DE3612703C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäß auf ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem aushärtbaren Bindemittel, z. B. einem Kunstharzbinder, aufgebaut ist, wobei die Preßgutmatte zwischen die Pressenplatten einer Plattenpresse eingebracht und die Pressenplatten danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren werden, wobei danach Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird und wobei ferner die Dämpfungszeitspanne durch einen Spül-Preßzeitabschnitt unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen der einen Pressenplatte austritt, die vorverdichtete Preßgutmatte in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen der anderen, von der Wasserdampfquelle abgeschalteten Pressenplatte abgeführt wird, wobei im Anschluß daran die Pressenplatten in eine die Plattendicke definierende Endposition gefahren werden sowie die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte über die Dampföffnungen beider Pressenplatten für den Rest der Dämpfungszeitspanne fortgesetzt wird und danach während eines letzten Preßzeitabschnittes die Preßgutmatte über zumindest eine der beiden Pressenplatten und deren Dampföffnungen der Einwirkung eines Unterdrucks ausgesetzt sowie dadurch getrocknet wird, wozu die Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes (statt an einen Wasserdampferzeuger) an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird.

Das bekannte gattungsgemäße Verfahren (DE 34 30 467 A1) hat sich bewährt. Es führt zu Holzwerkstoffplatten von über dem Plattengrundriß sehr homogener Dichte, die auch über die Dicke der Holzwerkstoffplatten sehr homogen ist. Andererseits verlangt die Praxis für verschiedene Zweckbestimmungen Holzwerkstoffplatten mit Deckschichten erhöhter Dichte.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so weiter auszubilden, daß die Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit Deckschichten erhöhter Dichte möglich ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, daß die Preßgutmatte bei der Vorverdichtung in der Zeitspanne mit den betriebsheißen Pressenplatten in einer ersten Vorverdichtungsverfahrensstufe ohne Wasserdampfzuführung bis auf eine Dichte verdichtet wird, die zumindest 50%, vorzugsweise 70 bis 85%, der Fertigplattendichte ausmacht, daß in einer zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe über beide Pressenplatten Wasserdampf mit einem Druck zwischen 1 bis 3 bar zugeführt und die Verdichtung um 10 bis 40% des in der ersten Vorverdichtungsverfahrensstufe eingestellten Verdichtungswertes (dieser als 100% angenommen) weitergeführt wird, daß in einer dritten Vorverdichtungsverfahrensstufe die Dampfzufuhr unterbrochen und die in der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe eingestellte Dichte gehalten wird und daß im Anschluß daran die gattungsgemäße Dämpfungszeitspanne mit gegenüber dem Dampfdruck der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe erhöhtem Dampfdruck sowie danach die an die Dämpfungszeitspanne angeschlossenen gattungsgemäßen Maßnahmen durchgeführt werden. Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung wird die Weiterführung der Verdichtung in der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe mit einer Schließgeschwindigkeit der Pressenplatten von 0,1 bis 2 mm durchgeführt. Es empfiehlt sich in der dritten Vorverdichtungsverfahrensstufe die Dichte für 5 bis 35 Sekunden zu halten, wenn mit den für Spanplatten und Faserplatten üblichen Bindemitteln gearbeitet wird.

Überraschenderweise erhält man nach der Lehre der Erfindung Deckschichten beachtlich erhöhter Dichte, wenn man die Preßgutmatten zunächst wie angegeben in mehreren Stufen vorverdichtet, den Wasserdampf in der zugeordneten Vorverdichtungsverfahrensstufe mit geringem Druck einführt und die Wartezeit der dritten Vorverdichtungsverfahrensstufe verwirklicht sowie danach wie angegeben weiterverfährt. Es lassen sich z. B. Holzwerkstoffplatten in Form von Faserplatten mit einem Mittelwert der Dichte von 700 bis 800 kg/m³ und einer Deckschichtdicke von 950 bis 1050 kg/m³ herstellen. Im Rahmen der Erfindung liegt es, während der Dämpfungszeitspanne der gattungsgemäßen Maßnahmen, bei denen der Dampf über beide Pressenplatten zugeführt wird, die Dampfzuführung abwechselnd über die eine und danach über die andere Pressenplatte durchzuführen. Auch kann während des Spül-Preßzeitabschnittes der gattungsgemäßen Maßnahmen die Dampfzuführung abwechselnd über die eine und danach über die andere Pressenplatte durchgeführt werden, während bei dieser Maßnahme der Dampf über die Dampföffnungen der jeweils anderen, von der Dampfquelle abgeschalteten Pressenplatte abgeführt wird, so daß eine Durchströmung der Preßgutmatte in Dickenrichtung erfolgt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlicher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 schematisch eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 in gegenüber der Fig. 1 wesentlich vergrößertem Maßstab eine Pressenplatte aus dem Gegenstand der Fig. 1,

Fig. 3 eine graphische Darstellung, die die einzelnen Vorverdichtungsverfahrensstufen des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert,

Fig. 4 eine graphische Darstellung, die die daran anschließenden gattungsgemäßen Verdichtungsverfahrensstufen erläutert.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Anlage besteht ihrem grundsätzlichen Aufbau aus einer Plattenpresse mit zwei Pressenplatten 1 und 2, einem Wasserdampferzeuger 3, einer Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Pressenplatten 1 und 2, welche Einrichtung mit Ventilen 5 ausgerüstet ist, einer Pressenplatten-Steuereinrichtung 6 für eine positionsgenaue Steuerung der Schließbewegung der Pressenplatten 1 und 2 mit Vorverdichtungsposition sowie Endverdichtungsposition und einer Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 für die Zuführung des Wasserdampfes.

Die Pressenplatten 1, 2 besitzen preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßfläche verteilten Dampföffnungen 8, 9. Diese Dampföffnungen 8, 9 können von einem feinmaschigen Sieb aus Metall oder Kunststoff abgedeckt sein, was nicht dargestellt wurde. - Angedeutet wurde in Fig. 1 ausschnittsweise eine zu verdichtende Preßgutmatte 10. Die Beheizung der Pressenplatten 1, 2 erfolgt über besondere Beheizungskanäle 11, die in Fig. 2 angedeutet worden sind. Auf diese Weise wird die Betriebstemperatur der Pressenplatten 1, 2 eingestellt, die einen Mittelwert aufweist, zu dem auch der Dampf der bei der Bedampfung zugeführt wird, beiträgt. Das Heizmedium, welches durch die Beheizungskanäle 11 fließt, kann aus den Dampföffnungen 8, 9 nicht austreten. Der Dampf, der aus den Dampföffnungen 8, 9 austritt, wird in den zentralen Dampfkanal 12 eingeführt, von dem Verteilerkanäle 13 quer abgehen, in die ihrerseits die Dampföffnungen 8, 9 einmünden.

Die graphische Darstellung der Fig. 3 zeigt, wie die Vorverdichtung der Preßgutmatten 10 erfolgt. Auf der Abszisse ist die Zeit t aufgetragen, auf der Ordinate der Verdichtungsweg S der Pressenplatten 1, 2 bzw. der beweglichen Pressenplatte 1. Als Ordinate wurde außerdem der Druck der Wasserdampfzuführung aufgetragen, und zwar für die untere Pressenplatte 2 gestrichelt, für die obere Pressenplatte 1 strichpunktiert. Wo die dargestellten Kurven wegen übereinstimmender Werte aufeinanderliegen, wurden sie ein wenig auseinandergezogen. Man erkennt, daß die Preßgutmatte 10 bei der Vorverdichtung mit den betriebsheißen Pressenplatten 1, 2 in einer ersten Vorverdichtungsverfahrensstufe a ohne Wasserdampfzuführung bis auf eine vorgegebene Dichte verdichtet wird. Diese beträgt zumindest 50%, z. B. 60 bis 90% der Fertigplattendichte. Ein guter Bereich liegt zwischen 70 bis 85%. In einer zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe b wird über beide Pressenplatten 1, 2 Wasserdampf mit einem Druck zwischen 1 bis 3 bar eingeführt und die Verdichtung wird um 10 bis 40% des in der ersten Vorverdichtungsverfahrensstufe eingestellten Verdichtungswertes (dieser als 100% angenommen) weitergeführt. Die Werte werden vorzugsweise so gewählt, daß man in der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe b fast die Enddichte erreicht.

Eine dritte Vorverdichtungsverfahrensstufe c schließt sich an. In dieser ist die Dampfzuführung unterbrochen. Die in der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe b eingestellte Dichte wird gehalten. Die Weiterführung der Verdichtung in der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe b erfolgt mit einer Schließgeschwindigkeit der Pressenplatten 1, 2 von 0,1 bis 2 mm. In der dritten Vorverdichtungsverfahrensstufe c wird die Dichte für 5 bis 35 Sekunden gehalten.

Im Anschluß daran erfolgen die gattungsgemäßen Maßnahmen, die in der Fig. 4 dargestellt worden sind. Auch in dieser graphischen Darstellung ist als Abszisse die Zeit, in Sekunden aufgetragen. Die linke Ordinate in Fig. 4 zeigt den Dampfdruck in bar, die rechte den Abstand der oberen Pressenplatte 1 gegenüber der unteren. Die ausgezogene Kurve K 1 in der Fig. 4 zeigt den Abstand der oberen Pressenplatte 1 von der unteren Pressenplatte 2 in Millimetern. Die Vorverdichtungsposition ist mit V bezeichnet. Die gestrichelte Kurve zeigt wieder den Dampfdruck in der unteren Pressenplatte 2 in bar. Die strichpunktiert gezeichnete Kurve zeigt den Dampfdruck in der oberen Pressenplatte 1. Wo die dargestellten Kurven wegen übereinstimmender Werte aufeinanderliegen, wurden sie ein wenig auseinandergezogen. Die Nullinie (für den Dampfdruck null) wurde als dünner Strich eingetragen. Die Preßgutmatte 10, die diesen Verfahrensschritten unterworfen wird, ist bereits so vorverdichtet, wie es zur Fig. 3 erläutert wurde. Es wird nunmehr Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne t₁t₄ durch die Dampföffnungen 8, 9 beider Pressenplatten 1, 2 in die Preßgutmatte 10 eingeführt. Es werden ferner in einem Endverdichtungspreßzeitabschnitt t₃t _x die Pressenplatten 1, 2 unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte 10 in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endverdichtungsposition E zusammengefahren und es wird die Preßgutmatte 10 in dieser Endverdichtungsposition E der Pressenplatte 1 in einem Preßzeitabschnitt t₅t₆ ohne weitere Dampfzufuhr ausgehärtet. Man erkennt in der Fig. 4, daß die Dämpfungszeitspanne t₁t₄ durch einen Spül- Preßzeitabschnitt t₂t₃ unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen 9 der einen Pressenplatte 2 austritt, die vorverdichtete Preßgutmatte 10 in Dickenrichtung durchströmt sowie über den Dampföffnungen 8 der anderen, von dem Wasserdampferzeuger 3 abgeschalteten Pressenplatte 1 abgeführt wird. Im Anschluß daran werden die Pressenplatten 1, 2 in die Endverdichtungsposition E gefahren und wird die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte 10 über die Dampföffnungen 8, 9 beider Pressenplatten 1, 2 für den Rest der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ fortgesetzt. Danach wird während des Preßzeitabschnittes t₅t₆ die Preßgutmatte 10 über beide Pressenplatten 1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 der Einwirkung eines Unterdrucks ausgesetzt sowie dadurch getrocknet, wozu die Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes (statt an einen Wasserdampferzeuger 3) an eine Unterdruckquelle 14 angeschlossen wird. Die Dämpfungszeitspanne t₁t₄ wird auf diese Weise durch den Spül-Preßzeitabschnitt t₂t₃ in zwei Abschnitte t₁t₂ und t₃t₄ unterbrochen. Der erste Abschnitt t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ definiert eine Zeit, in der die vorverdichtete Preßgutmatte 10 mit dem Wasserdampf behandelt wird. Der zweite Abschnitt t₃t₄ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ definiert die Zeit, in der die endverdichtete Preßgutmatte 10 mit dem Wasserdampf behandelt wird, wobei die Dampfzufuhr auch während des Endverdichtungspreßzeitabschnittes t₃t _x erfolgt, der insoweit dem zweiten Abschnitt der Dämpfungszeitspanne t₃t₄ zuzurechnen ist.

In der Fig. 4 erkennt man an der fallenden Tendenz des Kurvenabschnittes 18 auch, daß die Pressenplatten 1, 2 während des ersten Abschnittes t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ und während des Spül- Preßzeitabschnittes t₂t₃, an der Preßgutmatte 10 Kontakt haltend, langsam weiter zusammengefahren werden. Man kann jedoch in diesem Bereich t₁t₃ die in der Vorverdichtungsverfahrensstufe t₀t₁ eingestellte Vorverdichtung auch konstant halten, so daß der Kurvenabschnitt 18 waagerecht verläuft. Ehe die Preßgutmatte 10 der Einwirkung des Unterdrucks ausgesetzt wird, erfolgt eine Entspannung, und zwar dadurch, daß die Preßgutmatte 10 über beide Pressenplatten 1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 während eines Entspannungs- Preßzeitabschnittes t₄t₅ an die Atmosphäre angeschlossen wird. Die endverdichtete Preßgutmatte 10 wird während des Restes der Dämpfungszeitspanne t₃t₄ mit einem Wasserdampf behandelt, dessen Druck höher ist als der Druck des Wasserdampfes, mit dem die vorverdichtete Preßgutmatte 10 behandelt wird.

Im Ausführungsbeispiel wird mit kondensierbarem, z. B. leicht überhitztem, Wasserdampf gearbeitet. Die Verfahrensführung erfolgt so, daß der kondensierbare Wasserdampf während des ersten Abschnittes t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ und während des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃ in der Preßgutmatte 10 kondensiert, wobei durch die Kondensation die Temperatur in der Preßgutmatte 10 sehr homogen auf etwa 100 bis 135°C eingestellt wird. Danach wird während der Zeitspanne t₃t₄ zweckmäßigerweise mit nicht kondensierbarem Dampf gearbeitet.

Damit die beschriebenen Maßnahmen ohne Schwierigkeiten insbes. auch computergesteuert, durchgeführt werden können, weist die Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes, wie in Fig. 1 dargestellt wurde, eine Abzweigleitung 15 auf, die über Auslaßventile 16 an beide Pressenplatten 1, 2 anschließbar ist, wobei die Abzweigleitung 15 über eine Verzweigungsventilanordnung 17 während des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃ für eine Pressenplatte 1 sowie während des Entspannungs-Preßzeitabschnittes t₄t₅ für beide Pressenplatten 1, 2 an die umgebende Atmosphäre und während des letzten Preßzeitabschnittes t₅t₆ für beide Pressenplatten 1, 2 an eine Unterdruckquelle 14 anschließbar ist. Die Pressenplatten-Steuereinrichtung 6 sowie die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 sind gekoppelt. Die Anordnung ist so getroffen, daß die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 auch die Dampfzuführung während des Spül- Preßzeitabschnittes t₂t₃ sowie die Entspannung während des Entspannungs-Preßzeitabschnittes t₄t₅ und die Unterdruckbehandlung während des Preßzeitabschnittes t₅t₆ steuert. Die Pressenplatten-Steuervorrichtung 6 führt bei Beendigung der Vorverdichtungsverfahrensstufe a sowie bei Erreichen der Vorverdichtungsposition V und bei Erreichen der Endverdichtungsposition E der Pressenplatten 1, 2 Steuersignale der Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 zu, welche Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 die angegebenen Dampfzuführungsmaßnahmen während der Vorverdichtungsverfahrensstufe b des ersten Abschnittes t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ und beim Rest t₃t₄ des Dämpfungszeitabschnittes t₁t₄ bewirken. Im übrigen ist die Anordnung so getroffen, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung 6 und die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 zwischen der Vorverdichtungsposition V und der Endverdichtungsposition E sowie gegebenenfalls danach per Programm steuerbar sind.

Die graphische Darstellung der Fig. 3 und 4 bezieht sich im Detail auf die Herstellung besonderer Holzwerkstoffplatten aus dazu besonders aufgebauten Preßgutmatten 10 mit verdichteten Oberflächen. Für diese Preßgutmatten 10 und damit für die Herstellung der angegebenen Holzwerkstoffplatten wird, wie die Fig. 4 erkennen läßt, zweckmäßigerweise die Dämpfungszeitspanne t₁t₄ auf maximal zwei Drittel der Preßzeit t eingerichtet, der erste Abschnitt t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ beträgt bis zum Beginn des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃ weniger als 10 Sekunden, beispielsweise etwa 5 Sekunden, der Rest der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ ist kürzer als die Differenz der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ minus erstem Abschnitt t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ ausmacht. Das beruht auf der Unterbrechung der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ durch den Spül-Preßzeitabschnitt t₂t₃ der eine Dauer von unter 10 Sekunden, beispielsweise von etwa 5 Sekunden aufweist. Der Endverdichtungszeitabschnitt t₃t _x wird dem Rest der Dämpfungszeitspanne t₃t₄ zugerechnet.

Einzelheiten eines Ausführungsbeispiels ergeben sich aus der folgenden Tabelle. Die Daten der Tabelle betreffen die Herstellung von Spanplatten mit einem üblichen Spanmaterial und Harnstoff-Formaldehydleim, und zwar 8 bis 9 Gew.-%. Feuchte der Rohmatten etwa 8 Gew.-%. Die Rohdichte betrug 390 kg/m³. Die Werte P₁, P₂, P₃ und P₄ geben die Abstände der Pressenplatte in Millimeter an. Sp₁, Sp₂, Sp₃ und Sp₄ die Dampfdrücke in bar. Im mittleren Bereich der Tabelle findet man die Zeitspannen in Sekunden. Links stehen die Enddichten der fertigen Platten.

Beispiel: Faserplatten, Spanplatten

Harnstoff-Formaldehydleim 8 bis 9% bezogen atro Holz
Feuchte der Rohmatte ca. 8% bezogen atro Rohdichte 390 kg/m³

Im Rahmen der Erfindung liegt es, während der Dämpfungszeitspannen, bei denen der Dampf über beide Pressenplatten 1, 2 zugeführt wird, die Dampfzuführung abwechselnd über die eine Pressenplatte 1 und danach über die andere Pressenplatte 2 durchzuführen. Das kann auch während des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃ geschehen, wenn sichergestellt wird, daß über die jeweils andere Pressenplatte 1, 2 der Dampf abgesaugt wird, so daß die Preßgutmatte 10 durchströmt wird.

Ausführungsbeispiel

Es galt eine sogenannte MDF-Faserplatte mit einer mittleren Dichte von 720 bis 780 kg/m³ herzustellen, jedoch bei einer Deckschichtdichte zwischen 900 und 990 kg/m³. Die Preßgutmatte 10 wurde zum Zwecke der Vorverdichtung in die Plattenpresse mit deren betriebsheißen Pressenplatten 1, 2 eingefahren. Sie wurde in der ersten Vorverdichtungsverfahrensstufe a auf eine Dichte von 550 bis 680 kg/m³ verdichtet. Während der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe b erfolgte unter beidseitiger Dampfzugabe eine Weiterverdichtung auf 650 bis 770 kg/m³, und zwar mit einem Dampfdruck von 1,5 bis 3 bar und einer Verdichtungsgeschwindigkeit von 0,1 bis 2 mm/sec. In der dritten Vorverdichtungsverfahrensstufe c wurde diese Dichte ohne Dampfzufuhr für 5 bis 35 Sekunden gehalten, wobei sich die Deckschichten stabilisierten. Nunmehr erfolgten die Maßnahmen nach Fig. 4, nämlich in der Zeitspanne t₁t₂ eine Dampfzugabe bei der in der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe b eingestellten, in der dritten Vorverdichtungsverfahrensstufe c gehaltenen Dichte mit einem erhöhten Dampfdruck von 2,5 bis 4 bar für 3 bis 10 Sekunden. Das heißt mit gegenüber der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe b erhöhtem Dampfdruck. Während des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃ erfolgte eine einseitige Dampfzufuhr mit einem Dampfdruck von 2,5 bis 4 bar bei gleichzeitiger Absaugung des Dampfes auf der anderen Seite, so daß die Preßgutmatte 10 durchströmt wurde, und zwar für eine Zeitspanne von 3 bis 10 Sekunden. Weiterverdichtung auf Enddichte und Enddicke unter Dampfzufuhr und beidseitige Dampfzufuhr bei dieser Dichte mit einem Dampfdruck von 3 bis 7 bar über 3 bis 10 Sekunden während der Zeitspanne t₄t₅ das Entdampfen zur Atmosphäre und eine Vakuumabsaugung in der Zeitspanne t₅t₆ schlossen sich an. Man erhielt eine Faserplatte mit den vorgegebenen, eingangs genannten Dichtewerten.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem aushärtbaren Bindemittel, z. B. einem Kunstharzbinder, aufgebaut ist, wobei die Preßgutmatte zwischen die Pressenplatten einer Plattenpresse eingebracht und die Pressenplatten danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren werden, wobei danach Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird und wobei ferner die Dämpfungszeitspanne durch einen Spül-Preßzeitabschnitt unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen der einen Pressenplatte austritt, die vorverdichtete Preßgutmatte in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen der anderen, von der Wasserdampfquelle abgeschalteten Pressenplatte abgeführt wird, wobei im Anschluß daran die Pressenplatten in eine die Plattendicke definierende Endposition gefahren werden sowie die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte über die Dampföffnungen beider Pressenplatten für den Rest der Dämpfungszeitspanne fortgesetzt wird und danach während eines letzten Preßzeitabschnittes die Preßgutmatte über zumindest eine der beiden Pressenplatten und deren Dampföffnungen der Einwirkung eines Unterdrucks ausgesetzt sowie dadurch getrocknet wird, wozu die Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes (statt an einen Wasserdampferzeuger) an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßgutmatte (10) bei der Vorverdichtung in der Zeitspanne t₀t₁ mit den betriebsheißen Pressenplatten (1, 2) in einer ersten Vorverdichtungsverfahrensstufe (a) ohne Wasserdampfzuführung bis auf eine Dichte verdichtet wird, die zumindest 50%, vorzugsweise 70 bis 85%, Fertigplattendichte ausmacht, daß in einer zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe (b) über beide Pressenplatten (1, 2) Wasserdampf mit einem Druck zwischen 1 bis 3 bar zugeführt und die Verdichtung um 10 bis 40% des in der ersten Vorverdichtungsverfahrensstufe eingestellten Verdichtungswertes (dieser als 100% angenommen) weitergeführt wird, daß in einer dritten Vorverdichtungsverfahrensstufe (c) die Dampfzufuhr unterbrochen und die in der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe (b) eingestellte Dichte gehalten wird und daß im Anschluß daran die gattungsgemäße Dämpfungszeitspanne t₁t₄ mit gegenüber dem Dampfdruck der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe (b) erhöhtem Dampfdruck sowie danach die an die Dämpfungszeitspanne angeschlossenen gattungsgemäßen Maßnahmen t₄t₇ durchgeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Weiterführung der Verdichtung in der zweiten Vorverdichtungsverfahrensstufe (b) mit einer Schließgeschwindigkeit der Pressenplatten (1, 2) von 0,1 bis 2 mm/sec durchgeführt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der dritten Vorverdichtungsverfahrensstufe (c) die Dichte für 5 bis 35 Sekunden gehalten wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß während der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ der gattungsgemäßen Maßnahmen, bei denen der Dampf über beide Pressenplatten (1, 2) zugeführt wird, die Dampfzuführung abwechselnd über die eine und danach über die andere Pressenplatte (1, 2) durchgeführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß während des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃ der gattungsgemäßen Maßnahmen die Dampfzuführung abwechselnd über die eine und danach über die andere Pressenplatte (1, 2) durchgeführt wird, während über die Dampföffnungen 8, 9 der nicht eingeschalteten Pressenplatte (1, 2) der Dampf abgeführt wird, der die Preßgutmatte (10) durchströmt hat.