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Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäß auf ein Verfahren
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zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte,
die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem aushärtbaren Bindemittel, z. B. einem
Kunstharzbinder, aufgebaut ist, durch Pressen über eine vorgegebene, in mehrere
Abschnitte unterteilte Preßzeit und Aushärten unter Verwendung von Wasserdampf zwischen
beheizten Pressenplatten einer Plattenpresse, welche Pressenplatte eine Einrichtung
für die Zuführung von Wasserdampf eines Wasserdampferzeugers sowie preßgutmattenseitig
eine Vielzahl von über die Preßfläche verteilten Dampföffnungen aufweisen, aus denen
der Wasserdampf austreten kann, wobei die Preßgutmatte zwischen die Pressenplatte
eingebracht und die Pressenplatten danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte
in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition
zusammengefahren werden, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne
durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird,
wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt die Pressenplatten unter
weiterer Verdichtung der Preßgutmatte in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende
Endposition zusammengefahren werden und die endverdichtete Preßgutmatte bei dieser
Endposition der Pressenplatten in einem weiteren Preßzeitabschnitt ohne weitere
Wasserdampfzuführung ausgehärtet wird. Die Erfindung bezieht sich
fernerhin
auf eine Anlage zur Durchführung eines solchen Verfahrens mit Plattenpresse mit
zwei Bedampfungs-Pressenplatten, Wasserdampferzeuger, Einrichtung für die Zuführung
des Wasserdampfes zu den Bedampfungs-Pressenplatten, die mit Ventilen ausgerüstet
ist, Pressenplatten-Steuereinrichtung für eine positionsgenaue Steuerung der Schließbewegung
der Bedampfungs-Pressenplatten mit definierter Vorverdichtungsposition sowie Endverdichtungsposition
und Bedampfungs-Regeleinrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes, wobei die
Bedampfungs-Pressenplatten preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßbleche
verteilten Dampföffnungen aufweisen. - Es versteht sich, daß bei einer solchen Anlage
zwischen den Dampföffnungen und der Preßgutmatte Dampfverteilersiebe angeordnet
sein können und/oder daß die Pressenplatten preßgutseitig auch mit porigen, z. B.
gesinterten, Abschlußplatten versehen sein können, die ein Austreten von Dampf in
feiner Verteilung zulassen. Jedenfalls ist regelmäßig
Vorsorge
getroffen, daß aus den Dampföffnungen Dampfstrahlen hoher Energie, die die Preßgutmatten
zerstören, nicht austreten. Die Preßgutmatten können lose gestreut oder bereits
eine vorbereitende Verdichtung erfahren haben, was die zur Erfindung gehörende Vorverdichtung
nicht berührt.
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Das bekannte gattungsgemäße Verfahren (DE-PS 12 76 912, Weyerhäuser)
arbeitet mit einer einheitlichen, ununterbrochenen Dämpfungszeitspanne und führt
dabei überhitzten Wasserdampf in die Preßgutmatte ein. Dieser Wasserdampf tritt
über die Kanten der Preßgutmatte aus. Die Preßgutmatte wird dadurch plastifiziert.
Danach werden die weitere Wasserdampfzufuhr und damit die Dämpfungszeitspanne beendet.
Die plastifizierte Preßgutmatte wird ohne weitere Wasserdampfzufuhr beim Zusammenfahren
der Pressenplatten in ihre Endposition der Endverdichtung unterworfen und in diesem
Zustand zwischen den in Endposition gehaltenen Pressenplatten ausgehärtet. Danach
wird die Plattenpresse wieder geöffnet. Das hat sich bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten
aus Preßgutmatten bestimmter, leicht durchströmbarer Zusammensetzung bewährt, wenn
mit überhitztem Wasserdampf gearbeitet wird und wenn sorgfältig darauf geachtet
wird, daß eine Wasserdampfkondensation in den Preßgutmatten nicht eintritt. Dazu
sind ausreichende Überhitzung des Wasserdampfes und ausreichende Temperatur der
Pressenplatten erforderlich. Nichtsdestoweniger ist die Qualität der hergestellten
Holzwerkstoffplatten verbesserungsfähig. Sind die Preßgutmatten weniger gut durchströmbar,
so bilden sich in der Plattenmitte isolierende Gaspolster. Dadurch entstehen
weniger
plastifizierte Nester und Holzwerkstoffplatten mit mehr oder weniger unzureichender
Qualität. Solche Nester unzureichender Qualität in den fertigen Holzwerkstoffplatten
bilden sich auch, wenn eine Kondensation von Wasserdampf in der Preßgutmatte auftritt,
Holzwerkstoffplatten, die solche Nester reduzierter Qualität aufweisen, müssen im
allgemeinen als Ausschuß verworfen werden.
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Die gleichen Probleme treten bei einer ähnlichen Verfahrensweise auf,
bei der jedoch mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird (US-PS 43 93 019, Geimer),
wo eine störende Kondensation von Wasserdampf dadurch vermieden werden soll, daß
die Preßgutmatte zuerst bei geringer Vorverdichtung durch den über die Kanten der
Preßgutmatte austretenden Wasserdampf durch und durch auf eine so hohe Temperatur
erhitzt wird, daß ein Kondensat nicht mehr feststellbar ist. Danach wird der gesättigte
Wasserdampf während der Endverdichtung der Preßgutmatte und danach für eine vorgegebene
Zeitspanne der endverdichteten Preßgutmatte weiter zugeführt, wobei der Wasserdampf
wieder über die Kanten der Preßgutmatte austritt und wegen der angegebenen Temperatur
des Preßgutes eine Kondensation von Wasserdampf nicht auftreten soll. Die ununterbrochene
Dämpfungszeitspanne erstreckt sich hier also über verschiedene Verdichtungszustände
der Preßgutmatte, die vorverdichtet und endverdichtet der Bedampfung unterworfen
wird.
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Da mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird kann Kondensatbildung
sehr leicht eintreten. Die fertigen Holzwerkstoffplatten sind daher häufig durch
Nester reduzierter Qualität
beeinträchtigt, die darauf beruhen,
daß entweder Luftnester im Preßgut verbleiben oder Kondensatbildung eingetreten
ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren
so zu führen, daß Holzwerkstoffplatten mit Nestern reduzierter Qualität nicht mehr
entstehen können, gleichgültig, ob mit überhitztem oder mit gesättigtem Wasserdampf
gearbeitet wird. Der Erfindung liegt fernerhin die Aufgabe zugrunde, eine Anlage
anzugeben, mit der das erfindungsgemäße Verfahren einfach und funktionssicher durchgeführt
werden kann.
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Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung in verfahrensmäßiger
Hinsicht, daß die Dämpfungszeitspanne durch einen Spül-Preßzeitabschnitt unterbrochen
wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen der einen Pressenplatte austritt,
die vorverdichtete Preßgutmatte in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen
der anderen, von der Wasserdampfquelle abgeschalteten Pressenplatte abgeführt wird,
daß im Anschluß daran die Pressenplatte in die Endposition gefahren werden sowie
die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte über die Dampföffnungen
beider Pressenplatten für den Rest der Dämpfungszeitspanne fortgesetzt wird, und
daß danach während des letzten Preßzeitabschnittes die Preßgutmatte über zumindest
eine der beiden Pressenplatten und deren Dampföffnungen der Einwirkung eines Unterdrucks
ausgesetzt sowie dadurch getrocknet wird, wozu die Einrichtung für die Zuführung
des Wasserdampfes statt an einen Wasserdampferzeuger an eine Unterdruckquelle angeschlossen
wird. - Während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne,
die
vor dem Spül-Preßzeitabschnitt liegt, wird die Preßgutmatte mit dem Wasserdampf
gleichsam gefüllt, und zwar bis zur Sättigung.
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Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß die Mängel der bekannten
gattungsgemäßen Verfahrensweise darauf beruhen, daß der Wasserdampf bei der Bedampfung
der vorverdichteten bzw. endverdichteten Preßgutmatte ausschließlich über deren
Kante abgeführt wird. Auf diese Weise lassen sich kleine oder größere Luftnester
im Preßgut nicht vermeiden, die sich in der fertigen Holzwerkstoffplatte als Nester
reduzierter Qualität wiederfinden. Bei der bekannten Abführung des Wasserdampfes
über die Kanten der zu behandelnden Preßgutmatte läßt sich im übrigen Kondensat,
hat es sich einmal gebildet, zumindest nicht in ausreichendem Maße wieder verdampfen
und abführen. Auch dadurch entstehen in der fertigen Holzwerkstoffplatte Nester
reduzierter Qualität. Das alles gilt insbesondere dann, wenn es sich um Preßgutmatten
handelt, die von ihrer Zusammensetzung her von Wasserdampf zwar durchströmbar, aber
nicht leicht durchströmbar sind. Erfindungsgemäß wird während des Spül-Preßzeitabschnittes
durch eine intensive Querspülung der vorverdichteten Preßgutmatte in Dickenrichtung
ohne Schwierigkeiten jede Luft aus der Preßgutmatte herausgetragen und folglich
eine auf Luftnester beruhende Qualitätsbeeinträchtigung beseitigt. Bildet sich im
Rahmen der erfindungsgemäßen Maßnahmen Kondensat, so wird auch dieses, nach Abschaltung
der Wasserdampfzuführung, bzw. wird aus diesem Kondensat durch Nachverdampfung sich
bildender Wasserdampf durch Quertransport in Dickenrichtung der Preßgutmatte, bzw.
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der sich daraus bildenden Holzwerkstoffplatte sicher abgeführt, und
zwar dadurch, daß die Preßgutmatte bzw. die
sich bildende Holzwerkstoffplatte
der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird. Jedenfalls kann die Einwirkung
des Unterdruckes wegen des letzten Preßzeitabschnittes unschwer entsprechend lang
eingerichtet werden. Im Ergebnis ist sichergestellt, daß hochwertige Holzwerkstoffplatten
entstehen, deren Qualität auch nicht durch nicht ausgehärtete Nester beeinträchtigt
ist.
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Im einzelnen kann das erfindungsgemäße Verfahren auf verschiedene
Weise weiter ausgebildet und auch optimiert werden0 Dazu lehrt die Erfindung, daß
die Pressenplatten während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während
des Spül-Preßzeitabschnittes, an der Preßgutmatte kontakthaltend, langsam weiter
zusammengefahren werden. Auf diese Weise erreicht man Holzwerkstoffplatten, deren
Oberflächen allen Qualitätsanforderungen ohne weiteres genügen. Die Wasserdampfzuführung
kann über die Dampföffnungen beider Pressenplatten auch während des Endverdichtungs-Preßzeitabschnittes
kontinuierlich fortgesetzt werden. Es empfiehlt sich, die Preßgutmatte über beide
Pressenplatten und deren Dampföffnungen während eines Entspannungszeitabschnittes
an die Atmosphäre anzuschließen, ehe sie im letzten Preßzeitabschnitt der Einwirkung
des Unterdruckes ausgesetzt wird. Arbeitet man nach dem erfindungsgemäßen Verfahren,
so wird man im allgemeinen bei der Behandlung der vorverdichteten Preßgutmatte einerseits
und bei der Behandlung der endverdichteten Preßgutmatte andererseits mit unterschiedlichem
Wasserdampfdruck arbeiten. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist in
diesem Zusammenhang dadurch gekennzeichnet, daß die endverdichtete Preßgutmatte
während des Restes der Dämpfungszeitspanne
mit Wasserdampf eines
Dampfdruckes behandelt wird, der höher ist als der Dampfdruck des Wasserdampfes,
mit dem die vorverdichtete Preßgutmatte behandelt worden ist.
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Im Rahmen der Erfindung kann mit überhitztem Wasserdampf und mit gesättigtem
Wasserdampf gearbeitet werden0 Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, die
sich durch Einfachheit und durch Funktionssicherheit sowie Stabilität der Verfahrensführung
auszeichnet, ist dadurch gekennzeichnet, daß mit kondensierbarem Wasserdampf gearbeitet
wird und daß der Wasserdampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne
und während des Spül-Preßzeitabschnittes in der vorverdichteten Preßgutmatte zur
Kondensation gebracht und die Temperatur in der Preßgutmatte dadurch homogen auf
eine Temperatur von etwa 100 bis 135 °C eingestellt wird. - Um diese Kondensation
des Wasserdampfes zu erreichen, ist es lediglich erforderlich, nach Maßgabe des
Zustandsdiagrammes für das System Wasser/Wasserdampf die Temperatur und den Druck
des Wasserdampfes unter Berücksichtigung der Temperatur des Preßgutes in der Preßgutmatte
sowie unter Berücksichtigung der bei der Bedampfung auftretenden Expansion entsprechend
einzustellen. Man kommt so zu einer sehr homogenen Temperaturverteilung. Die erforderliche
Dampfmenge errechnet sich nach den thermodynamischen Regeln.
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Im folgenden werden die beschriebenen und weiteren Merkmale der Erfindung
in anlagentechnischer Hinsicht und in verfahrenstechnischer Hinsicht anhand von
Zeichnungen ausführlicher erläutern0 Es zeigen:
Fig. 1 schematisch
eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 2 in gegenüber
der Fig. 1 wesentlich vergrößertem Maßstab eine Pressenplatte aus dem Gegenstand
der Fig. 1,und Fig. 3 eine graphische Darstellung, die die einzelnen Verfahrensschritte
erläutert.
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Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Anlage besteht in ihrem grundsätzlichen
Aufbau aus einer Plattenpresse mit zwei Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2, einem Wasserdampferzeuger
3, einer Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Bedampfungs-Pressenplatten
1, 2, welche Einrichtung 4 mit Ventilen 5 ausgerüstet ist, einer Pressenplatte-Steuereinrichtung
6 für eine position genaue Steuerung der Schließbewegung der Bedampfungs-Pressenplatten
1, 2 mit Vorverdichtungsposition V sowie Endverdichtungsposition E und einer Bedampfungs-Regeleinrichtung
7 für die Zuführung des Wasserdampfes.
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Die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 besitzen preßgutmattenseitig eine
Vielzahl von über die Preßfläche verteilten Dampföffnungen 8, 9. Diese Dampföffnungen
8, 9 können von einem feinmaschigen Sieb aus Metall oder Kunststoff abgedeckt sein,
was nicht dargestellt wurde. - Angedeutet wurde in Fig. 1 ausschnittsweise eine
zu verdichtende Preßgutmatte 10. Die Beheizung der Bedampfungs-Pressenplatten 1,
2 erfolgt über besondere Beheizungskanäle 11, die in Fig. 2 angedeutet worden sind.
Das Heizmedium, welches durch diese Beheizungskanäle 11 fließt, kann aus den Dampföffnungen
8, 9 nicht austreten. Der Dampf, der aus den Dampföffnungen 8, 9 austritt, wird
in den zentralen Dampfkanal 12 eingeführt, von dem Verteilerkanäle 13 quer abgehen,
in die ihrerseits die Dampföffnungen 8 bzw. 9 einmünden.
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Die Preßgutmatte 10 ist aus Span- und/oder Fasermaterial und einem
Bindemittel aufgebaut, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird aus einer solchen
Preßgutmatte 10 eine hochwertige Holzwerkstoffplatte hergestellt, und zwar durch
Pressen der Preßgutmatte 10 über eine vorgegebene, in mehrere Abschnitte unterteilte
Preßzeit t und durch Aushärten unter Verwendung von Wasserdampf. Das geschieht zwischen
den beheizten Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2. Die Preßgutmatte 10 wird zwischen
die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 eingebracht und die Bedampfungs-Pressenplatten
1, 2 werden danach unter Teilverdichtung der Preßgutmatte 10 in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt
tot1 bis in eine Vorverdichtungsposition
V zusammengefahren, wobei
danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne tlt durch die Dampföffnungen
8, 9 beider 14 Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 in die Preßgutmatte 10 eingeführt
wird und wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt t3t die Bedampfungs-Pressenplatten
1, 2 unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte 10 in eine die Holzwerkstoffplattendicke
definierende Endverdichtungsposition E zusammengefahren werden und die Preßgutmatte
10 in dieser Endverdichtungsposition E der Bedampfungs-Pressenplatte 1 in einem
Preßzeitabschnitt t5t6 ohne weitere Dampfzuführung ausgehärtet wird. Es versteht
sich, daß sich eine Zeitspanne t6t7 anschließt, in der der Unterdruck aufgehoben
wird, damit die Plattenpresse geöffnet werden kann.
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Die Bedampfung der Preßgutmatte 10 und die weiteren Verfahrensmaßnahmen
erfolgen auf besondere Weise. Dazu wird zunächst auf die Fig. 3 Bezug genommen.
In dieser graphischen Darstellung ist als Abszisse die Zeit, in Sekunden, aufgetragen.
Die linke Ordinate in Fig. 3 zeigt den Dampfdruck in bar, die rechte den Abstand
der oberen Bedampfungs-Pressenplatte 1 gegenüber der unteren. Die ausgezogene Kurve
K1 in der Fig. 3 zeigt den Abstand der oberen Bedampfungs-Pressenplatte 1 von der
unteren Bedampfungs-Pressenplatte 2 in Millimetern. In Fig. 3 zeigt die gestrichelte
Kurve K2 den Dampfdruck in der unteren Bedampfungs-Pressenplatte 2 in bar. Die strichpunktiert
gezeichnete Kurve K3 zeigt den Dampfdruck in der oberen Bedampfungs-Pressenplatte
1 in bar. Wo die dargestellten Kurven wegen übereinstimmender Werte an sich aufeinanderliegen,
wurden sie ein wenig auseinandergezogen. Man erkennt in der Fig. 3, daß die Dämpfungszeitspanne
t1t4
durch einen Spül-Preßzeitabschnitt t 2t3 unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf
aus den Dampföffnungen 9 der einen Bedampfungs-Pressenplatte 2 austritt, die vorverdichtete
Preßgutmatte 10 in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen 8 der
anderen, von dem Wasserdampferzeuger 3 abgeschalteten Bedampfungs-Pressenplatte
1 abgeführt wird. Im Anschluß daran werden die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 in
die Endverdichtungsposition E gefahren und wird die Wasserdampfzuführung zu der
endverdichteten Preßgutmatte 10 über die Dampföffnungen 8,9 beider Bedampfungs-Pressenplatten
1, 2 für den Rest der Dämpfungszeitspanne t1t4 fortgesetzt. Danach wird während
des Preßzeitabschnittes t5t6 die Preßgutmatte 10 über beide Bedampfungs-Pressenplatten
1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 der Einwirkung eines Unterdruckes ausgesetzt
sowie dadurch getrocknet, wozu die Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes
(statt an einen Wasserdampferzeuger) an eine Unterdruckquelle 14 angeschlossen wird.
Die Dämpfungszeitspanne t1t4 wird auf diese Weise durch den Spül-Preßzeitabschnitt
t2t3 in zwei Abschnitte t1t2 und t3t4 unterbrochen. Der erste Abschnitt t1t2 der
Dämpfungszeitspanne t1t4 definiert eine Zeit, in der die vorverdichtete Preßgutmatte
10 mit dem Wasserdampf behandelt wird. Der zweite Abschnitt t3t4 der Dämpfungszeitspanne
t1t4 definiert eine Zeit, in der die endverdichtete Preßgutmatte 10 mit dem Wasserdampf
behandelt wird, wobei die Dampfzufuhr auch während des Endverdichtungs-Preßzeitabschnittes
t 3tx erfolgt, der insoweit dem zweiten Abschnitt der Dämpfungszeitspanne t 3t4
zuzurechnen ist.
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In der Fig. 3 erkennt man an der fallenden Tendenz des Kurvenabschnittes
18 auch, daß die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 während des ersten Abschnittes
t1t2 der Dämpfungszeitspanne t 1t4 und während des Spül-Preßzeitschrittes t2t3,
an der Preßgutmatte 10 Kontakt haltend, langsam weiter zusammengefahren werden.
Ehe die Preßgutmatte 10 der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird, erfolgt
eine Entspannung, und zwar dadurch, daß die Preßgutmatte 10 über beide Bedampfungs-Pressenplatten
1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 während eines Entspannungs-Preßzeitabschnittes
t 4t5 an die Atmosphäre angeschlossen wird.
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Die endverdichtete Preßgutmatte 10 wird während des Restes der Dämpfungszeitspanne
t3t4 mit einem Wasserdampf behandelt, dessen Druck höher ist als der Druck des Wasserdampfes,
mit dem die vorverdichtete Preßgutmatte 10 behandelt wird.
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Im Ausführungsbeispiel wird mit kondensierbarem, z. B. leicht überhitztem,
Wasserdampf gearbeitet. Die Verfahrensführung erfolgt so, daß der kondensierbare
Wasserdampf während des ersten Abschnittes t1t2 der Dämpfungszeitspanne t1t4 und
während des Spül-Preßzeitabschnittes t2t3 in der Preßgutmatte 10 kondensiert, wobei
durch die Kondensation die Temperatur in der Preßgutmatte 10 sehr homogen auf etwa
100 bis 135 0C eingestellt wird. Danach wird zweckmäßigerweise mit nicht kondensierbarem
Dampf gearbeitet.
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Damit die beschriebenen Maßnahmen ohne Schwierigkeiten insbes.
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auch computergesteuert, durchgeführt werden können weist die Einrichtung
4 für die Zuführung des Wasserdampfes, wie in Fig. 1 dargestellt wurde, eine Abzweigleitung
15 auf, die über Auslaßventile 16 an beide Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 anschliff
bar ist, wobei die Abzweigleitung 15 über eine Verzweigungsventilanordnung 17 während
des Spül-Preßzeitabschnittes t2t3 für eine Bedampfungs-Pressenplatte 1 sowie während
des Entspannungs-Preßzeitabschnittes t4t5 für beide Pressenplatten 1, 2 an die umgebende
Atmosphäre und während des letzten Preßzeitabschnittes t5t6 für beide Bedampfungs-Pressenplatten
1, 2 an eine Unterdruckquelle 14 anschließbar ist. Die Pressenplatten-Steuereinrichtung
6 sowie die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 sind gekoppelt. Die Anordnung ist so
getroffen, daß die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 auch die Dampfzuführung während
des Spül-Preßzeitabschnittes t2t3 sowie die Entspannung während des Entspannungs-Preßzeitabschnittes
t4t5 und die Unterdruckbehandlung während des Preßzeitabschnittes t 5t6 steuert.
Die Pressenplatten-Steuervorrichtung 6 führt bei Erreichen der Vorverdichtungsposition
V sowie bei Erreichen der Endverdichtungsposition E der Bedampfungs-Pressenplatten
1, 2 Steuersignale der Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 zu, welche Bedampfungs-Regeleinrichtung
7 die angegebenen Dampfzuführungsmaßnahmen während des ersten Abschnittes t1t2 der
Dämpfungszeitspanne t1t4 und beim Rest t3t4 des Dämpfungszeitabschnittes t1t4 bewirken.
Im übrigen ist die Anordnung so getroffen, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung
6 und die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 zwischen der Vorverdichtungsposition V
und der Endverdichtungsposition E sowie gegebenenfalls danach per Programm steuerbar
sind.
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Die graphische Darstellung der Fig. 3 bezeiht sich im Detail auf die
Herstellung besonderer Holzwerkstoffplatten aus dazu besonders aufgebauten Preßgutmatten
10. Es handelt sich dabei um Preßgutmatten bzw. Holzwerkstoffplatten des im Anspruch
7 angegebenen Aufbaus. Für diese Preßgutmatten 10 und damit für die Herstellung
der angegebenen Holzwerkstoffplatten wird, wie die Fig. 3 erkennen läßt, zweckmäßigerweise
mit einer Preßzeit von 20 bis 50 Sekunden gearbeitet und wird die Dämpfungszeitspanne
t 1t4 auf maximal zwei Drittel der Preßzeit t eingerichtet, der erste Abschnitt
t1t2 der Dämpfungszeitspanne t 1t4 beträgt bis zum Beginn des Spül-Preßzeitabschnittes
t2t3 weniger als 10 Sekunden, vorzugsweise etwa 5 Sekunden, der Rest der Dämpfungszeitspanne
t1t4 ist kürzer als die Differenz der Dämpfungszeitspanne t1t4 minus erstem Abschnitt
t1t2 der Dämpfungszeitspanne t1t4 ausmacht. Das beruht auf der Unterbrechung der
Dämpfungszeitspanne t1t4 durch den Spül-Preßzeitabschnitt t2t3 der eine Dauer von
unter 5 Sekunden, vorzugsweise von etwa 10 Sekunden aufweist0 Der Endverdichtungszeitabschnitt
t3tx wird dem Rest der Dämpfungszeitspanne t 3t4 zugerechnet.
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Einzelheiten eines Ausführungsbeispiels ergeben sich aus der folgenden
Tabelle. Die Daten der Tabelle betreffen die Herstellung einer Spanplatte mit einem
üblichen Spanmaterial und Harnstoff-Formaldehydleim, und zwar 8 bis 9 Gew. %, Feuchte
der Rohmatte etwa 8 Gew. %. Die Rohdichte betrug 390 kg/m³. Die Werte P1, P2, P3
und P4 geben die Abstände der Pressenplatte in Millimeter an, Sp1, Sp2, Sp3 und
Sp4 die Dampfdrücke in bar.
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Im mittleren Bereich der Tabelle findet man die Zeitspannen in Sekunden0
Links steht die Enddichte der fertigen Platte,
- L e e r s e i
t e -
Beispiel: Faserplatten, Spanplatten Harnstoff-Formaldehydleim
8 bis 9% bezogen atro Holz Feuchte der Rohmatte ca. 8% bezogen atro Rohdichte 390
kg/m³
| End- |
| P1 P2 P3 P4 t1t2 t2t3 t3tx txt4 t4t5 t5t6 t6t7 Sp1 Sp2 Sp3
Sp4 |
| dichte |
| - 3 |
| 700 35,9 32,2 29,5 20 3,2 4,8 2,25 8 3 5 5 2,2 2,2 3 4 |
| 825 42,3 37,9 34,7 20 3,8 5,7 3,5 9,4 3 5,9 5 2,2 2,2 3 4 |