DE2835500A1 - Verfahren und vorrichtung zur maschinellen herstellung von keramischen steinen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur maschinellen herstellung von keramischen steinenInfo
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Description
DipMng. WaIUr Jack!·«* _ 7 _ ·
Stuttgart N. Menzelstraße 40 . „ 2 8 3 5 5 0 Q
Karl Handle & Söhne * Tl· A 36 211 - mya
Maschinenfabrik und
Eisengießerei 11. Aug. 1978
Industriestraße 47
7130 Mühlacker
7130 Mühlacker
Verfahren und Vorrichtung zur maschinellen Herstellung von keramischen
Steinen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur maschinellen Herstellung
von keramischen Steinen, wobei die vorbereiteten Tonbatzen zunächst besandet und genarbt und danach die
abschließende Formgebung in jeweils einer Form durchgeführt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens. Bei dem bekannten Verfahren muß ein Tonbatzen hergestellt werden, was an sich in unterschiedlicher Weise
erfolgen kann. So ist es bekannt, den Tonbatzen zu besanden, zu narben und anschließend mittels Schleuderbändern,
Schleuderwalzen oder mittels einer Drehvorrichtung in die eigentliche Form bzw. in den Formkasten zu schlagen.
Die Bewegungsvorgänge sind hierbei aufwendig und erfordern
eine baulich relativ aufwendige Anlage. Eine bestimmte äußere Formgebung der Tonbatzen, z. B. eine allseits konische
Form, läßt sich nur bedingt herstellen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur maschinellen Herstellung von keramischen
Steinen so zu gestalten, sowie die zur Durchführung des Verfahrens erforderliche Vorrichtung so auszubilden, daß
ein ökonomisches Herstellen gewährleistet ist, bei gleichbleibender bzw. manipulierbarer äußerer Formgebung der
Batzen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mit
einer geeigneten Vorrichtung mindestens ein Tonstrang kon-
- 8 -030007/0603
stanten Querschnitts erzeugt wird und derselbe in einer oder mehreren Textureinrichtungen behandelt und anschließend
durch einen Abschneider in Batzen geschnitten wird, auf den einzelnen Tonbatzen von oben zur abschließenden
Formgebung ein Formkasten gepreßt und vor dem Anheben des nunmehr gefüllten Formkastens ein Abstreifer unmittelbar
am unteren Rand des Formkastens entlanggeführt wird zum Abstreifen der überschüssigen Tonmasse. Der Querschnitt
des Tonstranges kann konstant oder variabel sein. Ebenso können Batzen gleicher oder unterschiedlicher Größe geschnitten
werden.
Die Formgebung des bzw. der Tonstränge sowie die Behandlung der Tonstränge in den Textureinrichtungen und die abschließende
Formgebung der Tonbatzen kann in einer Ebene, vorzugsweise in einer waagerecht liegenden Ebene durchgeführt werden.
Hierbei werden der bzw. die hergestellten Tonstränge von einem, waagerecht verlaufenden Transportband aufgenommen,
auf dem die Behandlung der Tonstränge und der Tonbatzen erfolgt und von dem die Tonbatzen durch die zur abschließenden
Formgebung von oben aufgepreßten Formkästen abgehoben werden. Es ist jedoch auch möglich, die Formgebung des bzw.
der Tonstränge sowie die Behandlung der Tonstränge in den Textureinrichtungen und das Schneiden der Batzen in einer
Eöene, vorzugsweise in einer vertikal liegenden Ebene und die abschließende Formgebung der Tonbatzen in einer dazu
senkrecht angeordneten Ebene, vorzugsweise in einer waagerecht liegenden Ebene durchzuführen. Hierbei werden die in
einer vertikal liegenden Ebene hergestellten Tonbatzen auf ein waagerecht verlaufendes Transportband abgelegt, wo sie·
durch die zur abschließenden Formgebung von oben aufgepreßten Formkästen abgehoben werden.
Bei beiden Varianten können gleichzeitig mehrere Formkästen auf die Tonbatzen aufgepreßt werden, wobei es vorteilhaft
ist, gleichzeitig z. B. drei oder aber auch zehn Formkästen
030007/0603 " 9 "
bzw. bei mehreren parallel verlaufenden Reihen von Ton- -· batzen ein Vielfaches davon auf die Tonbatzen aufzupressen.
Voraussetzung hierfür ist, daß die Batzen auf dem Transportband zuvor so gruppiert werden, daß sie mit ihren
Mittenabständen den Mittenabständen der Formkästen entsprechen. Die im Formkasten befindlichen abgehobenen
Tonbatzen können auf ein Trockenbrett abgelegt und über geeignete Transportmittel in die Trocknerei zur bekannten
Weiterbehandlung überführt werden.
Der Tonstrang wird im Batzenabschneider vorteilhafterweise in nach oben sich konisch verjüngende Batzen geschnitten;
die Tonbatzen können in einer Belochungsautomatik gelocht werden. Um beim Anheben und Ablegen des im
Formkasten befindlichen gepreßten Tonbatzens eine feste. Halterung zu erreichen, kann der Tonbatzen mittels eines
Vakuums im Formkasten gehalten werden. Mittels Druckluft läßt sich der Tonbatzen leicht aus dem Formkasten herausdrücken.
Es bietet sich an, die abgestreifte überflüssige . Tonmasse zur Wiederverwertung zurückzuführen.
Die zur Durchführung des Verfahrens erforderliche Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß in Höhe des waagerecht
angeordneten Auslaufs der zur Erzeugung des Tonstranges dienenden Vorrichtung das endlose waagerecht verlaufende
Transportband angeordnet ist, dem unmittelbar die Textureinrichtungen, der Batzenabschneider, die in den Formkästen
sitzende Belochungsautomatik sowie die zur Formgebung und zum Abheben der Tonbatzen dienenden 'Formkästen einschließlich
des bzw. der Abstreifer zugeordnet sind. Bei einer Variante der Vorrichtung ist der Auslauf der zur Erzeugung
des Tonstranges dienenden Vorrichtung senkrecht nach unten gerichtet angeordnet und senkrecht unterhalb des
Auslaufs die Textureinrichtungen und der Batzenabschneider und unterhalb des Batzenabschneiders das waagerecht verlaufende
Transportband angeordnet, dem die zur Formgebung
- Io -
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- Io -
und zum Abheben der Tonbatzen dienenden. Formkästen einschließlich
des bzw. der Abstreifer zugeordnet sind.
Der Formkastenboden besteht zweckmäßigerweise aus luftdurchlässigem
Material, z. B. aus Sintermetall oder luftdurchlässigem Kunststoff. Es ist vorteilhaft, wenn der Querschnitt
des Formkastens etwas größer ist als der Querschnitt des Tonbatzens und der Formkasten in der Höhe kleiner ist als
der Tonbatzen. Es bietet sich an, mehrere Formkästen über einen Formkastenträger zu einer Baueinheit zusammenzufassen.
Die waagerecht verlaufende Transportbandstrecke kann nach einem weiteren Merkmal der Erfindung in zwei selbständige
Transportbänder unterteilt werden, die ggf. mit verschiedenen Geschwindigkeiten antreibbar sind. Zwischen den beiden
waagerecht verlaufenden Transportbändern kann ein geringer Zwischenraum vorhanden sein, wodurch es möglich ist, die
beim Schneiden der Tonbatzen entstehenden Tonzwiekel vom Transportband abzuführen.
Vorteilhafterweise ist der Abstreifer unmittelbar am unteren Rand des Formkastens entlangführbar angeordnet und in seiner
Vorschubrichtung gesehen mit einer Spitze versehen. Für die im Formkastenträger zu einer Baueinheit zusammengefaßten
Formkästen kann ein gemeinsamer Abstreifer oder auch mehrere Abstreifer angeordnet sein. Bei Anordnung mehrerer Abstreifer
ist es zweckmäßig, dieselben gleichzeitig bewegbar zu führen. Bei einer vorteilhaften Ausfuhrungsform sind der bzw. die
Abstreifer in Verlängerung des Transportbandes angeordnet und entgegengesetzt zur Transportrichtung der noch nicht abschließend
geformten Batzen geführt. Es ist jedoch auch möglich, den bzw. die Abstreifer seitlich des Transportbandes
anzuordnen und rechtwinklig zur Transportrichtung der noch nicht abschließend geformten Batzen zu führen. Die Trockenbretter
können senkrecht oder parallel zur Transportrichtung der noch nicht abschließend geformten Batzen gelagert sein.
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Der nach dem Verfahren hergestellte Batzen kann eine allseits konische Form haben. Durch das Aufpressen des Formkastens auf den Tonbatzen und die speziellen Verhältnisse
der Abmessung der Formkästen zu den Abmessungen der noch nicht abschließend geformten Tonbatzen wird eine gleichmäßige
Qualität der äußeren Formgebung garantiert, die auch nach dem Entfernen des Formkastens erhalten bleibt.
Die hierzu erforderlichen Verfahrensschritte sind relativ einfach und erfordern keine aufwendige bauliche Gestaltung.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung
dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Gesamtvorrichtung (schematiseh) mit einem Tonstrang in der Seitenansicht,
Fig. 2 die Draufsicht auf die Gesamtvorrichtung gemäß
Fig. 1,
Fig. 3 wie Fig. 1, jedoch mit drei parallel verlaufenden Tonsträngen,
Fig. 4 die Draufsicht auf die Gesamtvorrichtung gemäß
Fig. 3,
Fig. 5 wie Fig. 1, jedoch mit vertikal verlaufendem φ
onstrang,
onstrang,
Fig. 6 die Draufsicht auf die Gesamtvorrichtung gemäß
Fig. 5.
Mittels des Extruders 1 wird gemäß Fig. 1 und 2 ein und gemäß Fig. 3 und 4 drei parallel verlaufende gleichförmige im
Querschnitt trapezförmige Tonstränge 2 erzeugt. Diese Tonstränge 2 werden von dem in Höhe des Auslaufs des Extruders
1 waagerecht angeordneten Transportband 3 aufgenommen. Dem
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Transportband 3 sind die Textureinrichtung Ψ zur Besandung
und die Textureinrichtung 5* 6 zur Narbung sowie der Batzenabschneider
13 und die am Formkasten 9 befindliche, in der
Zeichnung nicht näha? dargestellte Belochungsautoraatik 13 zugeordnet. Im Abschneider 13 werden gleichgroße sich nach
oben konisch verjüngende Tonbatzen 7 geschnitten. Die Tonbatzen 7 werden anschließend mit der Belochungsautomatik
gelocht. Die waagerecht verlaufende Transportbandstrecke ist in die Transportbänder 3 und 8 unterteilt, wobei zwischen
diesen beiden Transportbändern 3 und 8 ein Zwischenraum 14 vorhanden ist. In-Üiesem Zwischenraum 14- könnai die
beim Schneiden anfallenden Abfälle, insbesondere die entstehenden Tonzwickel abgeführt werden. Bei Bedarf kann das
Transportband 8 zum Beispiel zur Erreichung größerer Abstände zwischen den Tonbatzen 7 schneller angetrieben werden.
Auf dem Transportband 8 werden die Tonbatzen J gruppiert, so daß die Mittenabstände der Tonbatzen 7 den Mittenabständen
der Formkästen 9 entsprechen. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 mit einem Tonstrang 2 sind drei Formkästen
9 über den Formkastenträger 12 zu einer Baueinheit zusammengefaßt, während gemäß Fig. 3 und 4 bei den drei parallel
verlaufenden Tonsträngen insgesamt neun Formkästen 9 zusammengefaßt sind. Diese Formkästen 9 werden gleichzeitig
von oben auf die Tonbatzen 7 aufgepreßt. Die Aufpreßgeschwindigkeit kann variiert werden und ist vor allem von der Konsistenz
der Tonmasse abhängig. Der Querschnitt der Formkästen 9 ist etwas größer als der Querschnitt der Tonbatzen J1 in
der Höhe jedoch kleiner als die Tonbatzen J. Dadurch ist immer garantiert, daß die Tonbatzen infolge des Aufpreßdrukkes
die Formkästen 9 voll ausfüllen.
Sobald der Aufpreßvorgang beendet ist, wird ein Vakuum über den Böden der einzelnen Formkästen 9 erzeugt, damit die abschließend
geformten Tonbatzen J während des Anhebens sowie
des Ablegens auf die Trockenbretter fest im jeweiligen Form-
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kasten 9 gehalten werden. Die Trockenbutter können senkrecht
oder parallel zur Strangrlchtung angeordnet sein und wandern über einen Elevator oder ähnliche Vorrichtung
nach bekannten Verfahren in die Trocknerei. Mach dem Ablegen der noch in den Formkästen 9 befindlichen Tonbatzen
7 werden dieselben mittels Druckluft aus den Formkästen 9 gedrückt. Hierzu besteht s. B. der Formkastenboden aus
luftdurchlässigem Sinterstahl oder luftdurchlässigem Kunststoff.
Zum Abstreifen der überschüssigen Tonmasse ist ein Abstreifer Io unmittelbar am unteren Rand der Formkästen 9 entlang
führbar angeordnet, der in seiner Vorschubrichtung gesehen mit einer Spitze versehen ist. Für die in dem Formkastenträger
12 zu einer Baueinheit zusammengefaßten Formkästen 9 ist ein gemeinsamer Abstreifer Io vorgesehen, der in Verlängerung
des Transportbandes 8 angeordnet und entgegengesetzt zur Transportrichtung der noch nicht abschließend geformten
Batzen 7 geführt ist. Die abgestreifte überschüssige Tonmasse wird zur Wiederverwendung über das Transportband
11 zurückgeführt. Es besteht aber auch die Möglichkeit, mehrere Abstreifer Io anzuordnen, die jedoch gleichzeitig
zu führen sind. Auch können die Abstreifer Io seitlich des Transportbandes 8 angeordnet und rechtwinklig zur Transportrichtung
der noch nicht abschließend geformten Tonbatzen 7 geführt sein.
Bei der Ausführung gemäß Fig. 5 und 6 erfolgt die Formgebung
des Tonstranges 2 sowie die Behandlung in den Textureinrichtungen k; 5, 6 und das Schneiden der Tonbatzen 7 in
einer vertikalen Ebene. Die so hergestellten Tonbatzen 7 werden auf das waagerecht verlaufende Transportband 8 abgelegt,
dem die zur Formgebung und zum Abheben der T-onbatzen 7 dienenden Formkästen 9 einschließlich des Abstreiferslo
zugeordnet sind. Der Auslauf des Extruders 1 ist senkrecht nach unten gerichtet angeordnet. Unterhalb des Auslaufs
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sind die Textureinrichtungen 4; 5, 6 und der Batzenabschneider
13 und unterhalb des Batzenabschneiders 13 das waagerecht verlaufende Transportband" 8 angeordnet.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann ein am Extruder angebrachtes variables Mundstück aufweisen, und zwar
derart, daß der Batzenquerschnitt durch gesteuertes Auf- und Zufahren des Mundstückes variiert werden kann.
Daher kann gleichzeitig eine zusätzliche Narbung durch profilierte Mundstückleisten am Mundstück vorgenommen
werden. Auch ist es denkbar, beim Aufpressen Elektroschock zu benutzen.
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Claims (31)
1.) Verfahren zur maschinellen Herstellung von keramischen
Steinen, wobei die vorbereiteten Tonbatzen zunächst besandet und genarbt: und danach die abschließende Formgebung
in Jeweils einer Form durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer geeigneten Vorrichtung (1)
mindestens ein Tonstrang (2) erzeugt wird und derselbe
in einer oder mehreren Textureinrichtungen (4; 5* 6)
behandelt und anschließend durch einen Abschneider (13) in Tonbatzen (7) geschnitten wird, auf den einzelnen
Tonbatzen (7) von oben zur abschließenden Formgebung ein Formkasten (9) gepreßt und vor dem Anheben des nunmehr
gefüllten Formkastens (9) ein Abstreifer (lo) unmittelbar am unteren Rand des Formkastens (9) entlang
geführt wird zum Abstreifen der überschüssigen Tonmasse.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebung des bzw. der Tonstränge (2) sowie die Behandlung
der Tonstränge (2) in den Textureinrichtungen (4; 5» 6) und die abschließende Formgebung der Tonbatzen
(7) in einer Ebene, vorzugsweise in einer waagerecht liegenden Ebene,- durchgeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die hergestellten Tonstränge (2) von einem
waagerecht verlaufenden Transportband (3; 8) aufgenommen werden, auf dem die Behandlung der Tonstränge (2) und der
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ORIGINAL !NSPECTFD
Tonbatzen (7) erfolgt und von dem die Tonbatzen (7) durch die zur abschließenden Formgebung von oben aufgepreßten
Formkästen (9) abgehoben werden.
4.-Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Formgebung des bzw. der Tonstränge (2) sowie die Behandlung der Tonstränge (2) in den Textureinrichtungen
(4; 5, 6) und das Schneiden der Batzen (7) in einer
Ebene, vorzugsweise in einer vertikal liegenden Ebene, und die abschließende Formgebung der Tonbatzen (7) in
einer dazu senkrecht angeordneten Ebene, vorzugsweise in einer waagerecht liegenden Ebene, durchgeführt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
die in einer vertikal liegenden Ebene hergestellten Tonbatzen (7) auf ein waagerecht verlaufendes Transportband
(8) abgelegt werden, wo sie durch die zur abschließenden Formgebung von oben aufgepreßten Formkästen (9)
abgehoben werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5/ dadurch gekennzeichnet,
daß gleichzeitig mehrere Formkästen (9) auf die Tonbatzen (7) aufgepreßt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
bei mehreren parallel verlaufenden Reihen von Tonbatzen (7) für jede Reihe dieselbe Anzahl von Formkästen (9)
gleichzeitig aufgepreßt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Batzen (7) auf dem Transportband (8) so gruppiert werden, daß sie mit ihren Mittenabständen den Mittenabständen
der Formkästen (9) entsprechen.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der im Formkasten (9) befindliche abgehobene Tonbatzen
(7) auf ein Trockenbrett abgelegt und über geeig-
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nete Transportmittel in die Trocknerei überführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß der Tonstrang (2) in nach oben sich konisch verjüngende Tonbatzen geschnitten wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis Ίο, dadurch gekennzeichnet,
daß der Tonbatzen (7) ih einer in den Formkästen (9) sitzenden Belochungsautomatik gelocht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der gepreßte Tonbatzen (7) mittels Unterdruckes
im Formkasten (9) gehalten wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der gepreßte Tonbatzen (7) mittels Überdruckes
aus dem Formkasten (9) gedrückt wird bzw. mittels Elektroschock ausgepreßt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die. abgestreifte überschüssige Tonmasse zur V/iederverwertung
zurückgeführt wird.
15· Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß in Höhe des waagerecht
angeordneten Auslaufs der zur Erzeugung des Tonstranges (2) dienenden Vorrichtung (1) das endlose,
waagerecht verlaufende Transportband (3i 8) angebracht
ist, dem unmittelbar die Textureinrichtungen (4; 5, 6), der Bat~zenabschneider (6), sowie die zur Formgebung
und zum Abheben der Tonbatzen (7) dienenden Formkästen (9) einschließlich des bzw. der Abstreifer (lo) zugeordnet
sind.
16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An-
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Λ.
spruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslauf
der zur Erzeugung des Tonstranges (2) dienenden Vorrichtung (1) senkrecht nach unten gerichtet angeordnet
ist und senkrecht unterhalb des Auslaufs die Textureinrichtungen (4; 5, 6) und der Batzenabschneider (6)
angeordnet sind und unterhalb des Batzenabschneiders (6) das waagerecht verlaufende Transportband (8) angeordnet
ist, dem die zur Formgebung und zum Abheben der Tonbatzen (7) dienenden Formkästen (9) einschließlich des bzw. der
Abstreifer (lo) zugeordnet sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch I5 und 16, dadurch gekennzeichnet,
daß der Formkastenboden aus luftdurchlässigem Material besteht.
18. Vorrichtung nach Anspruch I5 bis 17, dadurch gekennzeichnet,
daß der Querschnitt des Formkastens (9) etwas größer ist als der Querschnitt des Tonbatzens (7).
19. Vorrichtung nach Anspruch 15 bis l8, dadurch gekennzeichnet,
daß der Formkasten (9) in der Höhe kleiner ist als der Tonbatzen (7). -
20. Vorrichtung nach Anspruch I5 bis I9, dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere Formkästen (9) über einen Formkastenträger (12) zu einer Baueinheit zusammengefaßt sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch I5, dadurch gekennzeichnet,
daß die waagerecht verlaufende Transportbandstrecke in zwei selbständige Transportbänder (3; 8) unterteilt ist,
die ggf. mit verschiedenen Geschwindigkeiten antreibbar sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden waagerecht verlaufenden Transportbändern
(3; 8) ein geringer Zwischenraum (14) vorhanden ist.
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. 5·
23. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstreifer (lo) unmittelbar am unteren Rand des Formkastens (9) entlang führbar angeordnet ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstreifer (lo) in seiner Vorschubrichtung gesehen mit einer Spitze versehen ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 und 24, dadurch gekennzeichnet,
daß für die im Formkastenträger (12) zu einer Baueinheit zusammengefaßten Formkästen (9) ein gemeinsamer
Abstreifer (lo) angeordnet ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 23 und 24, dadurch gekennzeichnet,
daß für die im Formkastenträger (12) zu einer Baueinheit zusammengefaßten Formkästen (9) mehrere Abstreifer
(lo) angeordnet sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet,
daß bei Anordnung mehrerer Abstreifer (lo) dieselben gleichzeitig bewegbar geführt sind.
28. Vorrichtung nach Anspruch 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Abstreifer (lo) in Verlängerung
des Transportbandes (8) angeordnet und entgegengesetzt zur Transportrichtung der noch nicht abschließend geformten
Batzen (7) geführt sind.
29. Vorrichtung nach Anspruch 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Abstreifer (lo) seitlich des Transportbandes
(8) angeordnet und rechtwinklig zur Transportrichtung der noch nicht abschließend geformten Batzen (7)
geführt sind.
30. Vorrichtung nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet,
daß die Trockenbretter senkrecht oder parallel zur Transportrichtung der noch nicht abschließend geformten
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Batzen (7) gelagert sind.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis J5o, gekennzeichnet
durch ein am Extruder angeordnetes, im Querschnitt variables Mundstück, derart, daß der Querschnitt
des Batzens durch Steuerung des Mundstückes veränderbar ist, wobei zwecks zusätzlicher Narbung
profilierte Mundstückleisten am Mundstück vorgesehen sein können.
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