DE3233241C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Pressen
von Formteilen aus bindemittelhaltigen organischen
Fasermatten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Solche Verfahren sind bekannt (DE-PS 12 12 297).
Bevor auf diese Verfahrensweise näher eingegangen wird,
soll einleitend zunächst ganz allgemein folgendes
festgehalten werden. Verfahren, bei denen Holzspanwerk
stoffe, die mit Bindemittel vermischt sind, in der
gattungsgemäßen Weise zu Formteilen verpreßt werden,
gehen gewöhnlich von zwei Heizplatten aus, deren Temperatur
beispielsweise zwischen 140 bis 230°C liegen und
zwischen denen der Werkstoff mit Druck beaufschlagt wird,
wobei die Bearbeitungsfeuchte des Werkstoffes bei
Inkontaktbringung mit den Heizplatten zu einem Dampfstoß führt.
Die heutigen bindemittelhaltigen organischen Faser
werkstoffe, insbesondere, wenn sie in Form von
Fasermatten aus Lignozellulose oder dergleichen
vorliegen, besitzen vorteilhaft weniger als 50%
wärmehärtende Bindemittelbeimischungen, vorzugsweise
Beimischungen zwischen 5 bis 25%.
Die Aushärtung der verwendeten Bindemittel ist
stark von der Temperatur abhängig, die innerhalb
des Faserstoffes während des Preßvorganges erreicht
werden kann und läßt sich grob gesagt bei Erhöhung
der Temperatur pro 10°C etwa verdoppeln. Da die
Temperatur des zu verpressenden Fasermaterials in
etwa gleich der Dampftemperatur, die durch die
Verarbeitungsfeuchte desselben während des Preßvorganges
entsteht, ist, läßt sich bei dem "Dampfstoß-Verfahren"
infolge des freien Entweichens des Dampfes über die
gesamte Umfangsfläche der Fasermatte die Aushärtezeit
auch durch weitere Erhöhung der Temperatur der Preß
werkzeuge nicht verkürzen, was im übrigen nur zur
Folge hätte, daß die Oberflächen der zu verpressenden
Fasermatten chemisch zersetzt werden.
Nach dem Vorstehenden ist der Einfluß der Verarbeitungs
feuchte des zu verpressenden Fasermaterials auf die
Preßzeiten zwiespältig: Einerseits beschleunigt die
kontinuierlich während der Preßzeit abdampfende Feuchte
den Wärmetransport, andererseits führt der unmittelbare
Entzug der Verdampfungswärme aus dem Fasermaterial zu
dessen Abkühlung und die damit verbundene Absenkung der
Feuchte bis auf die erforderliche Entfeuchte zu unver
tretbar langen Preßzeiten.
Neben dem offenen Preßverfahren, bei dem die
Verarbeitungsfeuchte kontinuierlich während
des gesamten Preßvorganges an den offenen Rändern
zwischen den Preßhälften entweichen kann, sind
geschlossene Verfahren bekannt, aus denen während
des Preßvorganges der entstehende Dampf nur
bedingt austreten kann, indem er jeweils kurz
zeitig durch leichtes Anheben des Preßwerkzeuges
(Intervallpressung) schrittweise entspannt wird.
Das eingangs genannte bekannte Verfahren, das so
genannte "Thermodyn-Verfahren" bedient sich gleich
falls eines dampfdicht geschlossenen Preßvorganges,
wobei der zu verpressende Faserwerkstoff während
der gesamten Schließzeit der Werkzeughälften unter
dem sich aufbauenden Dampfdruck der im Werkstoff
enthaltenen Verarbeitungsfeuchte steht. Dieser
Dampfdruck wird erst unmittelbar vor Öffnung der
Pressenwerkzeuge in die freie Atmosphäre abgelassen.
Dieses erfolgt jedoch erst, wenn sich infolge
der chemischen Bedingungen der dem Zellulosefaser
stoff eigenen Eigenschaften bei den angewandten
erhöhten Temperaturen selbsttätig Bindemittel
gebildet haben, die jedoch bei den hiermit ab
laufenden chemischen Reaktionen zur Zerstörung der
Fasereigenschaften des Ausgangsmaterials führen.
Die durch die Zersetzung der holzeigenen Substanz
erzeugten kunstharzähnlichen Bindemittel kenn
zeichnen sich trotz der vorgegebenen großen Dampf
drücke und damit erhöhten Temperatur durch Mindest
erzeugungszeiten, die in der Größenordnung von
zehn Minuten liegen und daher für extrem kurzzeitige
Pressentakte, wie sie die heutige moderne Form
teilfertigung verlangt, gänzlich ungeeignet sind.
Hinzu kommt noch, daß die Preßzeit nicht allein
durch die Mindesterzeugungszeit der kunstharz
ähnlichen Bindemittel bestimmt wird, sondern zu
sätzlich noch durch die nach der Bildung der Binde
mittel für diese erforderliche Aushärtezeit,
also letztlich durch die Summe der Mindesterzeugungs-
und Aushärtezeit der durch die Zersetzung der Holz
faser entstehenden Bindemittel. Die Taktzeit bei
dem Preßverfahren verlängert sich dann noch um
die ausdrücklich geforderte langsame Entdampfung
des in der Presse aufgebauten Dampfdrucks nach
Beendigung der Preßzeit und vor dem Öffnen der
Preßwerkzeuge.
Das Thermodyn-Verfahren mit dampfdicht geschlossenen
Heißpreßwerkzeugen erfordert einen wirtschaftlich
kaum zu vertretenden Energieaufwand bei sehr langen
Mindesterzeugungszeiten für das entstehende
Bindemittel und extrem verlängerter Preßzeit.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren der eingangs genannten Art und Vor
richtungen zur Durchführung des Verfahrens dahin
gehend weiterzuentwickeln, daß wesentlich verkürzte
Taktzeiten bei verbesserter Ausnutzung der Eigen
schaften der zugesetzten Bindemittel unter Ver
meidung der Gefahr von Blasenbildung oder anderer
Inhomogenitäten im verpreßten Werkstoff und bei
gleichzeitig verbesserter Energiebilanz möglich
werden.
Die Lösung dieser Aufgabe wird durch ein Verfahren
erreicht, wie es im Kennzeichen des Patentanspruchs 1
definiert ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung
zur Durchführung dieses Verfahrens sind durch
die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.
Die bei den bisher bekannten einstufigen Preßverfahren
ohne Zwischenentlastung und ohne Zwischenhub
offensichtlich für unumgänglich gehaltene konti
nuierliche Entdampfung bei näherungsweise Atmosphären
druck mit den daraus resultierenden nachteiligen
Folgen für die Werkstofftemperatur wird durch das
erfindungsgemäße vorliegende Verfahren ebenso
aufgehoben, wie die bei den bisher bekannten Ver
fahren zum Formteilpressen in geschlossenen Werk
zeugen offensichtlich für unumgänglich gehaltene
Zwangskoppelung der Entspannung des Dampfdrucks
durch Entlastung des Preßdruckes und die dadurch
zwangsläufig notwendige Mehrstufigkeit des Preß
druckzyklus.
Vorteilhaft wird während der Preßzeit bei einer
nur einstufigen Preßdruckausübung auf den Werkstoff,
also ohne Zwischenaufhebung des Preßdruckes, der
sich im Heißpreßverfahren aufbauende erhöhte Dampf
druck in einem in sich geschlossenen Materialvolumen
zurückgehalten, so daß während der gesamten Preß
dauer die dem erhöhten Dampfdruck entsprechend
erhöhte Dampftemperatur aufrechterhalten wird.
Das Bindemittel kann also bei erhöhter Temperatur
und ohne Zwischenabkühlung aushärten. Nach einer
als Mindestaushärtzeit bezeichneten Dauer reicht
die Bindekraft des Bindemittels aus, um die durch
den Preßdruck erzielte Gefügeverdichtung auch nach
der Entnahme des Fertigteils aus dem Werkzeug
aufrechtzuerhalten.
Nach dieser Zeit wird ein Auffedern des Werk
stoffes durch natürliche Faserelastizität verhindert.
Die gleichbleibende Anwesenheit des überhitzten
Wasserdampfes bis zu diesem Zeitpunkt verkürzt
die Mindestaushärtzeit gegenüber dem bisher be
kanntgewordenen Verfahren erheblich (beispiels
weise beträgt die Mindestaushärtzeit bei einer
Werkstofftemperatur von 120°C nur noch etwa ein
Viertel derjenigen, die bei einer entsprechenden
Temperatur von 100°C benötigt wird). Erst nach dem
Erreichen der Mindestaushärtzeit erfolgt bei Fort
dauer der Beaufschlagung des Preßwerkzeuges mit
Preßdruck eine Dampfdruckreduzierung bis auf
Atmosphärendruck und erst daran anschließend das
Öffnen der Preßwerkzeuge, also die Druckentlastung
des verpreßten Werkstoffes.
Der verfahrenserhebliche Dampfdruck wird vorzugsweise
dadurch erzeugt, daß zumindest der überwiegende
Teil des bei geschlossenem Preßwerkzeug durch das
Auskochen von Wasser und anderen flüchtigen Bestand
teilen sich bildende überhitzte Wasserdampf und
dergleichen Gasdruckkomponenten in einem in sich
geschlossenen, den Werkstoff mitenthaltenden Volumen
zurückgehalten werden.
Bei geringen Verarbeitungsfeuchten des Werkstoffes,
die 5% nicht wesentlich übersteigen, kann es
zweckmäßig sein, den benötigten Dampfdruck durch
Einleiten von Fremddampf geeigneter Dampfspannung
in das beschriebene Volumen zu erzeugen und/oder
aufrechtzuerhalten.
Dadurch, daß der Preßdruck bis zum Abschluß der
Dampfdruckreduzierung erfindungsgemäß so groß
gewählt wird, daß die Werkzeuge dampfdicht ge
schlossen gehalten werden und daß die vom Werkzeug
auf den Werkstoff ausgeübte Flächenpressung
mindestens dem Dampfdruck im Inneren des Werk
stoffes entspricht, treten während der Dampf
druckentlastung und der Entfeuchtung keine Lockerungen
im Werkstoffgefüge auf: Die Bindekraft der ver
wendeten Bindemittel kann voll ausgenutzt werden.
Die erfindungsgemäße Dampfdruck- und Feuchtereduzierung
erst nach der Mindestaushärtezeit und bei auf
rechterhaltenem Preßdruck hat einen weiteren,
die Preßzeit zusätzlich verkürzenden Vorteil:
Die am Ende der Mindestaushärtzeit im Werkstoff noch
anstehende hohe Dampfspannung und der infolge der
erhöhten Werkstofftemperatur hohe Wärmeinhalt
des Werkstoffes selbst führen dazu, daß Dampfdruck
reduzierung und Entfeuchtung in außerordentlich
kurzen Zeiten ohne Faserlockerung vollzogen werden
kann. Es werden nur wenige Sekunden benötigt.
Der nach dem vorliegenden Verfahren in einem in sich
geschlossenen Pressenvolumen zurückgehaltene über
hitzte Wasserdampf besitzt während des gesamten
Preßvorganges wesentlich höhere Temperaturen als
100°C, so daß das Abbinden bzw. das Aushärten
des Bindemittelzusatzes merklich beschleunigt wird.
Jegliche Inhomogenitäten bezüglich der Festigkeit
des verpreßten Werkstoffes werden vermieden.
Der hochgespannte beim Heißpressen aus dem Werkstoff
durch Auskochen des Feuchteanteiles entstehende
Wasserdampf, gegebenenfalls in Verbindung mit
anderen Gaskomponenten, wird bis zur Dampf
entlastung am Ende des einstufigen Preßverfahrens
dadurch auf etwa Werkzeugtemperatur gehalten, daß
er in Hohlvolumina die in wenigstens eine Werkzeug
hälfte eingebracht sind und beispielsweise in Form
von Nuten, Bohrungen und dergleichen Gaskammern
vorliegen können, einfließen kann. Die während der
Aufrechterhaltung des Preßdruckes gleichbleibend
anstehende erhöhte Dampfdrucktemperatur verringert
die Preßzeit durch Verkürzung der Aushärtungszeit
des Bindemittels auf ca. ein Drittel der bisher
benötigten Preßzeiten. Die Dampfdruckentlastung
vor der Preßdruckentlastung führt infolge der hohen
Wärmekapazität des überhitzten Werkstoffvolumens
zur Entfernung der Restfeuchte, noch bevor der
Preßdruck aufgehoben wird.
Die Dampfdruckentlastung erfolgt vorteilhaft über
beispielsweise ein Druckausgleichsventil zur
Außenluft oder bei gewünschter Rückgewinnung des
Energieinhaltes des überhitzten Wasserdampfes
und gegebenenfalls Rückführung desselben in den
Verfahrensablauf über einen Wärmewandler oder auch
durch Kondensation des Wasserdampfes in einer
Kühlfalle.
Das während des Preßvorganges einen in sich geschlossenen
Dampfdruckraum bildende, den Werkstoff mitenthaltende
Werkzeugvolumen kann außer durch Bohrungen oder
Oberflächennuten, die in wenigstens einer Werkzeug
hälfte über deren Preßfläche gleichmäßig oder
ungleichmäßig verteilt sein können, auch durch
andere beliebige sich beim Preßvorgang nicht
zusetzende Oberflächenausnehmungen gebildet werden,
die miteinander verbunden und ihrerseits wiederum,
falls erwünscht, mit einem weiteren zugeordneten
Puffervolumen in Verbindung stehen können.
Die Reduzierung des Dampfdruckes vor der Aufhebung
des Preßdruckes zwischen den Werkzeughälften der
Presse und damit im verpreßten Werkstoff könnte außer
durch das vorstehend angegebene gesteuerte Ausblasen
aus dem Werkzeug und der Möglichkeit der thermischen
Beseitigung durch Kühlfallen oder Wärmewandler auch
noch auf chemischem Wege, etwa durch hydrophile
Materialien, vorgenommen werden.
Schließlich soll noch Erwähnung finden, daß es für
die Materialaussparungen in Form von Bohrungen, Nuten
oder dergleichen in wenigstens einer der verdichten
den und/oder formenden Werkzeughälften-Oberfläche
wesentlich ist, die lichte Weite derselben kleiner
als die mittlere Faser- bzw. Spanlänge oder Korn
größe des Werkstoffes zu halten und daß ihr mittlerer
Abstand größer als das doppelte der lichten Weite
bzw. der Öffnungsbreite der Ausnehmungen ist.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand der
Zeichnungen, die nur beispielsweise
Ausführungsformen darstellen, näher erläutert werden,
wobei in schematischer Schnittdarstellung, jeweils
in gleicher Ansicht, entsprechende Ausführungen der
Erfindung in verschiedenen Preßstadien wiedergegeben sind.
Es bedeuten
Fig. 1 die Offenstellung der Presse mit
eingelegter vorgeformter Fasermatte
sowie aufgelegter Glocke,
Fig. 2 eine Weiterbildung der Anordnung
nach Fig. 1 und
Fig. 3 das Preßwerkzeug in dampfdicht ver
schlossener Stellung bzw. den End
zustand des Heißpreßvorganges.
Fig. 1 erläutert die Ausgangsposition einer Pressung,
bei der eine Lignozellulosematte 4′ eingelegt ist.
Die obere heizbare Werkzeughälfte 2 ist an einem
beweglichen Laufholm 1 der Presse befestigt. Die
untere Werkzeughälfte 3, die mit dem Pressentisch 5
verbunden ist, enthält das zusätzlich vorgesehene
Puffervolumen, das aus den Bohrungen 6, den Ver
bindungsbohrungen 6′ und den Verbindungsnuten 6′′
gebildet wird, mit denen die Bohrungen 6 untereinander
verbunden sind. Mit Hilfe der Dichtungen 11 wird dieses
Puffervolumen gegenüber dem Pressentisch 5 abgedichtet.
Durch die Bohrung 7 wird dieses Puffervolumen mit
dem Drei-Wege-Ventil 10 derart verbunden, daß es
wahlweise auf die Zuführungsleitung 8 für Fremddampf
oder die Entspannungsleitung 9 geschaltet werden kann.
In der in Fig. 1 dargestellten Ausgangsposition
ist das Drei-Wege-Ventil 10 geschlossen.
Vorgeformte Matten aus Lignozellulosefaser-Werkstoffen
besitzen in der Regel eine Feuchtigkeit, die kleiner
ist als 15%. Der Lignozellulosematte 4′ kann die
für die Durchführung des Verfahrens benötigte Feuchtig
keit durch Einleiten von Fremddampf in das Puffer
volumen zugeführt werden. Zu diesem Zweck wird das
Drei-Wege-Ventil 10 so geschaltet, daß die Fremddampf
zuführungsleitung 8 über die Bohrung 7 mit dem
Puffervolumen 6, 6′′ verbunden ist. Dieser Fremddampf
kann die vorgeformte Lignozellulosematte mit Hilfe
der Verbindungsbohrungen 6′ durchdringen und be
feuchten.
Das Einbringen der Verarbeitungsfeuchte in die vorge
formte Fasermatte bei Atmosphärendruck hätte den
Nachteil, daß zum einen verhältnismäßig viel Fremd
dampf benötigt wird, daß andererseits die Temperatur
steigerung in der Matte 100°C nicht übersteigt
(Kondensationstemperatur des Fremddampfes).
Mit Hilfe der die Kontur des Fertigteils begrenzenden
Tauchkanten 12 und 12′ wird ein zusätzliches Volumen
13′ gebildet, daß in sich geschlossen ist, und den
noch unverdichteten Werkstoff der vorgeformten Faser
matte enthält. Die Zuführung von Fremddampf erfolgt
also in ein abgeschlossenes Volumen, das von Werkzeug
flächen begrenzt wird, die so hoch erhitzt sind, daß
keine Dampfkondensation an ihnen erfolgt. Lediglich
in dem noch nicht voll durchgewärmten Werkstoff 4′
erfolgt diese Kondensation und damit die gewünschte
Befeuchtung. In dem beschriebenen Zusatzvolumen kann
mit Hilfe des Fremddampfes entsprechender Überdruck
aufrechterhalten werden, so daß die Werkstoffbefeuchtung
bei insgesamt höheren mittleren Temperaturen als 100°C
erfolgen kann. Gleichzeitig wird der Bedarf an
Fremddampf minimiert, wodurch der Verfahrensablauf
kostengünstiger ist.
Nach dem Befeuchten wird der Werkstoff der Ligno
zellulosefasermatte 4′ durch weiteres Annähern
der Pressenelemente 1 und 5 unter Preßdruck ver
dichtet und fertig geformt. Das Drei-Wege-Ventil 10
wird während dieses Vorganges geschlossen.
In Fig. 3 ist schließlich der Abschluß des Heißpressens
dargestellt, der durch das schlagartige Entfeuchten
des verpreßten Fertigteiles gekennzeichnet ist.
Hierzu wird das Drei-Wege-Ventil 10 nach Abschluß
der Mindestaushärtzeit der zugefügten Bindemittel
schnell in die dargestellte Position gebracht,
d. h. die Verbindungsbohrung 7 des Puffervolumens 6, 6′
wird mit der Atmosphäre oder einem gleichwertigen
Entspannungsvolumen verbunden. Der im Puffervolumen
unter hohem Druck aufgestaute überhitzte Dampf ent
weicht dabei schlagartig. Ebenso schlagartig kann
die im Formteil 4′ noch immer in Dampfform ent
haltene Feuchtigkeit durch die Verbindungsbohrungen 6′
durch das beschriebene Puffervolumen sehr schnell
austreten. Die schnelle Entfeuchtung wird dabei
dadurch begünstigt, daß das gesamte Formteil
Temperaturen angenommen hat, die deutlich größer als
100°C sind, daß also die entsprechend hohe Speicher
wärme des Fertigteiles das Entfeuchten beschleunigt.
Erfindungsgemäß wird dadurch, daß während der Mindest
aushärtezeit des zugesetzten Bindemittels die Ver
arbeitungsfeuchte in der Fasermatte aufrechterhalten
wird, in dem der sich durch die Verarbeitungsfeuchte
ergebende Dampf in einem mit dem Formteilvolumen
verbundenen zusätzlich vorgesehenen Puffervolumen
gestaut wird, und daß das Absinken der Feuchte auf die
Endfeuchte durch schlagartiges Entspannen des
Puffervolumens erfolgt, die Taktzeit des Verfahrens
erheblich verkürzt. Infolge des verfahrensspezifisch
hohen Dampfdruckes in Preßteil und Puffervolumen
und der damit verbundenen Temperaturen, die deutlich
größer als 100°C sind, wird die chemische Reaktion
des Bindemittels beschleunigt. Wenn wenigstens
ein Teil der Verarbeitungsfeuchte der Fasermatte
durch Einleiten von Fremddampf in das Puffervolumen
zu Beginn des Preßvorganges zugeführt wird, so kann dies
dadurch geschehen, daß der Fremddampf durch das
Puffervolumen auf die Fasermatte und aus dieser
in die freie Atmosphäre abgeführt wird. Günstiger
ist es, wenn der Fremddampf aus dem Puffervolumen
durch die Fasermatte in ein weiteres in sich ge
schlossenes Volumen geleitet wird. Hierdurch kann die
Gesamttaktzeit durch zusätzliches Verkürzen der
Mindestaushärtezeit der Bindemittel weiter gesenkt werden.
Sollen keine vorgeformten Fasermatten eingesetzt
werden, denen zumindest ein Teil der Verarbeitungs
feuchte durch Fremddampf zugeführt wird, so läßt
sich das besonders günstige zusätzliche abgeschlossene
Volumen, in das der Fremddampf durch die Fasermatte
eingeleitet wird, nicht in jedem Falle durch spezielle
Ausbildung der Tauchkante 12, 12′ herstellen.
Das Verwenden einer abgedichteten, verschiebbaren Hülse,
die insofern die Tauchkante vorgibt zum Herstellen
eines weiteren, in sich geschlossenen Volumens,
in das der Fremddampf eingeleitet werden kann, ist
nicht in jedem Falle zweckmäßig. Vor allem dann,
wenn der Umriß der Heißpreßwerkzeuge komplizierte
Gestalt besitzt, verursacht das Verwenden einer abge
dichteten, verschiebbaren Hülse verwickelter Kontur hohen
technischen Aufwand. In diesem Falle ist es jedoch
möglich, das Befeuchten bei Gegendruck dadurch
durchzuführen, daß das in sich geschlossene
Volumen 13′ aus der die Fasermatte übergreifenden,
dicht auf die zugehörige Werkzeughälfte 3 darge
stellten Glocke 16 besteht. Diese Glocke kann mit
Hilfe von Verriegelungselementen 17 so in ihrer
abgedichteten Position gehalten werden, daß sie
dem Überdruck des Fremddampfes standhält. Die
Glocke 16 wird in die in Fig. 1 dargestellte
Position bei geöffneter Presse mit Hilfe an sich
bekannter Bauelemente gebracht, die aus Übersicht
lichkeitsgründen nicht mit dargestellt sind. Nach
dem Einbringen der benötigten Arbeitsfeuchte in
die Fasermatte mit Hilfe des Drei-Wege-Ventiles 10
in der dargestellten Position wird der Dampfdruck
aus dem Volumen 13′ durch Umschalten des Drei-Wege-
Ventiles 10 auf die Entspannungsleitung 9 schlagartig
entfernt, die Verriegelungselemente 17 werden gelöst,
und die Glocke 16 wird aus dem Heißpreßwerkzeug
entfernt. Nach dem Schließen des Drei-Wege-Ventiles
10 wird danach in der schon beschriebenen Art und
Weise fertig gepreßt und entfeuchtet.
Ist es erforderlich, den ebenen Mattenzuschnitt 4′
vor dem eigentlichen Heißpressen vorzuformen, um
ein Reißen der Fasermatte beim Heißpressen zu ver
meiden, so läßt sich die in Fig. 1 dargestellte An
ordnung, wie in Fig. 2 und 3 dargestellt, vorteilhaft
weiterbilden. Zu diesem Zweck wird die Glocke 16′
an ihrer Innenseite mit dem aus den feststehenden
Bauelementen 18 und 18′′ sowie dem Voreiler 18′ be
stehenden Hilfsformer versehen. Der gesamte Hilfsformer
kann mit Hilfe der hydraulischen oder pneumatischen
Zylinder 19 abwärts bewegt werden. Fig. 2 zeigt
die Ausgangsposition der unteren Werkzeughälfte 3
mit allen Hilfsvorrichtungen zu Beginn der Zusatz
befeuchtung. Die obere Hälfte des Heißpreßwerkzeuges
ist in dieser Darstellung aus Übersichtlichkeits
gründen nicht mit dargestellt. Während der Zusatz
befeuchtung des ebenen Mattenzuschnittes bewegt sich
der Hilfsformer 18, 18′, 18′′ schrittweise in die in
Fig. 3 dargestellte Endposition und formt den ebenen
Mattenzuschnitt 4′ vor. Danach wird er in seine
Ausgangsposition zurückbewegt, das Zusatzvolumen 13′
wird durch entsprechende Stellung des Drei-Wege-Ventiles
10 vom Dampfdruck entlastet, und die Glocke 16′ wird
nach Lösen der Verriegelungselemente 17 in der schon
beschriebenen Weise von der unteren Werkzeughälfte 3
entfernt. Danach wird nach dem Schließen des Drei-
Wege-Ventiles 10 der befeuchtete und vorgeformte Matten
zuschnitt in der schon beschriebenen Weise fertig
gepreßt und entfeuchtet.
Um ein unerwünschtes Abkühlen des Fremddampfes in
erfindungsgemäßen Vorrichtungen zu vermeiden, können
die Glocken 16, 16′ und gegebenenfalls die Hilfs
former 18, 18′, 18′′ zusätzlich beheizt werden. Auf
diese Weise wird eine unerwünschte Abkühlung während
der Zeit vermieden, während der sie sich nicht im Ein
griff mit dem Heißpreßwerkzeug befinden.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die beschriebenen
Vorrichtungen lassen sich sinngemäß auch für das Ver
arbeiten anderer als organischer Fasermatten anwenden,
die entsprechende Bindemittel enthalten. Auch die Ver
arbeitung von bindemittelhaltigen Schüttgütern mit der
beschriebenen Vorgehensweise ist möglich.
Claims (4)
1. Verfahren zum Pressen von Formteilen aus organischen
Fasermatten, wie Lignozellulose oder dergleichen,
denen - gegebenenfalls neben anderen Zusatzstoffen -
unter Wärmeeinfluß aushärtbare Fremd-Bindemittel
zugesetzt sind, und die eine ausreichende Verar
beitungsfeuchte aufweisen, bei dem die Fasermatten
in einem einzigen Pressenhub zwischen zwei dampfdicht
geschlossenen Werkzeughälften mit einer Temperatur
oberhalb 100°C verdichtet werden, die Verarbeitungs
feuchte in der Fasermatte zunächst in dem geschlossenen
Pressenvolumen aufrechterhalten wird, und die Feuchte
vor Beendigung des Preßvorganges durch Ablassen
des überhitzten Wasserdampfes auf eine Endfeuchte
abgesenkt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Werkzeughälften ausschließlich
während der Mindestaushärtezeit des
zugesetzten Bindemittels dampfdicht ge
schlossen gehalten werden, daß die Verar
beitungsfeuchte 25% nicht übersteigt,
und daß der durch die Verarbeitungsfeuchte
vorgegebene und durch die Temperatur der
heißen Werkzeughälften sich bildende über
hitzte Dampf mittels einer die Fasermatte
übergreifenden Glocke zurückgehalten wird.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Glocke (16) dicht auf eine der
Werkzeughälften (2, 3) der Presse aufgesetzt
ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Glocke (16′) eine Hilfs
formeinrichtung (18, 18′, 18′′) enthält, die mit
Hilfe gesonderter Bauelemente (19) beweglich ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Glocke (16, 16′) und/oder
die Hilfsformeinrichtung (18, 18′, 18′′) auf
mindestens die Temperatur des Heißpreß
werkzeuges (2, 3) beheizbar sind.
Priority Applications (10)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19823233241 DE3233241A1 (de) | 1981-10-13 | 1982-09-03 | Verfahren zum pressen von formteilen aus bindemittelhaltigen organischen fasermatten und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
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