DE2848459A1 - Vorrichtung zur herstellung einer faserbahn - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung einer faserbahn

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Description

Ζ/ΙΙ
8. November 1978
KARL KRISTIAN KOBS KR^YER Monte Carlo, Monaco
Vorrichtung zur Herstellung einer Faserbahn
Die Erfindung betrifft eino Vorrichtung zur Herstellung einer Faserbahn, bestehend aus einem Faserverteiler mit einem Gehäuse, das eine Zuführeinrichtung für trockenes entfasertes Fasermaterial und eine perforierte Bodenwand aufweist und mit Rührwerken, die in dem Gehäuse drehbar gelagerte Propeller aufweisen, einem luftdurchlässigen Fassonierdrahtgeflecht, einer Einrichtung zum Vorwärtsbewegen des Fassonierdrahtgeflechts in einer Bahn, die in geringem Abstand unter der Bodenwand des Faserverteilers verläuft, und einem Saugkasten, der unter dem Faserverteiler und unter dem .Fassonierdrahtgeflecht angeordnet ist.
Eine herkömmliche Vorrichtung zur Herstellung einer Faserbahn besteht aus mehreren Faserverteilern und entspre-
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chenden Saugkästen, die in Intervallen längs eines Fassonierdrahtgeflechts angeordnet sind. Bei der Verwendung einer solchen Vorrichtung wird die Dicke der gebildeten Faserbahn schrittweise vergrößert. Schrittweise hergestellte Fasererzeugnisse neigen jedoch zum Entleimen wegen einer unzureichenden Verbindung zwischen den benachbarten Faserschichten. Demzufolge ist eine verhältnismäßig große Menge eines Bindemittels erforderlich, um die gewünschte Festigkeit des faserigen Enderzeugnisses zu erzielen. Darüberhinaus wirft dieses herkömmliche Verfahren zur Herstellung von Fasererzeugnissen ernste Probleme auf, wenn Leichtgewichterzeugnisse angestrebt werden. In diesem Fall ist die zunächst auf dem Fassonierdrahtgeflecht abgelagerte Faserschicht sehr dünn, und sie kann demzufolge leicht beschädigt werden, wenn sie durch den Bereich zwischen zwei benachbarten Faserverteilern hindurchbewegt wird, da sie in diesem Bereich nur lose auf dem Drahtgeflecht aufliegt. Im Fall von sehr dünnen Erzeugnissen, bei denen die Fasern nicht miteinander verwirrt sind, neigen die Fasern während der Bewegung zwischen zwei Faserverteilern darüberhinaus zur Gruppenbildung, und es werden demzufolge ungleichmäßige Erzeugnisse erhalten. Diese Schwierigkeit nimmt zu, wenn die Vorschubgeschwindigkeit des Fassonierdrahtgeflechts gesteigert wird, um die Produktionsgeschwindigkeit zu steigern.
Um das Eindringen von Falschluft an den Vorder- und Hinterkanten der Faserverteiler und demzufolge eine ungleichmäßige Verteilung der Fasern in den ausgebildeten Faserschichten zu vermeiden, wurden an jedem Faserverteiler angetriebene Rollen angeordnet, die an dem Fassonierdrahtgeflecht oder an der auf diesem abgelagerten Faserschicht anliegen.
Die Verwendung solcher Rollen führt aber zu dem Nachteil, daß die Fasern - sofern ihr Feuchtigkeitsgehalt nicht in engen Grenzen gehalten wird - dazu neigen, sich an den Oberflächen der Rollen anzusammeln und auf diesen Schichten bilden. Darüberhinaus neigen solche Rollen dazu, die Tendenz zur Entleimung des gebildeten Fasererzeugnisses zu verstärken, weil sie die Oberfläche der gebildeten Faserbahn glätten und demzufolge die aus der Bahn herausragenden Faserenden am Verwirren mit den Fasern einer nachfolgend aufgebrachten Faserbahn hindern.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte gleichförmige Faserbahn zu erhalten. Eine weitere Aufgabe besteht in der Schaffung eines fest zusammenhängenden Fasererzeugnisses mit großer Herstellungsgeschwindigkeit .
Diese Aufgaben und aus der nachfolgenden Beschreibung ersichtliche andere Aufgaben werden mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß der Faserverteiler wenigstens zwei eng benachbarte Reihen von Rührwerken aufweist, die über demselben Saugkasten angeordnet sind.
Durch die Verwendung von zwei und vorzugsweise mehr, beispielsweise vier bis sechs Reihen von Rührwerken, die über demselben Saugkasten angeordnet sind, wird die Dicke der auf dem Fassonierdrahtgeflecht gebildeten Faserschicht stufenlos gesteigert, und demzufolge wird ein einheitliches Erzeugnis erhalten.
Durch die Verringerung der Neigung zur Entleimung ist ferner nur eine solche Menge an Bindemittel erforderlich, um die integrierten Fasern an Ort und Stelle zu hai-
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ten. Die Folge davon ist, daß der Verbrauch an Bindemittel, der bei der Herstellung von Fasererzeugnissen mit dem trokkenen Ablagerungsverfahren einen beachtlichen Unkostenfaktor darstellt, beträchtlich verringert werden kann. Durch die Verwendung eines Faserverteilers mit beispielsweise fünf eng benachbarten Reihen von Rührwerken wurde demzufolge der Verbrauch an Bindemittel um 50 Gewichtsprozent verringert.
Es wird angenommen, daß eine Hauptursache zur Erzielung eines fest zusammenhängenden Fasererzeugnisses mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung darin besteht, daß' das Fasererzeugnis während seiner Ausbildung fortwährend unter dem Einfluß der Saugwirkung des Saugkastens steht. Es ist daher nicht notwendig, die durch eine Reihe von Rührwerken gebildete Faserschicht zu walzen, bevor auf diese Faserschicht während des Durchtritts unter der nachfolgenden Reihe von Rührwerken weitere Fasern aufgebracht werden. Eine derartige Behandlung des Fasererzeugnisses mit Walzen erzeugt eine glatte Oberfläche, und demzufolge ist der Zusammenhalt zwischen den Fasern zweier benachbarter Schichten verschlechtert.
Durch die Anordnung mehrerer eng benachbarter Reihen von Rührwerken ist es auch möglich, den Bereich zu verringern, in dem Falschluft zugeführt werden kann, weil die Länge dieses Bereichs verringert ist, wenn mehrere Reihen von Rührwerken über demselben Saugkasten angeordnet sind. Demzufolge kann die Verwendung von Walzen an der Vorder- und Hinterkante des Faserverteilers entfallen, obgleich ein Fasererzeugnis erhalten wird, das in der Querrichtung der Maschine eine gleichförmige Faserverteilung aufweist.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß sie die Verwendung eines beträchtlich kürzeren Fassonierdrahtgeflechtes als bei den herkömm-
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lichen Vorrichtungen ermöglicht. Die Verwendung von eng benachbarten Reihen von Rühreinrichtungen erbringt auch den wesentlichen Vorteil, daß eine aus den erfindungsgemäßen Vorrichtungen aufgebaute Anlage weniger Raum und kleinere Gebäude beansprucht als eine aus getrennten Faserverteilern aufgebaute Anlage.
Darüberhinaus werden die Gestehungskosten verringert, weil alle Rühreinrichtungen mit einem Motor angetrieben werden können, während es sich bei der herkömmlichen Vorrichtung als notwendig erwiesen hat, für jeden Faserverteiler einen gesonderten Motor zu verwenden.
Die Reihen von Rühreinrichtungen können in demselben Verteilergehäuse angeordnet werden, jede Reihe von Rühreinrichtungen kann aber auch in einem getrennten Verteilergehäuse angeordnet werden. Im letzteren Fall sind die Verteilergehäuse vorzugsweise zusammengebaut, oder die Zwischenbereiche, falls solche vorhanden sind, sind abgedeckt, um das Eindringen von Luft zu verhindern.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Reihen von Rührwerken in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet, und niedrige Trennwände sind zwischen benachbarten Reihen neben der Bodenwand des Verteilers angeordnet.
Im Betrieb der Vorrichtung wird ein wurstförmiger Körper aus teilweise zusammenhängenden Fasern in den Bereich ausgebildet, der dem Einfluß einer Reihe von Rührwerken ausgesetzt ist, und dieser Körper wird längs der Trennwände und der Endwände des Faserverteilers in einer Richtung herumbewegt, die durch die Drehrichtung der Propeller bestimmt ist.
Wenn diejenigen Bereiche, die dem Einfluß dieser Rührwerke ausgesetzt sind, lediglich durch niedrige Trennwände voneinander getrennt sind, dann ist es zur Erzielung einer gleichmäßigen Faserverteilung auf dem Fassonierdrahtgeflecht wesentlich, daß die Drehrichtung der Propeller derart festgelegt wird, daß die wurstförmigen Körper an gegenüberliegenden Seiten der Trennwände in der gleichen Richtung bewegt werden. Damit das Fasermaterial von einem Bereich zu einem benachbarten Bereich gelangen kann und demzufolge eine gleichförmige Verteilung des Fasermaterials erzielt werden kann, reichen die Trennwände vorzugsweise nicht ganz bis zur Bodenwand nach unten.
Die Vorrichtung umfaßt vorzugsweise Unterteilungselemente, die sich von der Oberkante einer jeden Trennwand in den Bereich zwischen den Trennwänden erstrecken.
Die oberen Ränder der Trennwände können demzufolge T-förmig oder dachförmig sein. Die Trennwände können auch aus eng benachbarten Stäben oder Drähten bestehen, die sich von einer Seite des Vertexlergehäuses zur gegenüberliegenden Seite erstrecken. Durch die Verwendung derartiger Trennwände können die wurstförmigen Körper während ihrer Bewegung längs der Trennwände einander berühren und abstützen. Durch die T-förmige Anordnung derartiger Stäbe wird ein weiterer Vorteil erzielt, der darin besteht, daß Luftströme durch die Zone unter den horizontalen Bereichen der T-förmigen Trennwände hindurchströmen. Es ist zu beachten, daß die Unterteilungselemente auch gekrümmt oder V-förmig sein können, und daß der Hauptgrund dafür, daß sich diese Elemente von den Trennwänden nach außen erstrecken, darin besteht, die wurstförmigen Körper zurückzuhalten, die sich längs der Bodenwand herumbewegen, und die während dieser Bewegung Reibkräften ausgesetzt sind, so daß sie einzelne Fasern freigeben, die nach dem Durchgang durch
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die Bodenwand auf dem Fassonierdrahtgeflecht unter dem Einfluß der Saugkraft des Saugkastens abgelagert werden.
Das Fasermaterial wird vorzugsweise durch Zuführleitungen zugeführt, die beispielsweise über den Trennwänden enden, damit das Fasermaterial den beiden benachbarten Reihen von Rührwerken zugeführt wird. In vielen Fällen ist es jedoch vorzuziehen, eine getrennte Zuführleitung für jede Zone zwischen den Trennwänden vorzusehen. Auf diese Weise ist es möglich, Fasererzeugnisse aufzubauen, in denen die von verschiedenen Reihen von Rührwerken gebildeten Faserschichten eine unterschiedliche Zusammensetzung haben. Mit einer solchen Vorrichtung können beispielsweise Fasererzeugnisse gebildet werden, in denen die mittlere Lage oder Lagen aus billigeren Fasern, wie z.B. Fasern aus Abfallpapier bestehen als die Oberflächenlagen. Durch das getrennte Zuführen verschiedener Mischungen von Fasermaterial und Bindemittel, beispielsweise in Pulverform, ist es möglich, eine höhere Bindemittelkonzentration an den Oberflächen des Fasererzeugnisses zu erzielen als in der mittleren Lage oder den Lagen. Fernerhin können verschiedenartige Bindemittel in die verschiedenen Lagen eingeführt werden. Es können beispielsweise Bindemittel verwendet werden, die miteinander unverträglich sind und die auf verschiedene Weise aktiviert werden. Beispiele für solche Bindemittel sind warm aushärtende Acrylbindemittel und aus Stärke gewonnene Bindemittel. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Menge eines Färbemittels zu verändern, falls ein solches zusammen mit dem Fasermaterial und ggf. mit dem Bindemittel zugeführt wird.
Selbst bei der Herstellung von Fasererzeugnissen, die aus unterschiedlich zusammengesetzten Lagen oder Schichten bestehen, kann eine zufriedenstellende Haftkraft zwischen
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den Lagen erhalten werden, weil keine Lage irgendeiner Behandlung ausgesetzt wird, bevor eine weitere Lage auf diese aufgebracht wird.
Die vorstehend erwähnte Ausführungsform der erfindungsgemäßen vorrichtung ist zur Herstellung von Fasererzeugnissen geeignet, die einen beträchtlichen Anteil an Abfallfasern, wie z.B. bedrucktes Zeitungspapier enthalten. Durch die Zwischenfügung von Altpapierfasern zwischen Schichten aus neuen, sauberen Fasern kann eine schwierige Behandlung von bedrucktem Papier zum Beseitigen der Druckfarbe entfallen.
Die vorstehend erwähnten getrennten Zuführleitungen können mit getrennten Entfaserungseinrichtungen verbunden sein. Es ist jedoch ausreichend, lediglich eine Entfaserungseinrichtung von der Hammermühlenbauart zu verwenden, wobei diese Entfaserungseinrichtung mit zwei Beschickungseinrichtungen und mit zwei Austrittsleitungen versehen ist, weil sich herausgestellt hat, daß im Falle der Beschickung einer solchen Entfaserungseinrichtung mit zwei Materialien die entfaserten Materialien nur in geringem Maße miteinander vermischt werden. Die Zuführleitungen für das Fasermaterial und ggf. für das Bindemittel sind vorzugsweise von einer Bauart, daß deren Austrittsöffnungen gegenüber der Bodenwand des Faserverteilers eingestellt werden können.
Die Bodenwand des Faserverteilers kann aus einer ebenen perforierten Platte bestehen. Eine solche Platte ist jedoch weniger zufriedenstellend als ein Netz, beispielsweise ein gewebtes Netz, weil der Reibeffekt, der erzeugt wird, wenn das Fasermaterial dem Einfluß der Rühreinrichtungen unterworfen wird, bei einer perforierten Platte geringer ist als bei einem Netz.
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Um die Fasern daran zu hindern, sich an den Kreuzungspunkten eines gewebten Netzes anzusammeln, und um die Ausbildung von Faserklumpen zu verhindern, ist die Verwendung von Netzen zu bevorzugen, bei denen die sich kreuzenden Drähte fest miteinander verbunden sind. Wenn ein Netz aus Metalldrähten verwendet wird, dann kann eine solche Verbindung durch die Verwendung von verzinnten Drähten und durch Erhitzen des Netzes auf eine hinreichend hohe Temperatur erzielt werden, um die Zinnschicht zu schmelzen.
Wenn die Drähte anschließend abgekühlt werden, dann werden sie miteinander fest verbunden.
Beispiele für geeignete Netze aus Metalldraht sind solche aus Bronze, Kupfer, Messing, Stahl, rostfreiem Stahl und galvanisch beschichtetem Stahl. Es sind auch Netze aus einem Kunststoffmaterial, wie z.B. Nylon, und mit einem Bindemittel, wie z.B. einem Epoxykleber behandelte Netze brauchbar, um die Netze in ihren Kreuzungspunkten zu fixieren.
Wenn Rührwerke verwendet werden, die um eine zu dem Netz rechtwinklige Achse rotieren, kann es zweckmäßig sein, unterschiedliche Maschengrößen zu verwenden. So kann es beispielsweise zweckmäßig sein, ein Netz zu verwenden, bei dem der unter der Drehachse liegende Bereich, wo die Relativgeschwindigkeit klein ist, eine kleinere Maschengröße hat als derjenige Bereich des Netzes, der von den Enden der Propeller überstrichen wird.
Das Netz kann in gedehntem Zustand am unteren Bereich des Verteilergehäuses mittels einer Befestigungseinrichtung befestigt werden, die an der Außenseite des Gehäuses ange ordnet ist. Wahlweise kann das Netz an dem Rahmen der Vorrichtung derart befestigt werden, daß es kurz unter dem
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unteren Ende des Verteilergehäuses in gedehntem Zustand gehalten wird. Über einem solchen gedehnten Netz können mehrere miteinander verbundene Verteilergehäuse angeordnet werden.
Um den Verlust von Fasern und/oder Bindemitteln zu vermeiden, die das Fassonierdrahtgeflecht passieren, ist der Saugkasten vorzugsweise mit einer Saugpumpe oder einer Unterdruckquelle verbunden, um einen das gebildete Fasererzeugnis durchsetzenden Luftstrom zu erzeugen und die Luft zu filtern. Dies kann dadurch bewirkt werden, indem der Saugkasten mit einem oben offenen Behälter verbunden wird und indem das Enderzeugnis über diesen Behälter hinwegbewegt wird, während die Luft von der Zone über dem Behälter abgesaugt wird. Der Saugkasten kann auch mit einem Behälter verbunden werden, der am Boden offen ist und der über der Bahn des gebildeten Fasererzeugnisses angeordnet ist und indem Luft von der Zone unter der Bahn des Fasererzeugnisses abgesaugt wird.
Zur Beseitigung von Faserklumpen oder Faseransammlungen, die in dem Faserverteiler gebildet werden, kann eine Abführleitung in dem Bereich zwischen benachbarten Reihen der Rührwerke angeordnet sein. Auf diese Weise können Faserklumpen oder Faseransammlungen von dem Faserverteiler abgeführt werden, ohne das Verteilungsmuster der Fasern nachteilhaft zu beeinträchtigen, die durch den Boden des Faserverteilers abgegeben werden.
Zur Erzielung einer Faserbahn mit einer gleichförmigen Faserkonzentration ist es ferner vorteilhaft, den Boden des Gehäuses in den den Seitenwänden des Faserverteilers benachbarten Bereichen zu schließen.
Um denjenigen Bereich, in dem die Fasern durch den Boden des Faserverteilers hindurchtreten von demjenigen
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Bereich zu trennen, indem das Fasermaterial zugeführt wird und indem Faserklumpen oder Faseransammlungen beseitigt werden, und um dadurch eine Störung der Faserverteilung zu vermeiden, ist vorzugsweise eine geneigte Wand in dem Bereich über den oberen Rändern der Propeller angeordnet, wobei sich diese geneigte Wand in und um den gesamten Bereich herum erstreckt, indem sich die Propeller bewegen. Die geneigten Wände erstrecken sich demzufolge von den oberen Rändern der niedrigen Trennwände. Bei einer solchen Ausführungsform der Vorrichtung enden die Zuführleitungen für das Fasermaterial in dem Bereich über der niedrigen Trennwand.
Durch die Kombination von sechs Faserverteilern, die jeweils eine Reihe von Rührwerken haben, und durch die Anordnung derartiger Faserverteiler über einem Fassonierdrahtgeflecht mit einer Breite von 2,5m kann die Stundenleistung bezogen auf einen Meter Fassonierdrahtgeflecht von 250 kg nach dem Stand der Technik auf ungefähr 500 kg gesteigert werden.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der Zeichnung, auf die bezüglich aller nicht im Text beschriebenen Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird. Es zeigen:
Fig. 1 einen vertikalen Schnitt nach der Linie I-I des in Fig. 2 gezeigten Faserverteilers,
Fig. 2 einen horizontalen Schnitt nach der Linie II-II des in Fig. 1 gezeigten Faserverteilers, und
Fig. 3 einen vertikalen Schnitt nach der Linie III-III des in Fig. 2 gezeigten Faserverteilers.
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In den Zeichnungen ist mit dem Bezugszeichen 1 ein endloses Fassonierdrahtgeflecht bezeichnet, das beispielsweise ein Netz aus Bronzedrähten mit einer Maschengröße von 24 mesh ist.
Das Fassonierdrahtgeflecht 1 wird mittels einer (nicht gezeigten) Antriebseinrichtung über einen Saugkasten 2 hinweggeführt, der über ein Saugrohr 3 mit einem (nicht gezeigten) Gebläse verbunden ist.
Ein mit dem Bezugszeichen 4 bezeichneter Faserverteiler ist über dem Fassonierdrahtgeflecht 1 und dem Saugkasten 2 angeordnet.
Der Faserverteiler 4 besteht aus einem Gehäuse 5 mit abgerundeten Ecken. Die Seiten des Gehäuses 5 haben an ihren unteren Rändern einen Flansch 6, der sich in geringem Abstand über dem Rand des Fassonierdrahtgeflechts 1 nach innen erstreckt, um eine Bodenöffnung 7 zu bilden. Über die Bodenöffnung 7 ist ein Netz 8 gespannt, das an den Außenseiten des Gehäuses 5 mittels einer (nicht gezeigten) Befestigungseinrichtung befestigt ist. Das Gehäuse 5 ist in vier Abschnitte unterteilt, die durch drei Trennwände 9 voneinander getrennt sind, die sich quer zum Gehäuse 5 erstrecken. Die Höhe der Trennwände 9 ist ungefähr 1/3 der Gesamthöhe der Seitenwände des Gehäuses 5.,In dem Bereich über der Bodenöffnung 7 erstrecken sich die Trennwände 9 nicht bis zum Netz 8, so daß Öffnungen 10 gebildet werden, wobei diese Öffnungen zwischen den Unterkanten der Trennwände 9 und dem Netz 8 gemessen eine Höhe von einigen cm haben.
In jedem der vier Abschnitte des Gehäuses 5 sind fünf Rührwerke angeordnet, die jeweils aus einem oder mehreren
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Propellern bestehen, die an einer vertikalen Drehachse befestigt sind, deren Drehrichtung mit dem Pfeil 11 bezeichnet ist. Die Rührwerke sind derart angeordnet, daß ihre Propeller in einer Ebene drehbar sind, die in geringem Abstand über und parallel zum Netz 8 angeordnet ist. Der Faserverteiler umfaßt ferner geneigte Platten 12, die sich von den Oberkanten der Trennwände 9 erstrecken, wobei diese Platten dazu dienen, den Bereich, in dem sich die Propeller bewegen, von dem darüber befindlichen Bereich zu trennen. Die Platten 12 sind an den Enden der Abschnitte bogenförmig, und die Zonen zwischen den bogenförmigen Zonen der Platten sind mit Platten 13 verschlossen. Der gezeigte Verteiler hat ferner Zuführeinrichtungen 14 für Fasermaterial, wobei diese Zuführeinrichtungen die Form eines Fischschwanzes haben. Die Zuführeinrichtungen 14, die mit Zuführleitungen 15 verbunden sind, sind derart angeordnet, daß ihre Öffnungen in den Zonen über der ersten und der dritten Trennwand 9 angeordnet sind.
Im oberen Bereich des Gehäuses 5 und an seinen Seiten sind Saugleitungen 16 für das Material angeordnet, das zu einer mit dem Faserverteiler verbundenen (nicht gezeigten) Entfaserungseinrichtung zurückgeführt werden soll.
Die Rückführung erfolgt über Rückführleitungen 17, die über dem Verteiler an den Seiten desselben angeordnet sind. Die unteren Enden der Saugleitungen 16 sind kurz über den Platten 13 angeordnet.
Wie aus Fig. 3 hervorgeht, ist der Saugkasten 2 in Bewegungsrichtung des Fassonierdrahtgeflechts 1 gegenüber dem Verteiler 4 versetzt angeordnet, und der Saugkasten hat an seinen Vorder- und Hinterkanten hroizontale Flanschen 18.
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Die gezeigte Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:
Wenn entfasertes Fasermaterial in Form einer Suspension in Luft durch die Zuführleitungen 15 und die Zuführeinrichtungen 14 zugeführt wird, dann wird das zugeführte Material über die gesamte Breite des Verteilers 4 verteilt. Das in den Faserverteiler 4 zugeführte Material bewegt sich teilweise unter dem Einfluß der von dem Saugkasten 2 erzeugten Saugwirkung und teilweise unter dem Einfluß der Schwerkraft durch einen der vier Abschnitte nach unten, die durch die Trennwände voneinander getrennt sind. In dieser Zone wird das Material dem Einfluß der vier Reihen von Rührwerken ausgesetzt, und es wird längs des Netzes 8 bewegt, wobei ein teilweise zusammenhängender wurstförmiger Körper in jedem Abschnitt gebildet wird. Während der Bewegung längs der Trennwände 9 bewegt sich ein Teil des Materials von einem Abschnitt durch die Öffnungen 10 in den benachbarten Abschnitt.
Während der Bewegung des Fasermaterials längs des Netzes 8 und unter dem Einfluß der von dem Saugkasten 2 erzeugten Saugwirkung bewegen sich die losen Fasern durch das Netz 8 hindurch, und sie gelangen sodann mit dem Fassonierdrahtgeflecht 1 in Berührung, auf dem sie abgelagert werden. Eventuelle Ansammlungen von freien Fasern werden aufgelöst, und die solchermaßen gebildeten getrennten Fasern bewegen sich durch das Netz 8 und werden von dem Fassonierdrahtgeflecht 1 eingefangen. Es wird daher auf dem Fassonierdrahtgeflecht 1 eine Faserschicht gebildet.
Eventuelle Faserklumpen, die durch diese Behandlung nicht aufgelöst werden können, haben die Neigung, sich in dem Gehäuse 5 nach oben zu bewegen, und sodann in die über den geneigten Platten 12 befindliche Zone zu wandern. SoI-
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ehe Faserklumpen haben die Neigung, sich an den Seitenwänden des Gehäuses 5 und insbesondere in der Zone über den Platten 13 anzusammeln. Infolge der Anordnung der Saugleitungen 16 in dieser Zone können diese Faserklumpen leicht beseitigt und zur Entfaserung rückgeführt werden. Die Beseitigung von Faserklumpen wird derart bewirkt, daß die gewünschte Faserbewegung in den unteren Bereichen der vier Abschnitte nicht nachteilhaft beeinträchtigt wird. Es ist zu beachten, daß die Drehrichtung der Rührwerke in benachbarten Abschnitten des Gehäuses 5 so eingestellt ist#' daß das Fasermaterial nahe den gegenüberliegenden Seiten einer Trennwand in der gleichen Richtung bewegt wird, wie dies durch die Pfeile 11 veranschaulicht ist.
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Claims (10)

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Herstellung einer Faserbahn, bestehend aus einem Faserverteiler mit einem Gehäuse, das eine Zuführeinrichtung für trockenes entfasertes Fasermaterial und eine perforierte Bodenwand aufweist und mit Rührwerken, die in dem Gehäuse drehbar gelagerte Propeller aufweisen, einem luftdurchlässigen Fassonierdrahtgeflecht, einer Einrichtung zum Vorwärtsbewegen des Fassonierdrahtgeflechts in einer Bahn, die in geringem Abstand unter der Bodenwand des Faserverteilers verläuft, und einem Saugkasten, der unter dem Faserverteiler und unter dem Fassonierdrahtgeflecht angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserverteiler (4) wenigstens zwei eng benachbarte Reihen von Rührwerken aufweist, die über demselben Saugkasten (2) angeordnet sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reihen von Rührwerken in demselben Gehäuse (5) angeordnet sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß niedrige Trennwände (9) an der Bodenwand (6) und zwischen den Reihen von Rührwerken angeordnet sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände (9) aus eng benachbarten Drähten oder Stäben bestehen, die sich von einer Seite des Verteilergehäuses (5) zur gegenüberliegenden Seite erstrecken.
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5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Trennwände (9) nicht ganz bis zur Bodenwand erstrecken.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mehr als zwei Zuführeinrichtungen (14) in Form von Leitungen (15), die jeweils mit einer Entfaserungseinrichtung verbunden sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtungen Leitungen (14) sind, die kurz über den Trennwänden (9) enden.
8. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rührwerke derart ausgebildet sind, daß sie nahe gegenüberliegenden Seiten einer jeden Trennwand (9) angeordnetes Fasermaterial in der gleichen Richtung bewegen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch Unterteilungen (12, 13), die sich vom oberen Rand einer jeden Trennwand (9) in den Bereich zwischen den Trennwänden erstrecken.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Einrichtungen (16) zum Abführen von Fasermaterial aus dem Faserverteiler (4), die in dem Bereich über den Unterteilungen (12, 13) angeordnet sind.
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