EP0152837A2

EP0152837A2 - Verfahren und Anlage zum Herstellen von Fasermatten als Ausgangsmaterial für Pressformteile

Info

Publication number: EP0152837A2
Application number: EP85101034A
Authority: EP
Inventors: Herbert Nopper
Original assignee: Casimir Kast GmbH and Co KG
Current assignee: Casimir Kast GmbH and Co KG
Priority date: 1984-02-03
Filing date: 1985-02-01
Publication date: 1985-08-28
Also published as: ES8702223A1; ES545181A0; ES538212A0; US5023027A; ES8605722A1; JPS60180803A; EP0152837A3; EP0152837B1; DE3403670A1; BR8500474A; DE3563924D1

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von Fasermatten als Ausgangsmaterial für Preßformteile werden zerfaserte Abfallwerkstoffe mit thermo- und/oder duroplastischen Bindemitteln gemischt, die Mischung auf ein luftdurchläßiges Transportband zu einer ersten Vlieslage ausgestreut, auf diese Vlieslage ein Polyestergewebe oder -gitter mit zumindest teilweise multifilen Fäden, einer Maschenweite zwischen 4 und 7 mm und einer Ausrüstung duroplastischer Art lose abgelegt, anschließend eine zweite Vlieslage auf das Gewebe oder Gitter ausgestreut und danach die Lagen bei erhöhter Temperatur unter Druck zu einer transportfähigen Matte verdichtet, aus der durch Preßen bei Temperaturen zwischen 180 und 220°C einzelne Formteile erzeugt werden, wobei das Polyestergewebe vor seinem Einsatz bei Temperaturen, die etwa der Preßtemperatur entsprechen, getempert wird. Auf diese Weise kann beim Umformen der Matte zu einem Formteil auf Stabilisierungsschichten ober- und unterhalb der Matte verzichtet und können die Formteile in einem einstufigen Preßvorgang hergestellt werden.

Description

1. Verfahren zum Herstellen von Fasermatten als Ausgangsmaterial für Preßformteile, indem zerfaserte Abfallwerkstoffe mit thermo-und/oder duroplastischen Bindemitteln gemischt, die Mischung auf ein luftdurchlässiges Transportband zu einem Vlies ausgestreut und das Vlies bei erhöhter Temperatur unter Druck zu einer transportfähigen Matte verdichtet wird, aus der durch Pressen bei Temperaturen zwischen 180 und 220 C einzelne Formteile erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, daß unter ständiger Einwirkung von Unterdruck auf die Unterseite des Transportbandes auf eine erste Vlieslage ein Polyestergewebe oder -gitter mit zumindest teilweise multifilen Fäden, einer Maschenweite zwischen 4 und 7 mm und einer zum Bindemittel der Fasern affinen, wärmeaktivierbaren Ausrüstung duroplastischer Art lose abgelegt, anschließend eine zweite Vlieslage auf das Gewebe oder Gitter ausgestreut wird und danach die Lagen zur Matte verdichtet werden, wobei das Polyestergewebe vor ihrem Einsatz bei Temperaturen, die etwa der Preßtemperatur bei der Formteil-Herstellung entsprechen, getempert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt zumindest eines Teils der Fäden des Gitters bzw. Gewebes parallel zur Ebene des Vlieses eine größere Ausdehnung als senkrecht dazu aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung des Gewebes oder Gitters aus Phenol-, Phenol-Resorcin-Melaminharzen oder modifizierten SBR-Latices (Styrol-Butadien-Latex mit reaktiven Carboxylgruppen) besteht.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte nach dem Verdichten zu Rollen aufgewickelt und anläßlich der Herstellung der Preßformteile von der Rolle verarbeitet wird, indem die Transportkräfte direkt an der Matte bzw. an den nach dem Besäumen jedes Formteils anfallenden, über das rest-1 iche Gewebe bzw. Gitter in Verbindung stehenden Abfallstreifen angreifen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfall streifen zerfasert und den zerfaserten Abfallwerkstoffen vor der Vliesbildung wieder zugegeben werden.
6. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einer die Mischung aus zerfaserten Abfallwerkstoffen und Bindemittel auf ein luftdurchlässiges Transportband austragenden Streueinrichtung, einer unterhalb des Transportbandes angeordneten Saugeinrichtung, einer der Streueinrichtung nachgeschalteten Einrichtung zum Egalisieren des Vlieses, einer dahinter und oberhalb des Transportbandes angeordneten Einrichtung zum Durchleiten von Heißluft durch das Vlies sowie danach auf das Vlies wirkenden Druckwalzen, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Egal isiereinrichtung (5) eine Zuführeinrichtung (6) zum losen Ablegen des Polyestergewebes oder -gitters (7), dahinter eine zweite Streueinrichtung (14) zum Aufbringen der zweiten Vlieslage (16) und hinter dieser eine weitere Egalisiereinrichtung (17) angeordnet ist, wobei sich die Saugeinrichtung (18) oder mehrere Saugeinrichtungen (19, 20) von der ersten Streueinrichtung (2) bis in den Bereich der Heißluft-Einrichtung (23) erstrecken.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß hinter den Druckwalzen (24, 25) eine Wickeleinrichtung zum Aufrollen der Matte (27) angeordnet ist.
8. Anlage zur Herstellung von Preßformteilen aus einer nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 4 oder 5 und/oder mit einer Anlage nach den Ansprüchen 6 und 7 hergestellten Matte mit einer Matten-Zuführstation, gegebenenfalls einer Vorwärmstation, einer Preßstation und einer Abnahmestation für das fertige Preßformteil , dadurch gekennzeichnet, daß an der Zuführstation eine Haspel (45) zur Aufnahme der Matten-Rolle (38) und hinter der Abnahmestation eine Wickeleinrichtung (44) zum Aufwickeln der beim Besäumen des Formteils (46) anfallenden Abfallstreifen und zum gleichzeitigen Transportieren der Matte (27) durch die Preßstation (39) angeordnet ist.
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Matten- rolle (38) auf der Haspel (45) lose drehbar gelagert und die Wickeleinrichtung (44) im Arbeitstakt der Preßstation (39) angetrieben ist.

Claims

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Fasermatten als Ausgangsmaterial für Preßformtei le, indem zerfaserte Abfallwerkstoffe mit thermo- und/oder duroplastischen Bindemitteln gemischt, die Mischung auf ein luftdurchlässiges Transportband zu einem Vlies ausgestreut und das Vlies bei erhöhter Temperatur unter Druck zu einer transportfähigen Matte verdichtet wird, aus der durch Pressen bei Temperaturen zwischen 180 und 220°C einzelne Formtei le erzeugt werden.
Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE-PS 28 45 112) wird die endlos hergestellte Matte nach dem Verdichten in einzelne Zuschnitte aufgetrennt, die entsprechend dem daraus herzustellenden Preßformteil dimensioniert sind. Die Verarbeitung dieser Zuschnitte zu Preßformteilen bereitet vor allem dann erhebliche Schwierigkeiten, wenn diese Formteile tiefe Ausformungen aufweisen, da das Ausgangsmaterial keine Zugkräfte aufnehmen kann, so daß es beim Pressen aufgrund kombinierter Zug- und Scherkräfte zu Ausdünnungen und damit zum Reißen des Materials kommen kann. Dies gilt auch für andere bekannte Matten, die nicht aus zerfaserten Abfallwerkstoffen, sondem beispielsweise aus Zellulose- oder Lignozellulose-Fasern hergestellt sind.
Um aus solchen Mattenzuschnitten auch komplizierte und tief ausgeformte Formteile herzustellen zu können, muß man sich während des Preßvorgangs weiterer Hilfsmittel bedienen, nämlich einer stabilisierenden Unterlage, auf der die Matte während des Preßvorgangs aufgelegt ist, und einer Stabilisierungsauflage, die oberhalb des Mattenzuschnitts angeordnet ist. Dabei ist man bisher im wesentlichen zwei Wege gegangen, nämlich entweder beide Stabilisierungsschichten elastisch bis gummielastisch auszubilden (DE-AS 27 01 480 und 27 59 279) oder aber ein weitgehend dehnungsfreies Material zu verwenden (D E-AS 27 13 527). Die Stabi 1 isierungsschichten haben in beiden Fällen die Aufgabe, den Mattenzuschnitt zwischen sich einzuschließen und während des Preßvorgangs in die tiefen Konturen des Unterwerkzeugs mitzuführen, also ein einwandfreies Nachziehen des Materials zu gewährleisten. Im ersten Fall der elastischen Stabilisierungsschichten werden diese während des Preßvorgangs elastisch gedehnt, wobei zumindest die unmittelbar benachbarten Lagen des Mattenzuschnitts aufgrund von Reibungskräften mitgenommen werden. Hier kann es also nach wie vor zu Ausdünnungen und damit zur Rissebildung kommen. Im zweiten Fall der weitgehend dehnungsfreien Stabilisierungsschichten wird bewußt eine Art Sandwich-Paket aus den beiden Schichten und dem dazwischen liegenden Mattenzuschnitt erzeugt, wobei die Matte während des Preßvorgangs zwischen den Stabilisierungsschichten quasi eingespannt ist und durch deren gewebeartige Oberflächenstruktur der Bewegung der Stabilisierungsschichten folgt. In beiden Fällen ist vor allem bei Preßvorgängen mit großen Hüben vorgeschlagen worden, die obere Stabilisierungsschicht elastisch aufzuhängen, um zumindest den Leerhub des Oberwerkzeugs der Presse aufnehmen zu können, ohne daß die Stabilisierungsschicht dabei bereits gedehnt wird (z. B. DE-PS 30 01 750). Im allgemeinen muß das Pressen außerdem zweistufig erfolgen, indem in der ersten Stufe, in der mit den vorgenannten Stabilisierungsschichten gearbeitet wird, ein Vorformkörper hergestellt wird, der die ungefähre Kontur bei im allgemeinen größerer Wandstärke aufweist. In einer zweiten Stufe wird dann der Vorformkörper in seine endgültige Form verpreßt.
Durch diese Maßnahmen, die bei komplizierten Preßformteilen zwingend notwendig sind, ergibt sich naturgemäß eine aufwendige Anlagenkonstruktion mit einer Vorformpresse und einer Presse zur Endverformung. Bei extrem diffizilen Preßformteilen muß wenigstens eines der Vorformwerkzeuge - in der Regel das Oberwerkzeug - in eine Vielzahl von Einzelstempel aufgegliedert werden, um verschiedene Partien des Mattenzuschnittes zeitl ich nacheinander auszuformen und dabei ein stets einwandfreies, d. h.weitgehend spannungsfreies Nachziehen des Mattenzuschnittes zu ermöglichen (DE-AS 23 38 650). Hinzu kommt, daß die Stabilisierungsschichten mit der Zeit verschleißen, d.h. bleibend verformt werden, so daß sie in relativ kurzen Zeitabständen von ein bis zwei Wochen ausgetauscht werden müssen, was die Betriebsmittelkosten entsprechend erhöht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine zu dessen Durchführung dienende Anlage vorzuschlagen, mit deren Hilfe Matten hergestellt werden können, die sich ohne Zuhilfenahme von Stabitisierungsschichten in einem Arbeitsschritt zu Preßformteilen beliebiger Formgebung umformen lassen.
Ausgehend von dem eingangs genannten Verfahren wird diese Aufgabe in verfahrenstechnischer Hinsicht dadurch gelöst, daß unter ständiger Einwirkung von Unterdruck auf die Unterseite des Transportbandes auf eine erste Viieslage ein Polyestergewebe oder -gitter mit zumindest teilweise multifilen Fäden, einer Maschenweite zwischen 4 und 7mm und einer zum Bindemittel der Fasern affinen, wärmeaktivierbaren Ausrüstung duroplastischer Art lose abgelegt, anschließend eine zweite Vlieslage auf das Gewebe oder Gitter ausgestreut wird und danach die Lagen zur Matte verdichtet werden, wobei das Polyestergewebe oder -gitter vor ihrem Einsatz bei Temperaturen, die etwa der Preßtemperatur bei der Formteil- - Herstellung entsprechen, getempert wird.
Es ist zwar bei der Matten- und Plattenherstellung aus Späne- oder Fasermaterial hinlänglich bekannt, zugfeste Zwischenschichten vorzusehen, wofür im einzelnen Fäden, Gewebe, Folien etc. vorgeschlagen worden sind. Diese Zwischenschichten dienen jedoch ausschließlich dazu, die Festigkeitswerte der Matte oder Platte zu verbessern. Hingegen ist es mit dieser Maßnahme bisher nicht gelungen, bei dem eingangs genannten Ausgangsmaterial die Stabilisierungsschichten für den Umformvorgang überflüssig zu machen. Es werden deshalb auch die vorgenannten Fasermaterialien, soweit sie zur Herstellung von Preßformteilen dienen, ausschließlich mit Stabilisierungsschichten umgeformt. Mit der erfindungsgemäßen Ausbildung ist dies nun nicht mehr notwendig. Dieses Ziel wird durch dieerfindungsgemäßen Verfahrensschritte durch folgendes Zusammenwirken erreicht:
Die Wahl von Polyestergewebe hat zunächst kostenmäßige Gründe, da andere Gewebe mit vergleichbaren physikalischen und chemischen Eigenschaften teurer sind. Bedeutsam sind weiterhin vor allem seine bekannt hohe Zugfestigkeit und vor allem seine Temperaturbeständigkeit auch bei den hier notwendigen Preßtemperaturen zwischen 180 und 220 C. Der Schmelzpunkt von Polyestergewebe liegt oberhalb 220 C, wobei es die hier weiterhin positive Eigenschaft bestitzt,daß seine Zugfestigkeit auch im höheren Temperaturbereich nur wenig nachläßt. Von Nachteil ist bei Polyestergewebe, wie bei fast allen anderen Kunststoffgeweben die Tatsache, daß es eine erhebliche Temperaturdehnung aufweist, die allerdings bis zu hohen Temperaturen reversibel ist. Dies aber wäre für das erfindungsgemäße Verfahren von Nachteil, da die Rückstellkräfte schon bei der Herstellung der Matte nach deren Erhitzen und Verdichten zu Materialverschiebungen innerhalb der Matte führen würden, wodurch der vorhandene Verbund gelockert würde. Der gleiche Effekt würde beim Umformen der Matte zu dem Preßformteil auftreten, so daß innerhalb des Formteils Spannungen verbleiben. In beiden Fällen führt dies leicht zum Delaminieren, wodurch die Matte oder das Formteil unbrauchbar wird. Diesem Nachteil wird durch die weitere erfindungsgemäße Maßnahme abgeholfen, indem das Polyestergewebe bei Temperaturen, die etwa der Preßtemperatur entsprechen, getempert wird. Das Tempern kann vor oder nach dem Ausrüsten erfolgen. Dadurch verliert das Polyestergewebe weitgehend seine ursprünglich vorhandene Temperaturdehnung mit der Folge, daß es sich anläßlich der Erwärmung des Vlieses vor Erzeugung der Matte, wie auch anläßlich der Herstellung des Preßformteils nur noch vergleichsweise wenig dehnt, so daß Matte bzw. Preßformteil weitgehend spannungs-und schrumpffrei sind.
Die Ausrüstung des Polyestergewebes muß wärmeaktivierbar sein, um anläßlich des Aufwärmens des Vlieses vor dem Verdichten zur Matte zumindest oberflächlich anzuschmelzen und auf diese Weise die Fasern der unteren und oberen Vlieslage zu binden. Die Ausrüstung ist jedoch so zu wählen, daß sie auch nach Herstellung der Matte noch ausreichend reaktivierbar ist, um während des Preßvorgangs schließlich vollständig auszuhärten und seine Funktion als unterstützendes Bindemittel zu erfüllen. Im übrigen dient die Ausrüstung, wie an sich bekannt, dazu, das Gewebe schiebefest zu machen, so daß die einzelnen Fäden während sämtlicher Verarbeitungsvorgänge sich nicht gegeneinander verschieben können und auch der Diagonalverzug des Gewebes minimiert wird.
In der gleichen Richtung wirkt die weitere erfindungsgemäße Maßnahme, wonach innerhalb des Polyestergewebes zumindest ein Anteil multifiler Fäden vorhanden sind. Diese sorgen einerseits für eine bessere Haftung der duroplastischen Ausrüstung, andererseits vermitteln sie eine bessere Bindung zu den benachbarten Fasern der oberen und unteren Vlieslage. Im übrigen erleichtern sie - worauf noch später einzugehen sein wird - die Verwertung der beim Umformen durch Besäumen anfallenden Abfälle, die sich dann nämlich leichter wieder zerfasern lassen und der Vliesherstellung zugeführt werden können.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Maschenweite von 4 bis 7mm sorgt dafür, daß zwischen den beiden Vlieslagen ein Faser- und Bindemittelaustausch stattfinden kann. Dieser wird anläßlich der Herstellung der Matte ferner dadurch gefördert, daß während der gesamten Vliesherstellung auf der Unterseite des Transportbandes Unterdruck zur Wirkung gebracht wird. Dieser Unterdruck sorgt zunächst dafür, daß die untere Vlieslage nach Durchlaufen einer an sich bekannten Egalisierungseinrichtung eine gleichbleibende Stärke beibehält und nicht oder nicht nennenswert "auffedern" kann. Anschließend wird das Gewebe lose aufgelegt, was hier im wesentlichen bedeutet, daß die Ablage spannungsfrei geschehen muß, um auch hier das Eintragen von Kräften zu vermeiden. Dieses Gewebe wird durch den Unterdruck gleichfalls auf die untere Vlieslage gesaugt, so daß es sich nach der Ablage nicht verformen oder verlagern kann. Der gleiche Effekt tritt anschl ießend beim Aufstreuen der zweiten VI ieslage ein. Hierbei werden jedoch zusätzlich durch den Unterdruck die Fasern der oberen Vlieslage durch die relativ weitmaschige Gitterstruktur des Gewebes an die untere Vlieslage herangezogen, so daß bereits ein,wenn auch noch loser Verbund, zwischen beiden Lagen geschaffen wird. Beim anschließenden Erwärmen des VI ieses werden die Bindemittel aktiviert und die Fasern zumindest oberflächlich gebunden. Der Verbund wird dann während des abschließenden Verdichtens zur Matte weiter verbessert. Gegenüber den bekannten Verfahren ergibt sich für die Matte eine wesentlich bessere Transport-und Handhabungsfestigkeit.
Praktische Versuche haben gezeigt, daß eine solchermaßen hergestellte Matte bzw. daraus gewonnene Zuschnitte sich ohne Verwendung von Vorformwerkzeugen und ohne gesonderte Stabi I isierungsschichten zu Preßformteilen beliebiger Kontur verarbeiten lassen. Die enorme Kosten-und Arbeitsersparnis liegt auf der Hand. Hinzu kommt, daß das erfindungsgemäße Verfahren eine Leistungssteigerung bis zu 30% ermöglicht. Außerdem wird die Endfestigkeit des Formteils verbessert, die zudem aufgrund der Wärmestabilität des Polyestergewebes auch bei höheren Temperaturen nicht abgebaut wird. Aufgrund der höheren Festigkeit läßt sich die Materialdichte des Formteils und damit seine Wandstärke verringern. Dies ist vor allem bei der Verwendung solcher Formteile für die Innenausstattung von Kraftfahrzeugen von Bedeutung, da hierdurch an Gewicht gespart werden kann. Eine erfindungsgemäß hergestellte Matte läßt sich bei einfacheren Formteilen ohne Vorwärmung unmittelbar in einer beheizten Presse einstufig umformen. Bei komplizierteren Formteilen wird eine trockene Vorwärmung vorzusehen sein. Schließlich lassen sich die beim Umformen durch Besäumen anfallenden Abfälle, wie bereits angedeutet, ohne weiteres wieder der Vliesherstellung zuführen.
Gemäß einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel weist der Querschnitt zumindest eines Teils der Fäden des Gewebes oder Gitters parallel zur Ebene des Vlieses eine größere Ausdehnung als senkrecht dazu auf. Beispielsweise können diese Fäden bandartig oder im Querschnitt oval ausgebildet sein. Wenn nicht alle Fäden beispielsweise in der Kette oder im Schuß diesen Querschnitt aufweisen, wird man sie zumindest in den mittleren Bereichen der Matte vorsehen, wo im allgemeinen auch die größten Verformungen beim Pressen auftreten. Die Querschnittsform hat dabei den Vorteil, daß die Fäden beim Umformen nicht in das Material einschneiden.
Die Ausrüstung des Gewebes bzw. Gitters besteht vorzugsweise aus Phenol-, Phenol-Resorcin-, Melaminharzen oder auch aus Styrol-Butadien-Latex mit reaktiven Carboxylgruppen (SBR), das durch vorgenannte Harze und sonstige Additive modifiziert sein kann. Diese Harze bzw. Latices haben den Vorteil, daß sie unter Umständen mehrfach wärmeaktivierbar sind. Im übrigen lassen sie sich in gleicher Form auch als Bindemittel bzw. als Teil eines Bindemittelsystems für Fasern verschiedener Provenienz verwenden. Die Ausrüstung geht unter Wärmeeinwirkung eine feste Bindung mit den thermoplastischen Komponenten innerhalb des Fasermaterials bzw. des Bindemittels ein. Dadurch wird das Gewebe bzw. Gitter innerhalb der Matte fest eingebunden. Die vorgenannte Auswahl an Werkstoffen für die Ausrüstung ist auch im Hinblick auf die Verwertung des beim Besäumen anfallenden Abfalls von Bedeutung. Die zerfaserten Abfälle, die der Vliesherstellung wieder zugeführt werden, dürfen keine Komponenten enthalten, die - wenn sie an der Oberfläche des Vlieses zu liegen kommen - Klebewirkung gegenüber den Metal 1 oberf ächen der Preßwerkzeuge zeigen. Diese Bedingung wird nicht nur von dem Polyester des Gewebes oder Gitters, sondern auch von den vorgenannten Werkstoffen für die Ausrüstung erfüllt.
In weiterer vorteilhafter Ausführung ist vorgesehen, daß die Matte nach dem Verdichten zu Rollen aufgewickelt und anläßlich der Herstellung der Preßformteile von der Rolle verarbeitet wird, indem die Transportkräfte direkt an der Matte bzw. an den nach dem Besäumen jedes Formteils anfallenden, über das restliche Gewebe bzw. Gitter in Verbindung stehenden Abfallstreifen angreifen.
Es ist zwar bereits vorgeschlagen worden (DE-AS 23 65 895) eine Holzfasermatte im mittleren Bereich mit einer hochelastischen Trägerschicht auszustatten und in die Matte eine Vielzahl von regelmäßig verteilten Zonen verringerten Querschnittes einzupressen, so daß eine Art Wabenmaterial entsteht. Diese Matte soll ferner randseitig mit Zugbändern ausgerüstet werden, um sie und die verbleibenden Abfallstreifen auf Trommeln aufwickeln zu können. Eine hochelastische Trägerschicht ist nicht in der Lage, das erfindungsgemäß gesteckte Ziel zu erreichen, da sie thermisch zu wenig stabil ist. Im übrigen kommt es bei jeder Art von Zugbeanspruchung des Gewebes zu Relativbewegungen gegenüber den Faserschichten, so daß vorhandene Bindungen zwischen den Materialien wieder aufgerissen werden oder aber innerhalb des Formteils Schubspannungen auftreten. Auch bringt die Verwendung verschiedener Werkstoffe für die Trägerschicht und die Zugbänder einen entsprechenden Aufwand für die Bevorratung und die Einarbeitung der Materialien in das Vlies. Schließlich führt die wabenartige Struktur zu Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche und der Dichte der Preßformteile. Alle diese Nachteile treten bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht auf, so daß erstmal s Matten dieser Art von der Rolle verarbeitet werden können.
Wie bereits angedeutet, können beim erfindungsgemäßen Verfahren sowohl die bei der Herstellung von Einzel zuschnitten , wie auch beim
Besäumen der Preßformteile anfallenden Abfallstreifen zerfasert und den zerfaserten Abfallwerkstoffen vor der Vliesbildung wieder zugegeben werden.
Zur Durchführung des Verfahrens geht die Erfindung von einer bekannten Anlage (DE-PS 28 45 112) aus, die eine die Mischung aus zerfaserten Abfallwerkstoffen und Bindemittel auf ein luftdurchlässiges Transportband austragende Streueinrichtung, eine unterhalb des Transportbandes angeordnete Saugeinrichtung, eine nachgeschaltete Einrichtung zum Egalisieren des Vlieses, eine dahinter und oberhalb des Transportbandes angeordnete Einrichtung zum Durchleiten von Heißluft durch das Vlies sowie danach auf das Vlies wirkende Druckwalzen aufweist.
Diese Anlage wird erfindungsgemäß dahingehend abgewandelt, daß hinter der Egalisiereinrichtung eine Zuführeinrichtung zum losen Ablegen des Polyestergewebes oder -gitters, dahinter eine zweite Streueinrichtung zum Aufbringen der zweiten Vlieslage und hinter dieser eine weitere Egalisiereinrichtung angeordnet ist, wobei sich die Saugeinrichtung oder mehrere Saugeinrichtungen von der ersten Streueinrichtung bis zur Heißtuft-Einrichtung erstrecken.
Mit dieser Anlage wird die bereist oben angedeutete Forderung erfüllt, während der gesamten Herstellung des Vlieses eine mechanische Bindung der einzelnen Schichten durch den auf das VI ies einwirkenden Unterdruck zu gewährleisten. Die lose Ablage des Gewebes bzw. Gitters läßt sich durch eine synchronisierende Steuerung von Transportband und Gewebespule erreichen.
Wenn nicht mit Einzelzuschnitten gearbeitet wird, kann gemäß einerweiteren Ausführungsform hinter den Druckwalzen eine Wickeleinrichtung zum Aufrollen der Matte angeordnet sein.
Das durch die Erfindung mögliche Verarbeiten der Matte von der Rolle gibt ferner die Möglichkeit, die Anlage zur Herstellung der Preßformtei le, die in bekannter Ausführung eine Matten-Zuführstation, gegebenenfalls eine Vorwärmstation, eine Preßstation und eine Abnahmestation für das fertige Preßformteil aufweist, dahingehend weiterzuentwickeln, daß an der Zuführstation eine Haspel zur Aufnahme einer Matten-Rolle und hinter der Abnahmestation eine Wickeleinrichtung zum Aufwickeln der beim Besäumen des Formteils anfallenden Abfallstreifen und zum gleichzeitigen Transportieren der Matte durch die Preßstation angeordnet ist.
Mit dieser Ausbildung der Preßanlage ist es gegenüber dem Stand der Technik möglich, eine voll mechanisierte Verarbeitung der Matte zu ermöglichen. Es werden also die bisher zum Auflegen der Mattenzuschnitte und zum Abnehmen der Abfallstücke notwendigen Arbeitskräfte eingespart. Es reicht lediglich noch eine Aufsichtsperson für gegebenenfalls mehrere Anlagen aus. Auch die Arbeitsplatzbelastung durch Hitzeeinwirkung, Dämpfe etc. wird dadurch erheblich gemildert.
Bei dieser Ausführungsform ist vorzugsweise die Mattenrolle auf der Haspel lose drehbar gelagert und die Wickeleinrichtung im Arbeitstakt der Preßstation angetrieben.
Durch die lose Lagerung der Mattenrolle auf der Haspel wird die Matte beim Ausformen des Preßformteils ungehindert nachgezogen, d.h. der für das Nachziehen erforderliche Materialbedarf wird von der Vorratsrolle gedeckt.
Nachstehend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen der Anlage sowie anhand der Zeichnung beschrieben.
In der Zeichnung zeigen:
Figur 1, 2 eine schematische Seitenansicht der Anlage zur Mattenherstel ung;

Figur 3 eine schematische Seitenansicht der Anlage zur Herstellung von Preßformteilen von einer Mattenrolle und

Figur 4 eine Alternative zur Herstellung von Matten-Zuschnitten.
Die Anlage weist zunächst ein Transportband 1 auf, das luftdurchlässig ist, z. B. aus einem Gewebe oder Gitter gebildet ist. Oberhalb des Einlaufs des Transportbandes 1 in die Anlage ist eine erste Streueinrichtung 2 angeordnet, die ein Fasermaterial aufnimmt und über einen Streukopf 3 auf das Transportband zur Bildung einer ersten Vliesschicht 4 abgibt. Hinter der Streueinrichtung sitzt eine fräsartige Egalisiereinrichtung 5, die die Vliesschicht 4 auf eine gleichmäßige Dicke bringt.
In Förderrichtung hinter der Egal isiereinrichtung 5 befindet sich eine insgesamt mit 6 bezeichnete Zuführeinrichtung, zum Ablegen eines endlosen Polyestergewebes bzw. -gitters 7 auf die erste Vliesschicht 4. Das Gewebe bzw. Gitter 7 befindet sich auf einer Vorratsspule, von der es mittels Zugwalzen 9 abgezogen wird. Dabei läuft das Gewebe bzw. Gitter über Leitwalzen 10 und eine Spannwalze 11. Der Antrieb der Zugwalzen 9 wird in bezug auf die Geschwindigkeit des Transportbandes 1 so abgestimmt, daß das Gewebe bzw. Gitter im Bereich 12 unterhalb der Zugwalzen 9 lose abfällt, so daß es kräftefrei auf der ersten Vliesschicht 4 abgelegt wird. Im Bereich 12 ist ferner eine Abtasteinrichtung 13 angeordnet, die Teile der Anlage stillsetzt, wenn im Bereich der Abtasteinrichtung kein Gewebe bzw. Gitter vorhanden, also beispielsweise die Spule 8 leer ist. Hinter der Gewebeablage ist eine weitere Streueinrichtung 14 angeordnet, die wiederum Fasern aufnimmt und über einen Streukopf 15 zu einer gleichmäßigen zweiten Vliesschicht 16 abgibt. Auch hinter der Streueinrichtung 14 ist wiederum eine fräsartige Egalisiereinrichtung 17 angeordnet.
Wie Figur 1 ferner erkennen läßt, ist unterhalb des gesamten Transportbandes 1 zumindest bis zur zweiten Egalisiereinrichtung 17 eine Saugeinrichtung 18 angeordnet, die beim wiedergegebenen Ausführungsbeispiel aus zwei Saugkästen 19 und 20 besteht. Diese Saugeinrichtung sorgt für eine feste Auflage der ersten Vliesschicht auf dem Transportband 1, für die Beibehaltung der Vliesdicke, für das Ansaugen des Gewebe bzw. Gitters 7 auf die erste Vliesschicht und schließlich für ein Haften der zweiten Vliesschicht 16 auf dem Gitter bzw. Gewebe 7 und der ersten VI iesschicht 4.
Die Matte erreicht schl ießl ich (s. Figur 2) eine Bandwaage 21, die die spezifische Flächenlast mißt und entsprechend dem Sollwert die zweite Egelisiereinrichtung 17, gegebenenfalls auch die erste Egalisiereinrichtung 5 steuert.
Das endgültige Vlies 22 erreicht schließlich eine Heißlufteinrichtung 23, mittels der Heißluft durch das Vlies hindurchgedrückt oder hindurchgesaugt wird, um die Bindemittel zu aktivieren. Hinter der Heißlufteinrichtung 23 sind eine Vorpreßwalze 24 und ein Preßkalander 25 angeordnet, die das Vlies auf die gewünschte Enddicke reduzieren. Das VI ies 22 verläßt den Preßkalander 25 als Matte 26, die mittels Transportwalzen 27 durch eine Kühlstation 28 bewegt wird. Hinter den Transportwalzen 27 befindet sich eine Besäumungseinrichtung 29, die die Längsränder der Matte 26 egalisiert. Die anfallenden Randstreifen können mittels einer Schneidmühle 30 zerkleinert und anschließend bei 31 eingebunkert werden. Aus dem Abfallbunker 31 kann das Material bei Bedarf der zentralen Zerkleinerungsmühle 32, die der Herstellung des den Streueinrichtungen 2 und 14 zugeführten Faserstoffs dient, abgezogen werden.
Die besäumte und zur Weiterverarbeitung vorbereitete Matte 27 kann anschließend zu einer Rolle oder einem Wickel aufgespult werden oder aber, wie Figur 4 zeigt, in einzelne Zuschnitte zerlegt werden. Zu diesem Zweck läuft die Matte 27 auf einen Zuschneidetisch 33 mit einem Querschneider 34. Gleichzeitig oder zuvor ist die Matte 27 in Längsrichtung aufgetrennt worden, so daß hinter dem Querschneider 34 je zwei Zuschnitte 35 gebildet werden, die mittels schwenkbarer Saugheber 36 auf seitliche Stapel 37 abgelegt werden. Figur 4 zeigt ferner mit strichpunktierten Linien die Alternative, bei der die Matte 27 zu einer Rolle 38 aufgewickelt wird.
Figur 3 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform zur Herstellung von Preßformteilen aus einer zu einer Rolle 38 aufgewickelten Matte 27. Die Anlage weist als wesentlichen Bestandteil eine Formpresse 39 mit einem beheizten Oberwerkzeug 40 und einem beheizten Unterwerkzeug 41 auf. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Preßhub vom Oberwerkzeug 40 durchgeführt. Vor der Formpresse 39 ist ein Wärmeofen 42 angeordnet und hinter der Formpresse 39 befindet sich eine Trenneinrichtung 43 sowie dahinter eine Wickeleinrichtung 44.
Die Mattenrolle 38 ist auf einem Spulengestell 45 vor dem Wärmeofen 42 gelagert. Die Matte 27 wird von der Rolle 38 mittels der Wickeleinrichtung 44 taktweise abgezogen. Sie durchläuft zunächst den Wärmeofen 42 zur Aktivierung der Bindemittel und gelangt im nächsten Arbeitstakt in die Formpresse 39. Die Formwerkzeuge 40, 41 werden geschlossen, so daß in der Matte ein Formteil ausgeformt wird, das aufgrund seiner noch vorhandenen Einbindung in das sie umgebende Mattenmaterial beim nächsten Arbeitstakt in die Trenneinrichtung 43 gelangt. Dort wird das Formteil 46 aus der Matte durch einen Stanzvorgang herausgetrennt und seitlich weggeführt, während die Restmatte mittels der Wickeleinrichtung 44 wiederum zu einer Rolle aufgewickelt wird. Dieses Material kann, wie bereits mit Bezug auf Figur 2 für die Randstreifen beschrieben, einer Zerkleinerungseinrichtung und anschließend der Anlage zur Faserstoffherstellung zugeführt werden.