DE4137845C2

DE4137845C2 - Verfahren zur Herstellung einer Spanplatte und in die Presse einzubringendes Sieb für die Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE4137845C2
Application number: DE19914137845
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: G Siempelkamp GmbH and Co KG
Current assignee: G Siempelkamp GmbH and Co KG
Priority date: 1991-11-16
Filing date: 1991-11-16
Publication date: 1994-01-20
Anticipated expiration: 2011-11-17
Also published as: DE4137845A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Spanplatte aus spanartigen Holzpartikeln und einem Harz binder, insbesondere aus großflächigen, orientierten Spänen und einem Phenolharzbinder, wobei aus den Holz partikeln und dem Harzbinder eine Mischung erzeugt und aus der Mischung eine zu pressende Matte vorgegebener Länge und Breite geformt wird, und wobei die Matte zwischen einer oberen beheizten Pressenplatte und einer unteren beheizten Pressenplatte mit einem vorgegebenen Druck bei einer vorgegebenen Temperatur der Pressenplat ten nach Maßgabe einer einstellbaren Preßzeit gepreßt wird. Preßzeit bezeichnet im Rahmen der Erfindung nicht die Taktzeit einer Taktpresse und auch nicht die Behand lungszeit in einer Durchlaufpresse. Preßzeit bezeichnet (wenn ohne zwischengeschaltete Siebe gearbeitet wird) das Produkt aus dem sog. Preßfaktor und der Spanplattendicke, wobei der Preßfaktor die Dimension "s/mm Plattendicke" aufweist und im übrigen von der Zusammensetzung der Mischung in der zu pressenden Matte und der Preßtempera tur sowie dem Preßdruck abhängt. - Bei den Spanplatten mag es sich insbesondere um solche handeln, die als Oriented Strand-Platten oder Wafer-Platten bekannt sind. Der Feuchtigkeitsgehalt der Holzpartikel liegt bei 5 bis 15 Gew.%, vorzugsweise bei 5 bis 9 Gew.%.

Nach der vorstehend beschriebenen Verfahrensweise werden sowohl Spanplatten mit glatter Oberseite und/oder Unter seite als auch Spanplatten hergestellt, die zumindest ein seitig eine Oberflächenstruktur in Form eines Siebab druckes aufweisen. Dazu wird zwischen zumindest einer der Pressenplatten und der zu pressenden Matte ein oberflä chenstrukturbildendes Sieb aus einem Metalldrahtgewebe oder Metalldrahtgewirke angeordnet. Es ist randseitig offen, so daß freigesetzter Wasserdampf beim Preßvorgang entweichen kann (US Re 30 279). Darin wird ein Vorteil gesehen, weil vermutet wird, daß sich der Feuchtigkeits gehalt in der fertig gepreßten Matte auf diese Weise ver gleichmäßigt. In der Praxis hat sich gezeigt, daß im Rah men der bekannten Maßnahmen bei der Herstellung von Span platten mit einer Oberflächenstruktur in Form eines Sieb abdruckes bei sonst gleichen Parametern die Preßzeit auf einen wesentlich höheren Wert eingestellt werden muß als beim siebfreien Pressen. Insoweit beeinflußt das zwischen geschaltete Sieb auch den Preßfaktor.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so zu führen, daß bei der Herstel lung von Spanplatten mit einer Oberflächenstruktur in Form eines Siebabdruckes auf zumindest einer Oberfläche mit gegenüber den bekannten Maßnahmen wesentlich reduzierter Preßzeit gearbeitet werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, daß zwi schen zumindest einer der Pressenplatten und der Matte ein Oberflächenstrukturbildendes Sieb mit einem Metall drahtgewebe oder Metalldrahtgewirke angeordnet wird, wel ches einen umlaufenden Abdichtungsrandstreifen aufweist, und daß die zu pressende Matte und der Abdichtungsrand streifen so einander zugeordnet werden, daß der Abdich tungsrandstreifen mit der Matte abschließt oder die Matte in ihrem Randbereich um einige Zentimeter überragt. Der Abdichtungsrandstreifen ist so eingerichtet, daß er beim Preßvorgang das Entweichen von freiwerdendem Dampf weitgehend oder vollständig verhindert. Das führt über raschenderweise dazu, daß die dem Preßvorgang unter worfene Matte eine sehr viel homogenere Temperaturver teilung aufweist als bei Durchführung des Preßvorganges mit einem Sieb ohne eine solche Randabdichtung. Das ist insbesondere für dicke Spanplatten in Form von Oriented Strand-Platten von Bedeutung. Das verbessert im übrigen jedenfalls die Qualität der hergestellten Span platten in bezug auf ihre Festigkeitsparameter. Das ver bessert überraschenderweise auch den Preßfaktor. Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah rens ist insoweit dadurch gekennzeichnet, daß die Preß zeit kleiner eingestellt wird, als es dem doppelten Wert der Preßzeit beim siebfreien Pressen entspricht. Zu be sonders gut reproduzierbaren Ergebnissen kommt man, wenn das Sieb zwischen der oberen Pressenplatte und der Matte angeordnet wird. Zu einer sehr eindeutigen Reduzierung der Preßzeit kommt man dadurch, daß die zu pressende Matte und der Abdichtungsrandstreifen so einander zugeordnet werden, daß der Abdichtungsrandstreifen die Matte in ihrem Randbereich um mehr als fünf Zentimeter überdeckt. Insbesondere in diesem Falle läßt sich, wenn der Preß druck nicht zu niedrig ist, erreichen, daß die Preßzeit auf einen Wert eingestellt werden kann, der nur wenig höher liegt, als es der Preßzeit beim siebfreien Pressen entspricht. - Überraschenderweise läßt sich durch die be schriebenen Maßnahmen eine beachtliche Reduzierung der Preßzeit erreichen. Irgendwelche Beeinträchtigungen der Qualität der fertiggepreßten Spanplatten durch ungleiche Feuchtigkeitsverteilung werden nicht beobachtet. Überra schenderweise erfahren die Festigkeitsparameter der fer tigen Spanplatten eine beachtliche Verbesserung.

Zur Erfindung gehören auch Siebe zur Durchführung des be schriebenen Verfahrens. Sie sind Gegenstand der Patentan sprüche 6 bis 10.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlicher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung

Fig. 1 perspektivisch einen Ausschnitt aus einer Presse, die für das erfindungsgemäße Verfahren eingerich tet ist,

Fig. 2 in gegenüber der Fig. 1 wesentlich vergrößertem Maßstab eine Draufsicht auf das Sieb aus dem Gegenstand der Fig. 1, ausschnittsweise, und

Fig. 3 in nochmaliger Vergrößerung einen Schnitt in Rich tung A-A durch den Gegenstand nach Fig. 2.

In der Fig. 1 erkennt man zunächst eine obere beheizte Pressenplatte 1 und eine untere beheizte Pressenplatte 2. Auf der unteren beheizten Pressenplatte 2 befindet sich ein oberflächenstrukturbildendes Sieb 3 aus einem Metall drahtgewebe oder Metalldrahtgewirke, welches einen umlau fenden Abdichtungsrandstreifen 4 aufweist. Auf dem Sieb 3 liegt eine Matte 5 aus Holzpartikeln und einem Harz binder. Aus der Matte 5 wird durch den Preßvorgang eine Spanplatte hergestellt. Der Preßdruck wurde über Pfeile an gedeutet. Man entnimmt aus dem aufgebrochenen Teil der Fig. 1, daß die zu pressende Matte 5 und der Abdichtungsrand streifen 4 so einander zugeordnet worden sind, daß der Ab dichtungsrandstreifen 4 die Matte 5 in ihrem Randbereich um einige Zentimeter überdeckt.

Aus den Fig. 2 und 3 entnimmt man, daß das oberflächen strukturbildende Sieb 3 aus einem Metalldrahtgewebe oder Metalldrahtgewirke im Bereich des Randes der zugeordneten Matte 5 einen Abdichtungsrandstreifen 4 aus einem Dichtungs werkstoff 6 aufweist. Er ist ausreichend flexibel und gleit freudig. Der Dichtungswerkstoff 6 ist, wie insbes. die Fig. 3 erkennen läßt, in die Maschen zwischen den Metalldrähten 7 des Metalldrahtgewebes oder Metalldrahtgewirkes einge bracht. Die Anordnung ist regelmäßig so getroffen, daß der Dichtungswerkstoff 6 eine mit der Oberfläche des Metall drahtgewebes oder des Metalldrahtgewirkes zumindest ab schließende Dichtfläche 8 bildet. Im Ausführungsbeispiel ist diese Dichtfläche 8 ein wenig erhöht, so daß beim Preß vorgang eine sehr wirksame Abdichtung erreicht wird. Die Dicke des Abdichtungsstreifens 4 richtet sich nach der Dicke der herzustellenden Spanplatte und soll regelmäßig um zu mindest einen Faktor 0,1 kleiner sein als die Dicke der Spanplatte. Mit der Dicke des Abdichtungsstreifens 4 kann auch der Dampfdruck, der sich in der zu pressenden Matte 5 aufbaut, eingestellt werden. Im übrigen schließt sich im Ausführungsbeispiel an den Abdichtungsrandstreifen 4 nach außen hin ein von dem Dichtungswerkstoff 6 freier Randbe reich 9 des Metalldrahtgewebes oder Metalldrahtgewirkes an.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Spanplatte aus span artigen Holzpartikeln und einem Harzbinder, insbesondere aus großflächigen, orientierten Spänen und einem Phenol harzbinder,
wobei aus den Holzpartikeln und dem Harzbinder eine Mischung erzeugt und aus der Mischung eine zu pres sende Matte vorgegebener Länge und Breite geformt wird,
und wobei die Matte zwischen einer oberen beheizten Pres senplatte und einer unteren beheizten Pressenplatte mit einem vorgegebenen Druck und bei einer vorgegebenen Tem peratur der Pressenplatten nach Maßgabe einer einstell baren Preßzeit gepreßt wird, dadurch ge kennzeichnet, daß zwischen zumindest einer der Pressenplatten und der Matte ein oberflächenstruktur bildendes Sieb aus einem Metalldrahtgewebe oder Metall drahtgewirke angeordnet wird, welches einen umlaufenden Abdichtungsrandstreifen aufweist, und daß die zu pres sende Matte und der Abdichtungsrandstreifen so einander zugeordnet werden, daß der Abdichtungsrandstreifen mit der Matte abschließt oder die Matte in ihrem Randbereich um einige Zentimeter überragt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßzeit kleiner eingestellt wird, als es dem doppel ten Wert der Preßzeit beim siebfreien Pressen entspricht.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb zwischen der unteren Pres senplatte und der darauf liegenden Matte angeordnet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zu pressende Matte und der Abdich tungsrandstreifen so einander zugeordnet werden, daß der Abdichtungsrandstreifen die Matte in ihrem Randbereich um mehr als fünf Zentimeter überdeckt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß die Preßzeit etwa auf den Wert einge stellt wird, welcher der Preßzeit beim siebfreien Pressen entspricht.

6. Sieb für die Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, welches aus einem oberflächen strukturbildenden Metalldrahtgewebe oder Metalldrahtge wirke besteht, dadurch gekennzeich net, daß im Bereich des Randes der zugeordneten Matte (5) aus den Holzpartikeln und den Harzbindern ein Abdichtungsrandstreifen (4) aus einem Dichtungswerk stoff (6) angeordnet ist.

7. Sieb nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtungswerkstoff (6) in die Maschen zwischen den Metall drähten (7) des Metalldrahtgewebes oder des Metalldraht gewirkes eingebracht ist.

8. Sieb nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtungswerkstoff (6) eine mit der Oberfläche des Metall drahtgewebes oder des Metalldrahtgewirkes abschließende Dichtfläche (8) bildet.

9. Sieb nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtungswerkstoff (6) eine die Oberfläche des Metall drahtgewebes oder des Metalldrahtgewirkes pressenplatten seitig und mattenseitig überragende Dichtfläche (8) bil det.

10. Sieb nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, daß an den Abdichtungsrandstreifen (4) nach außen hin ein von dem Dichtungswerkstoff (6) freier Rand bereich (9) des Metalldrahtgewebes bzw. des Metalldraht gewirkes verbleibt.