Raumfeuchtigkeit von 65 % bei 21°C eine Gleichgewichtsfeuchtigkeit von etwa 12 %, .

Der richtige Feuchtigkeitsgehalt des Gemenges, d. h. der Späne und Fasern gemischt mit dem Harzj, is-t ein wesentlicher Faktor im erfolgreichen Betrieb des hier beschriebenen Verfahrens. Ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt, d„ h_o ein Feuchtigkeitsgehalt über 20 % erzeugt selbst mit pulvrigem Phenolharz und sogar selbst ohne Harz ein übermäßiges Haften der Späne und Fasern untereinander und verursacht in der aufzubauenden Matte Verklumpungen der Späne und Fasern mit der Folge einer schlechten Ausrichtung. Ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt im Gemenge kann außerdem ein Aufblättern zur Folge haben, wenn die Platte der Presse entnommen wird. Andererseits bewirkt ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt einen schlechten Harzfluß' und ein schlechtes Abbinden beim Pressen der Matte zur Spanplatte»

Weiterhin bewirkt ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt im Gemenge ein geringes Ausrichtemoment im elektrischen Feld» Das Ausrichtemoment kann zwar durch eine höhere Spannung et= was ausgeglichen werden, diese ist jedoch durch die unerwünschten Folgen eines Ausfalls der Hochspannung begrenzt.

Zur Zeit werden Bleistifte noch mit Plattenbändern hergestellt, die unmittelbar aus massivem-Holz geschnitten sind,, das bisher eine zufriedenstellende Materialquelle für solche Erzeugnisse war. Unter heutigen Verhältnissen ist jedoch eier Preis des massiven Holzes erheblich gestiegen und droht die Kosten der Herstellung von Bleistiften als Massenverbrauehsware unmäßig zu erhöhen. Die vorliegende Erfindung macht dagegen die Herstellung von Bleistiften aus zusammengepreßten, einseitig ausgerichteten Fasern möglich, wobei die Erzeugungskosten erheblich herabgesetzt und gleichzeitig die Festigkeit, Steifigkeit und, Maßbeständigkeit, die für das Erzeugnis aus massivem Naturholz charakteristisch sind, erreicht werden. Bleistifte aus Plattenbändern,-die nach dem Verfahren und mit der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, zeigen eine'Qualität in der Dichte, Biegefestigkeit, Steifigkeit, Dauerbeanspruchung und Spitzfähigkeit, die sich durchaus mit Bleistiften aus massivem Naturholz vergleichen läßt.

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Es versteht sich,, daß sich unter Zugrundelegung der vorliegenden Erfindung nicht nur Bleistifte besonders wirtschaftlich herstellen lassen^ sondern^ daß aus den mit ausgerichteten Fasern hergestellten Spanplatten auch andere Stifte als Graphitbleistifte;, wie beispielsweise Farbstifte und -andere Markierungsmittel vorteilhaft herstellen lassen,= Darin einzuschließen ist auch die Herstellung von Stiften^, die auf der Grundlage anderer Materialien als Fasern erzeugt werden_o Ebenso liegt es im Rahmen der Erfindung,, auch andere Materialien als Bleistiftplatten aus anderen Grundstoffen als Fasern herzustellen»

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Claims

Patentanspruches - ^ Aachen,, den <s u -.,._: ..·?$

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1» !verfahren zum Herstellen von Spanplatten durch den horizon= talen Aufbau einer Matte mit der Länge nach orientierten Spänen und/oder Fasern aus naturgewachsenem und/oder synthetischem,, organischem und/oder anorganischem Stoff, der nach dem Aufbau der Matte zu einer Platte gepreßt wird, da= durch gekennzeichnet., daß die aufbereiteten Späne und Fasern von oben nach unten schwebend durch ein horizontal in einer .Richtung erzeugtes dreidimensionales elektrisches Feld ge= führt werden,, das so bemessen ist,, daß auf jeden Partikel ein Drehmoment ausgeübt wird,, welches die Späne und Fasern in horizontaler paralleler Anordnung ausrichtet, bevor sie sich zur 'Matte aufbauen,,

2ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet _s daß die Späne und Fasern durch einen regelbaren nach unten gerichteten Luftzug eine kontrollierte Sinkgeschwindigkeit erhalten,

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2_S dadurch gekennzeich·= net, daß als elektrisches Feld ein im wesentlichen in horizontaler Richtung von oben bis unten über die Fallhöhe rei= chendes gleichmäßiges Wechselfeld mit einer Feldstärke etwa von 500 bis I5OO Volt/cm Anwendung findete

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ο Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, gekennzeichnet durch mindestens einen oben offenen Behälter rrit einem perforierten Boden sowie geschlossenen Seitenwänden, von denen zwei gegenüberliegende mit sich über die Höhe und Breite erstreckenden isolierten Elektroden ausgestattet sind«

5ο Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden des Behälters durch eine Deckplatte eines Vakuurabehälters gebildet ist, die mit einer Vielzahl von gleichmäßig verteilten Öffnungen ausgestattet ist«

ο» Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckplatte mit einem die zu bildende Matte tragenden abnehmbaren nicht leitenden Netz oder Sieb ausgerüstet ist»

Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6_S dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Behälter eine die Späne und Fasern über die Ebene gleichmäßig verteilende Aufgabevorrichtung angeordnet ist. '

ο Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabevorrichtung aus in der Horizontalen parallel verlaufenden straff gespannten Saiten besteht, über die eine Vielzahl die Saiten in Vibration versetzender Zupfer ge= führt ist ο 309851/0798

Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 8, dadurch gekennzeich= riet, daß die Zupfer auf Gliedern mindestens einer umlaufenden Rollenkette .sitzen,,

1Oo Vorrichtung nach den'Ansprüchen 4 bis ?, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollenketten mit den in Abständen angeordneter. Zupfern nahe den Enden der Saiten quer zu deren Anordnung gegeneinandergefuhrt sind_o ■

Ho Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, da:3 hin= tereinander eine Vielzahl oben offener Behälter vorgesehen ist, und der Boden der Behälter aus einer die sieh aufbauende Matte aufnehmenden und weiterbefördernden Ebene besteht.

12ο Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die' Ebene mit einem endlos umlaufenden Band aus Gitternetz hergestellt ist»

13ο Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß unter dem umlaufenden Band oder zwischen der Vor=.und Rücklaufebene des Bandes ein durchgehender Vakuumbehälter angeordnet ist ο

14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 bis 13* dadurch gekennzeichnet, daß unter dem umlaufenden Band oder zwischen der Vor= und

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Rücklaufebene des Bandes zusätzliche das elektrische Feld bis in die laufende Matte hinein fortsetzende Elektroden vorgesehen sind»

15° Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 bis -14,' dadurch gekennzeichnet _s daß die Aufgabevorrichtung durchgehend über alle Behälter reichte

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l6<, Gemäß dem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis J5 hergestellte Spanplatte* dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer Vielzahl von kleinen Längsfasern besteht, die elektrisch in eine Richtung gebracht und so gebunden sind, daß sie eine einheitliche Platte von großer Steifigkeit, Festigkeit und Abmessungsbeständigkeit in der Faserrichtung bilden,.

17» Spanplatte nach- Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus mehreren einzelnen Platten zusammengesetzt ist_o

18.4 Spanplatte nach den Ansprüchen l6 und- 17, dadurch gekennzeichnet., daß die Späne mit einem Harz gebunden sind,, dessen Gewicht 5 bis 15 % des Spangewichts beträgt₀

19. Spanplatte nach den Ansprüchen 17 und l8_a dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen- und Innenlagen der Platte aus Spänen bestehen, die für die einzelnen Lagen in verschiedenen Richtungen ausgerichtet sind,,

20« Spanplatte nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenlagen der Platte aus Spänen bestehen, die in einer bestimmten Richtung orientiert sind,'während die Späne der Innenlagen beliebig ausgerichtet sind»

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21o Spanplatte nach den Ansprüchen 16 bis 20, dadurch gekenn= zeichnete daß den Spänen als Harz Phenolformaldehydharz in Form eines feinen trockenen Pulvers zugegeben

22ο Verfahren zur Herstellung eines Bleistiftes aus einer Span= platte nach den Ansprüchen 16 bis 2I₁, dadurch gekennzeichnete daß zwei Plattenbänder Verwendung finden,, die auf einer Seite mit sich in Längsrichtung erstreckenden halbkreisför= migen Nuten parallel zur Längsrichtung der Späne versehen werden^ von denen sich gegenüberliegende Nuten der Platten= - bänder je eine Bleistiftmine aufnehmen^ bevor die Platten= bänder zusammengeklebt werden_o

25= Gemäß dem Verfahren nach Anspruch 22 hergestellter Bleistift^ dadurch gekennzeichnet^ daß er aus e^nem Paar sich gegenüberliegender langer Plattenstreifen besteht^ die zusammengeklebt sind und eine lange Bleistiftmine zwischen sich einschließen«

24o Bleistift nach Anspruch 2-3, dadurch gekennzeichnet, daß die /Plattenstreifen aus längsorientierten Fasern bestehen., die mit einem Harz gebunden sind _s dessen Gewicht 5 bis 15 % des Fasergewichts beträgt <,

25ο Bleistift nach Anspruch 2Ä_S dadurch gekennzeichnet,, daß das Harz aus Phenolformaldehydharz in Form eines feinen trockenen Pulvers besteht_o

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