DE2364025B2 - Fasermatte zur trockenen herstellung von gepressten formkoerpern aus lignozellulose-fasern und verfahren zur herstellung der matte - Google Patents
Fasermatte zur trockenen herstellung von gepressten formkoerpern aus lignozellulose-fasern und verfahren zur herstellung der matteInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Fasermatte zur trockenen Herstellung von gepreßten Formkörpern,
bestehend aus vorverfestigten Lignozellulose-Faserschichten,
die mit einer verformbaren Trägerschicht verbunden ist Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein
Verfahren zur Herstellung der Matte.
Zur Herstellung von gepreßten Formkörpem aus Lignozellulose-Faserstoffen ist es bereits bekannt
(DT-AS 12 24 919), mit geringen Mengen an Bindemitteln versetzte Fasern lose auf einen Endlosförderer
aufzurieseln, die Höhe der aufgebrachten Faserschicht mit Hilfe einer Schälwalze einzustellen und zu
vergleichmäßigen und die Faserschicht gegebenenfalls nach einer Dämpfung zwischen mehreren Walzenpaaren
zu verfestigen. Dadurch entsteht ein plattenförmiger endloser Strang, der anschließend von einer
geeigneten Schneidvorrichtung in Einzelplatten geschnitten wird. Aus diesen Platten werden nach einem
Zwischentransport und nach erneutem Dämpfen Formteile geschnitten, die einzeln und von Hand in eine
Preßform eingelegt und in der Presse unter Aushärtung des Kunstharzanteiles im Bindemittel zu den endgültigen
Formkörpem verpreßt werden.
Dieses Verfahren hat erhebliche betriebstechnische Nachteile. Die geschnittenen Einzelplatten besitzen im
vorgepreßten Zustand ein sehr geringes Formänderungsvermögen und nur eine geringe Bruchfestigkeit.
Nach dem zur Erhöhung der Verformbarkeit notwendigen Dämpfen haben sie keinen Zusammenhalt mehr und
müssen daher außerordentlich vorsichtig behandelt und transportiert werden. Während des Preßvorganges,
beim Pressen von z. B. Hohlkörpern, werden bestimmte Bereiche der Formteile auf Zug beansprucht und die
Einzelfasern in diesen Bereichen relativ gegeneinander verschoben, was zu Schwächezonen und Rissen im
fertigen Formkörper führt. Zur Vermeidung derartiger Fehlstellen wird in der Praxis nach dem Herauffahren
des Stempels zusätzliches Fasermaterial auf die gefährdeten Zonen des bereits einmal gepreßten
Formlings aufgelegt und der Preßvorgang wiederholt. Aufgrund der standardisierten Größen der Einzelplatten
ergibt sich ferner ein durch das Ausschneiden der Formteile bedingter außerordentlich hoher Abfallanteil,
der bis zu 30 °/o betragen kann.
Es ist auch bereits ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpem aus Lignozellulose-Faserstoff bekannt
(DT-OS 14 53 416), bei dem vorverdichtete Fasermatten gedämpft und ein Verstärkungsgewebe auf die dampfbehandelte
Faserplatte aufgelegt wird, welches danach unter einem bestimmten Druck und bei einer bestimmten
Temperatur in die Fasermatte fest eingedrückt wird. Das Verstärkungsgewebe kann aus grobem Leinen oder
Papiergewebe bestehen. Ein anderes dort beschriebenes Verfahren besteht darin, daß auf die endlos hergestellte
Fasermatte ein Gewebe aufgelegt und dieses durch zwei übereinander angeordnete Walzen in die Fasermatte
eingedrückt wird. Das Gewebe kann dabei vor dem Auflegen mit einem Thermoplast oder Duroplast
beleimt werden. Der besondere Nachteil dieses Verfahrens liegt darin, daß die gegebenenfalls endlos
hergestellten Matten aufgrund ihrer gleichbleibenden Dicke beim Walzendurchlauf und Befestigen des
Gewebes ihre Verformbarkeit v/eitgehend verlieren, wobei zusätzlich noch durch cie notwendige Dämpfung
der Fasermaterialien vor ihrer Verpressung zu Fonnkörpern der vorgepreßte Verbund weitgehend wieder
aufgehoben wird. Dadurch kommt es durch den eigentlichen Preßvorgang bei der Herstellung von
Hohlkörpern zu erheblichen Relativbewegungen der Einzelfasern, die dadurch aus ihrem ursprünglichen
Verbund herausgezogen werden. Schwächezonen und Risse im Formkörper sind die Folge.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fasermatte der eingangs genannten Art zu schaffen, die sich ohne
Beeinträchtigung der gleichmäßigen Faserverteilung vergleichsweise stark verformen läßt.
Diese Aufgabe wird erfindungs£~mäß dadurch gelöst,
daß die Trägerschicht zwischen zwei Lignozellulose festhaftend angeordnet ist und daß die vorgepreßte
Fasermatte eine Vielzahl von regelmäßig verteilten Zonen verringerten Querschnittes aufweist.
Durch die festhaftend zwischen den beiden Faserschichten angeordnete Trägerschicht und die Zone
verringerten Querschnittes ergibt sich eine gegenüber der bekannten Fasermatte wesentlich höhere Verformbarkeit
mit dem Vorteil, daß die Matte z. B. auf Trommeln ohne die Gefahr von Brüchen oder Rissen
aufgewickelt werden kann. Darüber hinau" wird durch den Verbund der beiden Faserschichten durch die
Trägerschicht eine gleichmäßige Materialverteilung beim Verformen erzielt Die beim Preßvorgang zur
Herstellung von Formkörpern auftretenden Relativbewegungen der Einzelfasern sind gegenüber der bekannten
Matte geringer, so daß Schwächezonen und Risse in den Formkörpern nicht auftreten.
Eine besonders innige Haftung der Fasermaterialien kann bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung
auf technisch außerordentlich einfache Weise dadurch erzielt werden, daß die Trägerschicht aus einem
auf die Oberfläche der einen Faserschicht flüssig aufgebrachten und gleichmäßig verteilten Elastomer
oder aus einer elastischen, beidseitig selbstklebenden Folie besteht
Der für Formkörper aus Lignocellulose kennzeichnende
Vorteil einer weitgehend rückstandslosen Verwitterung bleibt voll erhalten, wenn nach einer anderen
vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die elastische Trägerschicht aus verwitterungsfähigem Material, wie
z. B. aus einem natürlichen Elastomer wie Naturkautschuk oder aufbereiteter Zellulose, besteht. Die
elastische Trägerschicht kann jedoch ebenso auch aus verwitterungsbeständigem Material bestehen.
Eine weitere Verbesserung ist möglich, wenn die elastische Trägerschicht gas- und wasserdicht ist, weil
sich dadurch wesentlich verbesserte Isolationswirkungen sowie eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen
klimatische Einflüsse ergeben. Auch die Formbeständigkeit der Matte einerseits sowie der aus ihr hergestellten
Formkörper andererseits läßt sich dadurch erhöhen.
Es ist von Vorteil, wenn sich in den Zonen geringeren Querschnitts die gleiche durchschnittliche Faseranzahl
befindet, wie in den Teilen mit stärkerem Querschnitt.
Zur Verbesserung ihrer Biegsamkeit können die Zonen geringeren Querschnittes bzw. die Profilierungen
die Form von beidseitigen Waffel-Prägungen aufweisen, wobei sich dann in den Zonen geringeren Querschnittes
die gleiche durchschnittliche Faseranzahl befindet, wie in den Teilen mit stärkeren Querschnitten.
Obwohl die erfindungsgemäße Fasermatte bereits durch die elastische Trägerschicht eine für den
Durchlauf durch die verschiedenen Bearbeitungsstufen ausreichende Festigkeit besitzt, können ihre Handhabung,
der Transport und gegebenenfalls auch die Durchlaufgeschwindigkeiten erheblich verbessert wer
den, wenn an ihren beiden Längsrändern Zugarmierungen vorgesehen sind. Sind die Zugarmierungen vorzugsweise
mit der elastischen Mittelschicht fest verbunden, können an diesen Zieh- bzw. Vorschubeinrichtungen
angreifen, die die endlos hergestellte Matte entweder auf Trommeln aufwickeln und/oder durch die weiteren
Behandlungsstufen zur Herstellung von Formkörpern ziehen.
Die erfindungsgemäße Verbundmatte soll fortlaufend hergestellt werden. Hierzu wird ein mit geringen
Anteilen an Bindemitteln versetztes Lignozellulose-Fasermaterial lose auf einen Endlosförderer aufgerieseit
und der obere Bereich der gebildeten Schicht abgeschält, wonach erfindungsgemäß auf die Oberfläche
der Faserschicht die elastische Trägerschicht festhaftend aufgebracht wird, danach auf die Trägerschicht
eine weitere Faserschicht festhaftend aufgerieselt und ihr oberer Bereich abgeschält wird und der so
entstandene Schichtenverbund zwischen Walzenpaaren in bekannter Weise vorverdichtet und danach durch
Profiiwalzen zu einer Endlosmatte mit einer Vielzahl von regelmäßig verteilten Zonen geringeren Querschnitts
geformt wird.
Je nach den Anforderungen, die an die herzustellende Matte bzw. an die aus dieser hergestellten Formkörper
gestellt werden, kann die elastische Trägerschicht auf die Oberfläche der ersten Faserschicht aufgesprüht oder
gleichmäßig aufgegossen werden, wobei je nach der Stärke des Schichtauftrages und den spezifischen
Eigenschaften der Schicht ein wasser- und gasdichter Abschluß zwischen den beiden außenliegenden Faserschichten
erzielt werden kann. Vorzugsweise werden nach dem Schälen der ersten Faserschicht Zugbänder
auf die Ränder der Faserschicht aufgelegt, die beim Auftragen der Trägerschicht fest mit dieser verbunden
werden, so daß ein inniger und fester Verbund entsteht. Durch diese Verbundwirkung der Faserschichten mit
der Trägerschicht läßt sich wahlweise oder kombiniert eine hohe Schalldämmung, eine hohe Elastizität und
eine hohe Bruchfestigkeit der fertigen Formkörper erzielen.
Die fortlaufende Herstellung der Formkörpe" durch
Verpressen von Formteilen wird bei Verwendung der erfindungsgemäßen Matte wesentlich vereinfacht und
beschleunigt, wenn die fertige Matte auf Trommeln aufgewickelt wird.
Im folgenden wird eine Anlage zur Herstellung der Fasermatte gemäß der Erfindung sowie zur Herstellung
der Formkörper im einzelnen beschrieben. Es zeigt
F i g. 1 eine schematische Darstellung der Anlage zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fasermatte,
Fig.2 eine Draufsicht auf eine Ausführung der erfindungsgemäßen Fasermatte,
F i g. 3 einen Längsschnitt durch die Fasermatte längs der Schnittlinie III-III in F i g. 2.
Die in F i g. 1 gezeigte Anlage enthält einen Bunker 1 zur Aufnahme der bereits mit entsprechenden Mengen
an Bindemitteln versetzten Fasern. Durch einen ersten Auftrag 2 mit einem Schieber 3 gelangen die Fasern auf
einen umlaufenden Endlosförderer 4 und bilden eine
erste Faserschicht 5. Von einer Schälwalze 6 mit Saugabzug 7 wird die Schicht 5 vergleichmäßigt und
ihre Höhe eingestellt Der Schälwalze 6 ist eine Sprühoder Gießeinrichtung 8 unmittelbar nachgeordnet, über
die auf die vorverdichtete Oberfläche der Faserschicht 5 ein fließfähiges Elastomer aufgesprüht oder aufgegossen
wird, welches eine elastische, gas- und wasserundurchlässige zusammenhängende Trägerschicht ergibt,
die z. B. ein Vakuumziehen der Fasermatte bei der Herstellung der Formkörper ermöglicht.
Noch vor der Aufgabe der Faserschicht 5 sind zwei Spulen an den Längsrändern der Matte vorgesehen, von
denen kontinuierlich ein Zugband 11 mit der Geschwindigkeit
des Förderers 4 abgespult wird. Dieses Zugband 11 befindet sich im Bereich der mittleren elastischen
Schicht und wird von dieser beim Aufsprühen oder Aufgießen fest umschlossen.
Unmittelbar hinter dem Sprührohr 8 ist eine weitere Auftragsschurre 12 mit einem Schieber 13 vorgesehen,
durch die weiteres loses Fasermaterial auf die noch haftfähige elastische Schicht 9 rieselt Eine nachgeschaltete
Schälwalze 14 mit einer Saughaube 15 sorgt für eine gleichmäßige Dicke der aufgetragenen zweiten Schicht
16, wobei die Schichtstärken der Faserschicht 5 und 16 gleich sind. Der aus den beiden Faserschichten 5 und 16
sowie der mittleren, mit jeder Faserschicht festhaftend verbundenen elastischen Schicht 9 gebildete Faserverbund
gelangt durch Preßwalzenpaare 17a, 176, von denen in F i g. 1 nur eins dargestellt ist und nach diesen
zwischen ein Profilwalzenpaar 18a, 186, zwischen dem die vorgepreßte Verbundplatte 19 eine beidseitige
Prägeprofilierung erhält. Die auf diese Weise in kontinuierlichem Durchlauf fertiggestellte Matte 2i
wird auf einer Trommel 21 aufgewickelt und isi versandfertig.
Um die auf die Matte selbst einwirkenden Zugbelastungen in Grenzen zu halten, wird die Matte an ihren
beiden Zugbändern 11 kontinuierlich durch die Anlage
gezogen.
Wie aus F i g. 2 ersichtlich, liegen die beiden Zugbänder 11 an den jeweils äußersten Längsrändern
der Matte, so daß nur eine äußerst geringe Abfallmenge durch sie anfällt. In Fig.3 ist ein vergrößerter
Ausschnitt aus deir profilierten Matte dargestellt Die mittlere elastomere Schicht 9 ist bei ihrem flüssigen
Auftragen bzw. beim unmittelbar nachfolgenden Aufrieseln der Schicht 16 in die angrenzenden Faserschichtbereiche
eingedrungen, so daß eine innige festhaftende Verbindung zwischen dem Elastomer und den Faserschichten
besteht. In den Zonen 25 geringeren Querschnitts liegen die Fasern in wesentlich dichterer
Packung als in den benachbarten Bereichen 26 von größerem Querschnitt. Die durchschnittliche Faseranzahl
ist in beiden Bereichen annähernd gleich, so daß beim Aufheben der stärkeren Komprimierung in den
Bereichen 25 eine Matte gleichmäßiger Stärke entsteht
Zur Herstellung der Matte ist das Sprühen des Elastomers durch die Sprühdüsen 8 nicht unbedingt
erforderlich. Das Elastomer kann vielmehr auch in flüssiger oder fließfähiger Form auf die Oberfläche der
Schicht 5 aufgegossen werden. Ferner ist es auch möglich, anstelle des in F i g. 3 dargestellten Waffelprofiles
andere Profile in die Matte einzuprägen und beide Seiten gegebenenfalls gegeneinander zu versetzen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
f569
Claims (13)
1. Fasermatte zur trockenen Herstellung von gepreßten Formkörpem, bestehend aus einer
vorverfestigten Lignozellulose-Faserschicht, die mit einer verformbaren Trägerschicht verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (9) zwischen zwei Lignozellulose-Faserschichten
(5,16) festhaftend angeordnet ist und daß die vorgepreßte Fasermatte (19) eine Vielzahl von
regelmäßig verteilten Zonen (25) verringerten Querschnittes aufweist.
?. Fasermatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (9) aus einem auf die
Oberfläche der einen Faserschicht (5) flüssig aufgebrachten und gleichmäßig verteilten Elastomer
oder aus einer elastischen, beidseitig selbstklebendcn Folie besteht.
3. Fasermatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Trägerschicht (9)
wahlweise aus verwitterungsfähigem oder verwitterungsbeständigem Material besteht.
4. Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Trägerschicht
(9) gas- und wasserdicht ist.
5. Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich in den Zonen (25)
geringeren Querschnitts die gleiche durchschnittliche Faseranzahl befindet wie in den Teilen (26) mit
stärkerem Querschnitt.
6. Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine beidseitige Waffelprägung
(22,25,26).
7. Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in ihren beiden
Längsrändern Zugarmierungen (11) vorgesehen sind.
8. Fasermatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugarmierungsn (11) mit der
elastischen Trägerschicht (9) fest verbunden sind.
9. Trockenverfahren zur Herstellung einer Fasermatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
bei dem ein mit geringen Anteilen an Bindemitteln versetztes Lignozellulose-Fasermaterial lose auf
einen Endlosförderer aufgerieselt und der obere Bereich der gebildeten Schicht abgeschält wird,
dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der geschälten Faserschicht die elastische Trägerschicht
festhaftend aufgebracht wird, daß danach auf die Trägerschicht eine weitere Faserschicht festhaftend
aufgerieselt und ihrer oberer Bereich geschält wird, daß der so entstandene Schichtenverbund zwischen
Walzenpaaren in an sich bekannter Weise verdichtet und danach durch Profilwalzen zu einer Eindlosmatte
mit einer Vielzahl von regelmäßig verteilten Zonen geringeren Querschnitts geformt wird.
10. Trockenverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Trägerschicht auf
die Oberfläche der ersten Faserschicht flüssig aufgesprüht wird.
11. Trockenverfahren nach Anspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die elastische Trägerschicht auf die Oberfläche der ersten Faserschicht über die
gesamte Schichtbreite gleichmäßig aufgegossen wird.
12. Trockenverfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem
Schälen der ersten Faserschicht Zugbänder auf die Ränder der Faserschicht aufgelegt werden, die beim
Auftragen der Trägerschicht fest mit dieser verbunden werden.
13. Trocken verfahren nach einem der Ansprüche
10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die fertige Matte auf Trommeln aufgewickelt wird.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19732364025 DE2364025C3 (de) | 1973-12-21 | Fasermatte zur trockenen Herstellung von gepreßten Formkörpern aus Lignozellulose-Fasern und Verfahren zur Herstellung der Matte | |
ES465994A ES465994A3 (es) | 1973-12-21 | 1978-01-14 | Esterilla fibrosa para fabricar en seco cuerpos conformados prensados. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19732364025 DE2364025C3 (de) | 1973-12-21 | Fasermatte zur trockenen Herstellung von gepreßten Formkörpern aus Lignozellulose-Fasern und Verfahren zur Herstellung der Matte |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2364025A1 DE2364025A1 (de) | 1975-06-26 |
DE2364025B2 true DE2364025B2 (de) | 1976-12-09 |
DE2364025C3 DE2364025C3 (de) | 1977-07-28 |
Family
ID=
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2744425A1 (de) * | 1977-10-03 | 1979-04-05 | Cucurull Jaime S Garriga | Verfahren zur herstellung von faserformkoerpern aus pflanzlichem cellulosehaltigem material sowie eine einrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens |
DE2853284A1 (de) * | 1978-12-09 | 1980-06-12 | Kast Casimir Gmbh & Co Kg | Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer mit einer verstaerkungseinlage versehenen fasermatte |
DE3804416A1 (de) * | 1988-02-10 | 1989-08-24 | Kiss G H | Gitterdaempfung |
DE19750890A1 (de) * | 1997-11-18 | 1999-05-27 | Alexander Maksimow | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer aus Zellstoff-Fasern bestehenden Faserstoffbahn |
DE10341970A1 (de) * | 2003-09-11 | 2005-04-21 | Juri Riedel | Die Methoden für die Festigkeitserhöhung der Spannplatten |
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ES465994A3 (es) | 1980-12-16 |
DE2364025A1 (de) | 1975-06-26 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
EGA | New person/name/address of the applicant | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: LIGNOTOCK GMBH & CO, 7000 STUTTGART, DE |