DE4137845A1 - Verfahren zur herstellung einer spanplatte und in die presse einzubringendes sieb fuer die durchfuehrung des verfahrens - Google Patents
Verfahren zur herstellung einer spanplatte und in die presse einzubringendes sieb fuer die durchfuehrung des verfahrensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Spanplatte aus spanartigen Holzpartikeln und einem Harz
binder, insbesondere aus großflächigen, orientierten
Spänen und einem Phenolharzbinder, wobei aus den Holz
partikeln und dem Harzbinder eine Mischung erzeugt und
aus der Mischung eine zu pressende Matte vorgegebener
Länge und Breite geformt wird, und wobei die Matte
zwischen einer oberen beheizten Pressenplatte und einer
unteren beheizten Pressenplatte mit einem vorgegebenen
Druck bei einer vorgegebenen Temperatur der Pressenplat
ten nach Maßgabe einer einstellbaren Preßzeit gepreßt
wird. Preßzeit bezeichnet im Rahmen der Erfindung nicht
die Taktzeit einer Taktpresse und auch nicht die Behand
lungszeit in einer Durchlaufpresse. Preßzeit bezeichnet
(wenn ohne zwischengeschaltete Siebe gearbeitet wird) das
Produkt aus dem sog. Preßfaktor und der Spanplattendicke,
wobei der Preßfaktor die Dimension "s/mm Plattendicke"
aufweist und im übrigen von der Zusammensetzung der
Mischung in der zu pressenden Matte und der Preßtempera
tur sowie dem Preßdruck abhängt. - Bei den Spanplatten
mag es sich insbesondere um solche handeln, die als
Oriented Strand-Platten oder Wafer-Platten bekannt sind.
Der Feuchtigkeitsgehalt der Holzpartikel liegt bei 5 bis
15 Gew.%, vorzugsweise bei 5 bis 9 Gew.%.
Nach der vorstehend beschriebenen Verfahrensweise werden
sowohl Spanplatten mit glatter Oberseite und/oder Unter
seite als auch Spanplatten hergestellt, die zumindest ein
seitig eine Oberflächenstruktur in Form eines Siebab
druckes aufweisen. Dazu wird zwischen zumindest einer der
Pressenplatten und der zu pressenden Matte ein oberflä
chenstrukturbildendes Sieb aus einem Metalldrahtgewebe
oder Metalldrahtgewirke angeordnet. Es ist randseitig
offen, so daß freigesetzter Wasserdampf beim Preßvorgang
entweichen kann (US Re 30 279). Darin wird ein Vorteil
gesehen, weil vermutet wird, daß sich der Feuchtigkeits
gehalt in der fertig gepreßten Matte auf diese Weise ver
gleichmäßigt. In der Praxis hat sich gezeigt, daß im Rah
men der bekannten Maßnahmen bei der Herstellung von Span
platten mit einer Oberflächenstruktur in Form eines Sieb
abdruckes bei sonst gleichen Parametern die Preßzeit auf
einen wesentlich höheren Wert eingestellt werden muß als
beim siebfreien Pressen. Insoweit beeinflußt das zwischen
geschaltete Sieb auch den Preßfaktor.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs
beschriebene Verfahren so zu führen, daß bei der Herstel
lung von Spanplatten mit einer Oberflächenstruktur in Form
eines Siebabdruckes auf zumindest einer Oberfläche mit
gegenüber den bekannten Maßnahmen wesentlich reduzierter
Preßzeit gearbeitet werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, daß zwi
schen zumindest einer der Pressenplatten und der Matte
ein Oberflächenstrukturbildendes Sieb mit einem Metall
drahtgewebe oder Metalldrahtgewirke angeordnet wird, wel
ches einen umlaufenden Abdichtungsrandstreifen aufweist,
und daß die zu pressende Matte und der Abdichtungsrand
streifen so einander zugeordnet werden, daß der Abdich
tungsrandstreifen mit der Matte abschließt oder die Matte
in ihrem Randbereich um einige Zentimeter überragt. Der
Abdichtungsrandstreifen ist so eingerichtet, daß er beim
Preßvorgang das Entweichen von freiwerdendem Dampf
weitgehend oder vollständig verhindert. Das führt über
raschenderweise dazu, daß die dem Preßvorgang unter
worfene Matte eine sehr viel homogenere Temperaturver
teilung aufweist als bei Durchführung des Preßvorganges
mit einem Sieb ohne eine solche Randabdichtung. Das
ist insbesondere für dicke Spanplatten in Form von
Oriented Strand-Platten von Bedeutung. Das verbessert im
übrigen jedenfalls die Qualität der hergestellten Span
platten in bezug auf ihre Festigkeitsparameter. Das ver
bessert überraschenderweise auch den Preßfaktor. Eine
bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah
rens ist insoweit dadurch gekennzeichnet, daß die Preß
zeit kleiner eingestellt wird, als es dem doppelten Wert
der Preßzeit beim siebfreien Pressen entspricht. Zu be
sonders gut reproduzierbaren Ergebnissen kommt man, wenn
das Sieb zwischen der oberen Pressenplatte und der Matte
angeordnet wird. Zu einer sehr eindeutigen Reduzierung
der Preßzeit kommt man dadurch, daß die zu pressende Matte
und der Abdichtungsrandstreifen so einander zugeordnet
werden, daß der Abdichtungsrandstreifen die Matte in
ihrem Randbereich um mehr als fünf Zentimeter überdeckt.
Insbesondere in diesem Falle läßt sich, wenn der Preß
druck nicht zu niedrig ist, erreichen, daß die Preßzeit
auf einen Wert eingestellt werden kann, der nur wenig
höher liegt, als es der Preßzeit beim siebfreien Pressen
entspricht. - Überraschenderweise läßt sich durch die be
schriebenen Maßnahmen eine beachtliche Reduzierung der
Preßzeit erreichen. Irgendwelche Beeinträchtigungen der
Qualität der fertiggepreßten Spanplatten durch ungleiche
Feuchtigkeitsverteilung werden nicht beobachtet. Überra
schenderweise erfahren die Festigkeitsparameter der fer
tigen Spanplatten eine beachtliche Verbesserung.
Zur Erfindung gehören auch Siebe zur Durchführung des be
schriebenen Verfahrens. Sie sind Gegenstand der Patentan
sprüche 6 bis 10.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlicher
erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung
Fig. 1 perspektivisch einen Ausschnitt aus einer Presse,
die für das erfindungsgemäße Verfahren eingerich
tet ist,
Fig. 2 in gegenüber der Fig. 1 wesentlich vergrößertem
Maßstab eine Draufsicht auf das Sieb aus dem
Gegenstand der Fig. 1, ausschnittsweise, und
Fig. 3 in nochmaliger Vergrößerung einen Schnitt in Rich
tung A-A durch den Gegenstand nach Fig. 2.
In der Fig. 1 erkennt man zunächst eine obere beheizte
Pressenplatte 1 und eine untere beheizte Pressenplatte 2.
Auf der unteren beheizten Pressenplatte 2 befindet sich
ein oberflächenstrukturbildendes Sieb 3 aus einem Metall
drahtgewebe oder Metalldrahtgewirke, welches einen umlau
fenden Abdichtungsrandstreifen 4 aufweist. Auf dem
Sieb 3 liegt eine Matte 5 aus Holzpartikeln und einem Harz
binder. Aus der Matte 5 wird durch den Preßvorgang eine
Spanplatte hergestellt. Der Preßdruck wurde über Pfeile an
gedeutet. Man entnimmt aus dem aufgebrochenen Teil der Fig.
1, daß die zu pressende Matte 5 und der Abdichtungsrand
streifen 4 so einander zugeordnet worden sind, daß der Ab
dichtungsrandstreifen 4 die Matte 5 in ihrem Randbereich
um einige Zentimeter überdeckt.
Aus den Fig. 2 und 3 entnimmt man, daß das oberflächen
strukturbildende Sieb 3 aus einem Metalldrahtgewebe oder
Metalldrahtgewirke im Bereich des Randes der zugeordneten
Matte 5 einen Abdichtungsrandstreifen 4 aus einem Dichtungs
werkstoff 6 aufweist. Er ist ausreichend flexibel und gleit
freudig. Der Dichtungswerkstoff 6 ist, wie insbes. die Fig.
3 erkennen läßt, in die Maschen zwischen den Metalldrähten
7 des Metalldrahtgewebes oder Metalldrahtgewirkes einge
bracht. Die Anordnung ist regelmäßig so getroffen, daß der
Dichtungswerkstoff 6 eine mit der Oberfläche des Metall
drahtgewebes oder des Metalldrahtgewirkes zumindest ab
schließende Dichtflächen 8 bildet. Im Ausführungsbeispiel
ist diese Dichtfläche 8 ein wenig erhöht, so daß beim Preß
vorgang eine sehr wirksame Abdichtung erreicht wird. Die
Dicke des Abdichtungsstreifens 4 richtet sich nach der Dicke
der herzustellenden Spanplatte und soll regelmäßig um zu
mindest einen Faktor 0,1 kleiner sein als die Dicke der
Spanplatte. Mit der Dicke des Abdichtungsstreifens 4 kann
auch der Dampfdruck, der sich in der zu pressenden Matte
5 aufbaut, eingestellt werden. Im übrigen schließt sich im
Ausführungsbeispiel an den Abdichtungsrandstreifen 4 nach
außen hin ein von dem Dichtungswerkstoff 6 freier Randbe
reich 9 des Metalldrahtgewebes oder Metalldrahtgewirkes an.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung einer Spanplatte aus span
artigen Holzpartikeln und einem Harzbinder, insbesondere
aus großflächigen, orientierten Spänen und einem Phenol
harzbinder,
wobei aus den Holzpartikeln und dem Harzbinder eine Mischung erzeugt und aus der Mischung eine zu pres sende Matte vorgegebener Länge und Breite geformt wird,
und wobei die Matte zwischen einer oberen beheizten Pres senplatte und einer unteren beheizten Pressenplatte mit einem vorgegebenen Druck und bei einer vorgegebenen Tem peratur der Pressenplatten nach Maßgabe einer einstell baren Preßzeit gepreßt wird, dadurch ge kennzeichnet, daß zwischen zumindest einer der Pressenplatten und der Matte ein oberflächenstruktur bildendes Sieb aus einem Metalldrahtgewebe oder Metall drahtgewirke angeordnet wird, welches einen umlaufenden Abdichtungsrandstreifen aufweist, und daß die zu pres sende Matte und der Abdichtungsrandstreifen so einander zugeordnet werden, daß der Abdichtungsrandstreifen mit der Matte abschließt oder die Matte in ihrem Randbereich um einige Zentimeter überragt.
wobei aus den Holzpartikeln und dem Harzbinder eine Mischung erzeugt und aus der Mischung eine zu pres sende Matte vorgegebener Länge und Breite geformt wird,
und wobei die Matte zwischen einer oberen beheizten Pres senplatte und einer unteren beheizten Pressenplatte mit einem vorgegebenen Druck und bei einer vorgegebenen Tem peratur der Pressenplatten nach Maßgabe einer einstell baren Preßzeit gepreßt wird, dadurch ge kennzeichnet, daß zwischen zumindest einer der Pressenplatten und der Matte ein oberflächenstruktur bildendes Sieb aus einem Metalldrahtgewebe oder Metall drahtgewirke angeordnet wird, welches einen umlaufenden Abdichtungsrandstreifen aufweist, und daß die zu pres sende Matte und der Abdichtungsrandstreifen so einander zugeordnet werden, daß der Abdichtungsrandstreifen mit der Matte abschließt oder die Matte in ihrem Randbereich um einige Zentimeter überragt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Preßzeit kleiner eingestellt wird, als es dem doppel
ten Wert der Preßzeit beim siebfreien Pressen entspricht.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Sieb zwischen der unteren Pres
senplatte und der darauf liegenden Matte angeordnet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die zu pressende Matte und der Abdich
tungsrandstreifen so einander zugeordnet werden, daß der
Abdichtungsrandstreifen die Matte in ihrem Randbereich
um mehr als fünf Zentimeter überdeckt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Preßzeit etwa auf den Wert einge
stellt wird, welcher der Preßzeit beim siebfreien Pressen
entspricht.
6. Sieb für die Durchführung des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 1 bis 5, welches aus einem oberflächen
strukturbildenden Metalldrahtgewebe oder Metalldrahtge
wirke besteht, dadurch gekennzeich
net, daß im Bereich des Randes der zugeordneten
Matte (5) aus den Holzpartikeln und den Harzbindern ein
Abdichtungsrandstreifen (4) aus einem Dichtungswerk
stoff (6) angeordnet ist.
7. Sieb nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der
Dichtungswerkstoff (6) in die Maschen zwischen den Metall
drähten (7) des Metalldrahtgewebes oder des Metalldraht
gewirkes eingebracht ist.
8. Sieb nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der
Dichtungswerkstoff (6) eine mit der Oberfläche des Metall
drahtgewebes oder des Metalldrahtgewirkes abschließende
Dichtfläche (8) bildet.
9. Sieb nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der
Dichtungswerkstoff (6) eine die Oberfläche des Metall
drahtgewebes oder des Metalldrahtgewirkes pressenplatten
seitig und mattenseitig überragende Dichtfläche (8) bil
det.
10. Sieb nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, daß an den Abdichtungsrandstreifen (4) nach
außen hin ein von dem Dichtungswerkstoff (6) freier Rand
bereich (9) des Metalldrahtgewebes bzw. des Metalldraht
gewirkes verbleibt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19914137845 DE4137845C2 (de) | 1991-11-16 | 1991-11-16 | Verfahren zur Herstellung einer Spanplatte und in die Presse einzubringendes Sieb für die Durchführung des Verfahrens |
Applications Claiming Priority (1)
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DE19914137845 DE4137845C2 (de) | 1991-11-16 | 1991-11-16 | Verfahren zur Herstellung einer Spanplatte und in die Presse einzubringendes Sieb für die Durchführung des Verfahrens |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE4137845A1 true DE4137845A1 (de) | 1993-05-19 |
DE4137845C2 DE4137845C2 (de) | 1994-01-20 |
Family
ID=6445018
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19914137845 Revoked DE4137845C2 (de) | 1991-11-16 | 1991-11-16 | Verfahren zur Herstellung einer Spanplatte und in die Presse einzubringendes Sieb für die Durchführung des Verfahrens |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4137845C2 (de) |
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US6312632B1 (en) * | 1997-05-03 | 2001-11-06 | Maschinenfabrik J. Dieffenbacher Gmbh & Co. | Process for the production of wood-based boards having structured surfaces |
EP1270157A1 (de) * | 2001-06-25 | 2003-01-02 | Maschinenfabrik J. Dieffenbacher GmbH & Co. | Strukturband zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten in einer kontinuierlich arbeitenden Presse |
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---|---|---|---|---|
DE19718770A1 (de) * | 1997-05-03 | 1998-11-05 | Dieffenbacher Gmbh Maschf | Verfahren und Anlage zur Herstellung von strukturierten Holzwerkstoffplatten |
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US30279A (en) * | 1860-10-02 | Frederick mathushek | ||
DE3414178C2 (de) * | 1984-04-14 | 1988-07-28 | G. Siempelkamp Gmbh & Co, 4150 Krefeld, De |
-
1991
- 1991-11-16 DE DE19914137845 patent/DE4137845C2/de not_active Revoked
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DE4137845C2 (de) | 1994-01-20 |
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