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Verfahren zur Herstellung einer ringförmigen Mineralfaser-
Isolierabdeckung, Anlage zur Herstellung einer ringförmigen
Mineralfaser-Isolierabdeckung und ringförmige Mineralfaser-
Isolierabdeckung Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das technische
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Wärmedämmung, Feuerisolation, zum Feuerschutz, zur Schall- dammung, zur Schallregulierung, als Wachstumsmedium, etc.
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abdeckungen werden aus Mineralfasern hergestellt, die auch als synthetische glasartige Fasern (man-made vitreous fibres MMVF) bekannte Fasern umfassen, wie etwa Steinwolle-Fasern, Glasfasern, Schlackenwolle-Fasern etc.
Genauer genommen betrifft die vorliegende Erfindung eine neuartige Technik zur Herstellung einer ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung, wobei das Verfahren besondere Vorteile verglichen mit Verfahren des Standes der Technik zur Herstellung ringförmiger Mineral- faser-Abdeckungen besitzt und es zudem ermöglicht, ringförmige
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mechanische Ausführung, wie etwa dem Elastizitätsmodul und der Festigkeit, ein geringes Gewicht, einen verringerten Gehalt an Klebemitteln und eine hohe Homogenitat besitzen.
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normalerweise bislang in einem arbeitsaufwendigen, komplexen und zeitaufwendigen Verfahren hergestellt, das die Herstellung
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einer unausgehärtete Klebemittel enthaltenden nicht-gewebten Mineralfasermatte, das Einführen der die nicht ausgeharteten Klebemittel enthaltenden nicht-gewebten Mineralfasermatte in eine Gussstation, in welche Giesswerkzeuge von einer offenen Stellung zu einer geschlossenen Stellung bewegbar sind, wobei in der offenen Stellung die nicht-gewebte Mineralfasermatte oder ein Segment davon zwischen den gegenüberliegenden Giesswerkzeugen aufgenommen ist, die daraufhin in eine geschlossene Stellung bewegt werden, in welcher die ringförmige Konfiguration der in der Gussstation herzustellenden ring- formigen Mineralfaser-Isolierabdeckung zwischen den Giesswerkzeugen definiert wird,
das Aufheizen der Giesswerkzeuge zum Ausharten der zuvor unausgehärteten Klebemittel und das gleichzeitige Giessen der ringförmigen Mineralfaser-Isolier- abdeckung, das Trennen der Giesswerkzeuge voneinander und das Entfernen der.gegossenen ringförmigen Mineralfaser-Isolier- abdeckung aus der Gussstation während des gleichzeitigen Kühlens der Giesswerkzeuge und darauf das Wiederholen des gesamten stufenartigen Giessvorgangs umfasst. Wie leicht zu verstehen ist, ist der eine Gussstation beinhaltende Prozess zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen ein zeitauf- wendiger und teurer Prozess mit geringer Leistung, verglichen mit kontinuierlichen Hochleistungsprozessen oder -verfahren zur Herstellung nicht-gewebter Mineralfasermatten in einer Online- Produktionsanlage.
Ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen haben sich als hochst vorteilhaft bei zahlreichen Anwendungen erwiesen, einschliesslich dem Vorsehen einer Wärmeisolierung bei gekühlten oder beheizten Rohren oder Rohrleitungen, wie etwa Kaltwasser- oder Heisswasser-Versorgungsrohren, Kältemittel-Verteilrohren in Kuhlschrank- oder Kuhlsystemen, durch welche eine Kuhlung übertragen wird, und Heisswasser- oder Dampftransportrohren zentraler Heizinstallationen oder Kraftwerke usw.
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Bestimmte Verbesserungen der Technik der Isolation von Rohren oder Rohrleitungen wurden in den letzter. Jahren realisiert und verwirklicht, da spezifische Verbesserungen der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen durch die Mitarbeiter des Anmelders erfunden und in zahlreichen Produkten verwirklicht wurden, wobei sich herausgestellt hat, dass diese Produkte bestimmte Kondenswasserprobleme, die mit dem Stand der Technik der aus Mineralfasermatten oder Schaummaterialien hergestellten ringförmigen Isolierabdeckungen verbunden sind, losen oder beseitigen. Es wird Bezug genommen auf die veröffentlichten internationalen Patentanmeldungen Nr.
PCT/DK93/00281 und ?CT/DK95/0C020 und auch auf die kürzlich gewahrte US- Patentanmeldung Nr. 08/182,634 des Anmelders, wobei das gewahrte US-Patent hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Beschreibung einbezogen wird.
Aus der GB X,595,134 und der US 2,350,996 sind bestimmte Techniken zur Herstellung oder Formung von Rohrabdeckungen bekannt. Gemäss den in den obigen GB- und US-Druckschriften beschriebenen Techniken oder Verfahren wird eine nicht-gewebte Mineralfasermatte in eine wellenförmige Konfiguration geformt, indem die Mineralfasermatte mittels stationärer oder beweglicher Fcrmungs- oder Glesselemente geformt wird, welche die Mineralfasermatte in die beabsichtigte Konfiguration durch Verdichtung und Formgebung formen.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein neuartiges Verfahren zur Herstellung einer ringförmigen Mineralfaser- Isolierabdeckung zu schaffen, welches es ermöglicht, in einem Online-Produktionsprozess ringförmige Mineralfaser-Isolier- abdeckungen herzustellen, die vorteilhafte Merkmale in bezug auf die Warmeisoliereigenschaft und die mechanische Ausführung besitzen und die gleichwertig oder sogar besser als die
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gegossenen ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen des Standes der Technik sind.
Ein besonderes Merkmal der vorliegenden Erfindung betrifft die erfindungsgemasse und gemäss dem erfindungsgemassen Verfahren hergestellte ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung, die, verglichen mit Mineralfaser-Isolierabdeckungen des Standes der Technik, aus einer Verbundstruktur oder komplexen Struktur besteht oder hergestellt sein kann, die spezifische Erfordernisse in bezug auf die mechanische Ausfuhrung und/oder die thermischen Isoliereigenschaften erfüllt.
Ein besonderer Vorteil der vorliegenden Erfindung betrifft die Tatsache, dass die neuartige erfindungsgemässe und gemass dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung in einer kontinuierlich arbeitenden Online- oder Hochleistungsanlage herstellbar ist, welche das Herstellungsverfahren der ringförmigen Mineralfaser- Isolierabdeckung oder die ringförmige Mineralfaser-Isolier- abdeckung selbst weit kostengünstiger als die Verfahren des Standes der Technik bzw. die ringförmigen Mineralfaser- Isolierabdeckungen des Standes der Technik macht und zudem noch Vorteile im Vergleich zu den Verfahren des Standes der Technik zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen bzw.
zu ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen des Standes der Technik in bezug auf die Homogenitat, mechanische Ausfuhrung und thermischen Isoliereigenschaften aufweist.
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung betrifft die Tatsache, dass die erfindungsgemasse und gemäss dem erfindungs- gemässen Verfahren zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser- Isolierabdeckungen hergestellte ringförmige Mineralfaser- Isolierabdeckung an eine spezifische Anforderung durch die Verwendung der höchst vorteilhaften Mineralfasermatten-"
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Herstellungstechnik angepasst werden kann, die in der veröffent- lichten internationalen Patentanmeldung Nr. PCT/DK94/00027 des Anmelders, Veroffentlichungsnummer W094/16162, in der veröffentlichten internationalen Patentanmeldung Nr.
94 PCT/DK000298des Anmelders, Veroffentlichungsnummer W094/16163, und in der veröffentlichten internationalen Patentanmeldung Nr.
PCT/DK94/00029 des Anmelders, Veröffentlichungsnummer W094/16164, offenbart ist, da das erfindungsgemasse Verfahren zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen den Einsatz jeder spezifische Merkmale aufweisenden spezifischen Mineralfasermatte oder Kombinationen spezifischer Mineralfasermatten zur Erlangung spezifischer Kombinationen von Merkmalen in bezug auf mechanische Eigenschaften und/oder thermischer Isoliereigenschaften beinhalten kann und es zudem noch ermöglicht, die ringförmigen Mineralfaser-Isolierab- deckungen in einem Online-Produktionsprozess herzustellen.
Das obige Ziel, das obige Merkmal und die obigen Vorteile werden zusammen mit zahlreichen weiteren Zielen, Merkmalen und Vorteilen, die aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung ersichtlich werden, gemäss den Lehren der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung erzielt, das die folgenden Schritte umfasst :
a) Herstellen einer ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte, die eine Längsrichtung und eine Querrichtung parallel zu sich definiert, b) Bewegen der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte in der Längsrichtung, c) Falten der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte quer zu der Längsrichtung und parallel zu der Querrichtung durch Verzogern der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte, um eine selbsttragende zweite nicht-gewebten Mineralfasermatte herzustellen, die Wellungen mit zwei Gruppen von sich in
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entgegengesetzte Richtungen zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu der Längsrichtung und der Querrichtung erstreckenden Wellenscheiteln aufweist, d) Trennen der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte entlang der Trennebene,
um zwei Gruppen kurvenformiger Abdeckungshalften herzustellen, und e) Zusammensetzen von zwei Abdeckungshalfen der beiden Gruppen kurvenformiger Abdeckungshalften zu der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung.
Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren wird die ringförmige Mneralfaser-Isolierabdeckung aus einer Gruppe von aus einer gehärteten oder ungehärteten nicht-gewebten Mineralfasermatte hergestellten Wellungen hergestellt, wobei die Wellungen voneinander und von der gewellten, gehärteten oder nicht- gehärteten, nicht-gewebten Mineralfasermatte getrennt werden, da die getrennten Wellungen Abdeckungshälften bilden, welche daraufhin zu einer einzelnen ringförmigen Mineralfaser- Isolierabdeckung kombiniert werden, die zwei getrennte Abdeckungshälften umfasst, die aus den Wellungen der gewellten, gehärteten oder nichtgeharteten,nicht-gewebten Mineralfasermatte resultieren oder hergestellt sind.
In dem vorliegenden Kontext ist der Begriff "Falten" ein Gattungsbegriff, der als nicht auf eine spezifische Funktion oder ein Falten einer nicht-gewebten Mineralfasermatte begrenzt anzusehen ist, sondern eher als Gattungsbegriff, der jede Technik oder Kombination von Techniken umfasst, einschliesslich eines Einzelschritts oder einer Vielzahl von Schritten, welche die Gesamtkonfiguration der ursprünglichen nicht-gewebten Mineralfasermatte ändern, welche aus einer eine Längsrichtung und eine Querrichtung definierenden Mattenkonfiguration in eine
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gewellte Konfiguration gefaltet wird.
Wie angegeben, kann das Falten einen einzelnen oder mehrere Schritte umfassen und zum Beispiel eine Längsverdichtung in einem einzelnen oder einer Vielzahl von Schritten und Techniken einschliessen, einschliesslich ein mechanisches Fuhren der zu faltenden nicht-gewebten Mineralfasermatte und ein Längsverdichten der zu faltenden ursprünglichen nicht-gewebten Mineralfasermatte zur Schaffung von zwei Wellenscheitelgruppen beinhaltenden Wellungen, aus denen die Abdeckungshalften gemäss den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden.
Gemäss einem besonderen Aspekt der gemäss den Lehren der vorliegenden Erfindung eingesetzten Falttechnik wird das Falten einer ungefalteten, nicht-gewebten Mineralfasermatte in eine gefaltete, nicht-gewebte Mineralfasermatte durch Verzogern der ursprünglich nicht gefalteten, nicht-gewebten Mineralfasermatte hergestellt, im Unterschied zu jeder Falttechnik, die Umformgesenke oder Formungselemente einbezieht, welche die gefaltete, nicht-gewebte Mineralfasermatte in der beabsichtigten gefalteten Konfiguration halten, wahrend gemäss der erfindungsgemässen Technik die gefaltete, nicht-gewebte Mineralfasermatte als selbsttragende, gefaltete nicht-gewebte Mineralfasermatte hergestellt wird.
Vorausgesetzt, dass das Falten der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte sehr genau ausgeführt wird und eine Aussenund eine Innenflache der Wellungen herstellt, die der beabsichtigten Aussenfläche bzw. Innenfläche der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung entsprechen, kann das erfindungsgemasse Verfahren leicht Gruppen von Wellungen erzeugen, aus denen die Abdeckungshalften und auch die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung unmittelbar hergestellt werden.
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In den meisten Fallen besteht die ringförmige MineralfaserIsolierabdeckung aus einer koaxialen Struktur, und die Aussenflache und die Innenfläche der ringförmigen Mineralfaser- Isolierabdeckung bestehen dementsprechend aus krelszylindrischen Konfigurationen. Fur bestimmte Anforderungen und Anwendungen kann die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung so hergestellt werden, dass sie eine nicht-koaxiale Innenfläche und Aussenflache und sogar von kreiszylindrischen Flachen abweichende Innen- und Aussenflächen besitzt, wie etwa elliptische Zylinderflächen, die Flächensegmente unterschiedlicher geometrischer Konfigurationen umfassen oder daraus zusammengesetzt sind, wie etwa Flächensegmente, die aus Parabeln, Hyperbeln usw. erzeugt sind.
Es ist beabsichtigt, dass die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung gemass dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wird und jede spezifische Aussen- und Innenflächenkonfiguration aufweisen kann, da das Falten der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte in Schritt c) so ausgeführt werden kann, dass die zwei Wellenscheitelgruppen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte so hergestellt werden, dass sie kurvenförmige Aussenflächen spezifischer Konfigurationen definieren, und/oder das Falten der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte in Schritt c) so ausgeführt wird, dass die beiden Wellenscheitelgruppen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte so hergestellt werden, dass sie kurvenförmige Innenflächen spezifischer Konfigurationen definieren.
Normalerweise wird die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung mit einer kreisförmigen Zylinderaussenfläche und einer kreisförmigen Zylinderinnenfläche hergestellt, und die spezifischen Konfigurationen der kurvenförmigen Aussenflachen der beiden Wellenscheitelgruppen und die spezifischen Konfigurationen der kurvenförmigen Innenflächen der beiden
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Weilenscheitelgruppen bilden dementsprechend vorzugsweise Segmente der kreiszylindrischen Flachen.
Vorausgesetzt, dass die in Schritt c) hergestellten Wellungen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte nicht vollkommen
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ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung entsprechen, kann das erfindungsgemassb Verfahren desweiteren den vor dem Schritt e) angeordneten Zwischenschritt einer maschinellen Bearbeitung der in Schritt d) hergestellten Abdeckungshalften zum Herstellen von Abdeckungshalften mit einer eine spezifische Oberflachenkonfiguration aufweisenden Aussenfläche, vorzugsweise einer kreisförmigen Zylinderflache umfassen.
Gleichfalls kann das erfindungsgemässe Verfahren den vor dem Schritt e) angeordneten Zwischenschritt einer maschinellen Bearbeitung der in Schritt d) hergestellten Abdeckungshalften mit einer eine spezifische Oberflachenkonfiguration aufweisenden Innenfläche umfassen, vorzugsweise einer kreisförmigen Zylinderfläche.
Alternativ kann die Innenfläche der Abdeckungshälften in einer unterschiedlichen Konfiguration maschinell bearbeitet werden, wie etwa einer Konfiguration mit axial verlaufenden Schlitzen, da das erfindungsgemasse Verfahren den vor dem Schritt e) angeordneten Zwischenschritt einer maschinellen Bearbeitung der in Schritt d) hergestellten Abdeckungshälften umfassen kann, so dass diese eine Innenflache haben, die sich in das Material der Abdeckungshalften erstreckende, axial verlaufende Schlitze aufweist.
Durch Vorsehen axial verlaufender Schlitze, die sich in das Material der Abdeckungshälften erstrecken, können die Abdeckungshalften und dementsprechend die aus den beiden Abdeckungshalften zusammengesetzte ringförmige Mineralfaser-
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Isolierabdeckung unterschiedliche oder variierende Rohrdurchmesser aufnehmen.
Das Verfahren zur Herstellung einer ringförmigen MineralfaserIsolierabdeckung umfasst ferner vorzugsweise Schritte eines Miteinbeziehens eines ungehärteten, noch aushärtbaren Klebemittels in die ursprüngliche oder erste nicht-gewebte Mineralfasermatte, aus welcher die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung hergestellt wird, und den Schritt eines Aushartens des ungehärteten, noch aushartbaren Klebemittels zum Verfestigen des geharteten Produkts.
Gemäss einem besonderen Merkmal der vorliegenden Erfindung kann der Schritt c) des Faltens der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte in die zweite nichtgewebte Mineralfasermatte den Endschritt einer Aushartung der Aussenflache oder der Aussenflachen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte beinhalten, indem die Aussenfläche oder Aussenflächen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte Heissluftstrahlen oder Heissluftstrbmen zur Herstellung einer gehärteten Aussenschale oder gehärteter Aussenschalen der Aussenflache oder Aussenflachen der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte ausgesetzt werden, wobei die Schale oder Schalen die Steifigkeit oder Selbsttragefähigkeit der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte erhöhen, die zur weiteren Bearbeitung in dem selbsttragenden Zustand weiterbewegt wird.
Gemäss drei unterschiedlichen Aushartungstechniken umfasst das erfindungsgemässe Verfahren gemäss einer ersten Alternative den Anfangsschritt der Herstellung der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte mit einem unausgehärteten, noch aushartbaren Klebemittel, und den Zwischenschritt eines Aushärtens der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte vor dem Trennen der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte in Schritt d), gemäss einer zweiten Alternative den anfangsschritt der Herstellung der
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ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte mit einem unaus- gehärteten, noch aushärtbarer.
Klebemittel, und den Zwischenschritt eines Aushärtens der beiden in Schritt d) hergestellten Gruppen kurvenförmiger Abdeckungschaften vor dem Zusammensetzen der zwei Abdeckungshalften der beiden Gruppen kurvenformiger Abdeckungshalften zu der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung in Schritt e), und gemäss einer dritten Alternative den Anfangsschritt der Herstellung der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte mit einem unausge- harteten, noch aushartbaren Klebemittel, und den Endschritt eines Aushärtens der in Schritt e) hergestellten ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung.
Die nicht-gewebte Mineralfasermatte, aus welcher die zweite nicht-gewebte Mineralfasermatte durch Falten zur Herstellung der zwei Wellenscheitelgruppen hergestellt wird, kann aus jeder geeigneten nicht-gewebten Mineralfasermatte und ferner Kombinationen von nicht-gewebten Mineralfasermatten zum Schaffen einer Einzelstruktur oder einer Mehrschichtenstruktur bestehen, die spezifische Merkmale in bezug auf die mechanische Ausfuhrung und/oder thermischen Isoliereigenschaften aufweist, die durch die ursprüngliche nicht-gewebte Mineralfasermatte oder die ursprünglichen nicht-gewebten Mineralfasermatten, aus welchen die zweite nicht-gewebte Mineralfasermatte durch Falten herstellt wird, bestimmt sind.
Gemäss einer ersten Ausfunhyrunsforme des erfindungsgemassen Verfahrens wird die in Schritt a) hergestellte erste nicht- gewebte Mineralfasermatte so hergestellt, dass sie Mineralfasern enthalt, die vorwiegend 'allgemein in der Längsrichtung angeordnet sind.
Gemäss einer zweiten Alternative des erfindungsgemässen Verfahrens wird die in Schritt a) hergestellte erste nicht-
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gewebte Mineralfasermatte so hergestellt, dass sie Mineralfasern enthält, die vorwiegend allgemein in der Querrichtung angeordnet sind.
Sofern die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte aus einer Mineralfasermatte besteht, die vorwiegend allgemein in der Querrichtung angeordnete Mineralfasern enthält, kann die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte vorteilhafterweise aus einer nicht-gewebten Mineralfaser-Grundmatte hergestellt werden, die allgemein in der Längsrichtung angeordnete Mineralfaserr. enthält, indem die nicht-gewebte Mineralfaser-Grundmatte in überlappenden Schichten angeordnet wird.
Die Anordnung der nicht-gewebten Mineralfaser-Grundmatte in überlappenden Schichten kann in jeder geeigneten Orientierung ausgeführt werden, vorzugsweise wird die nicht-gewebte Mineralfaser-Grundmatte jedoch in überlappender Beziehung allgemein in der Querrichtung zur Herstellung der ersten nichtgewebten Mineralfasermatte 'angeordnet, die vorwiegend allgemein in der Querrichtung angeordnete Mineralfasern enthält.
Die erste, nicht-gewebte Mineralfasermatte, aus welcher die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung gemäss dem erfindungsgemassen Verfahren hergestellt wird, kann alternativ und vorteilhafterweise durch eine unterschiedlich konfigurierte Mineralfasermatte gebildet sein, die von der internationalen Patentanmeldung Nr. PCT/DK94/00264 des Anmelders umfasst ist, und so hergestellt werden, dass sie Mineralfasern enthält, die allgemein quer zueinander und allgemein quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung angeordnet sind.
Es ist zu beachten, dass in dem vorliegenden Kontext eine als quer in bezug auf eine spezifische Bezugsrichtung definierte Richtung eine Winkelbeziehung zwischen der betreffenden
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Richtung und der Bezugsrichtung definiert. Genauer genommen bedeutet eine Querbeziehung zwischen zwei beliebigen Richtungen im vorliegenden Kontext, dass ein Winkel zwischen den betref- fenden Richtungen definiert ist, der grosser als 0 und kleiner als 90 ist. Eine Querrichtung bedeutet somit im vorliegenden Kontext eine Richtung, die von einer Längs- oder Querrichtung verschieden ist, d.h. eine Zwischenrichtung in bezug auf die die betreffende Bezugsrichtung bildende Längs- oder Quer- richtung.
Gemäss dem gegenwartig bevorzugten Verfahren zur Herstellung der ersten, nicht-gewebten Mineralfasermatte, die Mineralfasern enthalt, die vorwiegend allgemein quer zueinander und allgemein quer zu der Längsrichtung und der Querrichtung angeordnet sind, wird die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte aus einer nicht- gewebten Mineralfaser-Grundmatte hergestellt, die vorwiegend allgemein in der Längsrichtung angeordnete Mineralfasern enthalt, indem Segmente der nicht-gewebten Mineralfaser- Grundmatte in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung und quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung angeordnet werden, um eine segmentierte, nicht-gewebte Mineralfasermatte herzustellen, die Mineralfasern enthalt,
die vorwiegend allgemein quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung und allgemein quer zueinander angeordnet sind, und indem die segmentierte, nicht-gewebte Mineralfasermatte quer zu der Längsrichtung und parallel zu der Querrichtung gefaltet wird, um die nicht-gewebte Mineralfasermatte herzustellen, die Mineralfasern enthalt, die allgemein quer zueinander und allgemein quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung angeordnet sind.
Wie oben angegeben, kann die erste nicht-gewebte Mineralfaser- matte, aus welcher die ringförmige Mineralfaser-Isolierab- deckung gemäss dem erfindungsgemassen Verfahren hergestellt wird,
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eine einzelne Mineralfasermatte bilden oder aus einer Anzahl einzelner nicht-gewebter Mineralfasermatten, die in einer Mehrschichtenkonfiguration angeordnet sind, zusammengesetzt sein.
Die einzelnen, nicht-gewebten Mineralfasermatten der Mehrschichtenkonfiguration können ferner aus einer identischen Struktur oder einer unterschiedlichen Struktur bestehen, und/oder die einzelnen nicht-gewebten Mineralfasermatten können eine identische Dichte oder unterschiedliche Dichten besitzen, wobei die einzelnen nicht-gewebten Mineralfasermatten nach jedem der oben beschriebenen Verfahren zur Herstellung von nicht-gewebten Mineralfasermatten hergestellt werden, die Mineralfasern enthalten, die vorwiegend entlang spezifischer Richtungen angeordnet sind und dementsprechend spezifische Merkmale in bezug auf mechanische Eigenschaften und Warme Isoliereigenschaften besitzen.
Um die spezifischen Merkmale des Endprodukts, d.h. der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung, zu modifizieren oder zu verbessern, kann die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte, aus welcher die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wird, einer spezifischen Behandlung unterworfen werden, wie etwa einer Homogenisierungsbehandlung und einer Verdichtungsbehandlung.
Gemäss alternativen Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens umfasst das Verfahren ferner den zusätzlichen Schritt einer Höhenverdichtung der in Schritt a) hergestellten ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte, zusatzlich oder alternativ den zusätzlichen Schritt einer Längsverdichtung der in Schritt a) hergestellten ersten nichtgewebten Mineralfasermatte und zusätzlich oder alternativ den zusatzlichen Schritt einer Querverdichtung der in Schritt a) hergestellten ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte.
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Es wurde festgestellt, dass der zusätzliche Schritt einer Hohenverdichtung der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte vor dem Falten der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte zur Herstellung der zweiten nicht-gewebten Mineralfasermatte die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte um ein erhebliches Mass leichter biegbar oder faltbar macht, was die Gefahr beseitigt, dass das Falten der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte wahrend des Faltungsschrittes die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte zerbrechen kann. Die Hohenverdichtung der in Schritt c) zu faltenden ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte bricht sozusagen das "Ruckgrat" der ursprünglichen oder ersten Mineralfasermatte und erhöht die Flexibilität der ersten nichtgewebten Mineralfasermatte, was somit die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte leichter biegbar oder faltbar macht.
Gemäss einer weiteren alternativen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens kann ein Randabschnitt der in Schritt a) hergestellten ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte in einem zusätzlichen Schritt zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit des entsprechenden Randabschnitts der beiden Gruppen kurvenformiger Abdeckungshälften und dementsprechend der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung querverdichtet werden, da eine Querverdichtung des Randabschnitts die mechanische Integrität des aus dem Randabschnitt resultierenden Teils des Endprodukts verbessert.
Neben einer Kombination identischer oder unterschiedlicher Mineralfasermatten zu einer ersten nicht-gewebten MineralfaserVerbundmatte, aus welcher die ringförmige MineralfaserIsolierabdeckung hergestellt wird, kann nach dem erfindungsgemassen Verfahrer. die ringförmige Isolierabdeckung ferner einstuckig, Abdeckungen oder Beschichtungen umfassend, hergestellt werden, da das erfindungsgemässe Verfahren desweiteren den Zwischenschritt eines Aufbringens einer
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Oberflachenbeschichtung auf eine oder beide Seiten der in Schritt a) hergestellten ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte vor dem Falten der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte in Schritt c) umfassen kann.
Die Beschichtung kann aus einer Folie oder einer Abdeckung, wie etwa einer Vliesabdeckung oder einer Aluminiumfolie bestehen, wobei die Folie oder Beschichtung davon abhängig sein kann, ob die erste nicht-gewebte Mineralfasermatte ausgehärtet oder nicht ausgehartet ist, da die Beschichtung, die eine warmeunbestandige oder warmebeständige Folie oder Abdeckung bildet, auf eine oder beide Seiten der ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte aufgebracht wird. Beispiele von durch Wärmeeinwirkung nicht aushärtbaren Folien oder Abdeckungen sind Kunststoffolien, wie etwa gewebte oder nicht-gewebte Faserkunststoffolien, Endloskunststoffolien, z.B. PE-, PVCoder PP-Kunststoffolien oder Textilfaserfolien, z. B. auf Baumwollfasern oder Holzfasern basierende Folien.
Gemäss einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens umfasst das Verfahren desweiteren den Schritt des Aufbringens einer Aussenbeschichtung auf die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung, wobei die Aussenbeschichtung eine warmeunbestandige oder warmebeständige Beschichtung bilden kann, wie etwa eine Kunststoffolie bzw. eine Aluminiumfolie oder Kombinationen der oben beschriebenen Abdeckungen oder Folien. Desweiteren kann alternativ eine Farbbeschichtung auf die Aussenfläche der ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung aufgetragen werden.
Das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isollerabdeckungen kann zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckunger. verwendet werden, die auf den Gebieten der thermischen Isolation, der Feuerisolation, des Feuerschutzes, der
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Lärmreduzierung, der Schallregulierung, der Wachstumsmedien usw. zu verwenden sind. In Abhangigkeit der tatsächlichen Anwendung der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung können dem Produkt vor dem Aushärten des Klebemittels oder nach dem Ausharten des Klebemittels bestimmte Zusätze hinzugefugt werden, die wasserabstossende Mittel oder grenzflächenaktive Mittel umfassen können.
Verfahren zur Herstellung von wasserabstossende Mittel und grenzflachenaktive Mittel enthaltenden Mineralfasermatten sind in der dänischen Patentanmeldung Nr. 0845/94 offenbart, welche der Öffentlichkeit am 22. Juli 1994 zugänglich gemacht wurde. Das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen kann desweiteren die in der internationalen Patentanmeldung Nr. PCT/DK94/00406 des Anmelders, Veröffentlichungsnummer W095/14135, beschriebene Technik umfassen.
Das obige Ziel, das obige Merkmal und der obige Vorteil werden zusammen mit zahlreichen weiteren Zielen, Merkmalen und Vorteilen, welche aus der nachfolgenden, detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung ersichtlich werden, desweiteren gemäss der vorliegenden Erfindung durch eine Anlage zur Herstellung einer ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung erzielt, umfassend :
i) eine erste Einrichtung zur Herstellung einer ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte, die eine Längsrichtung und eine Querrichtung parallel zu sich definiert, ii) eine zweite Einrichtung zur Bewegung der erster. nicht gewebten Mineralfasermatte in der Längsrichtung, lil) eine dritte Einrichtung zur Faltung der ersten nichtgewebten Mineralfasermatte quer zu der Längsrichtung und parallel zu der Querrichtung durch Verzögern der ersten nichtgewebten Mineralfasermatte, um eine selbsttragende zweite
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nicht-gewebten Mineralfasermatte herzustellen, die Wellungen mit zwei Gruppen von sich in entgegengesetzte Richtungen zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu der Längsrichtung und der Querrichtung erstreckenden Wellenscheiteln aufweist, iv)
eine vierte Einrichtung zur Trennung der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der zweiten nichtgewebten Mineralfasermatte entlang der Trennebene, um zwei Gruppen kurvenformiger Abdeckungshälften herzustellen, und v) eine funfte Einrichtung zur Zusammensetzung von zwei Abdeckungshälften der beiden Gruppen kurvenförmiger Abdeckungshälften zu der ringfömigen MineralfaserIsolierabdeckung.
Die Anlage gemass der vorliegenden Erfindung kann jedes der Merkmale umfassen, d. h. jedes der obigen Details erfüllen, die oben mit Bezug auf das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung beschrieben sind.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung, die höchst vorteilhafte mechanische Eigenschaften und/oder thermische Isoliereigenschaften aufweist, die aus der Homogenität, Konformitat und Gleichförmigkeit der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung resultieren, welche durch die gut kontrollierte und gut ausgeführte Faserkonfiguration und-ausrichtung der fertigen ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung und die Konformitat zwischen der Faserorientierung der fertigen ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung und der ursprunglichen ersten nicht-gewebten Mineralfasermatte, aus welcher die zweite, nicht-gewebte Mineralfasermatte durch Falten der ersten, nichtgewebten Mineralfasermatte zur Herstellung von zwei Wellenscheitelgruppen hergestellt wird, bewirkt werden.
Gemass einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird somit eine
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ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung geschaffen, umfassend : zwei Mineralfaser-Abdeckungshalften, die durch gehartete Klebemittel zu einer einstuckigen Struktur zusammengeklebte und vorwiegend tangential in bezug auf die ringförmige Abdeckung angeordnete Mineralfasern enthalten, wobei die Abdeckungshalften aus einer wellenformigen nichtgewebten Mineralfasermatte, die eine Längsrichtung und eine Querrichtung definiert und zwei Gruppen sich in entgegengesetzte Richtungen zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu der Längsrichtung und der Querrichtung erstreckender Wellenscheitel aufweist,
durch Trennen der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und -von der wellenformigen nicht-gewebten Mineralfasermatte entlang der Trennebene hergestellt sind.
Gemass einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird
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umfassend : zwei Mineralfaser-Abdeckungshalften, die durch gehärtete Klebemittel zu einer einstuckigen Struktur zusammengeklebte und vorwiegend axial in bezug auf die ringförmige Abdeckung angeordnete Mineralfasern enthalten, wobei die Abdeckungshälften aus einer wellenförmigen nicht- gewebten Mineralfasermatte, die eine Längsrichtung und eine Querrichtung definiert und zwei Gruppen sich in entgegengesetzte Richtungen zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu der Längsrichtung und der Querrichtung erstreckender Wellenscheitel aufweist, durch Trennen der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der wellenförmigen nicht-gewebten Mineralfasermatte entlang der Trennebene hergestellt sind.
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Gemäss einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung geschaffen, umfassend: zwei Mineralfaser-Abdeckungshalften, die durch gehartete Klebemittel zu einer einstückigen Struktur zusammengeklebte und vorwiegend radial in bezug auf die ringförmige Abdeckung angeordnete Mineralfasern enthalten, wobei die Abdeckungshalften aus einer wellenförmigen nichtgewebter. Mineralfasermatte, die eine Längsrichtung und eine Querrichtung definiert und zwei Gruppen sich in entgegengesetzte Richtungen zueinander und in bezug auf eine Trennebene parallel zu der Längsrichtung und der Querrichtung erstreckender Wellenscheitel aufweist, durch Trennen der beiden Wellenscheitelgruppen voneinander und von der wellenförmigen nicht-gewebten Mineralfasermatte entlang der Trennebene hergestellt sind.
Die ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäss den unterschiedlichen Aspekten der vorliegenden Erfindung können ferner nach dem erfindungsgemässen Verfahren und/oder mittels einer Anlage gemäss der vorliegenden Erfindung hergestellt werden und jedes der oben mit Bezug auf das Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung beschriebenen Merkmale aufweisen.
Sofern die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung gemass der vorliegenden Erfindung als wachstumsemdium verwendet werden soll, weist die ringförmige Isolierabdeckung vorzugsweise ein grenzflächenaktives Mittel auf, indem eine der Abdeckungshalften oder vorzugsweise beide der zusammen die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung bildenden Abdeckungshälften einen grenzflächenaktiven Stoff beinhalten, der einen Wassersaugeffekt schafft, der vorteilhaft zur Förderung des Wachstums von Pflanzen genutzt werden kann. Sofern die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung gemäss der vorliegenden Erfindung als
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Wachstumsmedium verwendet wird, werden die Abdeckungshalften zur umfangsmassigen Umfassung der Pflanze, wie etwa der Wurzel eines Baumes, verwendet.
Die einen grenzflächenaktiven Stoff
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ferner als Dranageabdeckung verwendet werden, oder alternativ, sofern der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung ein wasserabstossender Stoff hinzugefugt wird, können die Merkmale des wasserabstossenden Stoffes vorteilhafterweise bei bestimmten hoch feuchten oder dem Wasser ausgesetzten Anwendungen genutzt werden, die eine Warmeisolation, Feuerisolation, einen Feuerschutz, eine Lärmverringerung, eine Schallregulierung usw. ohne Zerstörung der Isoliereigenschaften der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung durch ein Aufsaugen von Wasser oder einem Aussetzen von Dampf oder Wasser schaffen.
Innerhalb des technischen Gebietes der Schaffung von Wachstumsmedien kann eine ringförmige Mineralfaser-Isolier- abdeckung gemäss der vorliegenden Erfindung auch in einem zylindrischen Blumentopf genutzt werden, in welchem die einen grenzflächenaktiven Stoff enthaltende ringförmige Mineralfaser- Isolierabdeckung den Umfang der Wurzel einer in dem Blumentopf wachsenden Blume oder Pflanze umfassend aufgenommen wird.
Die in einem Blumentopf zu verwendende ringförmige Mineralfaser- Isolierabdeckung weist selbstverstandlich eine etwas geringere Längserstreckung auf, verglichen mit ringförmigen Mineralfaser- Isolierabdeckungen, die innerhalb der Wärmedämmung, der Feuerisolation, dem Feuerschutz, der Larmverringerung, der Schallregulierung und anderen technischen Gebieten zu verwenden sind, da die als Wachstumsmedium innerhalb eines Blumentopfs zu verwendende ringförmige Abdeckung eine Länge haben sollte, d. h. eine Längserstreckung, die etwas kleiner als die Hohe des Blumentopfs ist.
Es ist zu beachten, dass, sofern die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckung als ein die Wurzel einer Pflanze oder Blume am Umfang umfassendes Wachstumsmedium
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verwendet wird, die Innenfläche der Abdeckungshälften der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung nicht durchgangig maschinell bearbeitet werden müssen, sondern eher eine ziemlich weiche, unregelmässige Innenflache der ringförmigen Isolierabdeckung definieren, was der Innenfläche der ringförmigen Isolierabdeckung ermöglicht, die unregelmässige Konfiguration der Wurzel eines Baumes oder einer Pflanze aufzunehmen.
Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug auf die Zeichnungen weiter beschrieben, in denen: Fig. 1 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen ersten Herstellungsschritt der Herstellung einer Mineralfaser-Basis- oder-Grundmatte aus einer Mineralfasern bildenden Schmelze veranschaulicht, Fig. 2 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen ersten Herstellungsschritt der Herstellung einer, verglichen mit der in Fig. 1 gezeigten Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte, alternativen Mineralfasermatte aus einer Mineralfasern bildenden Schmelze veranschaulicht, Fig. 3 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Herstellungsschritt der Verdichtung der Mineralfasermatte veranschaulicht, Fig.
4 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die einen Herstellungsschritt einer Abtrennung einer Oberflächenschicht der gemäss den in den Figuren 1 oder 2 gezeigten Herstellungsschritten hergestellten und optional gemass dem in Fig. 3 gezeigten Herstellungsschritt verdichteten Mineralfasermatte veranschaulicht,
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Fig. 5 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die eine Herstellungsanlage zur Herstellung einer weiteren alternativen Mineralfasermatte veranschaulicht, Fig. 6 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die im grosseren Detail einen Herstellungsschritt zur Herstellung der ebenfalls in Fig. 5 dargestellten Mineralfasermatte veranschaulicht, Fig. 7 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die der Ansicht der Fig.
6 gleicht und einen zusatzlichen Herstellungsschritt der Herstellung der in den Figuren 5 und 6 gezeigten Mineralfaser-Isoliermatte veranschaulicht, Fig. 8 eine schematische und perspektivische Ansicht ist, die eine Herstellungsstation zur Herstellung einer
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Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäss den Lehren der vorliegenden Erfindung weiter verarbeitet wird, Figuren 9 und 10 schematische und perspektivische Ansichten sind, die der Ansicht der Fig. 8 gleichen und unterschiedliche wellenförmige Mineralfasermatten veranschaulichen, die Mineralfasern enthalten, welche vorwiegend in Orientierungen angeordnet sind, die sich von der Orientierung der in der in Fig.
8 gezeigten wellenförmigen Mineralfasermatte enthaltenen Mineralfasern und voneinander unterscheiden, Figuren 11-13 schematische und perspektivische Ansichten sind, die den Ansichten der Figuren 8-10 gleichen und Techniken zur Herstellung von wellenformigen Mineralfaser-Verbundmatten veranschaulichen, aus denen ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäss den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden,
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Fig. 14 eine schematische Schnittansicht einer alternativen Ausfuhrungsform der Herstellungsstation zur Herstellung einer wellenförmigen Mineralfasermatte ist, aus der ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäss den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, Fig.
15 eine schematische Schnittansicht ist, die eine gewellte Mineralfasermatte veranschaulicht, welche durch Schneiden entlang einer Symmetrieebene in einzelne Mineralfaser-Halbschalen geschnitten ist, Fig. 16 eine schematische und perspektivische Ansicht einer Herstellungsstation zum Aushärten der gemäss den in den Figuren 8-15 dargestellten Techniken hergestellten wellenförmigen Mineralfasermatte und zum Trennen der ausgehärteten, wellenförmigen Mineralfasermatte in getrennte Halbschalen, die zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen gemäss der vorliegenden Erfindung weiterverarbeitet werden, ist, Fig.
17 eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform von Bearbeitungswerkzeugen zur Bearbeitung der, wie in den Figuren 15 und 16 gezeigt, hergestellten Mineralfaser-Halbschalen in ringförmige, isolierende Mineralfaser-Abdeckungshalften ist, Figuren 18 und 19 schematische und perspektivische Ansichten von alternativen Ausführungsformen von Bearbeitungswerkzeugen zur Bearbeitung der, wie in den Figuren 15 und 16 gezeigt, hergestellten Mineralfaser-Halbschalen in ringförmige, isolierende Mlneralfaser-Abdeckungshälften gemäss der vorliegenden Erfindung sind,
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Fig.
20 eine schematische und perspektivische Ansicht einer ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälfte ist, die gemäss der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, und Figuren 21-23 schematische, teilweise geschnittene, perspektivische Ansichten kundengemasser ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungen sind, die zwei getrennte
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abdeckungen umfassen.
In Fig. 1 ist der erste Schritt der Herstellung einer Mineralfaser-Basismatte offenbart. Der erste Schritt beinhaltet die Bildung von Mineralfasern aus einer Mineralfasern bildenden Schmelze, die in einem Ofen 10 erzeugt und aus einem Ausguss 12 des Ofens 10 insgesamt vier schnelldrehenden Spinnradern 14 zugefuhrt wird, denen die Mineralfasern bildende Schmelze als Mineralfasern bildender Schmelzstrom 16 zugeführt wird. Wenn der Mineralfasern bildende Schmelzstrom 16 den Spinnrädern 14 relativ dazu in einer Radialrichtung zugeführt wird, wird den schnelldrehenden Spinnradern 14 gleichzeitig in deren Axialrichtung ein Gasstrom zugeführt, der die Bildung einzelner Mineralfasern oder Mineralfaserbundel oder -buschel bewirkt, die, wie das Bezugszeichen 18 zeigt, von den sich schnelldrehenden Spinnrädern 14 ausgestossen oder ausgespruht werden.
Der Gasstrom kann aus einem sogenannten Temperaturbehandlungsgasstrom, normalerweise einem kuhlenden Gasstrom bestehen. Der Mineralfaser-Sprühregen 18 wird auf einem kontinuierlich betriebenen ersten Forderband 22 gesammelt, das eine Mineralfaser-Basis- oder-Grundmatte 20 bildet. Ein durch Wärmeeinwirkung aushartbares Klebemittel wird der Mineralfaser-Grundmatte 20 ebenfalls hinzugefügt, und zwar entweder direkt der Mineralfaser-Grundmatte 20 oder in der Ausstossstufe der Mineralfasern aus den Spinnrädern 14, d.h. in der Formungsstufe der einzelnen Mineralfasern. Das erste
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Förderband 22 ist, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, aus zwei Forderbandabschnitten zusammengesetzt.
Dabei ist der erste Forderbandabschnitt in bezug auf die Horizontalrichtung und in bezug auf einen zweiten, im wesentlichen horizontal verlaufenden Forderbandabschnitt geneigt. Der erste Abschnitt bildet einen Sammelabschnitt, während der zweite Abschnitt einen Transportabschnitt bildet.
Es ist zu erkennen, dass die in dem in Fig. 1 dargestellten ersten Herstellungsschritt hergestellte Mineralfaser-Basisoder -Grund¯matte 20 Mineralfasern enthält, die allgemein oder vorwiegend in der durch das erste Förderband 22 bestimmten Transportrichtung angeordnet sind, d. h. in der Längsrichtung des ersten Forderbandes 22 und dementsprechend in der Gesamtlangsrichtung der auf dem ersten Förderband 22 gesammelten Mineralfaser-Basis- oder-Grundmatte 20.
In Fig. 2 ist ein erster Schritt einer Herstellung einer, verglichen mit der in Fig. 1 gezeigten Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte alternative Mineralfasermatte offenbart. Der in Fig. 2 gezeigte Schritt umfasst grundsätzlich den ersten in Figur 1 gezeigten Schritt, d. h. den Schritt der Herstellung der Mineralfaser-Basis- oder-Grundmatte 20 aus dem mittels des Ausgusses 12 des Ofens 10 erzeugten Mineralfasern bildenden Schmelzstrom 16 und mittels der schnelldrehenden Spinnrader 14, aus welchen der Mineralfaser-Sprühregen 18 ausgestossen wird, worauf der Mineralfaser-Sprühregen 18 auf dem Sammelabschnitt des ersten Forderbandes 22 gesammelt wird und die MineralfaserBasis- oder -Grundmatte erzeugt, die Mineralfasern enthält,
welche allgemein oder vorwiegend in der Längsrichtung der Mineralfaser-Basis- oder-Grundmatte 20 angeordnet sind. Der erste Abschnitt des ersten Förderbandes 22 bildet, wie oben angegeben, einen Sammelabschnitt, während der zweite Abschnitt des Förderbandes 22 einen Transportabschnitt bildet, mittels
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dem die Mineralfaser-Basis- oaer -Grundmatte 20 zu einem durch das Bezugszeichen 24 bzw. 26 bezeichneten zweiten und dritten kontinuierlich betriebenen Forderband ubergeleitet wird, welche synchron mit dem ersten Forderband 22 betrieben werden und die Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 zwischen den beiden benachbarten Flächen des zweiten Forderbandes 24 bzw. des dritten Forderbandes 26sandwichartig einklemmen.
Das zweite Forderband und das dritte Förderband 24 bzw. 26 kommunizieren mit einem vierten Förderband 28, welches ein Sammelforderband darstellt, auf dem eine zweite Mineralfaser- matte 30 gesammelt wird, wenn das zweite Forderband und das dritte Forderband 24 bzw. 26 uber die Oberflache des vierten Forderbandes 28 in Querrichtung in bezug auf das vierte Forderband 28 geschwenkt werden. Die zweite Mineralfasermatte 30 wird dementsprechend durch überlappende Anordnung der ersten Mineralfasermatte 20 in im wesentlichen der Querrichtung des vierten Forderbandes 28 erzeugt.
Durch Herstellen der zweiten Mineralfasermatte 30 aus der ersten Mineralfasermatte 20, wie in Fig. 2 offenbart, wird eine homogenere zweite Mineralfasermatte 30 erzeugt, verglichen mit der weniger homogenen ersten Mineralfasermatte 20.
Desweiteren ist die Gesamtausrichtung der Mineralfasern der zweiten Mineralfasermatte 30 verglichen mit der Gesamtaus- richtung der Mineralfasern der Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 verändert. Wie oben angegeben, ist die Gesamt- ausrichtung der Mineralfasern der Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 somit parallel zu der Längsrichtung der Matte 20 und der Transportrichtung des ersten Forderbandes 22. Im Gegensatz zu der Mineralfaser-Basis- oder-Grundmatte 20 ist die Gesamtausrichtung der Mineralfasern der zweiten Mineral- fasermatte 30 im wesentlichen senkrecht und quer in bezug auf
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die Längsrichtung der zweiten Mineralfasermatte 30 und der Transportrichtung des vierten Forderbandes 28.
In Fig. 3 ist eine Station zur Verdichtung und Homogenisierung einer zugefuhrten Mineralfasermatte 40 gezeigt, wobei die Station dem Zweck der Verdichtung und Homogenisierung der zugefuhrten Mineralfasermatte 40 zur Erzeugung einer abgegebenen Mineralfasermatte 60 dient, die im Vergleich zu der zugefuhrten Mineralfasermatte 40 kompakter und homogener ist. Die zugeführte Mineralfasermatte 40 kann die in der in Fig. 1 gezeigten Station gebildete Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 darstellen, oder alternativ und vorzugsweise die in der in Fig. 2 gezeigten Station hergestellte zweite Mineralfasermatte 30 darstellen.
Die Verdichtungsstation umfasst zwei Abschnitte. Der erste Abschnitt umfasst zwei Förderbänder 42 und 43, die an der oberseitigen Oberfläche bzw. der unterseitigen Oberfläche der Mineralfasermatte 40 angeordnet und auf Rollen 44, 46 bzw. 45, 47 drehgelagert sind. Der erste Abschnitt bildet grundlegend einen Abschnitt, in welchem die dem Abschnitt zugeführte Mineralfasermatte 40 einer Hohenverdichtung ausgesetzt ist, die eine Verringerung der Gesamthohe der Mineralfasermatte und eine Verdichtung der Mineralfasermatte bewirkt.
Die Forderbander 42 und 43 sind dementsprechend in einer Weise angeordnet, in welcher sie sich von einem Eingangsende an der linken Seite der Fig. 3, an welchem die Mineralfasermatte 40 dem ersten Abschnitt zugeführt wird, in Richtung eines Ausgangsendes neigen, von welchem die hochverdichtete Mineralfasermatte dem zweiten Abschnitt der Verdichtungsstation zugefuhrt wird.
Der zweite Abschnitt der Verdichtungsstation umfasst drei Rollengruppen 48 und 49,50 und 51, und 52 und 53. Die Rollen 48,50 und 52 sind an der oberseitigen Oberfläche der-
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Mineralfasermatte angeordnet, wahrend die Rollen 49, 51 und 53 an der unterseitigen Oberfläche der Mineralfasermatte angeordnet sind. Der zweite Abschnitt der Verdichtungsstation bewirkt eine Langsverdichtung der Mineralfasermatte, die eine Homogenisierung der Mineralfasermatte erzeugt, da die Mineralfasern der Mineralfasermatte veranlasst werden, sich verglichen mit der Anfangsstruktur in eine homogenere Struktur umzuordnen. Die dritter.
Rollengruppen 48 und 49,50 und 51 sowie 52 und 53 des zweiten Abschnitts werden mit der gleichen Drehgeschwindigkeit gedreht, die jedoch geringer als die Drehgeschwindigkeit der die Forderbänder 42 bzw. 43 der ersten Station antreibenden Rollen 44, 46, 45,47 ist, was die Langsverdichtung der Mineralfasermatte herbeiführt. Die mit dem Bezugszeichen 60 bezeichnete hohenverdichtete und längsverdichtete Mineralfasermatte wird aus der in Fig. 3 gezeigten Verdichtungsstatior. abgegeben.
Man wird erkennen, dass die in Fig. 3 gezeigte kombinierte Höhen- und Längsdruckverdichtungsstation durch das Weglassen einer der beiden Abschnitte modifiziert werden kann, d.h. durch Weglassen des den ersten Abschnitt darstellenden Hohenverdichtungsabschnitts oder alternativ des den zweiten Abschnitt darstellenden Längsverdichtungsabschnitts. Durch das Weglassen einer der beiden Abschnitte der in Fig.
3 gezeigten Verdichtungsstation wird eine Verdichtungsstation geschaffen, die einen einzelnen Verdichtungs- oder Pressvorgang ausfuhrt, wie etwa eine Hohenverdichtungsstation oder alternativ eine Längenverdichtungsstation. Obgleich der Hohenverdichtungs- abschnitt als Förderbänder aufweisend beschrieben wurde, und der Langsverdichtungsabschnitt als Rollen aufweisend beschrieben wurde, konnen beide Abschnitte mittels Bandern oder Rollen verwirklicht werden. Auch kann der Hohenverdichtungsabschnitt mittels Rollen verwirklicht werden, und der Langs-
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verdichtungsabschnitt mittels Forderbändern verwirklicht werden.
In Fig. 4 ist eine weitere Produktionsstation gezeigt, in welcher eine Oberflächenschicht 66 von der Mineralfasermatte 60 abgetrennt wird, was zu einem verbleibenden Teil der Mineralfasermatte 60 führt, der mit dem Bezugszeichen 64 bezeichnet ist. Die in der in Fig. 4 gezeigten Station zu bearbeitende Mineralfasermatte 60 kann die in Fig. 3 gezeigte ausgegebene Mineralfasermatte 60 darstellen oder alternativ die in der in Fig. 1 gezeigten Station hergestellte Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20. Die in der in Fig. 4 gezeigten Station zu bearbeitende Mineralfasermatte 60 kann alternativ die in der in Fig. 2 gezeigten Station hergestellte zweite Mineralfasermatte 30 darstellen, oder alternativ eine Mineralfasermatte mit einer unten mit Bezug auf die Figuren 5-7 zu beschreibenden Struktur.
Die Abtrennung der Oberflächenschicht 66 von dem verbleibenden Teil 64 der Mineralfasermatte wird mittels eines Schneidwerkzeugs 62 ausgeführt, während der verbleibende Teil 64 der Mineralfasermatte 60 mittels eines Förderbandes 68 abgestutzt und transportiert wird. Das Schneidwerkzeug 62 kann durch ein stationäres Schneidwerkzeug oder-messer gebildet sein; oder alternativ durch ein sich quer hin- und herbewegendes Schneidwerkzeug oder-messer.
Die von der Mineralfasermatte abgetrennte Oberflächenschicht 66 wird aus der Bewegungsbahn des verbleibenden Teils 64 der Mineralfasermatte mittels eines Forderbandes 70 abgezweigt und von dem Förderband 70 auf drei Rollengruppen übergeleitet, die eine erste Rollengruppe 72 und 73, eine zweite Rollengruppe 74 und 75 und eine dritte Rollengruppe 76 und 77 aufweisen, wobei die drei Rollengruppen zusammen einen Kompaktierungs- oder Verdichtungsabschnitt ähnlich dem zweiten Abschnitt der oben mit Bezug auf Fig. 3 beschriebenen Kompaktierungsstation bilden. Aus dem die drei Rollengruppen 72,73; 74,75 bzw. 76,77 aufweisenden¯
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Kompaktierungs- oder Verdichtungsabschnitt wird eine verdichtete oder zusammengepresste Mineralfasermatte 80 geliefert.
In dem oberen linken Teil der Fig. 5 ist eine erste Station zur Ausführung eines ersten Schrittes zur Herstellung einer alternativen Mineralfasermatte offenbart, wobei die Station mit der oben mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Station identisch ist und einen Ofen 10 aufweist, aus dessen Ausguss 12 ein Mineralfasern bildender Schmelzstrom 16 zu dem Spinnrad oder -rädern 14 zugefuhrt wird, von welchem die mit dem Bezugszeichen 18 bezeichneten Mineralfasern ausgestossen werden. Die Station umfasst ebenfalls ein kontinuierlich betriebenes erstes Förderband 22, auf dem eine Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20 gesammelt wird, und ein zweites Förderband 84, zu dem die Mineralfaser-Basis- oder-Grundmatte 20 von dem ersten Forderband 22 übergeleitet wird.
Von dem zweiten Forderband 84 wird die Mineralfaser-Grundmatte 20 weiter an eine zweite Station ubergeleitet, die in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 86 bezeichnet ist. Die Station 86 stellt eine Station dar, in welcher die Gesamttransportrichtung der Mineralfaser-Basis- oder-Grundmatte 20 von der durch das erste Forderband und das zweite Förderband 22 bzw. 84 definierten Längsrichtung in eine durch eine Mineralfasermatte 90 bestimmte Längsrichtung umgewandelt wird.
Die Mineralfasermatte 90 besteht aus einer Mineralfasermatte, die aus der unmittelbar gesammelten ersten Mineralfasermatte 20 resultiert und dementsprechend Mineralfasern enthalt, die vorwiegend in der Längsrichtung der Mineralfasermatte 90 angeordnet oder orientiert sind. Die Mineralfasermatte 90 definiert somit eine erste Längsrichtung und eine erste Querrichtung, wobei die Längsrichtung die Richtung ist, entlang
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welcher die Mineralfasern der Mineralfasermatte 90 vorwiegend angeordnet oder orientiert sind.
Die Mineralfasermatte 90 wird von der Station 86 mlttels Förderbändern, in Fig. 5 nicht gezeigt, an eine Rolle 88 weitergeleitet, welche dem Zweck des Wechsels der Transportrichtung der Mineralfasermatte 90 von einer im wesentlichen horizontalen Richtung zu einer im wesentlichen vertikalen Richtung, wie durch einen Pfeil 96 angezeigt, fur die Uberleitung der Mineralfasermatte 90 zu einer weiteren Station dient, in welcher die Mineralfasermatte 90 in eine segmentierte Mineralfasermatte 110 umgeformt wird, indem Segmente der Mineralfasermatte 90 in teilweise gegenseitig überlappender Beziehung und quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung der segmentierten Mineralfasermatte 110 angeordnet werden.
Die Umwandlung der Mineralfasermatte 90 in die aus Segmenten bestehende Mineralfasermatte 110 wird mittels zwei Pendel- oder Schwingförderbändern 92 und 94 ausgeführt, die obere Zuführenden aufweisen, zu welchen die Mineralfasermatte 90 zugeführt wird, und untere horizontal schwingende Abgabeenden aufweisen, an welchen die Mineralfasermatte 90 abgegeben wird und welche Segmente bilden, die in der oben beschriebenen teilweise überlappenden Beziehung zur Bildung der segmentierten Mineralfasermatte 110 angeordnet werden.
In Fig. 5 sind zwei mit den Bezugszeichen 98 bzw. 100 bezeichnete Segmente gezeigt, die Segmente darstellen, aus denen die segmentierte Mineralfasermatte 110 zusammengesetzt ist. Das Segment 100 ist durch gegenüberliegende Falten 104 und 106 definiert, die das Segment 100 mit einem zuvor erzeugten
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und 94 erstreckenden Mineralfasermatte 90 verbunden ist. Die
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aus Segmenten gebildete Mineralfasermatte 110 wird von einer Position unterhalb der Pendelforderbander 92 und 94 in Fig. 5 nach rechts in Richtung einer weiteren Bearbeitungsstation 116 bewegt, die zwei Hohenverdichtungs- oder -kompaktierungsfcrder- bander 112 und 114 aufweist, welche dem Zweck einer Verdichtung und Homogenisierung der aus Segmenten gebildeten Mineralfasermatte 110 dienen.
Die Station 116 stellt eine Station dar, die der oben mit Bezug auf Fig. 3 beschriebenen Station gleicht. In Fig. 5 bezeichnet das Bezugszeichen 102 eine Vorderkante des Segments 98, die eine Grenzlinie zwischen den Segmenten 98 und 100 der aus Segmenten gebildeten Mineral-fasermatte 110 bildet.
Es ist zu erkennen, dass die segmentierte Mineralfasermatte 110 aus Segmenten zusammengesetzt ist, die aus der Mineralfasermatte 90 resultieren, in welcher die Mineralfasern vorwiegend entlang der Längsrichtung der Mineralfasermatte 90 angeordnet oder orientiert sind, und dass die Mineralfasern der aus Segmenten gebildeten Mineralfasermatte 110 dementsprechend vorwiegend in Richtungen angeordnet oder orientiert sind, die durch die Position der einzelnen Segmente der segmentierten Mineralfasermatte 110, wie etwa der Segmente 98 und 100, bestimmt sind. Die Segmente 98 und 100 enthalten somit Mineralfasern, welche vorwiegend quer in bezug auf die Längsrichtung der segmentierten Mineralfasermatte 110 und quer in bezug zueinander angeordnet sind.
Die Querrichtung, entlang welcher die Mineralfasern der segmentierten Mineralfasermatte 110 angeordnet sind, ist grundsatzlich durch das Verhältnis zwischen der Transportgeschwindigkeit der Mineralfasermatte 90 und der Transportgeschwindigkeit der segmentierten Mineralfasermatte 110 definiert, d. h. durch das Verhältnis zwischen der Transportgeschwindigkeit des Forderbandes, mittels welchem die Mineralfasermatte 90 den Pendelförderern 92 und 94 zugefuhrt wird, und der Transportgeschwindigkeit des Förder-
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bandes, mittels welchem die segmentierte Mineralfasermatte von den Pendelforderbandern 92 und 94 in Richtung der Station 116 übergeleitet wird.
Durch die Änderung des Verhaltnisses zwischen den oben beschriebenen Transportgeschwindigkeiten der Mineralfasermatte 90 und der segmentierten Mineralfasermatte 110 ist die teilweise gegenseitig überlappende Beziehung der Segmente der segmentierten Mineralfasermatte 110 und auch die Gesamtorientierung der Mineralfasern der segmentierten Mineralfasermatte 110 entlang der Querrichtungen, entlang welcher die Mineralfasern der segmentierten Mineralfasermatte 110 vorwiegend angeordnet oder orientiert sind, einstellbar.
Die Forderbander 112 und 114 der Höhenverdichtungs- oder Kompaktierungsstation 116 haben eine keilförmige Konfiguration, die ein Zusammenpressen der segmentierten Mineralfasermatte 110 zumindest am Ausgangsende der Kompaktierungsstation 116 herbeiführt, und werden so betrieben, dass sie eine vertikale Pendelbewegung der aus Segmenten gebildeten Mineralfasermatte 110 an dem Ausgangsende der Kompaktierungsstation 116 bewirken.
Dementsprechend bewirkt die Kompaktierungsstation 116 eine Gesamthomogenisierung durch eine Mineralfaserumordnung, die eine homogene Mineralfasermatte erzeugt, welche aus der Kompaktierungsstation 116 in einer vertikalen Pendelbewegung zu einer weiteren Bearbeitungsstation 124 abgegeben wird, in welcher die Mineralfasermatte zur Bildung einer gefalteten Mineralfasermatte weiter verarbeitet wird.
In der Verarbeitungsstation 124 wird die von der Kompaktierungsstation 116 abgegebene Mineralfasermatte zur Bildung einer Mineralfasermatte gefaltet, bei welcher die aus der Kompaktierungsstation 116 abgegebene Mineralfasermatte vertikal und dementsprechend quer oder senkrecht in bezug auf die Längsrichtung der Mineralfasermatte und parallel zu der Querrichtung der Mineralfasermatte gefaltet wird. Die gefaltete
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Mineralfasermatte wird mittels zwei Förderbändern 118 und 122 hergestellt, die die Mineralfasermatte sandwichartig einklemmen und eine weitere Verzögerung der Transportgeschwindigkeit der Mineralfasermatte in die Kompaktierungsstation und dementsprechend eine vertikale Faltung der Mineralfasermatte herbeiführen.
Von der Station 124 wird die vertikal gefaltete Mineralfaser- matte einer weiteren Station 132 zugeführt, die zwei Förderbänder 126 und 128 aufweist, welche die Transport- geschwindigkeit der gefalteten Mineralfasermatte 120 zur Bildung einer verdichteten und homogenisierten, gefalteten Mineralfasermatte 130 weiter verzogern. Die Mineralfasermatte 130 stellt ein Mineralfaser-Endprodukt dar, welches ahnlich den Mineralfasermatten 20,30, 60,64, 80 einzeln oder in Kombination in einer Online-Produktionsanlage verarbeitet werden kann, wie nachstehend fur die Produktion von ring- förmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen beschrieben werden wird.
In Fig. 6 ist die aus Segmenten gebildete Mineralfasermatte 110 in grosserem Detail gezeigt, wobei die Segmente 98 und 100 und ferner die Kanten 106 und 108 dargestellt sind. Fig. 6 veranschaulicht ferner in grösserem Detail die vorherrschende Anordnung oder Orientierung der Mineralfasern der einzelnen Segmente, aus welchen die segmentierte Mineralfasermatte 110 zusammengesetzt ist.
In Fig. 7 sind die gefaltete Mineralfasermatte 120 und die weiter verdichtete und homogenisierte, gefaltete Mineral- fasermatte 130 gezeigt, wobei die Struktur der Matten dargestellt ist. In dem unteren rechten Teil der Fig. 7 sind zwei Lamellen oder Segmente der Mineralfasermatte 130 gezeigt, die durch die Bezugszeichen 134 und 140 bezeichnet sind. Die
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Lamelle oder das Segment 134 zeigt ferner zwei Teilsegmente 136 und 138, welche durch eine durch das Bezugszeichen 137 bezeichnete Trennlinie untereinander verbunden sind. Die Linie 137 resultiert aus einer Kante, wie etwa der in den Figuren 5 und 6 gezeigten Kante der Anordnung der Segmente, wie etwa der Segmente 98 und 100, aus denen die segmentierte Mineralfaser- matte 110 in der teilweise gegenseitig überlappenden Beziehung, in welcher die Segmente positioniert werden, zusammengesetzt ist.
In Fig. 7 enthalten die Teilsegmente 136 und 138 somit Mineralfasern, welche vorwiegend in den Querrichtungen in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung der Mineralfaser- matte 130 und ferner in bezug zueinander angeordnet oder orientiert sind. In Fig. 7 bezeichnet das Bezugszeichen 144
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darstellt. Die Bezugszeichen 143 und 145 bezeichnen entsprechend Pfeile, die die Querrichtung bzw. die Höhenrichtung der Mineralfasermatte 130 darstellen.
Fig. 7 veranschaulicht ferner ein spezifisches Merkmal der Mineralfasermatte 130, da die die Teilsegmente 136 und 138 voneinander trennende Linie 137 von dem Segment 138 zu dem Segment 140 und weiter zu den angrenzenden Segmenten wechselt,
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etwa der Segmente 98 und 100, und der Höhe der Falten der gefalteten und verdichteten Mineralfasermatte 130, wie etwa der Segmente 134 und 140, bestimmt ist. Es ist zu beachten, dass die Andeutung der vorherrschenden Orientierung der Mineralfasern der oben beschriebenen Mineralfasermatten ausschliesslich zu Darstellungszwecken etwas übertrieben ist.
In Fig. 8 ist eine Herstellungsstation gezeigt, in welcher eine Mineralfaser-Anfangsmatte gemäss den Lehren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung einer gewellten Mineralfasermatte
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weiterverarbeitet wird, aus welcher ringförmige Mineralfaser- Isolierabdeckungshalften hergestellt werden, wie nachfolgend beschrieben werden wird. Die in Fig. 8 gezeigte Herstellungsstation weist grundlegend zwei eine Mineralfasermatte sandwichartig einklemmende Forderbander 152 und 154 auf, die an gegen- überliegenden Seiten positioniert sind, d. h. oberhalb bzw. unterhalb einer Mineralfaser-Isoliermatte 150, die zur Herstellung einer durch das Bezugszeichen 170 bezeichneten wellenformigen Mineralfasermatte zu bearbeiten ist.
Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, erzeugen die die Mineralfaserisollermatte sandwichartig einklemmenden Forderbander 152 und 154 eine massige Verdichtung der der Herstellungsstation zugefuhrten Mineralfasermatte 150 und geben eine verdichtete Mineralfasermatte 160 an eine weitere Gruppe von die Mineralfasermatte sandwichartig einklemmenden Förderbändern 156 und 158 ab, die oberhalb bzw. unterhalb der verdichteten Mineralfasermatte 160 positioniert sind. Die Förderbänder 156 und 158 dienen allerdings der. Hauptzweck der Herstellung der wellenförmigen Mineralfasermatte 170. Die Förderbander 156 und 158 definieren ein Zuführungsende und ein Abgabeende zur Aufnahme der verdichteten Mineralfasermatte 160 von den die Mineralfasermatte sandwichartig einklemmenden Förderbandern 152 und 154 bzw. zur Zuführung der gewellten Mineralfasermatte 170 zu einem weiteren Forderband 166.
Die Rollen, auf welchen die Forderbänder 156 und 158 an dem Zuführungsende der Forderbander 156 und 158 drehgelagert sind, sind in bezug auf die benachbarten Rollen, auf welchen die Förderbander 152 und 154 drehgelagert sind, ortsfest, wahrend die Rollen, auf welchen die Forderbander 156 und 158 an dem Abgabeende der Förderbander 156 und 158 drehgelagert sind, in bezug auf ein vertikales Gerust 162 vertikal bewegbar sind, indem die Bewegung der Rollen in bezug auf das Gerüst 162
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mittels eines Motors 164 erzeugt wird.
Wenn der Motor 164 erregt wird, werden die Rollen an dem Abgabeende der Forderbander 156 und 158 angehoben oder abgesenkt, was eine vertikal hin- und hergehende Bewegung des Abgabeendes der Forderbänder 156 und 158 erzeugt, wobei die vertikal hin- und hergehende Bewegung Wellungen der verdichteten Mineralfaser- matte 160 erzeugt, welche sich zusammen zu der gewellten Mineralfasermatte 170 vereinigen. Das Bezugszeichen 171 bezeichnet eine Duse, aus welcher ein heissluftstrom oder Heiss- luftstrahl ausgestossen wird, der in Richtung der Oberseite der gewellten Mineralfasermatte 170 gerichtet ist, um eine Ober- flächenhartung der gewellten Mineralfasermatte 170 zu bewirken, die die Steifigkeit und Selbsttragefahigkeit der gewellten Mineralfasermatte 170 erhöht, die in einem selbsttragenden Zustand mittels des Förderbandes 166 weiterbewegt wird.
Eine entsprechende Verfestigungseinrichtung, z. B. eine Heissluft erzeugende Düse, ein perforiertes Rohr oder dgl., kann gleich- falls unterhalb der gewellten Mineralfasermatte 170 zur teil- weisen Verfestigung der unteren Aussenfläche der in der in Fig.
8 gezeigten Herstellungsstation und auch in den nachstehend mit Bezug auf die Figuren 9, 10 und 13 beschriebenen Herstellungs- stationen hergestellten gewellten Mineralfasermatte 170 positioniert sein.
Eine Wellung, die produziert wurde, als die in dem vertikalen Gerust 162 drehgelagerten Rollen von einer oberen Stellung in Richtung einer unteren Stellung abgesenkt wurden, ist mit dem Bezugszeichen 168 bezeichnet. Die durch die vertikale hin- und hergehende Bewegung des Ausgangsendes der Förderbänder 156 und 158 hergestellte wellenförmige Mineralfasermatte 170 wird auf dem Förderband 166 aufgenommen, welches, verglichen mit der Transportgeschwindigkeit der Forderbander 152,154, 156 und 158, mit einer geringeren Geschwindigkeit betrieben wird.
Die Forderbänder 156 und 158 können, verglichen mit der Transport-
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geschwindigkeit der Forderbander 152 und 154, zur Erzeugung einer massigen Langsverdichtung der den vertikal hin- und herbewegten, die Mineralfasermatte sandwichartig einklemmenden Förderbändern 156 und 158 zugefuhrten verdichteten Mineral- fasermatte 160 ebenfalls mit einer etwas geringeren Geschwindigkeit betrieben werden.
Das Verhaltnis der Transportgeschwindigkeit zwischen den Förderbändern 156, 158 und dem Forderband 166 und der Hub der vertikal hin- und hergehenden Bewegung des Abgabeendes der Forderbander 156 und 158 definieren die Wellenscheitel der gewellten Mineralfasermatte 170 und ebenfalls die Breite oder Wellenlänge der Wellen der gewellten Mineralfasermatte.
Es ist auch zu vergegenwärtigen, dass die Kontur der Aussenfläche der Wellen der gewellten Mineralfasermatte 170 durch die Funktions- weise des Forderbandes 166 und des Motors 164 beeinflusst werden kann, da insbesondere der Motor 164 in einer uber die Zeit sich andernden Weise betrieben werden kann, die eine nicht- kontinuierliche vertikal hin- und hergehenden Bewegung der Förderbänder 156 und 158 hervorbringt, welche die Erzeugung der einzelnen Wellen, wie etwa der Welle 168 der gewellten Mineralfasermatte 170, beeinflusst.
Der Motor 164 kann somit in einer spezifischen sich uber die Zeit ändernden Weise zur Herstellung einer spezifischen Aussen- kontur der Wellen, wie etwa der Welle 168 der gewellten Mineralfasermatte 17C, gesteuert werden. Fur die meisten Zwecke ist es wünschenswert, eine Aussenkontur der Wellen der gewellten Mineralfasermatte 170 mit einer im wesentlichen kreis- zylindrischen Konfiguration zu haben, da die aus der gewellten Mineralfasermatte 170 herzustellenden ringförmigen Mineral- faser-Isolierabdeckungshälften normalerweise und vorzugsweise eine kreiszylindrische Aussenflache aufweisen sollen. Alter- native Aussenkonturen könner. durch Verandern der Funktion des
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Motors 164 und/oder der Geschwindigkeit des Förderbandes 166 zustande gebracht werden.
Die in Fig. 8 gezeigte Herstellungsstation, in welcher die Mineralfaser-Anfangsmatte zur Herstellung einer gewellten Mineralfasermatte bearbeitet wird, kann modifiziert werden, z.B. durch Weglassen des Motors 164 und durch Stationarhalten der Forderbander 156 und 158, während die Geschwindigkeit des Forderbandes 156 in bezug auf die Geschwindigkeit des Förderbandes 158 in einer sich über die Zeit andernden Weise verändert wird, die eine periodische Verzogerung der Oberseite der verdichteten Mineralfasermatte 160 durch Verzögern des Forderbandes 156 in bezug auf das Förderband 158 liefert, welche die Erzeugung einer nach oben geneigten Welle, wie etwa
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Beschleunigung des Förderbandes 156 und zur gleichen Zeit eine Verzögerung des Förderbandes 158 zum Verzögern der Unterseite der verdichteten Mineralfasermatte 160 liefert,
um die von dem Abgabeende der einklemmenden Forderbänder 156 und 158 abgegebene Mineralfasermatte zu veranlassen, sich nach unten gerichtet umzulegen, was die Wellungen der gewellten Mineral- fasermatte 170 erzeugt. Auch kann durch diese periodische Beschleunigung und Verzögerung der Oberseite und Unterseite der verdichteten Mineralfasermatte 150 die Transportgeschwindigkeit des Förderbandes 166 in Verbindung mit der Änderung der sich verändernden Geschwindigkeit des Förderbandes 156 und der sich verändernden Geschwindigkeit des Förderbandes 158 stationar gehalten oder variiert oder geändert werden.
In der oben beschriebenen alternativen Ausführungsform, die ein Beschleunigen und Verzögern der einklemmenden Forderbander 156 und 158 umfasst, kann die Langsausdehnung der Forderbänder modifiziert werden, und die Förderbänder konnen desweiteren alternativ durch Rollen oder Führungsplatten oder Kombinationen von Bändern, Rollen und/oder Führungsplatten ersetzt werden,
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die den Zweck der Herstellung der gewellten Mineralfasermatte 170 durch Anderung der Transportgeschwindigkeit der Oberseite der verdichteten Mineralfasermatte 150 in bezug auf deren Unterseite und umgekehrt dienen.
Die Mineralfasermatte 150, die den in Fig. 8 gezeigten die Mineralfasermatte einklemmenden Forderbändern 152 und 154 zugeführt wird, ist eine Mineralfasermatte, die Mineralfasern enthalt, die verwiegend in der Längsrichtung der Mineralfasermatte 150 angeordnet sind. Die Mineralfasermatte 150 kann somit eine Matte bilden, die der direkt gesammelten und optional verdichteten oder zusammengepressten Mineralfasermatte 20 gleicht, die oben mit Bezug auf Fig. 3 beschrieben wurde.
Die Technik der Herstellung einer zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungshalften weiterzuverarbeitenden wellenförmigen Mineralfasermatte kann in Verbindung mit jeder
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umfasst, die Mineralfasern jeder willkürlich vorherrschenden Orientierung aufweisen oder aus Mineralfasermattenschichten und optional aus Oherflächenplatten oder zwischengeschichteten Platten zusammengesetzt sind, die es ermöglichen, ringförmige
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spezifische vorherrschende Mineralfaserorientierung und Strukturzusammensetzung aufweisen, die spezifische Anforderungen an die Festigkeit, Flexibilität und/oder Elastizität und thermische Isoliereigenschaften erfüllen.
In Fig. 9 ist die gleiche wie in Fig. 8 gezeigte Herstellungsstation dargestellt, die eine alternative Mineralfasermatte 150' bearbeitet, die Mineralfasern enthält, die vorwiegend quer in bezug auf die Längsrichtung der Mineralfasermatte 150' angeordnet sind, d. h. eine Matte bilden, die der oben mit Bezug auf Fig. 2 beschriebenen Matte 30 gleicht und optional,' wie
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oben mit Bezug auf Fig. 3 beschrieben, verdichtet ist. Die zugeführte Mineralfasermatte 150' wird mittels der Forderbänder 152 und 154 eingeklemmt und verdichtet, die eine verdichtete Mineralfasermatte 160' erzeugen, die Mineralfasern enthält, die vorwiegend quer in bezug auf die Längsrichtung der Mineral- fasermatte angeordnet sind.
Die Bezugszeichen 168' und 170' bezeichnen eine Wellung und eine gewellte Mineralfasermatte, die Mineralfasern enthält, die vorwiegend quer in bezug auf die Transportrichtung der gewellten Mineralfasermatte 170' angeordnet sind. Die Wellung 168' und die gewellte Mineral- fasermatte 170' entsprechen somit der Wellung 168 und der gewellten Mineralfasermatte 170, die oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben sind. Man muss sich jedoch vergegenwärtigen, dass die gewellte Mineralfasermatte 170, die oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben ist, Mineralfasern enthält, die vorwiegend tangential in bezug auf die Wellungen der gewellten Mineral- fasermatte angeordnet sind, während die gewellte Mineralfaser- matte 170' Mineralfasern enthält, die vorwiegend axial in bezug auf die Wellungen der gewellten Mineralfasermatte 170' angeordnet sind.
Die oben beschriebene Mineralfaser-Isoliermatte, die wie mit Bezug auf die Figuren 5-7 hergestellt wird, kann auch in der in den Figuren 8 und 9 gezeigten Herstellungsstation, wie in Fig.
10 dargestellt, bearbeitet werden, in welcher die Bezugszeichen 150'', 160''. 168'' und 170'' Elemente bezeichnen, die den oben mit Bezug auf Fig. 8 beschriebenen Elementen 150, 160, 168 bzw.
170 entsprechen, wobei die Mineralfaser-Isoliermatte jedoch Mineralfasern enthalt, die vorwiegend quer zueinander und quer in bezug auf die Längsrichtung und die Querrichtung der Mineralfasermatte angeordnet sind.
In Fig. 11 ist eine Technik zur Herstellung einer gewellten Mineralfaser-Verbundmatte dargestellt, gemäss welcher Technik
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eine mittlere Mineralfasermatte 150''' zwischen zwei gegen- überliegenden Mineralfaser-Oberflachenschichten 172 und 174 sandwichartig eingeklemmt ist. Die mittlere Mineralfasermatte
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30, 60, 64 oder 130 darstellen, wobei die Mineralfaser- Ogerflachenschichten oder-matten 172 und 174 gemass einer oben mit Bezug auf Fig. 4 beschriebenen Technik hergestellt werden können, oder alternativ in einer abweichenden Herstellungsan- lage hergestellte Mineralfasermatten darstellen und Mineral- fasermatten jeder der oben beschriebenen Konfigurationen oder Strukturen darstellen.
Vorzugsweise bestehen die isolierenden Mineralfaser-Oberflachenschichten oder-matten 172 und 174 aus einer identischen Struktur, jedoch können die Matten 172 und 174 für bestimmte Anwendungen aus unterschiedlichen Strukturen bestehen.
Die in Fig. 11 gezeigte Herstellungsstation entspricht grund- sätzlich der oben mit Bezug auf die Figuren 8,9 und 10 beschriebenen Herstellungsstation, jedoch ist die in Fig. 11 gezeigte Herstellungsstation, verglichen mit der in den Figuren 8,9 und 10 gezeigten Herstellungsstation, dadurch modifiziert, dass die einklemmenden Forderbänder 152 und 154 weggelassen und durch zwei Rollen 176 und 178 ersetzt sind, die dem Zweck eines In-Kontakt-Bringens der Mineralfaser-Oberflächenschichten oder -matten 172 und 174 mit der mittleren Mineralfasermatte 150''' dienen.
In Abhängigkeit davon, ob die Matten 150''', 172 und 174 gehartet oder nicht gehärtet werden, wie nachstehend in grösserem Detail diskutiert werden wird, und auch in Abhängig- keit des in den Matten 150 ' ' ' , 172 und 174vorhandenen Gehalts an nicht ausgehärtetem Aushärtungsmittel, können die Mineralfaser-Oberflachenmatten 172 und 174 direkt mit der mittlerer.
Mineralfasermatte 150''' in Kontakt gebracht oder aufgelegt und mittels eines Haftmittels oder Klebstoffs mit der mittleren Mineralfasermatte 150'' in Kontakt gebracht-werden,
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z.B. mittels eines Aushartungsmittels, das in den vorherigen Herstellungsstationen, wie etwa den oben mit Bezug auf die Figuren 1, 2 und 5 beschriebenen Stationen zur Herstellung der Mineralfaser-Basis- oder -Grundmatte 20, die oben mit Bezug auf Fig. 1 beschrieben ist, verwendet wurde.
Nach dem Auflegen der Mineralfaser-Oberflächenmatten oder -schichten 172 und 174 auf die mittlere Mineralfasermatte 15''' wird eine Mineralfaser-Verbundmatte 160''' hergestellt, die mittels der einklemmenden und sich vertikal hin- und herbewegenden Förderbänder 156 und 158, wie oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben, zur Herstellung einer gewellten Mineral- faser-Verbundmatte 170''' weiterverarbeitet wird.
Die Mineralfaser-Oberflachenmatten oder-schichten 172 und 174 können, wie in Fig. 12 offenbart ist, durch Folienschichten oder Lagenschichten 172' und 174' ersetzt werden, wie etwa Folien aus aus organischen oder anorganischen Materialien hergestellten Lagen, z. B. Textilfolien, aus kontinuierlichen Kunststoffolien oder gewebten oder nicht-gewebten Folien bestehenden Kunststoffolien, Metallfolien, wie etwa Aluminium- folien, oder Kombinationen davon. Die Oberflächenlagen oder -folien 172' und 174' werden auf eine mittlere Mineralfaser- matte 150rv mittels der oben beschriebenen Rollen 176 und 178 aufgebracht und mittels Wärme oder eines Klebstoffs, die dem Zweck einer Verklebung der Oberflächenschichten oder-folien 172' und 174' in bezug auf die mittlere Mineralfasermatte 150 dienen, auf der mittleren Mineralfasermatte 150rv aufgebracht.
Die mittlere Mineralfasermatte 150rv kann wie die oben mit Bezug auf Fig. 11 beschriebene mittlere Mineralfasermatte 150rv jede der oben beschriebenen Mineralfasermatten oder eine Mineralfaser-Verbundmatte darstellen, wie etwa eine Matte, die der oben mit Bezug auf Fig. 11 beschriebenen Matte 160' oder einer Mineralfaser-Verbundmatte der unten mit Bezug auf Fig. 12
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beschriebenen Struktur gleicht. Nach dem Aufbringen der Oberfiachenschichten oder -folien 172' und 174' auf die mittlere Mineralfasermatte 150rv wird eine oberflachenbeschichtete Mineralfasermatte 160rv hergestellt, die zur Herstellung einer gewellten, oberflächenbeschichteten Mineralfasermatte 170rv gemäss der oben mit Bezug auf Fig. 8 beschriebenen Technik weiterverarbeitet wird.
Wie oben angegeben, kann die Technik zur Herstellung einer gewellten Mineralfasermatte, wie oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben, unter Einbeziehen einer Mineralfaser-Einzelmatte oder Mineral- faser-Verbundmatten ausgeführt werden, z.B. wie oben mit Bezug auf Fig. 11 beschrieben.
In Fig. 13 ist eine weitere vorteilhafte Technik zur Herstellung gewellter Mineralfaser-Isolierverbundmatten offenbart, gemäss weicher Technik eine Vielzahl isolierender Mineralfaser-Isoliermatten 1501, 1502, 1503 und 1504 identischer oder unterschiedlicher Struktur oder Konfiguration zu einer Mineralfaser-Verbundmatte 160rv vereinigt werden. Die einzelnen Mineralfasermatten 150i, 1502, 1503 und !50. werden durch die Anwendung von Rollen und optional Klebstoff oder Klebstoffapplikatoren vereint, wobei die Rollen mit den Bezugszeichen 1761, 1762, 1781 und 1782 bezeichnet sind.
Wie aus Fig. 13 ersichtlich ist, werden die Rollen 1762 und 178: zur Vereinigung der mittleren Mineralfasermatten 1502und 1503 verwendet, wahrend die Rollen 1761 und 1782 gemäss einer der oben mit Bezug auf Fig. 11 beschriebenen Technik entsprechenden Technik zum Aufbringen der Aussen- oder Oberflächenschichten oder-matten 150. und 1504 auf die die mittleren Mineralfaser- matten 1502 und 1503 umfassende Mineralfaser-Verbundmatte verwendet werden.
Wie oben angedeutet, konnen die Mineral- fasermatten 1501. 1502, 1503 und 1504 durch die Anwendung von Bindemitteln oder Klebstoffen in Abhängigkeit von der Art der Mineralfasermatten 15101, 1502, 1503 und 1504 und insbesondere in
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Abhängigkeit davon, ob die Mineralfasermatten 1501, 1502, 1503 und 150. gehartet oder ungehärtet und dementsprechend kein ungehärtetes Aushärtungsmittel oder Bindemittel oder ungehärtetes Aushartungsmittel oder Bindemittel enthalten, vereinigt werden.
Die Mineralfaser-Verbundmatte 160v wird zur Herstellung wellenfbrmiger Mineralfasermatten gemäss der oben beschriebenen Technik mittels der Förderbänder 156 und 158 bearbeitet, um eine gewellte Mineralfasermatte 170v herzustellen. Es versteht
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Aufbringen von Oberflachen- oder integrierten Folien oder Schichten weiter modifiziert werden kann, die den oben mit Bezug auf Fig.
12 beschriebenen Folien oder Schichten 172' und 174' gleichen, und aus einer unsymmetrischen oder vorzugsweise symmetrischen Struktur wie die äusseren Mineralfasermatten bestehen kann, so dass die Matten 1501 und 1504 eine identische Struktur haben und auch die mittleren Mineralfasermatten 1502 und 1503 aus einer identischen Struktur oder Konfiguration oder zumindest Strukturen bestehen, die ein symmetrisches Endprodukt erzeugen, das die gewellte Mineralfaser-Verbundmatte 170v darstellt.
Die Technik zur Herstellung einer eine gehärtete oder nicht gehärtete Mineralfasermatte bildenden gewellten Mineral- fasermatte, die zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser- Isolierabdeckungshälften, wie sie nachstehend in grösserem Detail beschrieben werden, weiterverarbeitet wird, kann in jeder geeigneten Weise ausgeführt werden, einschliesslich der Anwendung beliebiger Mittel, die zur Herstellung gewellter Mineralfasermatten geeignet sind. Die oben beschriebenen einklemmenden und vertikal hin- und herbewegbaren Bänder 156 und 158 können somit durch jede andere geeignete wellen- erzeugende Einrichtung ersetzt werden, wie etwa eine Verbund-
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gruppe von Rollen oder fuhrungsplatten usw. oder Kombinationen von Elementen der oben beschriebenen Art.
In Abhängigkeit der tatsachlichen Eigenschaften der durch die Wellungstechnik, z.B. wie oben mit Bezug auf Fig. 8 beschrieben, hergestellten wellenformigen Mineralfasermatte und insbesondere der Starke und Steifigkeit der die Anfangsmatte bildenden Mineralfaser- matte, aus welcher die gewellte Mineralfasermatte hergestellt wird, z.B. die Matte 160 oder Jede andere Matte 160', 160'', 160''', 160 und 160v1, kann die Technik durch Anwendung zusatzlicher wellenerzeugender oder-fordernder Einrichtungen weiter verbessert werden, wie etwa der in Fig. 14 dargestellten wellenunterstutzenden oder -führenden Einrichtung.
In Fig. 14 ist die Mineralfasermatte 160 offenbart, die zwischen den Förderbändern 156 und 158, die oben mit Bezug auf Fig. 8 zusammen mit dem vertikalen Gerüst 162 und dem Motor 164 beschrieben sind, eingeklemmt ist. Das Förderband 166, das, wie oben beschrieben, mit einer geringeren Geschwindigkeit als der Transpertgeschwindigkeit der Förderbänder 156 und 158 angetrieben wird, ist ferner zusammen mit einem weiteren Forderband 172 gezeigt, das oberhalb der gewellten Mineral- fasermatte 170 und gegenüberliegend dem Förderband 166, welches die gewellte Mineralfasermatte 170 von unten abstutzt, positioniert ist.
Die Forderbander 166 und 172 sind ferner mit einer Vielzahl von
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erstrecken und mit Abstand zueinander positioniert sind, was
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der Wellungen der gewellten Mineralfaser-Isoliermatte 170 in
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bezug zueinander versetzt und bilden Elemente, die sich in bezug auf die Transportrichtung der Forderbander 166 und 172 senkrecht erstrecken.
Die die Wellung abstützenden Elemente 167 und 173 stellen vorzugsweise durchgängige, sich quer erstreckende Profilelemente dar, die dem Zweck der Abstützung der mittels der Förderbander 156 und 158 erzeugten Wellungen dienen und die bereits erzeugten Wellungen daran hindern, durch die zu erzeugende Welle, wie etwa die Welle 168, beeinflusst zu werden, und dienen somit dem Hauptzweck der Sicherstellung, dass Wellungen der spezifischen und beabsichtigten Konfiguration und Breite erzeugt werden.
Die gewellte Mineralfasermatte., die gemäss der oben mit Bezug auf die Figuren 8-14 beschriebenen Technik oder jeder anderen ahnlichen, Wellungen erzeugenden Technik hergestellt wird, wird gemäss den Lehren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierhalbschalen als gewellte Mineralfasermatte, wie etwa die in Fig. 9 gezeigte Matte 170', weiterverarbeitet, und wird ferner, wie in Fig. 15 gezeigt, in eine Vielzahl von Halbschalen entlang einer Symmetrieebene der gewellten Mineralfasermatte 170' getrennt, welche durch eine in Fig. 15 gezeigte Linie 174 angedeutet ist.
Sofern die gewellte Mineralfasermatte Konturaussenflächen definiert, die mit den beabsichtigen Aussenkonturen der aus den in Fig. 15 gezeigten Halbschalen herzustellenden ringförmigen Mineralfaser- Isolierabdeckungshälften übereinstimmen, so braucht keine zusätzliche Bearbeitung durchgeführt werden. In den meisten Fallen jedoch, wie nachstehend beschrieben werden wird, besitzen die Wellungen der der weiterzuverarbeitenden gewellten Mineralfasermatten eine geringfügig unvollkommene Aussen- konfiguration, da die Aussenflächen der Wellungen der gewellten Mineralfaser-Isoliermatte, wie der in Fig. 15 gezeigten Matte 170 nicht ganz mit der gewünschten oder beabsichtigten Aussenkonfiguration der aus der gewellten Mineralfasermatte
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herzustellenden ringförmigen Mineralfaser übereinstimmen, wie etwa die in Fig. 15 gezeigten Halbschalen.
Unter diesen Umstanden müssen die Halbschalen durch mechanische Bearbeitung oder spanabhebende Bearbeitung weiter bearbeitet werden, indem eine aussere Oberflachenschicht, wie etwa die Oberflachemschinchten 177 und 179 von den Mittelkorpern der Halbschalen abgetrennt werden, welche Mittelkorper mit dem Bezugszeichen 176 und 178 bezeichnet sind und nach der mechanischen Bearbeitung oder spanabhebenden Bearbeitung äussere Kreiszylinderflachen darstellen, die mit den beabsichtigten Aussenflachen der aus der. in Fig. 15 gezeigten Halbschalen herzustellenden ringförmigen Mineralfaserabdeckungen perfekt übereinstimmen.
Man mu3 sich vergegenwärtigen, dass die Innenkontur der Wellungen der gewellten Mineralfasermatte, wie etwa der in Fig. 15 gezeigten Matte 170 ebenfalls von der beabsichtigten Konfiguration abweichen kann und dementsprechend mechanisch bearbeitet oder spanabhebend bearbeitet werden muss, wie in grösserem Detail nachstehend mit Bezug auf die Figuren 17-19 beschrieben werden wird.
In Fig. 16 ist eine weitere Herstellungsstation gezeigt, in welcher die gemäss der oben mit Bezug auf die Figuren 8-14 beschriebenen Technik oder jeder aquivalenten Technik hergestellte gewellte Mineralfasermatte in einzelne Halbschalen getrennt wird, wie schematisch in Fig. 15 angedeutet ist. In Fig. 16 ist die gewellte Mineralfasermatte 170 gezeigt, die durch jede der oben mit Bezug auf die Figuren 9-13 beschriebenen gewellten Mineralfasermatten 170', 170'', 170''', 170rv und 170rv oder jede andere gewellte Verbund- oder -Mineralfaser-Einzelmatte substituiert werden kann. In Fig. 16 wird die Matte 170 von einem Aushärtungsofen 180 abgegeben und auf einem abstutzenden Forderband 182 aufgenommen.
Mittels des Forderbandes 182 und jeder zusätzlichen Förder- oder Transport-
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einrichtung, die in dem Aushertungsofen enthalten oder vor dem Aushartungsofen 180 vorgesehen ist, wird die wellenbildende Mineralfasermatte 170 einer Trennstation zugefuhrt, in welcher eine sich horizontal hin- und herbewegende Schneidklinge 184 die gewellte Mineralfasermatte 170 zerschneidet und getrennte obere und untere Halbschalen 190 bzw. 192 erzeugt. Die sich horizontal hin- und herbewegende Schneidklinge 184 ist durch ein Sageblatt gebildet, das in einer Halterungsstruktur 186 montiert ist und durch die Aktivierung eines Motors 188 veranlasst wird, sich hin- und herzubewegen.
Die oberen Halbschalen 190 werden auf einem Förderband 194 aufgenommen und getragen, wahrend die unteren Halbschalen 192 entlang eines Fuhrungsplattenaufbaus 196 gleiten und in einer muldenförmigen Aufnahme aufgenommen werden, die zwischen einem vertikalen Plattenteil des Plattenaufbaus 196 und einer weiteren vertikalen Platte 198 definiert ist. Von der Aufnahme werden die unteren Halbschalen 192 an ein Förderband 204 übergeleitet.
Wie aus Fig. 16 ersichtlich ist, werden die auf dem Forderband 194 getragenen und geförderten oberen Halbschalen 190 auf der ebenen Flache der durch die Trennung der Halbschalen 190 von der gewellten Mineralfasermatte 170 erzeugten Halbschalen getragen, während die unteren Halbschalen 192 in bezug auf die oberen Halbschalen 190 auf den Kopf stehend gedreht werden, indem die unteren Halbschalen auf dem Förderband 204 auf der äusseren Zylinderfläche der Halbschalen getragen werden.
Von den Förderbändern 194 und 204 werden die oberen Halbschalen und unteren Halbschalen 190 bzw. 192 zu weiteren durch die Förderbänder 200 und 206 gebildeten Transporteinrichtungen ubergeleitet, mittels derer die oberen Halbschalen 190 bzw. die unteren Halbschalen 192 in zwei Bearbeitungsstationen 202 bzw.
208 eingefuhrt werden, in welchen die Halbschalen 190 bzw. 192 zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungs- hälften 190' und 192' durch Abtrennen von überschussigem
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Material von den Halbschalen 190 und 192 mittels einer Trennvorrichtung oder ähnlicher spanabhebender Elemente, die nachstehend mit Bezug auf die Figuren 17-19 beschrieben werden, maschinell bearbeitet werden.
In Fig. 17 bezeichnet das Bezugszeichen 210 eine Schneidwerk- zeuganordnung, mittels welcher die oben beschriebenen Halbschalen 190 und 192 in einer einzelnen Bearbeitungsstation zur Herstellung ringförmiger Mineralfaser-Isolierabdeckungs- halften 190' bzw. 192' bearbeitet werden. Die Schneidwerkzeuganordnung 210 weist mlttig eine Schneidklinge 212 auf, die auf einer Ausgangswele 214 eines Motors 216 montiert ist. Die Schneidklinge 212 umfasst konkave, kreisförmige Klingenhinterschneidungen, die dem Zweck der Herstellung kreiszylindrischer Aussenflächen der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungs- hälften 190' und 192' dienen, wenn die Schneidklinge 212 gedreht wird, indem der Motor 216 erregt wird.
Zum spanabhebenden Bearbeiten der Innenflächen der Halbschalen 190 und 192 zur Herstellung kreiszylindrischer Innenflächen der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshälften 190' und 192' sind zwei zusätzliche Schneidklingen 218 und 220 vorgesehen, die auf Ausgangswellen 222 bzw. 224 zweier Motoren 226 bzw. 228 montiert sind. Die Schneidvorrichtung 218 und die Schneidklinge 220 sind zum spanabhebenden Bearbeiten der Innenfläche der oberen Halbschale 190 bzw. der unteren Halbschale 192 vorgesehen und haben eine identische Konfiguration, da die ringförmigen Mineralfaser-Isolier-
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bestehen.
Die Schneidvorrichtungen 218,212 und 220 können zusammen mit der gleichen Drehrichtung gedreht werden, oder alternativ konnen die Schneidvorrichtungen 218 und 220 zusammen in der gleichen Drehrichtung betrieben werden, wahrend die Schneidvorrichtung 212 in der entgegengesetzten Drehrichtung gedreht wird.
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Das spanabhebende Formen oder Bearbeiten der Halbschalen 190 und 192 kann selbstverständlich in verschiedenen Weisen ausgeführt werden, da die oberen und unteren Schalen 190 und 192 in getrennten Stationen bearbeitet werden können, wie etwa den in Fig. 16 gezeigten Stationen 202 und 208, in einer einheitlichen Station, wie etwa der in Fig. 17 gezeigten, die Schneid-werkzeuganordnung 210 umfassenden Station, oder einfach in einer Einzelstation spanabhebend bearbeitet werden können, nachdem die oberen oder unteren Halbschalen 190 bzw. 192 auf den Kopf stehend gedreht und mit den unteren und oberen Halbschalen 192 bzw. 190 vereinigt wurden.
Nach dem Auf-denKopf-Drehen jeder der oberen oder unteren Halbschalen und dem Vereinigen der oberen und unteren Halbschalen kann eine einzelne Bearbeitungsstation zur Bearbeitung der oberen und unteren Halbschalen, einer nach der anderen, verwendet werden.
In Fig. 18 ist eine einzelne Bearbeitungsstation gezeigt, die ausschliesslich zur Bearbeitung der oberen Halbschalen 190 verwendet werden kann, oder zur Bearbeitung der oberen Halbschalen 190 und auch der unteren Halbschalen 192 verwendet werden kann, nachdem die unteren Halbschalen 192 auf den Kopf gedreht wurden, wobei sich die Bearbeitungsstation von der in Fig. 17 gezeigten Bearbeitungsstation dadurch unterscheidet, dass geschlossene Sageblattschleifen zur Herstellung oder spanenden Bearbeitung der äusseren und inneren kreiszylindrischen Flachen der Halbschalen zur Herstellung der
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werden, wie etwa der Abdeckungshalfte 190', welche in dem rechten Teil der Fig. 18 teilweise gezeigt ist.
Die zugefuhrte Halbschale 190 wird mittels vertikaler Forderbander 230 und 232 geführt und befördert, und ist auf einer Vielzahl von Rollen 234 abgestützt. Die Halbschale 190
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wird am Anfang mit einer ersten geschlossenen Sageblattschleife 248 in Kontakt gebracht, die teilweise ir.nerhalb eines zylindrischen Gehäuses 242 mit nach oben vorstehenden Gehäuseteiler. 244 und 246 untergebracht ist, aus welchen sich die geschlossene Sageblattschleife 248 in einer halbkreisförmigen Krümmung erstreckt. Innerhalb des zylindrischen Gehäuses 242 ist ein Antriebsrad vorgesehen, das auf einer Ausgangswelle eines Motors 238 drehgelagert ist und durch das die geschlossene Sageblattschleife 248 veranlasst wird, sich in einer halbkreisförmigen Schleife zwischen den beiden Gehäuseteilen 244 und 246 zu bewegen.
Wenn die Halbschale 190 durch die geschlossene sageblattschleife 248 hindurchgedruckt wird, wird die Halbschale auf einer Platte 250 aufgenommen, welche dem Zweck einer Abstutzung der unterseitigen Oberflache der Halbschale 190 dient, wenn die Halbschale in eine weitere Schneidvorrichtung eingeführt wird, die dem Zweck der Erzeugung der inneren kreiszylindrischen Oberflache der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungshalfte 190' dient.
Die weitere Schneidvorrichtung umfasst Komponenten, die den Komponenten 238,242, 244, 246 und 248 der oben beschriebenen Schneidvorrichtung gleichen, so dass die Schneidvorrichtung zur Erzeugung der Innenzylinderflache der ringförmigen Mineral-
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abstehen, wobei in diesem Gehäuse eine geschlossene Sageblatt- schleife 258 drehgelagert ist, die durch einen Motor 260 angetrieben wird.
Nachdem die Aussenflache und die Innenfläche der Halbschale 190 mittels der geschlossenen Sageblattschleifen 248 und 258, die in der gleichen Richtung oder in entgegen- gesetzten Richtungen betrieben werden können, maschinell bearbeitet wurden, wird die ringförmige Mineralfaser- Isolierabdeckungshälfte 190'auf einer Vielzahl von Rollen 266 aufgenommen und von den Schneidblattern 248 und 258 mittels
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sich vertikal erstreckender Förderbänder 262 und 264 befordert oder transportiert.
In Fig. 19 ist eine alternative Konfiguration des in Fig. 17 gezeigten Schneidblatts dargestellt, die mit dem Bezugszeichen 218' bezeichnet ist, wobei das Schneidblatt auf einer Ausgangs- welle 222' eines Motors 226' montiert ist. Das Schneidmesser 218' unterscheidet sich von dem in Fig. 17 gezeigten Schneid- messer 218 in zwei Aspekten. Erstens besitzt das Schneidmesser 218' eine Konfiguration, die es dem Schneidmesser 218' gestattet, zur Bearbeitung oder zum Abspanen der Innenflächen einer oberen Halbschale 190 und gleichzeitig einer unteren Halbschale 192, welche, bevor die Halbschalen 190 und 192 in Kontakt mit dem Schneidmesser 218' gebracht werden, symmetrisch bezüglich und gegenüberliegend der Halbschale 190 positioniert ist, eingesetzt zu werden.
Zweitens unterscheidet sich der Randteil des Schneidenteils 218' von der halbkreisförmigen Konfiguration der Schneidklinge 218 und ebenso der Schneidklinge 220, da die Schneidklinge 218' einen doppel- wandigen Aussenrandteil definiert, mittels welchem eine einge- kerbte Innenflache in den oberen und unteren Halbschalen 190 bzw. 192 erzeugt wird, die im oberen rechten Teil der Fig. 19 dargestellt ist, in welcher eine modifizierte ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungshälfte 190 gezeigt ist, die eine eingekerbte Innenflache aufweist, welche mittels der doppel- wandigen Schneidklinge 218' hergestellt ist, und eine kreis- zylindrische Aussenfläche aufweist, die mittels der Klinge 248 oder alternativ einer Schneidklinge hergestellt werden kann, die der in Fig. 17 gezeigten Schneidklinge 212 gleicht.
In Fig. 20 ist die ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungs- halfte 190' detaillierter gezeigt, die die kreiszylindrische Aussenflache 270, die kreiszylindrische Innenflache 272 und entgegengesetzte Stirnseiten 274 und 276 definiert. Die Stirn-
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flachen 274 und 276 können durch die Stirnflächen hergestellt werden, welche durch die ursprungliche Mineralfaser-Isolier- matte dargestellt werden, aus welcher die Halbschale 190 und die Abdeckungshalfte 19C' erzeugt werden, wie etwa der Stirnseiten der in Fig. 8 gezeigten Matte 150, welche in die in
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und ferner gehartet und spanabhebend bearbeitet wird, z.B. wie in Fig . 16 offenbart.
Fur bestimmte Anwendungen können die Stirnseiten der Mineralfasermatte, wie etwa der Matte 150, aus welcher die Abdeckungshälfte 190' hergestellt wird, kantenweise verdichtet werden, um die mechanische Integrität und Festigkeit des entsprechenden Endteils der fertigen Abdeckungshalfte 190' zu erhohen, z.B. durch Querverdichten des Randteils oder der Randteile der ursprünglichen Matte oder Matten, aus welchen die
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der Wellung der Mineralfasermatte, wie etwa der in Fig. 8 gezeigten Matte 150.
In Abhangigkeit der tatsächlichen Dimensionen der Abdeckungshälfte 190' und der Ausrüstung der Endabschnitte der Halbschalen 190, aus welchen die abdeckunsghalfte 190' hergestellt wird, können die Stirnseiten
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Halbschalen 190 hergestellt werden, oder alternativ durch spanabhebende Bearbeitung erzeugt werden, wie etwa durch Schneiden der Stirnseiten der Halbschalen 190 vor oder nach der spanabhebenden Bearbeitung der inneren und äusseren kreiszylindrischen Seitenflachen 272 bzw. 270, wie oben mit Bezug auf die Figuren 16-18 beschrieben.
Die Abdeckungshalfte 190' und eine entsprechende Abdeckungsunterteilhalfte 192' können zu zahlreichen ringförmigen wärmeisolierenden Montageelementen zusammengesetzt werden, wie etwa den warmeisolierenden Montageelementen, die in der veröffentlichten internationalen Patentanmeldung, AnmeldungsNummer PCT/DK93/00281, Veröffentlichungsnummer W094/05947,
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entsprechend der US-Patentanmeldung Nr. 03/182,634 beschrieben sind, auf die Bezug genommen wird und die hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Beschreibung miteinbezogen wird.
Gemäss alternativen Ausfuhrungsformen der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung gemäss der vorliegenden Erfindung, die ein Mittelteil einer warmeisolierenden Anordnung bilden, konnen somit die Innen- und/oder Aussenflächen der ringförmigen warmeisolierenden Anordnung durch Folien oder Lagen abgedeckt werden, die spezifische wärmeisolierende oder mechanische Eigenschaften liefern. In den Figuren 21-23 sind alternative Ausführungsformen einer wärmeisolierenden Anordnung gezeigt, die eine, obere ringförmige Abdeckungshälfte 190' und eine
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die untere Abdeckungshälfte entlang mit den Bezugszeichen 191 und 193 bezeichneten Kontaktflächen verbunden sind.
In Fig. 21 ist das wärmeisolierende Montageelement mit dem Bezugszeichen 280 bezeichnet und weist neben den Abdeckungshälften 190' und 192' eine aussere Abdeckungsfolie 278 auf, die aus einer Aluminiumfolienabdeckung bestehen kann, welche die verbundenen Abdeckungshälften 190' und 192' mit Ausnahme der sich entlang der Kontaktflache 193 erstreckenden Trennlinie 279 ringförmig umschliesst .
In Fig. 22 ist ein modifiziertes Montageelement 280' gezeigt, das eine äussere Faserabdeckung 278' aufweist, die ebenfalls eine Trennlinie zeigt, die der oben mit Bezug auf Fig. 21 beschriebenen Trennlinie 279 entspricht und mit dem Bezugszeichen 279' bezeichnet ist. Die Faserabdeckung 278' kann durch ein Textil gebildet sein, d. h. durch eine organische Faserabdeckung oder alternativ und vorzugsweise durch eine anorganische Faserabdeckung, wie etwa eine gewebte oder nichtgewebte Kunststoffollenabdeckung, z.B. eine ein Vliesmaterial aufweisende Abdeckung.
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In Fig. 23 ist eine weitere alternative Ausfuhrungsform eines eine obere Abdeckungshälfte 190' und eine untere Abdeckungshalfte 192' aufweisenden wärmeisolierenden Montageelements gezeigt, das mit einer eine kontinuierliche Schutzabdeckung bildenden äusseren Schutzabdeckung 278';
' ausgestattet ist, wie etwa einer gegossenen oder gehärteten Abdeckung, z.B. einer mittels eines auf Ton oder Farbe basierenden Materials hergestellten Schutzabdeckung, der gestattet wird, sich nach dem Aufbringen einer Ausser.abdeckung zu verfestigen, die vorzugsweise als Flüssigkeit aufgetragen wird, die auf die Aussenflache der Abdeckungshalften 190' und 192' aufgesprüht und daraufhin ausgehärtet wird, oder der gestattet wird, sich zu verfestigen, wobei vor oder nach dem Aushartungs- oder Verfestigungsprozess eine in Längsrichtung verlaufende Trennlinie 279' ' vorgesehen wird.
In gleicher Weise kann eine Innenabdeckung oder-abschirmung vorgesehen werden, die dem Zweck der Schaffung eines Feuchtigkeitstransportelements gemäss den in den oben erwähnten internationalen Patentanmeldungen des Anmelders beschriebenen Lehren dienen, oder alternativ feuchtigkeits- oder wasserundurchlassige Abdeckungen oder Beschichtungen oder alternativ eine Korrosionsschutzbeschichtung bilden, wie etwa ein Korrosionsschutzfluid oder eine Korrosionsschutzflussigkeit.
Die oben beschriebenen Aussenabdeckungen oder Aussenabschirmungen können ebenfalls als Innenbeschichtungen oder Innenabschirmungen vorgesehen werden.
Zahlreiche alternative Ausfuhrungsformen sind als Teil der vorliegenden, wie in den Ansprüchen definierten Erfindung zu erachten.
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In durch die Erfinder durchgefuhrten Experimenten wurden ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen aus einer 70 mm dicken, ungehärteten, nicht-gewebten Mineralfaserbasismatte mit einem zwischen 0,9 kg/m2 und 1,25 kg/m2 variierenden Flächen- gewicht hergestellt. Die in Fig. 8 gezeigte Herstellungsstation wurde fur die Experimente eingesetzt. Die Geschwindigkeit der Förderbander 152 und 154 betrug 20 m/min, und die Geschwindig- keit des Forderbandes 166 betrug 10 m/min. Die Geschwindigkeit der die Wellung erzeugenden Förderbänder 156 und 158 variierte zur Herstellung der Wellungen der gewellten nicht-gewebten Mineralfasermatte 170.
Gemäss dem ersten Experiment wurden ringförmige Mineralfaser- Isolierabdeckungen mit einem Aussendurchmesser von 61 mm und einem Innendurchmesser von 21 mm durch Betrieb der die Wellung erzeugenden Förderbänder 156 und 158 mit einer Drehzahl von ungefahr 140 U/min erzeugt. Die die Wellung erzeugenden Förder- bänder 156 und 158 definierten eine seitliche Höhe von 50 mm, wobei die Hohe der gewellten Mineralfasermatte 170 70 mm betrug. Von dem Forderband 166 wurde die gewellte Mineralfaser- matte 170 dem in Fig. 16 gezeigten Aushärtungsofen 180 zugeführt, der eine gehärtete, gewellte, nicht-gewebte Mineral- fasermatte mit einer Hohe von 70 mm erzeugte. Die nachstehenden Mineralfasermatten wurde hergestellt:
Probe 1: Zwei Schichten aus 70 mm nicht-verdichteter
Mineralfasermatte.
Probe 2 : Schichten aus 70 mm verdichteter
Mineralfasermatte, die auf eine Gesamthohe von
55 mm zusammengepresst wurden.
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Probe 3: Zwei Schichten aus 70 mm Mineralfasermatte, die einzeln auf eine Gesamthöhe vor. 60 mm zusammen- gepresst wurden.
Probe 4 : Schichten aus 70 mm Mineralfasermatte, die einzeln auf eine Gesamthöhe von 80 m zusammen- gepresst wurden.
Probe 5 : DreiSchichten aus 70 mm verdichteter Mineral- fasermatte, die auf eine Gesamthohe von 80 mm zusammengepresst wurden.
Nach dem Aushärten in dem Aushartungsofen 180 wurden die Wellenscheitel der gehärteten gewellten Mineralfasermatte 170 in einzelne Halbschalen getrennt, wie in Fig. 16 dargestellt, und die Halbschalen wurden ferner aussen und innen zur Herstellung ringförmiger, kreiszylindrische Aussen- und Innen- flachen aufweisender Isolierabdeckungshälften spanabhebend bearbeitet. Zur Erzeugung des 61 mm Aussendurchmessers und des 21 mm Innendurchmessers der ringförmigen Isolierabdeckungen musste eine bestimmte Menge von gehärtetem Mineralfasermaterial entfernt werden. Das entfernte Material wurde als Abfall behandelt, wobei der Abfall sich auf ungefähr 30% aller obigen Proben belief.
Der Abfall resultierte grundsätzlich aus einem zu grossen Aussendurchmesser der Halbschalen, und es wurde gefolgert, dass eine modifizierte Wellungstechnik oder alternativ ein grosserer Aussendurchmesser der ringförmigen Isolierabdeckung, die aus den Halbschalen hergestellt wird, welche nach dem Trennen der Halbschalen von der geharteten, gewellten Mineralfasermatte 170 spanabhebend bearbeitet werden, den Abfall auf weniger als 10% reduzieren würde.
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Gemäss dem zweiten Experiment wurden ringförmige Mineralfaser- isolrerabdeckungen mit einen Aussendurchmesser von 114 mm und einem Innendurchmesser von 34 mm durch Betrieb der die Wellung erzeugenden Förderbänder 156 und 158 mit einer Drehzahl von ungefahr 80 U/min erzeugt. Die die Wellung erzeugenden Forderbänder 156 und 158 definierten eine Seitenhohe von 50 mm/ wobei die Hohe der gewellten Mineralfasermatte 170 120 mm betrug. Von dem Forderband 166 wurde die gewellte Mineralfaser- matte 170 dem in Fig. 16 gezeigten Aushärtungsofen 160 zugeführt, der eine gehartete, gewellte, nicht-gewebte Mineral- fasermatte mit einer Höhe von 120 mm erzeugte. Die nachstehenden Mineralfasermatten wurden hergestellt: Probe 6 : Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter
Mineralfasermatte.
Probe 7: Vier Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter
Mineralfasermatte.
Probe 8 : Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter
Mineralfasermatte.
Probe 9: Vier Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter
Mineralfasermatte.
Probe 10: Vier Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter
Mineralfasermatte.
Probe 11. Fünf Schichten aus 70 mm einzeln verdichteter
Mineralfasermatte.
Nach dem Aushärten in dem Aushartungsofen 180 wurden die Wellenscheitel der gehärteten gewellten Mineralfasermatte 170 in einzelne Halbschalen getrennt, wie in Fig. 16 dargestellt,
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und die Halbschalen wurden ferner aussen und innen zur Herstellung ringförmiger, kreiszylindrische Aussen- und Innen- flachen aufweisender Isolierabdeckungshälften spanabhebend bearbeitet. Zur Erzeugung des 114 mm Aussendurchmessers und des 34 mm Innendurchmessers der ringförmigen Isolierabdeckungen musste eine bestimmte Menge von gehärtetem Mineralfasermaterial entfernt werden. Das entfernte Material wurde als Abfall behandelt, wobei der Abfall sich auf ungefähr 20% aller obigen Proben belief.
Der Abfall resultierte grundsätzlich aus einem zu grossen Aussendurchmesser der Halbschalen, wobei gefolgert wurde, dass eine modifizierte Wellungstechnik oder alternativ ein grosserer Aussendurchmesser der Halbschalen, die nach dem Trennen der Halbschalen von der gehärteten, gewellten Mineral- fasermatte 170 spanabhebend bearbeitet werden, den Abfall auf weniger als 10% oder sogar weniger als 5% reduzieren wurde.
Es wird erwartet, dass ringförmige Mineralfaser-Isolier- abdeckungen gemäss der oben beschriebenen Technik hergestellt werden können, die Isoliereigenschaften aufweisen, welche den Isoliereigenschaften der Mineralfaser-Isoliermatte entsprechen, aus welcher die ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckungen hergestellt werden.
Es wird erwartet, dass ringförmige Mineralfaser-Isolierabdeckungen mit einer Dichte von 15-200 kg/m3, vorzugsweise 70-90 kg/m3, die Steinwollfasern enthalten, und mit einer Dichte von 40-60 kg/m3, die Glaswoll- fasern enthalten, aus Mineralfaser-Grundmatten mit zwischen 500 g/m2 und 10000 g/m2variierenden Flächengewichten hergestellt und durch Falten und/oder Verdichtungstechniken, die eine einzelne Mineralfasermatte erzeugen, aus welcher die
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werden, oder die aus zwei oder mehr oder sogar aus bis zu 40 einzelnen Schichten hergestellt werden, weiter verarbeitet werden können. Es wird ferner erwartet, dass die ringförmigen Isolierabdeckungen mit zwischen 60 und 300 m variierenden
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Aussendurchmessern und mit Zwischen 10 und 60 mm variierender.
Innendurchmessern hergestellt werden können. Ringförmige Isolierabdeckungen können gemäss jeder im Stand der Technik per se gut bekannten Mineralfaserherstellungstechnik und insbesondere gemass den Techniken erzeugt werden, die in der oben angegebenen veroffentlichten internationalen Patent- anmeldung und ebenfalls in der veröffentlichten Patentanmeldung Nr. PCT/DK94/00406, Veröffentlichungsnummer W095/14135 des Anmelders beschrieben sind, sowie in jeder beliebigen Länge, die durch die Gesamtbreite der Produktionsanlage, wie etwa der Breite der die Wellung erzeugenden Forderbänder 156 und 158 und die Breite des Aushärtungsofens bestimmt ist.
Die Experimente lassen erkennen, dass die ringförmigen Isolierabdeckungen mit einer Lange von bis zu 1,8 - 2,4 m gemäss der oben beschriebenen kontinuierlichen Online-Produktionstechnik hergestellt werden können, und dass der durch die spanabhebende Bearbeitung der Aussen- und/oder Innenflachen der ringförmigen Isolierab- deckungen erzeugte Abfall auf weniger als 10 % oder sogar noch weiter verringert oder sogar vollständig verhindert werden kann, sofern die Aussen- und Innenflächenkonturen der Wellungen in Übereinstimmung mit den beabsichtigten Aussen- und Innenflächen des Endprodukts, d. h. der ringförmigen Mineralfaser-Isolierabdeckung passend konfiguriert werden.