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Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnen oder Platten aus mit Faser- material, insbesondere mit Glasfasermaterial, verstärktem Polyesterharz
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnen oder Platten aus mit Fasermaterial, insbesondere mit Glasfasermaterial, verstärktem Polyesterharz, bestehend aus einer Imprägniervorrichtung zum Imprägnieren des Fasermaterials mit dem härtbaren Harz und einer Walze, die auf eine Unterlage pressbar ist, wobei sowohl vor als auch nach der Zuführungsstelle für das Fasermaterial Zuführungswalzen vorgesehen sind, um gegebenenfalls je eine Trennfolie auf die Unterlage und auf die freie Oberfläche des imprägnierten Materials vor dessen Durchgang durch die Walzen aufzubringen.
Harzverstärktes Fasermaterial hat eine Vielzahl von Verwendungsmöglichkeiten. Es kann entweder in flacher Form oder in gewellter Form oder in irgendwelchen andern Formen als transparentes Dachmaterial, für Abteilungen oder für lediglich dekorative Zwecke bei Bauten verwendet werden. Es wurden bereits verschiedene Vorrichtungen und Verfahren zur Herstellung derartiger Materialien vorgeschlagen, aber in allen Fällen ergaben sich Schwierigkeiten bei der vollständigen Imprägnierung des Materials und weiterhin dabei, wenn ein Endprodukt erhalten werden sollte, welches frei von Luftblasen ist, die das Aussehen des Artikels ungünstig beeinflussen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine verbesserte Vorrichtung zur Herstellung von harzverstärktem Fasermaterial, bei welcher diese und andere Nachteile teilweise oder völlig vermieden werden.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass die Unterlage ortsfest oder in Förderrichtung bewegbar ausgebildet ist und die auf diese pressbare Walze mit einem Überzug aus Schaumgummi oder einem in seinen elastischen Eigenschaften ähnlichen Material versehen ist.
Das Fasermaterial kann entweder in Form eines Vlieses oder lose (vorzugsweise mit einer Faserlänge von 10 bis 15 cm) auf die Unterlage aufgebracht werden, wobei auf der Unterlage vorher eine Trennfolie (z. B. Zellophan) angeordnet werden kann.
Die Faserschicht kann vor der Imprägnierung erhitzt werden. Die Imprägniereinrichtung besteht vorteilhafterweise aus einem Trog mit flüssigem Harz, vorzugsweise mit einer Viskosität von 200 bis 500 Centipoises, der von einem Vorratskessel für das Harz gespeist wird und durch welchen das Fasermaterial durchgeführt wird.
Wenn das imprägnierte Fasermaterial zwischen der Walze und der Unterlage hindurchgeführt wird, wird der Überzug der Walze sofort über einen wesentlichen Teil ihres Umfanges deformiert und der auf das Material ausgeübte Druck nimmt graduell zu. Auf diese Weise ist es möglich, auf das Material über eine beträchtliche Zeitspanne einen wesentlichen Druck auszuüben und es werden weiterhin die Schwierigkeiten, welche sich daraus ergeben, dass ein momentaner sehr hoher Druck angewendet wird, vermieden. Weiterhin wird, wenn der Druck zunimmt, die Luft, welche zu Einschlüssen neigt, nach aussen gedrückt und die Möglichkeit, im Endprodukt Luftblasen zu erhalten, wird auf ein Minimum beschränkt.
Zusätzlich hilft in dem Fall, in welchem lose Fasern an Stelle eines Vlieses aufgebracht werden, der graduell zunehmende Druck, die losen Fasern auf der Unterlage in ihrer Stellung zu halten.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist die Unterlage als Walze ausgebildet, deren Durchmesser grösser ist als der Durchmesser der überzogenen Walze. Dabei kann der Durchmesser der überzogenen Walze 30-50 cm betragen, während der der unteren Walze 60-100 cm beträgt. Eine Dicke von 2 bis 5 cm für den Überzug, welcher vorzugsweise aus Schaumgummi oder ähnlichem Material besteht, wird vorgezogen.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die untere Walze in Förderrichtung der Bahn gegenüber der oberen Walze versetzt angeordnet, wobei die vertikale Achsenebene der unteren Walze mit der Verbindungsebene der beiden Walzenachsen einen Winkel von 5 bis 150 einschliesst.
Die Erfindung ist in gleicher Weise anwendbar zur Herstellung von Bahnen oder Platten aus mit Kunstharz verstärktem Fasermaterial.
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Im ersten Fall kann die Unterlage aus einem einzigen, festen, sich bis zur Imprägniereinrichtung erstreckenden Flachträger bestehen. Im zweiten Fall kann die Unterlage aus einem Flachträger bestehen, welcher beweglich auf Unterstützungseinrichtungen angeordnet ist. Vorzugsweise ist die Unterlage von einer Anzahl in Förderrichtung beweglicher Unterlagsplatten gebildet, welche hintereinander und in Berührung miteinander angeordnet sind und mittels einer endlosen Kette von der Stellung, bei welcher das Fasermaterial auf dieselbe aufgebracht wird, durch die Imprägniereinrichtung und unter der Walze hindurch bewegbar sind.
Nach Durchlauf zwischen den Walzen können die Platten mit dem imprägnierten Fasermaterial darauf und einer Trennfolie als äussere Deckschicht durch Vorrichtungen zum teilweisen oder vollständigen Aushärten geführt werden, welche Vorrichtungen vorzugsweise aus einer Heizkammer bestehen, in welcher das Fasermaterial während seines Durchlaufes gegen die Platten gepresst wird.
Nach der teilweisen Härtung kann das Material von der Platte abgenommen, in eine Form gebracht und die Härtung vervollständigt werden, wonach die äussere Trennfolie von dem Fasermaterial abgezogen wird. In einem derartigen Fall besteht die Unterlagsplatte vorzugsweise aus Aluminium. Es können auf diese Weise leicht gewellte Platten aus harzverstärktem Fasermaterial hergestellt werden.
Wenn anderseits ebene Platten benötigt werden, kann das Harz, während das Material sich noch auf der Platte befindet, völlig ausgehärtet werden, worauf das Fasermaterial von der Platte abgenommen und die äussere Trennfolie abgezogen wird. Wenn eine Unterlagsplatte aus rostfreiem Stahl verwendet wird und keine Trennfolie zwischen die Unterlagsplatte und das Fasermaterial gebracht wurde, kann eine spiegelähnliche Oberfläche erhalten werden.
In der Zeichnung sind beispielsweise verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung dargestellt, ohne dass diese jedoch hierauf beschränkt werden soll. Es zeigt : Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnen aus mit einem Glasfaservlies verstärktem Kunstharz ; Fig. 2 eine Seitenansicht einer andern Ausführungsform der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung, wobei an Stelle von einem Glasfaservlies lose Glasfasern auf die Unterlagsplatte aufgebracht werden ; Fig. 3 eine Seitenansicht einer Vorrichtung für die Herstellung von harzimprägnierten Glasfaserplatten ; Fig. 4 eine Draufsicht auf einen Teil der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung ;
Fig. 5 einen Querschnitt der Imprägnierwalzen der Vorrichtung nach Fig. 3 und Fig. 6 eine andere Ausführungsform der in den Fig. 3-5 gezeigten Vorrichtung, wobei an Stelle eines Glasfaservlieses lose Glasfasern verwendet werden.
Gemäss Fig. 1 der Zeichnung ist an einem nicht dargestellten Rahmen eine Rolle 1 gelagert, von welcher eine Zellophanbahn 2 abgezogen wird, welche über Walzen 3 und 4 auf eine horizontal angeordnete Unterlagsplatte 5 geführt wird. Ein Glasfaservlies 13 wird von einer oberhalb der Platte angeordneten Rolle 12 mittels der Walzen 14 und 14'auf die Zellophanbahn 2 aufgebracht, wobei das Glasfaservlies mit der Zellophanbahn 2 synchron über die Platte 5 einem Walzenpaar 6 und 7 zugeführt wird. Über der Platte 5 ist ein Satz Infrarotlampen 18 angeordnet. Unmittelbar vor dem Walzenpaar 6 und 7 ist ein Imprägnierbad (beispielsweise ein Polyesterharz mit Katalysatorzusatz) vorgesehen. Das Harz wird von einem Behälter 16 einem Harzbett zugeführt, welches gegen seitliches Ausrinnen mit Seitenplatten 17 versehen ist.
Von den beiden Walzen 6 und 7 ist die Walze 6 eine Kalanderwalze üblicher Bauart, während die Walze 7 mit einem Überzug aus deformierbarem elastischem Material (beispielsweise Schaumgummi od. ähnl.
Material) versehen ist. Infolge der Eigenschaften dieses Überzuges ist es möglich, die Walzen so einzustellen, dass der Maximaldruck auf das Material, welches zwischen dieser Walze und der Gegenwalze 6 durchgeführt wird, einwirkt. Die Zustellung der Walze 7 zu der Gegenwalze 6 bewirkt eine beträchtliche Deformation des elastischen Überzuges und der Druck, welcher auf das Material ausgeübt wird, nimmt graduell zu. Zusätzlich wird die Luft, welche anfänglich dazu neigt, Einschlüsse zu erzeugen, in dem Mass, in dem der Druck zunimmt, ausgepresst. Es kann so eine sehr wirksame Imprägnierung und weiterhin die Entfernung von Lufteinschlüssen erhalten werden. Die Qualität des Fertigproduktes ist dement- sprechend besser.
Eine Zellophanbahn 8 wird von einer Rolle 11 über Walzen 10 und 9 der Walze 7 zugeführt, wo sie auf die freie Oberfläche der imprägnierten Glasfaserbahn 13 aufgebracht wird. Die imprägnierte Glasfaserbahn zwischen den beiden Zellophanbahnen 2 und 8 wird nun zwischen den Walzen 6 und 7 in einer leicht abwärts geneigten Richtung abgezogen und läuft unter einer Walze 19 durch, welche sie in hori- zontaler Richtung umlenkt. Anschliessend kann das Schichtmaterial in eine beliebige bekannte Well- vorrichtung geführt werden.
Die in Fig. 2 gezeigte Vorrichtung ist ähnlich der Vorrichtung nach Fig. 1, nur ist sie für die Verwen- dung von losen Glasfasern an Stelle eines vorgeformten Glasfaservlieses eingerichtet. Es ist daher die gleiche Anordnung für die Zufuhr der Zellophanbahnen 102 und 108 vorgesehen wie für die Imprä- gnierung und das Pressen und es werden analoge Bezugszeichen verwendet. Wie bereits im vorhergehenden dargelegt wurde, unterscheidet sich diese Vorrichtung von der in Fig. 1 gezeigten lediglich darin, dass sie für die Verarbeitung von losen Glasfasern an Stelle eines Glasfaservlieses eingerichtet ist.
Hiezu ist eine Vorrichtung zum Aufbringen der losen Fasern auf die Platte 105 angeordnet, welcher Vorrichtung von einer oder mehreren Spulen 121 kontinuierlich Glasfasergarn zugeführt und mittels einer Schneide- einrichtung 120 in Fasern geeigneter Länge zerschnitten werden. Diese Fasern werden auf der Zellophan- bahn 102, welche sich über die Platte 105 bewegt, im Bereich des Raumes 122 abgelagert. Im Raum 122
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sind weiters nicht dargestellte Einrichtungen vorgesehen, um eine gleichmässige Verteilung der Fasern über die Zellophanbahn 102 zu gewährleisten.
Durch den deformierbaren Überzug auf der Walze 107 werden die losen Glasfasern nach der Imprägnierung zunächst verhältnismässig lose in dem Eintrittsspalt zwischen den beiden Walzen 106 und 107 gehalten. Erst danach, wenn sie zwischen die Walzen rücken, wobei die Zellophanbahn 108 über ihnen liegt, werden sie fest erfasst und es besteht keinerlei Möglichkeit, dass sie sich verlagern. Als zusätzlicher Sicherheitsfaktor gegen ein relatives Verschieben der Fasern zueinander ist darauf zu achten, dass die Fasern eine bestimmte Minimallänge aufweisen. In der Praxis hat sich eine Länge von 10 bis 15 cm als besonders zufriedenstellend erwiesen. Ausserdem soll die Viskosität des Imprägnierungsharzes relativ niedrig sein. Eine Viskosität von 200 bis 500 Centipoises hat sich in der Praxis als günstig erwiesen.
Schliesslich hat die Walze 107 in einer in der Praxis vorgezogenen Ausführungsform vorliegender Erfindung einen Durchmesser von 30 bis 50 cm mit einem Überzug aus deformierbarem elastischem Material, welcher 2-5 cm dick ist. Die Walze 106 hat einen grösseren Durchmesser, beispielsweise zwischen 60 und 100 cm.
Es wurde gefunden, dass das verstärkte Fasermaterial, welches mit der Vorrichtung gemäss Fig. 1 oder Fig. 2 hergestellt wurde, in gewelltem oder ungewelltem Zustand nach dem Härten eine sehr hohe Lichtdurchlässigkeit sowie eine gleichmässige Dicke aufweist und frei von Lufteinschlüssen ist.
Die in den Fig. 3-5 dargestellte Vorrichtung ist für die Herstellung von harzverstärkten Faserplatten eingerichtet.
Die Vorrichtung besteht aus einem Rahmen (nicht dargestellt), innerhalb welchem in einer Ebene Walzen 41 vorgesehen sind, auf welchen eine Reihe von Metallplatten in die Stellungen 42, 43, 44,45, 46 und 47 bewegt werden können. Eine Metallplatte wird anfangs auf die Walzen am linken Ende (Stellung 42) der Walzenfläche 41 aufgelegt und in Berührung mit einer zweiten Platte (in Stellung 43) gehalten, wozu in der Walzenebene 41 eine Antriebsrolle 48 vorgesehen ist, über welche Zahnketten 410 und 410'geführt sind, die in Löcher 411 und 411'der Platten eingreifen. Wenn sich die Platte in Stellung 43 befindet, wird eine Trennfolie (beispielsweise Zellophan), welche von einer Rolle 412 abgezogen wird, auf die Platte gebracht.
Das Fasermaterial (vorzugsweise ein Glasfaservlies) wird von den Rollen 413 und 414 (die Rollenzahl ist je nach der Art des herzustellenden Schichtstoffes verschieden) mit Hilfe einer Schere 415 in der gewünschten Länge abgeschnitten und auf die Zellophanbahn in dieser Stellung 43 aufgebracht.
Die Länge des Faservlieses ist vorzugsweise etwas geringer als die Länge der Platten, so dass das Faservlies leicht auf die Plattenmitte aufgebracht werden kann.
In einigen Fällen kann auf die Unterlage aus Zellophan verzichtet werden ; es wird dann das imprägnierte Fasermaterial direkt auf der Metallplatte hergestellt. In diesem Fall fällt die Zellophanrolle 412 weg und die Zwischenräume zwischen den einzelnen Platten werden durch einen Klebebandstreifen abgedeckt. Die Platte wird dann in Stellung 44 gebracht, wo, wenn gewünscht, zusätzlich eine Dekorfolie beispielsweise mit Prägungen od. dgl. auf den Glasfasern aufgebracht werden kann. Die so bedeckten Platten werden hierauf unter Infrarotlampen 416 und durch ein Imprägnierungsbett 421 durchgeführt, welches von einem Behälter 422 beliefert wird, wobei Seitenführungen 423 vorgesehen sind, um zu verhindern, dass das Harz über die Ränder des Fasermaterials auf die Platte austritt.
Das imprägnierte Material wird dann bis zur Eingriffszone der Walzen 417 und 418 (Stellung 45) weiterbewegt. Eine Trennfolie aus Zellophan wird von einer Rolle 420 der Walzenoberfläche 417 zugeführt, um das imprägnierte Material abzudecken. Die Imprägniervorrichtung sowie die Walzen 417 und 418 sind wie in der Vorrichtung gemäss den Fig. 1 und 2 ausgebildet. In Fig. 5 ist lediglich das Walzenpaar dargestellt. Wie aus ihr ersichtlich ist, besitzt die Walze 417 einen äusseren Überzug 419 aus deformierbarem elastischem Material, wie z. B. Schaumgummi. Hiedurch wird der bereits beschriebene Effekt bewirkt.
Die Metallplatte mit dem imprägnierten Fasermaterial wird nach den Walzen 417 und 418 unter endlose Förderketten 424 gebracht, welche an den beiden Seiten der Vorrichtung angeordnet sind und Querteile 425 tragen, welche durch Führungen 426 das imprägnierte Material gegen die Unterlagsplatte pressen.
Auf diese Art wird die Bewegung auf das Material mit der Zellophandeckschicht übertragen. Die Kette 424 und die Querstücke 425 sind so angeordnet, dass sich immer ein Querstück 425 in Berührung mit dem Fasermaterial befindet. Während dieser Bewegung kann eine teilweise Härtung des imprägnierten Materials mit Hilfe von Infrarotlampen 427 bewirkt werden.
Wenn das Querstück 425 den Schichtstoff auf der Platte in der Stellung 46 verlässt, wird die oberste Zellophanschicht entlang der Verbindungslinie zwischen den beiden aufeinanderfolgenden Platten abgezogen und die Platte samt dem Schichtstoff wird dann von Hand aus auf einen Karren 428 gebracht.
Die Platte stösst auf einen Anschlag 429 am Ende des Karrens, wodurch sie dort die richtige Stellung einnimmt. Der Karren ist so geformt, dass das vom Anschlag 429 entfernte Ende unter die Walzenfläche 41 geschoben werden kann.
Die Platten bilden einen Stapel 430 auf dem Karren, wobei jede Platte einen imprägnierten Schichtstoff trägt, welcher durch das Gewicht der daraufliegenden Platten flach gehalten wird. Wie im folgenden näher beschrieben wird, kann der Stapel 430, welcher von der Vorrichtung auf den Karren 428 gebracht wurde, dann bei Raumtemperatur oder in einer Heizkammer zu flachen Schichtstoffen gehärtet werden.
Wenn eine Zellophanunterlage vorgesehen ist, kann der Faserstoff sofort von den Platten entfernt werden
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und nach Erreichung eines bestimmten Härtungsgrades kann er in verschiedene Formen, beispielsweise in wellförmige Formen, gebracht werden, worin die vollständige Härtung vorgenommen wird. Die leeren Platten können dann zum andern Ende der Maschine für ihre Wiederverwendung zurückgebracht werden.
Die in Fig. 6 dargestellte Vorrichtung ist im Grunde genommen die gleiche, wie die in den Fig. 3-5 dargestellte. Nur ist sie zur Verwendung von losen Glasfasern an Stelle eines Glasfaservlieses eingerichtet.
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Platten 205 aufgelegt. Wie es bereits bezüglich der Vorrichtung der Fig. 3-5 erläutert wurde ist es nicht notwendig, dass eine Zellophanbahn auf die Platten aufgebracht wird. In diesem Fall müssen die aufeinanderfolgenden Platten mit Hilfe geeigneter Mittel, beispielsweise mit Hilfe eines Klebebandes, verbunden werden. Es werden lose Glasfasern auf die Platten (mit oder ohne Zellophan) aus einer Kammer 222 aufgebracht. Diese Fasern werden durch Zerschneiden von endlosen Garnen erhalten, welche von einer oder mehreren Spulen 221 einer Schneidvorrichtung 220 zugeführt werden.
Wie bereits zu Fig. 2 ausgeführt wurde, beträgt die ideale Länge der Fasern 10-15 cm und das Imprägnierungsharz soll vorzugsweise eine Viskosität zwischen 200 und 500 Centipoises aufweisen.
Innerhalb der Kammer 222 sind Mittel zur Verteilung der Fasern auf den Platten vorgesehen.
Die mit einer Glasfaserlage 213 bedeckten Platten werden hierauf einer Infrarotheizung 218 und einem Imprägnierungsbett 215 zugeführt, welches von einem Behälter 216 beschickt wird. Anschliessend werden die Platten zwischen die beiden Walzen 206 und 207 eingebracht. Diese Walzen sind, wie bereits beschrieben, mit einem Überzug aus einem deformierbaren elastischen Material, wie z. B. Schaumgummi, versehen.
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fläche der imprägnierten Schicht 213 aufgebracht. Hierauf wird die Platte mit dem darauf befindlichen Schichtstoff mit Hilfe von ähnlichen Mitteln, wie sie in Fig. 3 beschrieben wurden, zur teilweisen Härtung und schliesslich in eine Sammelvorrichtung weiterbefördert.
Die Vorrichtung zum teilweisen Härten besteht aus einer Vielzahl von Infrarotlampen 229, welche innerhalb einer Kettenfördereinrichtung 226 mit Querstücken 227 angeordnet ist, wobei eine Führung 228 vorgesehen ist, um das imprägnierte Material gegen die Platte zu pressen, wonach die Zellophanbahn zwischen aufeinanderfolgenden Platten durchtrennt und die Platten samt dem darauf befindlichen Material in einem Wagen 230 gesammelt werden.
Das Material und die Platten werden dann zur weiteren Behandlung analog den Platten, welche unter Verwendung der in den Fig. 3-5 beschriebenen Vorrichtung hergestellt wurden, von dem Wagen entfernt.
Die einzelnen Stücke an imprägnierten Fasermaterialien, welche unter Verwendung der in den Fig. 3-5 oder in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung hergestellt wurden, sind besonders geeignet für die Herstellung von flachen oder gewellten Platten zur Verwendung als transparentes Dachmaterial, als Abteilungswände oder auch lediglich als dekorative Elemente.
Im folgenden sind zwei Verfahren zur Verwendung der in den Fig. 3-5 oder 6 beschriebenen Vorrichtung angegeben.
Beispiel l : Glasfasern werden in einer Vorrichtung, wie sie in den Fig. 3-5 oder 6 beschrieben wurde, mit einem Harz folgender Zusammensetzung imprägniert :
EMI4.3
<tb>
<tb> Polyesterharz <SEP> (steife <SEP> Art <SEP> mit <SEP> geringer <SEP> Reaktionsfähigkeit <SEP> und <SEP> geringer
<tb> Viskosität) <SEP> 98, <SEP> 3 <SEP> Gew.-Teile <SEP>
<tb> Methyläthylketonperoxyd <SEP> (50% <SEP> Peroxyd) <SEP> 1,5 <SEP> Gew.-Teile <SEP>
<tb> Kobaltnaphthenat <SEP> (60% <SEP> Kobalt) <SEP> 0,2 <SEP> Gew.-Teile <SEP>
<tb>
Die Platten bestehen aus hochpoliertem rostfreiem Stahl und als Deckschicht wird Zellophan verwendet (auf die Platten selbst wird keine Zellophanfolie aufgebracht).
Wenn die Metallplatten, welche die imprägnierten Glasfasern tragen, die Vorrichtung verlassen, werden sie in dem Karren aufgestapelt und in diesem Zustand belassen, bis das Harz völlig gehärtet ist. (Diese Härtung kann bei Raumtemperatur stattfinden.)
Nach dem Härten wird das imprägnierte Fasermaterial von den Platten entfernt und die Deckschicht aus Zellophan wird ebenfalls abgezogen. Es werden flache Stücke erhalten, die eine besonders hohe und gleichmässige Transparenz aufweisen und ausserdem eine ebene und spiegelähnliche Oberfläche besitzen. Es soll darauf hingewiesen werden, dass gemäss diesem Verfahren keine Pressen verwendet werden müssen und so ausserdem wesentlich grössere Stücke erhalten werden können, als dies mit Hilfe der bekannten Pressen der Fall wäre.
Beispiel 2 : Glasfasern, die sich auf einer Zellophanbahn befinden, welche ihrerseits auf einer Metallplatte (vorzugsweise Aluminium) liegt, werden in der in den Fig. 3-5 oder 6 beschriebenen Vorrichtung mit einem Harz folgender Zusammensetzung imprägniert :
EMI4.4
<tb>
<tb> Polyesterharz <SEP> (steife <SEP> Art <SEP> mit <SEP> geringer <SEP> Viskosität <SEP> und <SEP> Reaktionsfähigkeit, <SEP> welches <SEP> lichtstabil <SEP> ist) <SEP> 97, <SEP> 8 <SEP> Gew.-Teile <SEP>
<tb> Cumolhydroperoxyd <SEP> (mit <SEP> 50% <SEP> Peroxyd) <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP>
<tb>
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<tb>
<tb> Benzoylperoxyd <SEP> (mit <SEP> 50% <SEP> Peroxyd) <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP>
<tb> Kobaltnaphthenat <SEP> (60% <SEP> Kobalt) <SEP> 0,2 <SEP> Gew.-Teile <SEP>
<tb>
Nach der Imprägnierung wird das imprägnierte Fasermaterial,
welches sich zwischen zwei Zellophanfolien befindet, teilweise gehärtet. Hernach wird das Material von der Unterlagsplatte entfernt und in irgendeine gewünschte Form (beispielsweise eine Wellform) gebracht. Die Form wird geschlossen und dann in eine Heizkammer gebracht und auf 90-100 C erhitzt, um das Harz auszuhärten. Es werden so geformte Artikel mit hoher Transparenz und ausserdem gleichmässiger Dicke erhalten.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnen oder Platten aus mit Fasermaterial, insbesondere mit Glasfasermaterial, verstärktem Polyesterharz, bestehend aus einer Imprägniervorrichtung zum Imprägnieren des Fasermaterials mit dem härtbaren Harz und einer Walze, die auf eine Unterlage pressbar ist, wobei sowohl vor als auch nach der Zuführungsstelle für das Fasermaterial Zuführungswalzen vorgesehen sind, um gegebenenfalls je eine Trennfolie auf die Unterlage und auf die freie Ober-
EMI5.2
schen Eigenschaften ähnlichen Material versehen ist.