DE2364025A1

DE2364025A1 - Fasermatte zur trockenen herstellung von gepressten formkoerpern aus lignozellulose-fasern und verfahren zur herstellung der matte

Info

Publication number: DE2364025A1
Application number: DE2364025A
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Lignotock GmbH
Priority date: 1973-12-21
Filing date: 1973-12-21
Publication date: 1975-06-26
Also published as: ES465994A3; DE2364025B2

Description

21. Dezember I973

Günter H. KISS I Berlin 37 SchUtzallee 37

Fasermatte zur trockenen Herstellung von gepreßten Formkörpern aus Lignozellulose-Fasern und Verfahren zur Herstellung der Matte

Die Erfindung bezieht sich auf eine Fasermatte zur trockenen Herstellung von gepreßten Formkörpern, bestehend aus vorverfestigten Lignozellulose-Faserschiehten, an deren einer Oberfläche·eine Trägerschicht befestigt ist. Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung der Matte sowie auf ein Verfahren zur Herstellung der Formkörper aus der Fasermatte.

Zur Herstellung von gepreßten Formkörpern aus Lignozellulose-Faserstoffen ist es bereits bekannt (DT-AS 1 224 919), mit geringen Mengen an Bindemitteln versetzte Fasern lose auf einen Endlosförderer aufzurieseln, die Höhe der aufgebrachten Faserschicht mit Hilfe einer Schälwalze einzustellen und zu vergleichsmäßigen und die Faserschicht gegebenenfalls

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nach Aufdampfen zwischen mehreren Walzenpaaren zu verfestigen. Dadurch entsteht ein plattenförmiger kontinuierlicher Strang, der anschließend von einer geeigneten Schneidvorrichtung in Einzelplatten geschnitten wird. Aus diesen Platten werden nach einem Zwischentransport und nach erneutem Aufdampfen Formteile geschnitten, die einzeln und von Hand in eine Preßform eingelegt und in der Presse unter Aushärtung des Kunstharzanteiles im Bindemittel zu den endgültigen Formkörpern verpreßt werden.

Dieses Verfahren hat erhebliche betriebstechnische Nachteile. Die geschnittenen Einzelplatten besitzen im vorgepreßten Zustand ein sehr geringes Formänderungsvermögen und nur eine geringe Bruchfestigkeit. Nach dem zur Erhöhung der Verformbarkeit notwendigen Aufdämpfen haben sie keinen Zusammenhalt mehr und müssen daher außerordentlich vorsichtig behandelt und transportiert werden. Während des Preßvorgangs, beim Pressen von z. B. Hohlkörpern, werden bestimmte Bereiche der Formteile auf Zug beansprucht und die Einzelfasern in diesen Bereichen relativ gegeneinander verschoben, was zu Schwächezonen und Rissen im fertigen Formkörper führt. Zur Vermeidung derartiger Fehlstellen wird in der Praxis nach dem Herauffahren des Stempels zusätzliches Fasermaterial auf die gefährdeten Zonen des bereits einmal gepreßten Formlings aufgelegt und der Preßvorgang wiederholt. Aufgrund der standardisierten Größen der Einzelplatten ergibt sich ferner ein durch das Ausschneiden der Formteile bedingter außerordentlich hoher Abfallanteil, der bis zu ^O % betragen kann.

Es ist auch bereits ein Verfahren zur Hers-teilung von Formkörpern aus Llgnozellulose-Faserstoff bekannt (DT-OS 1 453 4l6), bei dem vorverdichtete Faserplatten aufgedampft und ein Verstärkungsgewebe auf die dampfbehandelte Faserplatte aufgelegt wird, welches danach unter einem bestimmten Druck

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und einer bestimmten Temperatur in die Faserplatte fest eingedrückt wird. Das Verstärkungsgewebe kann aus grobem Leinen oder Papiergewebe bestehen. Der besondere Nachteil dieses bekannten Verfahrens liegt auch hier wieder in der Verwendung von Einzelplatten, die in gesonderten Arbeitsvorgängen mit dem Verstärkungsgewebe verbunden werden müssen und die nach diesem Verbindungsvorgang ihre Verformbarkeit weitgehend verlieren, wobei zusätzlich noch durch die notwendige Aufdampfung der Pasermaterialien der vorgepreßte Verbund weitgehend wieder aufgehoben wird. Darüberhinaus kommt es durch den eigentlichen Preßvorgang bei der Herstellung von Hohlkörpern gleichfalls zu erheblichen Relativbewegungen der Einzelfasern, die dadurch aus ihrem ursprünglichen Verbund herausgezogen werden. Schwächezonen und Risse im Formkörper sind die Folge.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fasermatte der eingangs genannten Art zu schaffen, die sich ohne Beeinträchtigung der gleichmäßigen Faserverteilung vergleichsweise stark verformen und z.B. auf Trommeln aufwickeln läßt und die eine für ein kontinuierliches Durchlaufverfahren ausreichende Zugfestigkeit aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwischen zwei Faserschichten eine hochelastische Trägerschicht aus vorzugsweise einem flüssig aufgebrachtem und gleichmäßig verteiltem Elastomer an jeder der Faserschicht festhaftend angeordnet ist und daß die vorgepreßte Fasermatte eine Vielzahl von gleichmäßig verteilten Zonen verringerten Querschnittes aufweist, die durch keilförmige Vertiefungen gebildet werden.

Der für Formkörper aus Lignozellulose kennzeichnende Vorteil einer weitgehend rückstandslosen Verwitterung bleibt voll erhalten, wenn nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die elastische Trägerschicht verwitterungsfähig ist

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und z.B. aus einem natürlichen Elastomer wie Naturkautschuk, aufbereiteter Zellulose bzw. einer elastischen, beidseitig selbstklebenden Folie besteht. Zur Verbesserung ihrer Biegsamkeit können die Zonen geringeren Querschnittes bzw. die Profilierungen die Form von beidseitigen Waffel-Prägungen aufweisen, wobei sich in den Zonen geringeren Querschnittes die gleiche durchschnittliche Faseranzahl befindet, wie in den Teilen mit stärkeren Querschnitten. Dies ist insbesondere bei der Rückverformung der Prägungen durch Aufdampfen der Matte vorteilhaft, weil durch das Quellen und wieder Aufschließen der Einzelfasern die Zenen verringerten Querschnittes vollständig verschwinden und eine Matte von gleichbleibender Stärke entsteht, wie sie für die Pressung angestrebt wird.

Obwohl die erfindungsgemäße Fasermatte bereits durch die " zähelastische Mittelschicht eine für den Durchlauf durch die verschiedenen Bearbeitungsstufen ausreichende Festigkeit besitzt, kann ihre Handhabung, der Transport und ggf. auch die Durchlaufgeschwindigkeiten erheblich verbessert werden, wenn an ihren beiden Längsrändern Zugarmierungen vorgesehen werden,, die vorzugsweise mit der elastischen Mittelschicht fest verbunden sind. An diesen Zugarmierungen können Zieh- bzw. Vorschubeinrichtungen angreifen, die die endlos hergestellte Matte entweder auf Trommeln aufwickeln und/oder durch die weiteren Behandlungsstufen zur Herstellung von Formkörpern ziehen.

Insbesondere hinsichtlich der Formbeständigkeit der Matte einerseits sowie der aus ihr hergestellten Formkörper andererseits ist es von besonderem Vorteil, wenn die elastische Mittelschicht gas- und wasserdicht ist, weil sich dadurch wesentlich verbesserte Isolationswirkungen sowie eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen klimatische Einflüsse ergeben.

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Die erfindungsgemäße Verbundmatte soll fortlaufend hergestellt werden. Hierzu wird ein mit geringen Anteilen an Bindemitteln versetztes Lignozellulose-Fasermaterial lose auf einen Endlosförderer aufgerieselt und der obere Bereich der gebildeten Schicht abgeschält, wonach erfindungsgemäß auf die Oberfläche der geschälten Faserschicht die hochelastische Trägerschicht fest haftend aufgebracht wird, danach auf die Trägerschicht eine weitere Faserschicht festhaftend aufgerieselt und ihr oberer Bereich abgeschält wird und der' so entstandene Schichtenverbund zwischen Walzenpaaren in bekannter Weise vorverdichtet und danach durch Profilwalzen zu einer Endlosmatte mit einer Vielzahl von regelmäßig verteilten Zonen geringeren Querschnitts geformt wird.

Je nach den Anforderungen, die an die herzustellende Matte bzw. an die aus dieser hergestellten Formkörper gestellt werden, kann die elastische Trägerschicht auf die Oberfläche der ersten Faserschicht aufgesprüht oder gleichmäßig aufgegossen werden, wobei je nach der Stärke des Schichtauftrages und den spezifischen Eigenschaften der Schicht ein wasser- und gasdichter Abschluß zwischen den'beiden außenliegenden Faserschichten erzielt werden kann. Die Zugbänder an den Rändern der Fasermatte werden vorzugsweise unmittelbar vor dem Auftragen der elastischen Trägerschicht auf die Oberfläche des Fasermaterials aufgelegt und durch das Aufbringen der fließfähigen elastischen Trägerschicht von dieser umschlossen, so daß ein inniger und fester Verband entsteht. Durch diese Verbundwirkung der Faserschichten mit der Trägerschicht läßt sich wahlweise oder kombiniert eine hohe Schalldämmung, eine hohe Elastizität und eine hohe Bruchfestigkeit der fertigen Formkörper erzielen.

Die fortlaufende Herstellung der Formkörper durch Verpressen

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von Formteilen wird bei Verwendung der erfindungsgemäßen Matte wesentlich vereinfacht und beschleunigt. Die kontinuierlich von einer Trommel oder unmittelbar von den Profilwalzen abgezogene Pasermatte wird im Durchlaufverfahren aufgedampft und dadurch die Einzelfasern bzw. ihr gegenseitiger verpreßter Verband aufgeschlossen. Die Zonen mit verringertem Querschnitt quellen besonders stark auf, so daß die Matte nach der Aufdämpfung eine gleichmäßige Dicke hat. Aufgrund der elastischen Trägerschicht und der beidseitigen Zugbänder kann die Matte auch in diesem unverfestigten Zustand mühelos bis zu einer der Presse unmittelbar vorgeschalteten Stanzeinrichtung gezogen werden, in der die Formteile unter bestmöglicher Ausnutzung des Mattenmaterials und geringem Abfallanteil gestanzt werden. Die von den Zugbändern zusammengehaltenen Abfallteile können kontinuierlich auf Trommeln aufgewickelt und danach zur Späneaufbereitung zurücktransportiert werden. Die Formteile gelangen aus der Stanzeinrichtung in eine Form der unmittelbar nachgeschalteten Presse, in der die zu den fertigen Formkörpern unter Erwärmung und Druck gepreßt werden. Es hat sich gezeigt, daß die Aushärtzeiten bzw. die Herstellung eines festen Verbundes zwischen den aushärtenden Bindemitteln und den Fasern durch eine Mikrowellen-Erwärmung wesentlich verkürzt werden können, wobei die Einrichtung zur Abstrahlung der Mikroxtfellen vorteilhafterweise im Hohlstempel angeordnet ist. Zur Vermeidung von durch Pielativbewegungen der Einzelfasern verursachten Schwächezonen oder Rissen im Formkörper können Luftkissen-Stempel eingesetzt werden, deren Hohlkern von einer elastischen Haut umgeben ist. Nach Einfahren des Stempels in die Form viird der Zwischenraum zwischen dem Hohlkern und der elastischen Haut mit einem Druckmittel, vorzugsxsreise Druckluft gefüllt, so daß ein beliebig regelbarer, jeweils quer zu den Formwandungen gerichteter Druck auf die Fasermaterialien einwirkt.

Beim Preßvorgang zeigt sich eine weitere vorteilhafte Eigenschaft der erfindungsgemäßen Faserstoffmatte, die hauptsächlich auf.die mittlere elastische Trägerschicht zurückzu-

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führen ist. Da sich verschiedene Bereiche dieser Schicht gegeneinander verschieben können, verringern sich die Relativbewegungen der Einzelfasern beim Einfahren eines einfachen festen Stempels erheblich. Durch die Gleitverschiebung der elastischen Trägerschicht in sich selbst, die durch die vergleichsweise hohen Temperaturen von 17O⁰C begünstigt wird, werden die auf die Pasermaterialien einwirkenden Dehnungskräfte weitgehend kompensiert und die schädlichen Schwächezonen oder Rißbildungen vermieden:

Im folgenden wird eine Anlage zur Herstellung der Pasermatte gemäß der Erfindung sowie zur Herstellung der Formkörper im einzelnen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der Anlage zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fasermatte,

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Ausführung der erfindungsgemäßen Fasermatte,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch die Fasermatte längs der Schnittlinie III - III in Fig. 2,

Fig. 4 eine schematische Darstellung der Anlage zur Herstellung von Formkörpern aus der Fasermatte gemäß der Erfindung.

Die in Fig. 1 gezeigte Anlage enthält einen Bunker 1 zur Aufnahme der bereits mit entsprechenden Mengen an Bindemitteln versetzten Fasern. Durch einen ersten Auftrag 2 mit einem Schieber 3 gelangen die Fasern auf einen umlaufenden Endlosbeförderer h und bilden eine erste Faserschicht 5· Von einer Schälwalze 6 mit Saugabzug 7 wird die Schicht 5 vergleichmäßigt und ihre Höhe eingestellt. Der Schälwalze 6 ist eine Sprühoder Gießeinrichtung 8 unmittelbar nachgeordnet, über die auf die vorverdichtete Oberfläche der Faserschicht 5 ein fließ-

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fähiges Elastomer aufgesprüht oder aufgegossen wird, welches eine elastische, gas- und wasserundurchlässige zusammenhängende Trägerschicht ergibt, die z.B. ein Vakuumziehen der Pasermatte bei der Herstellung der Formkörper ermöglicht.

Noch vor der Aufgabe der Faserschicht 5 sind zwei Spulen an den Längsrändern der Matte vorgesehen, von denen kontinuierlich ein Zugband 11 mit der Geschwindigkeit des Förderers 4 abgespult wird. Dieses Zugband 11 befindet sich im Bereich der mittleren elastischen Schicht und wird von dieser beim Aufsprühen oder Aufgießen fest umschlossen.

Unmittelbar hinter dem Sprührohr 8 ist eine weitere Auftragsschurre 12 mit einem Schieber 13 vorgesehen, durch die weiteres loses Fasermaterial auf die noch haftfähige elastische Schicht 9 rieselt. Eine nachgesehaltete Schälwalze 14 mit einer Saughaube 15 sorgt für eine gleichmäßige Dicke der aufgetragenen zweiten Schicht Ιό, wobei die Schichtstärken der Faserschicht 5 und 16 gleich sind. Der aus den beiden Faserschichten 5 und 16 sowie der mittleren, mit jeder Faserschicht fest haftend verbundenen elastischen Schicht 9 gebildete Faserverbund gelangt durch Preßwalzenpaare, von denen in Fig. 1 nur eins dargestellt ist und nach diesen zwischen ein Profilwalzenpaar l8a, l8b, zwischen dem die vorgepreßte Verbundmatte 19 eine beidseitige Prägeprofilierung erhält. Die auf diese Weise in kontinuierlichem Durchlauf fertiggestellte Matte 20 wird auf einer Trommel 21 aufgewickelt und ist versandfertig.

Um die auf die Matte selbst einwirkenden Zugbelastungen in Grenzen zu halten, wird die Matte an ihren beiden Zugbändern 11 kontinuierlich durch die Anlage gezogen.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, liegen die beiden Zugbänder an den jeweils äußersten Längsrändern der Matte, so daß nur

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eine äußerst geringe Abfallmenge durch sie anfällt. In Fig. 3 ist ein vergrößerter Ausschnitt aus der profilierten Matte dargestellt. Die mittlere elastomere Schicht 9 ist bei ihrem flüssigen Auftragen bzw. beim unmittelbar nachfolgenden Aufrieseln der Schicht 16 in die angrenzenden Faserschichtbereiche eingedrungen, so daß eine innige festhaftende Verbindung zwischen dem Elastomer und den Faserschichten besteht. In den Zonen 25 geringeren Querschnitts liegen die Fasern in wesentlich dichterer Packung als in den benachbarten Bereichen 26 von größerem Querschnitt. Die durchschnittliche Faseranzahl ist in beiden Bereichen annähernd gleich, so daß beim Aufheben der stärkeren Komprimierung in den Bereichen 25 eine Matte gleichmäßiger Stärke entsteht.

Von der Rolle 21 oder direkt aus der Anlage zur Mattenherstellung gelangt die profilierte elastische Matte 20 in einen Aufdampfer 30, der über Anschlüsse 31* 32 mit Dampf beaufschlagt wird und beide Faserschichten 5 und 13 aufdampft. Dadurch wird die Prägeprofilierung, d.h. die Zonen 25 mit verringertem Querschnitt (Fig. 3) aufgehoben und es entsteht eine gleichmäßig dicke Matte, die aufgrund der Zugfestigkeit und Dehnbarkeit der elastischen Schicht 9 sowie der Zugfestigkeit der Zugbänder 11 auch in dem aufgequollenen, an sich wenig festen Zustand in eine Stanzvorrichtung 33 gezogen wird, deren Messer 3^ Formlinge 35 aus der aufgedämpften Matte schneidet. Die Stanzvorrichtung ist unmittelbar vor einer Presse 3ö angeordnet, über deren Form 37 die Formteile zusammen mit den sie noch umschließenden Bandteilen durch die seitlichen Zugbänder gezogen werden. Der ,Stempel 38 der Presse ist ein Hohlkern 39* der von einer elastischen Außenhaut 40 umgeben ist. Über einen Anschluß 4l kann ein Druckmittel, vorzugsweise Luft, in den Raum zwischen der elastischen Haut 40 und dem Hohlstempel 39 eingepreßt werden, sobald der Stempel eingefahren ist. Durch das Einfahren des Stempels in die Form wird der durch Aufdampfen

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und die elastische Schicht verformbare Formling J55 in die Form eingelegt und danach unter Zuführung von Wärme und Einleiten von Druckmittel über den Anschluß 4l zum Endformteil verpreßt. Die Erwärmung des Preßgutes in der Form erfolgt durch eine Einrichtung 42 zur Erzeugung von Mikrowellen, wodurch sich die Aushärtezeiten der Bindemittel wesentlich verkürzen lassen.

Die noch durch Zwischenstücke und Zugbänder miteinander mehr oder weniger lose verbundenen Abfallstücke werden zusammen mit den Zugbändern auf eine Abfalltrommel 45 aufge- ■ wickelt und können somit leicht zur Faseraufbereitung oder v/eiteren Verwertung transportiert werden.

Zur Herstellung der Matte ist das Sprühen des Elastomers durch die Sprühdüsen 8 nicht unbedingt erforderlich. Das Elastomer kann vielmehr auch in flüssiger oder fließfähiger Form auf die Oberfläche der Schicht 5 aufgegossen werden. Ferner ist es aunh möglich, anstelle des in Fig. 3 dargestellten Vlaffelprofiles andere Profile in die Matte einzuprägen und beide Seiten ggf. gegeneinander zu versetzen. Als weitere Abwandlung kann der Stempel zur Herstellung der Formkörper ein einfacher Stempel sein, wenn beispielsweise Platten oder ähnlich einfach geformte Körper herzustellen sind.

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Claims

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Patentansprüche

1 .J Fasermatte zur trockenen Herstellung von gepreßten Formkörpern, bestehend aus einer vorverfestigten Lignozellulose-Faserschicht, an deren einer Oberfläche eine verformbare Trägerschicht befestigt ist, dadurch gekennzeichnet , daß an der anderen Fläche der hochelastischen Trägerschicht (9) eine weitere Lignozellulose-Faserschicht (16) festhaftend angeordnet ist und daß die vorgepreßte Fasermatte (19) eine Vielzahl von regelmäßig verteilten Zonen (25) verringerten Querschnittes aufweist.
2. Fasermatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Trägerschicht (9) aus einem auf die Oberfläche der einen Faserschicht (5) flüssig aufgebrachten und gleichmäßig verteilten Elastomer oder aus einer elastischen, beidseitig selbstklebenden Folie besteht.
3. Fasermatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Trägerschicht (9) wahlweise aus verwitterungsfähigem oder verwitterungsbeständigem Material besteht.
4. Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis ~5, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Trägerschicht (9) gas- und wasserdicht ist.
5. Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß sich in den Zonen (25) geringeren Querschnitts die gleiche durchschnittliche Faseranzahl befindet wie in den Teilen (26) mit stärkerem Querschnitt.
6. Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Verbund der unteren Faserschicht (5) mit der oberen Faserschicht (ΐβ) durch die elastische Trägerschicht (9) eine gleichmäßige Materialverteilung beim Verformen erzielt wird.

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7. Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine beidseitige Waffelprägung (22, 25, 26).
8. Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in ihren beiden Längsrändern Zugarmierungen (11) zum kontinuierlichen Auf- und Abwickeln auf bzw. von Trommeln (21, Kj>) vorgesehen sind.
9. Fasermatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugarmierungen (11) mit der elastischen Trägerschicht (9) fest verbunden sind.
10. Trockenverfahren zur Herstellung einer Lignozellulose-Fa-

.sermatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem ein mit geringen Anteilen an Bindemitteln versetztes Lignozellulose-Fasermaterial lose auf einen Endlosförderer aufgerieselt und der obere Bereich der gebildeten Schicht abgeschält wird, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der geschälten Faserschicht die hochelastische Trägerschicht festhaftend aufgebracht wird, daß danach auf die Trägerschicht eine weitere Faserschicht festhaftend aufgerieselt und ihr oberer Bereich geschält wird, daß der so entstandene Schichtenverbund zwischen Walzenpaaren in an sich bekannter Weise verdichtet und danach durch Profilwalzen zu einer Endlosmatte mit einer Vielzahl von regelmäßig verteilten Zonen geringeren Querschnitts geformt wird.
11. Trockenverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Trägerschicht auf die Oberfläche der ersten Faserschicht flüssig aufgesprüht wird.
12. Trockenverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Trägerschicht auf die Oberfläche der ersten Faserschicht über die gesamte Schichtbreite in gleichmäßig starkem Fluß aufgegossen wird.

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13. Trockenverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Schälen der ersten Faserschicht Zugbänder auf die Ränder der Faserschicht aufgelegt werden, die beim Auftragen der Trägerschicht fest mit dieser verbunden werden.
14. Trockenverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die fertige Matte auf Trommeln aufgewickelt wird.
15. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus einer Fasermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem aus der Fasermatte Formteile ausgestanzt und in einer Preßform unter Aushärtung des Bindemittels zum Formkörper verpreßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die endlose Fasermatte zur Rückverformung ihres Trägerprofils und Aufschließung der Fasern kontinuierlich aufgedampft wird und daß die aufgedampfte und rückverformte Matte eine Stanzeinrichtung zum Ausstanzen der Formteile und eine Presse zum Fertigstellen der Formkörper kontinuierlich durchläuft.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatte an den seitlichen Zugbändern durch die einzelnen Behandlungsstufen gezogen wird und daß die verbleibenden Randteile als Abfall auf Trommeln aufgezogen werden.
17. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15* dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile zur Aktivierung des Bindemittels vor und/oder in der Preßform durch Mikrowellen auf die Aktivierungstemperatur erwärmt werden_c

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