Verfahren zum Herstellen eines flachen Körpers Die Erfindung betrifft ein. Verfahren zum Herstellen eines flachen Körpers aus einer aus Lignocellulose- Material und einem thermohärtbaren Harzbindemittel gebildeten Matte.
Sie betrifft insbesondere ein Verfah ren, das eine ausgeprägte Verkürzung der erforder lichen Presszeit bewirkt, indem aus dem zusammenge setzten Holzprodukt die restlichen Gase unter Druck evakuiert und anschliessend die Bindemittelharze durch Einführung von überhitzten Gasen gehärtet wer den.
Auf dem Gebiet der Herstellung von zusammenge setzten Holzplatten ist es Praxis, ein geeignetes Harz auf Holz- oder andere Lignocelluloseteilchen zu sprü hen und dann eine aus den Bestandteilen gebildete Matte zu der zusammengesetzten Platte zu verpressen. Wärme wird durch Übertragung von erhitzten Pressplat- ten in die Platte eingeführt, während die Platte gepresst wird, um das Harzbindemittel zu härten.
Da die Wär meübertragung durch die zusammengepresste Matte schlecht ist, erfordert diese Arbeitsweise normalerweise eine Mindestzeit von mehreren Minuten, um das Harz so zu härten, dass die Platte aus der Presse entfernt werden kann. Dies ist insbesondere der Fall bei dicken Brettern, deren Verfestigung durch Pressen mit heissen Platten sogar durch das Unvermögen ausgeschlossen sein kann, das Harz in der Mitte der Matte zu härten.
Bei einem Herstellungsverfahren für zusammenge setzte Holzplatten kann die Pressanlage und die damit verbundene Anlage typischerweise bis zu 20 % der Gesamtanlagekosten beanspruchen. Es ist deshalb wesentlich, dass die Zeitspanne für eine Platte in der Presse minimal gehalten wird, um die Kosten pro Ein heit so niedrig wie möglich zu halten.
Um dieses Verfahren zu beschleunigen, ist vorge schlagen worden, die Druckplattentemperatur zu erhö hen, die Wärme auf die Platte überführt. Dieser Faktor ist bis zum grössten anwendbaren Ausmass ausgedehnt worden, hat jedoch die Presszeit für die Bildung der zusammengesetzten Platte nur gering verkürzt.
Ausser- dem bringt jede weitere Erhöhung der Pressplattentem- peratur Probleme hinsichtlich der vorzeitigen Härtung der oberflächlichen Harzschichten mit sich und kann auch tatsächlichen chemischen Abbau des Bindemittel harzes mit begleitender Verschlechterung von physika lischen Eigenschaften in der Endplatte verursachen.
Es sind ausserdem Versuche unternommen worden, um die Presszeit zu verkürzen, indem Dampf während des Pressens in die Matte eingeführt wird. Viel von diesem Dampf kondensiert innerhalb der Matte und dabei trägt seine Kondensationswärme dazu bei, die Temperatur schnell zu erhöhen. Die innerhalb der Matte kondensierte Feuchtigkeit hilft auch dazu, das Lignocellulosematerial zu plastifizieren, um die Verfe stigung auf die gewünschte Dichte bei etwas niedrige rem Druck zu erlauben.
Dieser Verfahrenstyp hatte nicht viel Erfolg, da ein Temperaturplateau bei l00 C unvermeidlich ist. Auch kann das kondensierte Wasser die Harzhärtung ernst haft stören und muss endgültig aus dem Brett entfernt werden, bevor die Presse geöffnet wird. Dies erfordert konduktive Wärme von den Pressplatten, so dass ein Gewinn hinsichtlich der Härtungszeit aus der Anwen dung der Dampfeinführung oft völlig durch die nötige zusätzliche Trockenzeit aufgehoben wird.
Wenn das Brett von der Presse abgenommen wird, bevor die Hauptmenge der Feuchtigkeit entfernt ist, können < ;Blasen oder innere Schichtspaltungen aufgrund des inneren Dampfdruckes auftreten.
Ein erfolgreicher Versuch, für zusammengesetzte Brettprodukte die Zeit in der Presse zu verkürzen, ist die Anwendung von überhitztem Hochtemperatur dampf, der in die zusammengesetzte Matte während des Pressens eingeführt wird. Dieses Verfahren ist be sonders brauchbar zur Verkürzung der Presszeit von dickeren Platten, deren Härtung durch übertragung von erhitzten Pressplatten eine derart lange Zeit erfor dert, dass die Produkte völlig unwirtschaftlich sind. Bei diesem Verfahren wird die Dampftemperatur ausrei chend überhitzt gehalten, dass im wesentlichen keine Kondensation innerhalb der Matte auftritt.
Trotzdem hat dieses Verfahren darin einen Nachteil, dass das Brett eine ausreichend lange Zeit nach der Dampfein führung in der Presse gehalten werden muss, um den Innendruck aus der verfestigten Platte durch ihre Kan ten abzuleiten. Dies verursacht eine sehr bedeutsame Zunahme der Zeit, die das Brett in der Presse verblei ben muss, nachdem die Harzbindemittel ausreichend gehärtet sind.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von flachen Körpern aus Lignocellulosematerial zu schaffen, bei dem die Press- zeit wesentlich verkürzt werden kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch ge kennzeichnet, dass man die Matte zwischen einem Paar erhitzter Pressplatten zusammenpresst, überhitzten Dampf für eine ausreichende Zeitspanne, um die Matte zu plastifizieren und das Harzbindemittel zu härten, in die Matte einführt, während sich die Matte zwischen den erhitzten Platten befindet, die Matte, während sie sich zwischen den erhitzten Platten befindet, einem Vakuum aussetzt und die gehärtete verfestigte Matte in Form einer Platte von der Stellung zwischen den er hitzten Plattenentfernt.
Die Erfindung ist nachstehend anhand der beilie genden Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Dabei bedeuten: Fig. 1 einen Aufriss der Presse, wobei zur Veran schaulichung von inneren Details Teile im Querschnitt gezeigt sind, und Fig. 2 eine perspektivische Ansicht von Dampfein führung und Vakuumplatte, wobei Teile ausgeschnitten und im Querschnitt gezeigt sind.
Die Presse 1 weist einen oberen Pressentisch 2 und einen unteren Pressentisch 3 auf. Durch eine Öffnung im unteren Pressentisch 3 erstreckt sich ein Druckkol- benteil 16 mit einem oberen Plattenteil 15, der für Auf- wärts- und Abwärtsbewegung auf den oberen Pressen tisch 2 zu und vom oberen Pressentisch 2 weg montiert ist.
Herkömmliche Platten 5 und 6 sind benachbart zu dem oberen Pressentisch 2 und dem Plattenteil 15, jeweils mit Isolierung 4 dazwischen, vorgesehen.
Wie aus der Zeichnung ersichtlich, ist die obere Platte 5 mit Durch gängen 7 zum Zweck der Durchführung von Dampf oder einem anderen Erhitzungsmedium versehen, uni die Platte 5 auf eine vorbestimmte Temperatur zu erhitzen, gewöhnlich etwa 204 C. Die untere Platte 6 ist ebenfalls mit den Durchgängen 8 für denselben Zweck versehen.
Fest an die Patten 5 und 6 angefügt sind obere und untere Einführungsplatten 9 bzw. 10 für überhitzten Dampf und Vakuum vorhanden. Jede der Dampfein- führungs- und Vakuumplatten ist mit Leitungen 24 versehen, die sich quer in Fliessverbindung mit einem Kopfstück 23 erstrecken, das sich längs zweier gegen überliegender Seiten erstreckt, wie in Fig.2 veran schaulicht, oder das sich gegebenenfalls um die Ge samtperipherie der Platten oder längs nur einer Seite davon erstrecken kann.
Die Leitungen 24 sind in Fliess- verbindung mit Öffnungen 11 und 12, die sich zum Mittelteil der Presse 1 öffnen, um überhitzten Dampf und/oder Vakuum zu dem zerkleinerten Material 27 zwischen der oberen und der unteren Dampfeinfüh- rungs- und Vakuumplatte zu führen. Dampfvertei- lungsgitter 13 und 14 können fest an den inneren Oberflächen der Platten 9 und 10 angefügt sein.
Wahl weise können die Gitter dazu dienen, das Material 27 in die Presse hinein und aus der Presse heraus zu füh ren. Die Kopfstücke 23 an den Platten 9 und 10 sind in Fliessverbindung mit einer Quelle für überhitzten Dampf und einer Vakuumquelle, was durch die Leitun gen 20 und 21 angezeigt ist. Ein Dreiweg Ventil 19 ist zur Regelung von Dampf und/oder Vakuum ange bracht, die mit dem Material 27 in Verbindung ge bracht werden können. Von dem Ventil 19 erstreckt sich eine Leitung 18 in Fliessverbindung mit Zweiglei tungen 17, die mit dem Kopfteil 23 in Verbindung ste hen.
Wie in Fig.2 veranschaulicht, ist das Dreiweg- Ventil 19 mit einem Handgriff 26 zur Regelung von Dampf und/oder Vakuum versehen. Es soll jedoch klar sein, dass das Ventil 19 auch durch einen anderen her kömmlichen Mechanismus betrieben werden kann, bei spielsweise durch einen Luftmotor, der durch ein Sole noid-Ventil geregelt ist.
Eine Vielzahl von zerkleinerten Lignocellulose- Ausgangsstoffen kann als Ausgangsmaterial bei der Bildung der Matte 27 verwendet werde. Dazu gehören Sägemehl, Hobelspäne, Flocken, Holzmehl und ver schiedene Formen von chemisch und mechanisch in die fasrigen Bestandteile zerlegter Lignocellulose. Ge eignete Ausgangsstoffe für den Eintrag sind Bagasse, Stroh, Baumrinde, Holz und dergleichen. Es ist bevor zugt, von dem Holz verschiedener Baumarten stam mende Fasern, Teilchen, Flocken oder eine Kombina tion davon anzuwenden.
Das zum Aneinanderkleben der Holzteilchen ver wendete harzhantige Bindemitteil kann jedes geeignete thermohärtbare Harz sein, ist jedoch vorzugsweise ent weder ein Harnstoff/Formaldehyd-Harz oder ein Phe- nol/Formaldehyd-Harz. Das spezielle gewählte Harz wird durch die in der fertigen Platte gewünschten Festigkeits-, Wasserbeständigkeits-Eigenschaften und dergleichen bestimmt.
Die auf diesem Gebiet bekann ten Standard-Bindemittelharze, die von vielen verschie denen Lieferanten erhältlich sind, sind für die Anwen dung in dem vorliegenden Verfahren voll geeignet.
Die Präparierung des Eintrags für das Pressen in zusammengesetzte Lignocelluloseplatten-Produkte folgt einem in der Industrie üblichen Verlauf. Das Holz wird in zerkleinerter Form als mechanische oder che mische Fasern, Holzfräs-Späne, Sägemehl oder Fabrik flocken erhalten. Dieser Eintrag kann einer weiteren mechanischen oder chemischen Einwirkung unterwor fen werden und wird dann auf einen relativ niedrigen Feuchtigkeitsgehalt getrocknet und nach der Grösse sortiert. Das ausgewählte thermohärtbare Harz oder die ausgewählten thermohärtbaren Harze und die ande ren Zusätze werden als Bindemittel für den Lignocellu- lose-Eintrag zugesetzt.
Dies kann bei einem von meh reren Produkten in dem Verfahren geschehen. Die Fasern oder die andere Form von zerkleinerter Ligno- cellulose werden dann verfilzt oder zu einer relativ dik- ken Matte mit niedriger Dichte geformt, die gewöhn lich durch Walzen oder Pressen vorverdichtet wird, um die Handhabung zu erleichtern.
Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Ver fahrens wird die Matte 27 auf die untere Platte 10 ge bracht. Der Druckkolben 16 wird durch den nicht ge zeigten hydraulischen Motor gehoben, um die Matte gegen die Platte 9 zu pressen. Es soll festgehalten wer den, dass die oberen und unteren Teile 5 und 6, die anliegend an die Platte 9 und 10 montiert sind, her kömmliche dampferhitzte Platten sind, wie sie bei vie len Heisspressanwendungen verwendet werden. Im vorliegenden Verfahren erden sie vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 204' C oder höher gehalten.
Dies dient nicht dem Zweck, konduktive Wärme der Matte zuzuführen, um die Härtung der Harze zu för dern, sondern zur Verhinderung des Verlustes der überhitze aus dem Dampf an das kalte Pressenmetall, während der Einführung in die Matte. Wenn beträcht licher Druck auf die Matte aufgelegt ist, wird die Ein führung von überhitztem Dampf durch Leitung 20 be gonnen. Der der Platte zugeführte Dampf hat einen Druck von 1,76 bis 7,03 kg/cm2 und eine Temperatur von etwa 316 bis 482 C und wird gewöhnlich 2 bis 10 Sekunden lang eingeführt.
Während der Dampfein führung kann die Temperatur durch Wärmeverlust an Leitung, Pressplatten und die Matte selbst etwas fallen. Jede tatsächliche Dampfkondensation innerhalb der Matte in den ersten Anwendungsmomenten wird durch spätere Verdampfung in dem trockenen Strom aufge hoben und die Gesamtänderung der Mattenfeuchtigkeit ist vernachlässigbar. Der durch die Platten 9 und 10 auf die Matte 27 aufgebrachte Druck kann im Bereich zwischen 3,52 und 21,1 kg/cm2 liegen.
In Abhängigkeit von dem speziellen herzustellen den Produkt kann es erwünscht sein, nach der Beendi gung der Dampfbehandlung eine kurze Ruheperiode von 0 bis 30 Sekunden vorzugsweise von 0 bis 10 Sekunden, einzulegen. Dies ermöglicht, dass eine wei tere Härtung der Bindemittelharze stattfindet und bie tet eine Gelegenheit, dass der Druck in den Platten und der damit verbundenen Rohrleitung auf Atmo sphärendruck fällt. Dieser Schritt ist jedoch nicht wesentlich und kann gegebenenfalls völlig weggelassen werden.
An diesem Punkt ist noch ein ziemlich beträcht licher Innengasdruck innerhalb des gepressten Brettes. In vielen Fällen ist dieser Innendruck grösser als die kohäsive Festigkeit der Harzbindung der Lignocellulo- se-Flocken, -Teilchen oder -Fasern aneinander. Wenn unter diesen Umständen die Presse unmittelbar geöff net wird, treten Blasen oder eine andere innere Schichtspaltung auf, was manchmal explosiv geschieht.
Die einzige bisher in der Industrie bekannte Arbeitsweise, derzufolge diese Schichtspaltungen oder Blasen verhindert werden, besteht in einer verlän gerten Verweilzeit in der Presse, bis der Innendruck sich allmählich durch die Kanten des Brettes ausgleicht. In. Abhängigkeit von der Dichte, dem Harzgehalt und der Zusammensetzung des Eintrags kann dies bis zu 60 Sekunden zusätzliche Presszeit erforderlich machen. Wie oben bereits erwähnt, trägt die Zeit in der Presse bedeutend zu den Kosten des fertigen Produktes bei und regelt fast allein die Durchsatzkapazität einer Anlage.
Diese verlängerte Presszeit, um die Ableitung des Press- innendrucks zu erlauben, hat sich bei der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens in der nachfolgend beschriebenen Weise als unnötig erwiesen.
Unmittelbar in Anschluss an die Dampfbehand- lungsperiode oder die Ruheperiode nach der Dampfbe handlung, wenn angewendet, wird das Dreiweg-Ventil 19 auf eine Vakuumleitung 21 geschaltet. Diese liefert dann dem System, das vorher den überhitzten Dampf zugeführt hat, einen Druck unterhalb Atmosphären druck.
Der Innendruck innerhalb des Brettes wird dann sehr schnell durch die Brettvorderflächen ent spannt und wird schnell auf einen Wert verringert, wo die Presse ohne die Gefahr des Auftretens von Schich- tenspaltung oder Blasenbildung geöffnet werden kann. Die gewünschte Vakuumzeit kann, wiederum in Ab- hängigkeit von Brettdichte, Harzgehalt und Teilchen geometrie, 30 Sekunden lang sein.
Normalerweise ist der Brettinnendruck nach 2- bis 10-sekündiger Vakuum anwendung auf eine sichere Höhe reduziert. Das Vakuum oder der Unterdruck können im Bereich zwi schen einem Wert von 381 mm Wassarsäule bis zum möglichen Maximum von etwa 762 mm Quecksilber lie gen. Ein sehr geeigneter Wert ist etwa 635 mm Queck silber. Das System soll einen ausreichenden Fassungs raum besitzen, so dass eine Undichtheit zur Atmo sphäre keinen übermässigen Vakuumverlust verur sacht.
Es soll weiter festgehalten werden, dass im Betrieb verschiedene Anwendungsfolgen von Dampf und Vakuum verwendet werden können. Gewöhnlich wird Dampf gleichzeitig auf beide Seiten der Matte aufge legt, gefolgt von der Anwendung von Vakuum auf bei den Seiten. Das Verfahren ist jedoch auch sehr geeig net, wenn Dampf und/oder Vakuum nur auf einer Seite der Matte aufgebracht werden. In diesem Fall können der Dampf und das Vakuum von der gleichen Seite oder von entgegengesetzten Seiten nacheinander mit oder ohne intermittierende Ruheperioden angewendet werden.
Wenn nur eine Dampfeinführungs/Vakuum- Platte vorgesehen ist, ist es unwesentlich, ob diese sich oberhalb oder unterhalb der gepressten Matte befindet.
Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, Dampf und Vakuum gleichzeitig auf entgegengesetzte Seiten der Matte aufzubringen.
Das oben beschriebene Verfahren wird durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht.
<I>Beispiel 1</I> Es wird eine aus defibrierten Hemlockfasern gebil- dete Fasermatte hergestellt, die 6 Gew.-%,
eines Phe- nolharzes enthält und einen Feuchtigkeitsgehalt von 13 % aufweist. Die Matte wird auf die untere Platte der Presse gebracht und dann hochgehoben gegen die obere Platte. Die Pressplatten werden auf 204 C er hitzt.
Gerade bevor die Enddicke der Matte erreicht wird, wird überhitzter Dampf von der oberen und der unteren Platte 3 Sekunden lang bei einer Temperatur von 316 C und einem Druck von 7,03 kg/cm' in die Matte eingeführt. Die Matte wird dann unmittelbar einem Vakuum von 635 mm Hg von der oberen und der unteren Platte sowie zwei Sekunden lang ausge setzt. Die Pressplatten werden unmittelbar geöffnet und die fertige Platte wird entfernt.
Das fertige Brett hat eine Dicke von 1,27 cm und eine Dichte von etwa 0,64080 g/cm3. Untersuchungen. zeigen, dass die fertige Platte eine innere Verklebung von 2,81 kg/cm' aufweist. <I>Beispiel 2</I> Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird vollständig wiederholt, mit der Ausnahme, dass überhitzter Dampf 5 Sekunden lang durch die oberen und unteren Platten eingeführt wird und unmittelbar anschliessend 5 Sekunden lang ein Vakuum an die obere und die un tere Platte angelegt wird. Die fertige Platte wird auf Festigkeitseigenschaften untersucht und zeigt eine in nere Verklebung von 5,77 kg/cm2.
<I>Beispiel 3</I> Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird vollständig wiederholt, mit der Ausnahme, dass überhitzter Dampf 5 Sekunden durch die obere Platte eingeführt und gleichzeitig durch die untere Platte ein Vakuum ange- legt wird. Die fertige Platte wird hinsichtlich Festig keitseigenschaften untersucht und hat eine innere Kle befestigkeit von 4,08 kg/cm2.
<I>Beispiel 4</I> Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird vollständig wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Matte von der oberen Platte 5 Sekunden lang überhitztem Dampf und gleichzeitig von der unteren Platte einem Vakuum aus gesetzt wird und dann das Vakuum für weitere 5 Sekunden von der oberen und der unteren Pressplatte auf die Platte einwirken gelassen wird. Untersuchungen zeigen, dass das fertige Produkt eine innere Verkle- bung von 4,22 kg/cm2 aufweist.
<I>Beispiel 5</I> Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird vollständig wiederholt, mit der Ausnahme, dass überhitzter Dampf 5 Sekunden lang von der oberen Platte in die Matte eingeführt und dann die Matte von der unteren Platte weitere 5 Sekunden Vakuum ausgesetzt wird. Die in nere Verklebung der Endplatte beträgt 3,02 kg/cm2. <I>Beispiel 6</I> Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird vollständig wiederholt, mit der Ausnahme, dass überhitzter Dampf 5 Sekunden von der oberen und der unteren Platte in die Matte eingeführt und dann weitere 15 Sekunden an der oberen und der unteren Platte ein Vakuum ange legt wird.
Die innere Verklebung der fertigen Platte beträgt 6,82 kg/cm@.
<I>Beispiel 7</I> Eine Platte aus Flocken wird mit einer Dicke von 1,9 cm und einer Dichte von 0,67284 g/cm3 herge stellt. Die Platte aus Flocken wird aus Espenflocken hergestellt, die 6 % Phenolharz, 1% Wachsemulsion und 8 0lo Feuchtigkeitsgehalt enthalten.
Wenn die Bodenplatte hochgehoben und Druck auf die Matte ausgeübt wird, wird 10 Sekunden lang überhitzter Dampf unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 von der oberen und der unteren Platte einwirken ge lassen. Es schliesst sich unmittelbar 10 Sekunden lang Vakuum an der oberen und der unteren Platte unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 an. Das fertige Brett zeigt hohe Festigkeitseigenschaften.
<I>Beispiel 8</I> Die Arbeitsweise von Beispiel 7 wird vollständig wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Dichte des Flockenbretts 0,54468 g/cm3 und die Dicke 4,44 cm beträgt. Die fertige Platte besitzt ausgezeichnete Festig keitseigenschaften, ist trotz ihrer grossen Dicke voll ständig gehärtet und zeigt keine Neigung zur Schich- tenspaltung aufgrund von restlichem Innengasdruck.
<I>Beispiel 9</I> Zur Veranschaulichung der Vorteile der Anwen dung von Vakuum auf die Matte wird die Arbeitsweise von Beispiel 1 vollständig wiederholt, mit der Aus nahme, dass der überhitzte Dampf 5 Sekunden lang von der oberen und der unteren Platte eingeführt wird und dann die Dampfplatten unmittelbar geöffnet wer den, ohne dass die Matte dem Vakuum ausgesetzt ist. Das fertige Produkt spaltet vollständig in Schichten auf und muss verworfen werden.
<I>Beispiel 10</I> Um einen Vergleich zu dem erfindungsgemässen Verfahren zu erhalten, wird Beispiel 1 vollständig wie derholt, mit der Ausnahme, dass ein konventioneller Presskreislauf angewendet wird. Dies geschieht, indem folgender Anweisung gefolgt wird: Die Matte wird 20 Sekunden mit 7,03 kg/cm2 und weitere 20 Sekunden mit 1,41 kg/cm,' gepresst und für weitere 60 Sekunden gehalten, wobei während dieser Zeit die Presse etwas geöffnet wird, um die Matte atmen zu lassen.
Dann wird die Matte für weitere 4 Minuten bei 7,03 kg/cmW eingeschlossen und es folgen 20 Sekunden zur Ent spannung des Drucks, bis die Platten geöffnet werden. Die Gesamtpresszeit beträgt demnach 6 Minuten. Die innere Verklebung des fertigen. Produkts wird mit 2,39 kg/cm2 bestimmt.
Ein Vergleich der obigen Beispiele zeigt klar, dass der Vakuumzyklus die Zeit in der Presse zur Fertig stellung oder Härtung einer Platte gemäss der vorlie genden Erfindung erheblich verkürzt. Im Beispiel 1 ist die Gesamtpresszeit 5 Sekunden und die fertige Platte hat eine innere Klebefestigkeit von 2,81 kg/cm2 wäh rend die Gesamtpresszeit von Beispiel 10 6 Minuten beträgt und die Platte eine innere Verklebung von nur 2,
39 kg/cm2 aufweist. Auch Beispiel 9 zeigt klar den Vorteil eines Vakuumzyklus bei der Herstellung einer Platte, da die Platte vom Beispiel 9 in Schichten auf spaltet und vollständig unbrauchbar ist. Die Beispiele 7 und 8 machen deutlich, dass die Dicke der Platte, die den erwähnten Bedingungen unterworfen wird, inner halb des Rahmens der Erfindung unwesentlich ist.
Vorstehend sind verschiedene spezielle Beispiele von bevorzugten Arbeitsweisen beschrieben worden, es ist jedoch klar, dass viele Änderungen und Modifika tionen innerhalb dieser Arbeitsweisen vorgenommen werden können, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Die aufgeführten Beispiele und die dargeleg ten Arbeitsweisen dienen lediglich zur Veranschau- lichung, sollen jedoch die Erfindung nicht beschrän ken-