DE3414178A1

DE3414178A1 - Anordnung fuer die prozessdampfverteilung beim dampfpressen von holzwerkstoffmatten

Info

Publication number: DE3414178A1
Application number: DE19843414178
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Siempelkamp Giesserei KG; G Siempelkamp GmbH and Co KG
Current assignee: Siempelkamp Giesserei KG; G Siempelkamp GmbH and Co KG
Priority date: 1984-04-14
Filing date: 1984-04-14
Publication date: 1985-10-24
Also published as: SE463195B; DE3414178C2; IT1184381B; FI851087L; FI74902C; FI74902B; SE8501751D0; IT8520227A0; CA1243172A; FI851087A0; SE8501751L

Description

Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäß auf eine Anordnung für
die Prozeßdampfverteilung beim Dampfpressen von Holzwerkstoffmatten im Zuge der Herstellung von Spanplatten, Faserplatten u.
dglq, - mit oberer Pressenplatte, unterer Pressenplatte, Prozeßdampfverteilungskanälen in beiden Pressenplatten sowie Prozeßdampfaustrittsbohrungen in den holzwerkstoffmattenseitigen Oberflächen der Pressenplatten, wobei die Prozeßdampfaustrittsbohrungen einen Durchmesser von ein bis einigen Millimetern aufweisen und nach einem Rastermaß von ein bis einigen Zentimetern Rasterlänge über die Oberfläche der Pressenplatten gleichmäßig verteilt sindt - Es versteht sich, daß beim Arbeiten mit einer derartigen Anordnung der Prozeßdampf unter anderem aus dem Rand der Holzwerkstoffmatten austritt Im Rahmen der Erfindung liegt es, die Prozeßdampfverteilungskanäle und die Prozeßdampfaustrittsbohrungen nicht nur für die Dampfzuführung einzusetzen, sondern auch für eine Dampfabsaugung.
Arbeitet man mit einer solchen Anordnung, so werden an die Dampfzuführung hohe Anforderungen gestellt, und zwar in bezug auf Druck, Temperatur und Menge des zuzuführenden Dampfes, wobei im allgemeinen mit Wasserdampf gearbeitet wird. Hohe Anforderungen werden aber auch in bezug auf die Gleichverteilung der Dampfzuführung gestellt, und zwar dahingehend, daß alle Volumenelemente der Holzwerkstoffmatten beim Dampfpressen den gleichen Preß- und Aushärtungsparametern unterworfen sind. Darüber hinaus muß sichergestellt werden, daß die Oberflächen der Holzwerkstoffmatten und der daraus hergestellten Spanplatten, Faserplatten u.
dgl. beim Dampfpressen keinen Schaden nehmen.
Im Rahmen der bekannten gattungsgemäßen Maßnahmen (DE-PS 12 76 912) läßt man den Prozeßdampf aus den Prozeßdampfaustrittsbohrungen unmittelbar auf die Holzwerkstoffmatten einwirken. Das führt jedoch häufig zu mangelnder Gleichverteilung des Prozeßdampfes in Holzwerkstoffmatten und insbes. zu Oberflächenfehlern Diese Oberflächenfehler lassen sich durch übliches Abschleifen nicht beseitigen und setzen sich als Strukturfehler häufig in die Tiefe der hergestellten Spanplatten, Faserplatten u. dgl. fort.
Im Rahmen der bekannten Maßnahmen ist vorgeschlagen worden, die Pressenplatten anders aufzubauen, nämlich anstelle der Prozeßdampfaustrittsbohrungen Platten aus Sintermetall vorzusehen, die dampfdurchlässige Poren aufweisen. Diese bekannte Maßnahme erweist sich jedoch nicht als zweckmäßig. Einerseits entstehen in der Sintermetallplatte verhältnismäßig hohe Druckverluste, andererseits entstehen beim Austreten des Prozeßdampfes aus den Poren der Sintermetallplatte auch Expansionsphänomene, die in störendem Maße, über den Plattenguerschnitt sogar ungleichmäßig, die Temperatur des Prozeßdampfes beeinflussen. Insoweit wird bei Einsatz von Sintermetallplatten die Gleichverteilung gestört.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Anordnung so weiter auszubilden, daß der Prozeßdampf mit hoher Gleichverteilung in die Holzwerkstoffmatten eintritt und störende Oberflächenfehler nicht auftreten.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, daß zwischen den Prozeßdampfaustrittsbohrungen und den Holzwerkstoffmatten Siebmatten aus Drahtgeflecht angeordnet sind, deren Maschenweite um zumindest einen Faktor von 0,5 kleiner ist als der Durchmesser der Prozeßdampfaustrittsbohrungen, und daß die Siebmatten umlaufend einen beim Preßvorgang unter bzw. über die Holzwerkstoffmatten fassenden Randbereich besitzen, dessen Maschen durch Gummi und/oder Kunststoff und/oder Metall ausgefüllt sind. Dabei kann das Drahtgeflecht als Gewebe ausgeführt sein, es besteht aber auch die Möglichkeit, das Drahtgeflecht als Gewirke zu gestalten. Das Drahtgeflecht muß den auftretenden Korrosionsbeanspruchungen gewachsen sein. Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung besteht daher das Drahtgeflecht aus Stahldrähten, die in hydrolysierender Atmosphäre korrosionsbeständig sind. Die Dampfaustrittsbohrungen haben im allgemeinen einen Durchmesser zwischen 2 bis 10 mm, vorzugsweise von etwa 5 mm. Die Maschenweite liegt dabei im Bereich zwischen 0,05 bis 2 mm.
Die Erfindung geht von der überraschenden Tatsache aus, daß bei Anordnung von Siebmatten des beschriebenen Aufbaus und der beschriebenen Ausführung in bezug auf den Durchmesser der Prozeßdampfaustrittsbohrungen der Prozeßdampf mit sehr hoher Gleichverteilung den zu pressenden Holzwerkstoffmatten zugeführt werden kann, wobei überraschenderweise auch keinerlei Oberflächenfehler auftreten. Zwar wird die Struktur der Siebmatten in der Oberfläche der fertigen Spanplatten, Faserplatten u. dgl. abgebildet, diese Abbildung hat jedoch nur eine ganz geringe Tiefe und kann durch Abschleifen leicht entfernt werden, zumal Spanplatten, Faserplatten u. dgl. ohnehin, zumindest einseitig, abgeschliffen werden.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, die sich in bezug auf die Gleichverteilung und in bezug auf die Oberflächenqualität der hergestellten Spanplatten, Faserplatten u. dgl. auszeichnet, ist dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtgeflecht eine Legung oder Bindung aufweist, die preßplattenseitig eine grobe Oberflächenstruktur, holzwerkstoffmattenseitig eine demgegenüber feinere Oberflächenstruktur aufweist. Die gleichsam abgedichteten Randbereiche stellen sicher, daß Randstörungen nicht auftreten.
Nach bevorzugter Ausführungsform besitzt der umlaufende Randbereich eine Breite, die beim Preßvorgang die zugeordnete Preßgutmatte um etwa 1 bis 2 cm unterfaßt bzw. überfaßt.
In bezug auf die bauliche Gestaltung bestehen im Rahmen der Erfindung verschiedene Möglichkeiten. Auch können die Siebmatten neben der beschriebenen Funktion zusätzliche Funktionen erfüllen.
Im einfachsten Falle sind die Siebmatten mit den zugeordneten Pressenplatten fest verbunden Nichtsdestoweniger können sie gereinigt werden, nämlich durch eine einfache Dampfspülung, die bei fehlenden Holzwerkstoffmatten, d. h. nicht beschickter Plattenpresse, durchgeführt werden. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Anordnung so zu treffen, daß sowohl für die obere Pressenplatte als auch für die untere Pressenplatte die Siebmatten tandemartig nebeneinander in Rahmen angeordnet und bei geöffneter Plattenpresse abwechselnd unter die zugeordnete Pressenplatte bzw. über die zugeordnete Pressenplatte und in Reinigungsposition fahrbar sind. Zumindest die Siebmatte der unteren Pressenplatte kann zugleich als Beschickmatte eingerichtet sein, wobei im allgemeinen mehrere Siebmatten über Ketten mit Hilfe von Ketten zügen umlaufend geführt und dabei auch über eine Reinigungsstation geführt sind. Ein anderer Vorschlag der Erfindung geht in diesem Zusammenhang dahin, daß die Siebmatten als endlos umlaufende Bänder über zumindest eine Antriebs trommel und zumindest eine Umkehrtrommel laufen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlicher erläutert.
Es zeigen in schematischer Darstellung Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine erfindungsgemäße Anordnung, Fig. 2 in gegenüber der Fig. 1 vergrößertem Maßstab eine Draufsicht auf die untere Siebmatte des Gegenstandes der Fig.1 ausschnittsweise und Fig. 3 den vergrößerten Ausschnitt A aus Fig. 1 Die in der Fig. 1 dargestellte Anordnung dient zur Preßdampfverteilung beim Dampfpressen von Holzwerkstoffmatten 1 im Zuge der Herstellung von Spanplatten, Faserplatten u. dgl. Die Fig. 1 zeigt insoweit einen Ausschnitt aus einer Plattenpresse, die im übrigen in bekannter Weise gestaltet ist. Zur Anordnung gehören eine obere Pressenplatte 2, eine untere Pressenplatte 3, Prozeßdampfverteilungskanäle 4 in den beiden Pressenplatten 2, 3 sowie Prozeßdampfaustrittsbohrungen 5.
Die Prozeßdampfaustrittsbohrungen 5 befinden sich in den holzwerkstoffmattenseitigen Oberflächen 6 der Pressenplatten 2, 3.
Es versteht sich, daß die Pressenplatten 2, 3 zusätzlich mit Beheizungseinrichtungen ausgerichtet sein können, die allein dazu dienen, die Pressenplatten 2, 3 zu beheizen. Diese Beheizungseinrichtungen, die beispielsweise als Heizdampfkanäle ausgeführt sind, wurden nicht gezeichnet.
Die Prozeßdampfaustrittsbohrungen 5 besitzen einen Durchmesser D von ein bis einigen Millimetern. Sie sind nach einem Rastermaß von ein bis einigen Zentimetern Rasterlänge über die holzwerkstoffmattenseitigen Oberflächen 6 der Pressenplatten 2, 3 gleichmäßig verteilt.
Zwischen den Prozeßdampfaustrittsbohrungen 5 und den Holzwerkstoffmatten 1 sind Siebmatten 7 aus Drahtgeflecht 8 angeordnet.
Die Anordnung ist so getroffen, daß deren Drähte 8a, 8b und deren Maschenweite Mw einen Durchmesser D aufweisen, der um einen Faktor von zumindest 0,5, vorzugsweise von etwa 0,1 bis 0,05 kleiner ist als der Durchmesser D der Prozeßdampfaustrittsbohrungen 5.
Das konnte in der Fig. 2 aus Maßstabsgründen zeichnerisch nicht dargestellt werden. Man erkennt jedoch, daß die Siebmatten 7 umlaufend einen Randbereich 9 aufweisen, der beim Preßvorgang die jeweils zu pressende Holzwerkstoffmatte 1 unterfaßt bzw.
überfaßt, und dessen Maschen 10 durch Gummi und/oder Kunststoff und/oder Metall 11 ausgefüllt sind.
Im Ausführungsbeispiel wurde dargestellt, daß das Drahtgeflecht 8 als Gewebe ausgeführt ist. Es könnte auch als Gewirke ausgeführt sein. Dabei deutet die Fig. 2 an, daß das Drahtgeflecht 8 eine Legung oder Bindung aufweist, die pressenplattenseitig eine grobe Oberflächenstruktur, holzwerkstoffmattenseitig eine demgegenüber feinere Oberflächenstruktur aufweist. Man erkennt eine besondere Bindung. Tatsächlich liegen holzwerkstoffmattenseitig jeweils drei Kettfäden 8a nebeneinander, die von einem Schußfaden 8d überfaßt sind, der danach nur einen Kettfaden 8a unterfaßt und wiederum über drei Kettfäden 8a geführt ist, - undsoweiterfort.
Die Seite, in der die drei nebeneinanderliegenden Kettfäden 8a gleichsam freiliegen, ist die holzwerkstoffmattenseitige und erweist sich in der Praxis als wesentlich glatter als die andere, den Pressenplatten 2, 3 zugewandte Seite. Insoweit wird auf die Fig. 3 verwiesen.
Der Randbereich weist eine Breite B auf, die beim Preßvorgang die zugeordnete Preßgutmatte 1 um etwa 1 bis 2 cm unterfaßt bzw.
überfaßt. - Im Ausführungsbeispiel mögen die Siebmatten 7 mit den zugeordneten Pressenplatten 2, 3 durch Verschraubungen im Randbereich fest verbunden sein. Es versteht sich, daß sie auswechselbar sind. Im Rahmen der Erfindung liegt es, unter den Siebmatten abstützende und dampfverteilend wirkende Drahtkonstruktionen anzuordnen, die ihrerseits als Geflecht, Gewirke oder Gewebe aufgebaut sind.

Claims

Anordnung für die Prozeßdampfverteilung beim Dampfpressen von Holzwerkstoffmatten Patentansprüche: 1. Anordnung für die Prozeßdampfverteilung beim Dampfpressen von Holzwerkstoffmatten im Zuge der Herstellung von Spanplatten, Faserplatten ut dgl., - mit oberer Pressenplatte, unterer Pressenplatte, Prozeßdampfverteilungskanälen in beiden Pressenplatten sowie Prozeßdampfaustrittsbohrungen in den holzwerkstoffmattenseitigen Oberflächen der Pressenplatten, wobei die Prozeßdampfaustrittsbohrungen einen Durchmesser von ein bis einigen Millimetern aufweisen und nach einem Rastermaß von ein bis einigen Zentimetern Rasterlänge über die Oberfläche gleichmäßig verteilt sind, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß zwischen den Prozeßdampfaustrittsbohrungen (5) und den Holzwerkstoffmatten (1) Siebmatten (7) aus Drahtgeflecht angeordnet sind, deren Maschenweite (MW) um zumindest einen Faktor von 0,5 kleiner ist als der Durchmesser (D) der Prozeßdampfaustrittsbohrungen (5), und daß die Siebmatten (7) umlaufend einen beim Preßvorgang unter die oder über die Holzwerkstoffmatten (1) fassenden Randbereich (9) besitzen, dessen Maschen (10) durch Gummi und/oder Kunststoff und/oder Metall (11) ausgefüllt sind.
2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtgeflecht (8) als Gewebe ausgeführt ist.
3. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtgeflecht (8) als Gewirke ausgeführt ist.
4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtgeflecht (8) aus Stahldraht besteht.
5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Drahtgeflecht (8) eine Legung oder Bindung aufweist, die pressenplattenseitig eine grobe Oberflächenstruktur, holzwerkstoffmattenseitig eine demgegenüber feinere Oberflächenstruktur aufweist.
6 Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Randbereich (9) eine Breite (B) aufweist, die beim Preßvorgang die zugeordnete Preßgutmatte (1) um etwa 1 bis 2 cm unterfaßt bzw. überfaßt.
7. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebmatten (7) mit der zugeordneten Pressenplatte (2, 3) fest verbunden sindt
8. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl für die obere Pressenplatte (2) als auch für die untere Pressenplatte (3) die Siebmatten (7) tandemartig nebeneinander in Rahmen angeordnet und bei geöffneter Plattenpresse abwechselnd unter die zugeordnete Pressenplatte (2) sowie in eine Reinigungsposition fahrbar sind.
9. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Siebmatte (7) der unteren Pressenplatte (3) zugleich als Beschickmatte eingerichtet ist und dazu mehrere Siebmatten (7) mit Hilfe von Kettentrieben sowie über eine Reinigungsstation im Umlauf geführt sind.
10. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebmatten (7) als endlose Siebmattenbänder über zumindest eine Antriebstrommel und zumindest eine Umlenktrommel umlaufend geführt sind.