PL185184B1

PL185184B1 - Sposób wytwarzania pierścieniowego, izolującego pokrycia z włókien mineralnych

Info

Publication number: PL185184B1
Application number: PL96324173A
Authority: PL
Inventors: Ian Cridland
Original assignee: Rockwool Int
Priority date: 1995-06-20
Filing date: 1996-06-19
Publication date: 2003-03-31
Also published as: HUP9802815A2; WO1997001006A1; CA2225051A1; AT3521U1; AU6188396A; CZ8555U1; DE69629472D1; PL324173A1; HUP9802815A3; CA2225051C; CZ404897A3; BG102119A; ATE247201T1; DE69629472T2; SK165697A3; DE29680532U1; EP0833992A1; RU2166034C2; HU225181B1; EP0833992B1

Abstract

1 Sposób w ytwarzania pierscieniow ego, izolujacego pokrycia z wlókien mineralnych polegajacy na tym, ze w etapie a) w ytw arza sie pierwsza wlókni- n ow a w stege wlókien m ineralnych, okreslajaca w zdluzny i poprzeczny kie- runek równolegly do wymienionej pierwszej wstegi wlókien mineralnych za- w ierajaca nieutwardzony, ale utw ardzalny srodek wiazacy, nastepnie w etapie b) przemieszcza sie w ym ieniona pierw sza w lókninow a wstege wlókien m i- neralnych w kierunku w zdluznym , w etapie c) falduje sie te pierw sza w lókni- now a wstege w lókien m ineralnych poprzecznie wzgledem tego kierunku wzdluznego i równolegle do kierunku poprzecznego przez opóznianie tej pie- rwszej wlókninowej wstegi w lókien mineralnych, z wytworzeniem niepod- partej drugiej wlókninowej wstegi w lókien m ineralnych, zawierajacej pofalow ania obejm ujace dw a zestaw y w ierzcholków tego pofalow ania przebiegajacych w przeciwnych kierunkach wzgledem siebie i wzgledem plaszczyzny podzialu równoleglej do kierunku wzdluznego i poprzecznego, w etapie d) oddziela sie dw a zestawy w ierzcholków pofalowania od siebie z tej drugiej wlókninowej wstegi w zdluz plaszczyzny podzialu i ta droga wy- tw arza sie dwa zestawy krzywoliniowych pólpokryc, i w etapie e) sklada sie dw a pólpokrycia dw óch zestaw ów krzyw oliniow ych pólpokryc z wytwo- rzeniem pierscieniow ych izolujacych pokryc z w lókien m ineralnych, zn am ien n y tym , ze te pofalowania oddziela sie przed ostatnim etapem w któ- rym, w etapie c) prowadzi sie koncow y etap utw ardzania co najmniej jednej zewnetrznej powierzchni tej drugiej w lókninow ej w stegi (170) wlókien mi- neralnych przez w ystaw ienie co najm niej jednej zew netrznej powierzchni drugiej w lókninow ej w stegi (170) w lókien m ineralnych na dzialanie strum ieni goracego pow ietrza, w etapie posrednim utw ardza sie druga w lók- ninow a wstege (170) w lókien m ineralnych przed oddzieleniem dwóch ze- staw ów w ierzcholków pofalow an od siebie i od tej drugiej w lókninowej w stegi (170) wlókien m ineralnych w etapie d) w etapie posrednim utw ardza sie te dw a zestaw y krzyw oliniow ych pólpokryc w ytw orzonych w etapie d) przed zlozeniem dw óch pólpokryc tych dw óch zestaw ów krzyw olinio- w ych p ólpokryc w pierscieniow e, izolujace pokrycie z wlókien m ineral- nych w etapie e) lub koncow ym etapem utw ardzania pierscieniow ego izolujacego pokrycia z w lókien m ineralnych, w ytw orzonego w etapie e) Fig. 9 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania pierścieniowego, izolującego pokrycia z włókien mineralnych.

Pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych, podobnie jak inne wyroby z włókien mineralnych, takie jak maty, płyty lub kształtki, mogąbyć używane na izolację cieplną, przeciwpożarową, do ochrony przeciwpożarowej, zmniejszania hałasu, regulowania hałasu, jako środki hodowlane itd. Wyroby z włókien mineralnych i pokrycia z włókien mineralnych są

185 184 wytwarzane z włókien mineralnych, które zawierają włókna znane również jako sztuczne włókna szkliste (MMVF), takie jak włókna wełny żużlowej, włókna szklane, włókna wełny mineralnej itd. Dokładniej wynalazek dotyczy nowej techniki wytwarzania pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, który to sposób ma specyficzne zalety w porównaniu ze znanymi sposobami wytwarzania pierścieniowych pokryć z włókien mineralnych i dodatkowo umożliwia wytwarzanie pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych, wykazujących korzystne właściwości, takie jak dobre właściwości izolacji cieplnej i wytrzymałości mechanicznej, takie jak moduł sprężystości i wytrzymałość, mały ciężar, zmniejszona zawartość spoiw i duża jednorodność.

Pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych dotychczas były wytwarzane w skomplikowanym, złożonym i czasochłonnym procesie, wymagającym wytwarzania włókninowej wstęgi z włókien mineralnych, zawierającej nieutwardzone spoiwa, wprowadzania tej włókninowej wstęgi z włókien mineralnych zawierającej nieutwardzone spoiwa do stanowiska odlewania, w którym narzędzia odlewnicze są ruchome z położenia otwartego do położenia zamkniętego, przy czym w położeniu otwartym włókninowa wstęga z włókien mineralnych lub jej segment jest umieszczany pomiędzy przeciwległymi narzędziami odlewniczymi, które są następnie przemieszczane do położenia zamkniętego, w którym pierścieniowy kształt pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, które ma być wytworzone w stanowisku odlewania, jest określany pomiędzy narzędziami odlewniczymi, ogrzewania narzędzi odlewniczych w celu utwardzenia poprzednio nieutwardzonych spoiw i w tym samym czasie odlewania pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, oddzielania narzędzi odlewniczych od siebie i usuwania odlanego pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych od stanowiska odlewania przy równoczesnym chłodzeniu narzędzi odlewniczych, a następnie powtarzania całego tego stopniowego procesu odlewania. Jak to jest łatwo zrozumiałe, proces wytwarzania pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych, wymagający stanowiska odlewniczego, ma małą wydajność, jest czasochłonny i kosztowny w porównaniu z ciągłymi i mającymi dużą wydajność procesami lub sposobami wytwarzania włókninowych wstęg z włókien mineralnych w bezpośrednim urządzeniu produkcyjnym.

Pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych okazały się najbardziej korzystne w licznych zastosowaniach wymagających użycia izolacji cieplnej na chłodzonych lub ogrzewanych rurach lub przewodach rurowych, takich jak rury dostarczające zimną lub ciepłą wodę, chłodzone rury rozprowadzające w systemach chłodniczych, poprzez które to rury przenoszone jest chłodzenie, oraz rury transportujące gorącą wodę lub parę wodną w instalacjach centralnego ogrzewania lub w elektrowniach itd.

Pewne ulepszenia techniki izolowania rur lub przewodów rurowych zostały opracowane i wdrożone w ostatnich kilku latach, gdy specyficzne ulepszenia pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych zostały wynalezione przez personel zgłaszającego i zrealizowane w licznych wyrobach, które, jak się okazało, rozwiązująlub eliminująpewne problemy ze skroploną wodą związane z konwencjonalnymi pierścieniowymi pokryciami izolującymi wytworzonymi z wstęg włókien mineralnych lub z materiałów piankowych. Opis niniejszy powołuje się na opublikowane międzynarodowe zgłoszenia patentowe tego samego zgłaszającego nr PCT/DK93/00281 i PCT/DK95/00020, jak również na ostatnio dopuszczone zgłoszenie patentowe USA nr 08/182.634.

Z GB 5.595.134 i US 2.350.996 znane są pewne techniki wytwarzania lub kształtowania pokryć rurowych. Według technik lub sposobów opisanych w powyższych publikacjach brytyjskich i amerykańskich włókninowa wstęga włókien mineralnych jest kształtowana w konfigurację falistą, gdy wstęga włókien mineralnych jest tworzona za pomocą nieruchomych lub ruchomych kształtujących lub odlewniczych elementów, które tworzą wstęgę włókien mineralnych w zamierzonej konfiguracji przez ściskanie i kształtowanie przez elementy odlewnicze lub kształtujące.

Celem wynalazku jest opracowanie nowego sposobu wytwarzania pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, który to sposób umożliwia w bezpośrednim procesie

185 184 produkcyjnym wytwarzanie pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych, posiadających korzystne właściwości, takie jak właściwość izolowania cieplnego i wytrzymałość mechaniczna, które są równoważne lub nawet lepsze niż w przypadku konwencjonalnych odlewanych pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych.

Powyższy cel osiągnięto poprzez sposób według wynalazku, który polega na tym, że w etapie a) wytwarza się pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych, określającą wzdłużny i poprzeczny kierunek równoległy do wymienionej pierwszej wstęgi włókien mineralnych zawierającą nieutwardzony, ale utwardzalny środek wiążący, następnie w etapie b) przemieszcza się wymienioną pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych w kierunku wzdłużnym, c) fałduje się tę pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych poprzecznie względem tego kierunku wzdłużnego i równolegle do kierunku poprzecznego przez opóźnianie tej pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, z wytworzeniem niepodpartej drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej pofalowania obejmujące dwa zestawy wierzchołków tego pofalowania przebiegających w przeciwnych kierunkach względem siebie i względem płaszczyzny podziału równoległej do kierunku wzdłużnego i poprzecznego, d) oddziela się dwa zestawy wierzchołków pofalowania od siebie z tej drugiej włókninowej wstęgi wzdłuż płaszczyzny podziału i tą drogą wytwarza się dwa zestawy krzywoliniowych półpokryć, i e) składa się dwa półpokrycia dwóch zestawów krzywoliniowych półpokryć z wytworzeniem pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych i charakteryzujący się tym, że te pofalowania oddziela się przed ostatnim etapem w którym, w etapie c) prowadzi się końcowy etap utwardzania co najmniej jednej zewnętrznej powierzchni tej drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych przez wystawienie co najmniej jednej zewnętrznej powierzchni drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych na działanie strumieni gorącego powietrza, w etapie pośrednim utwardza się drugą włókninową wstęgę włókien mineralnych przed oddzieleniem dwóch zestawów wierzchołków pofalowań od siebie i od tej drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w etapie d) w etapie pośrednim utwardza się te dwa zestawy krzywoliniowych półpokryć wytworzonych w etapie d) przed złożeniem dwóch półpokryć tych dwóch zestawów krzywoliniowych półpokryć w pierścieniowe, izolujące pokrycie z włókien mineralnych w etapie e) lub końcowym etapem utwardzania pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, wytworzonego w etapie e).

Korzystnie fałdowanie w etapie c) pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych prowadzi się z wytworzeniem dwóch zestawów wierzchołków pofalowania drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, tworzącej zewnętrzne krzywoliniowe powierzchnie o specyficznych konfiguracjach. Korzystniej specyficzne konfiguracje zewnętrznych krzywoliniowych powierzchni dwóch zestawów wierzchołków pofalowań wytwarza się jako segmenty kołowych powierzchni cylindrycznych.

Korzystnie fałdowanie w etapie c) pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych prowadzi się z wytworzeniem dwóch zestawów wierzchołków pofalowania drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych tworzącej wewnętrzne krzywoliniowe powierzchnie o specyficznych konfiguracjach. Korzystniej te specyficzne konfiguracje wewnętrznych krzywoliniowych powierzchni dwóch zestawów wierzchołków pofalowań wytwarza się jako segmenty kołowych powierzchni cylindrycznych.

Korzystnie ponadto prowadzi się etap pośredni przed etapem e) obróbki półpokryć wytworzonych w etapie d) i wytwarza się półpokrycia mające zewnętrzną powierzchnię o specyficznej konfiguracji, korzystniej kołową powierzchnię cylindryczną.

Korzystnie ponadto prowadzi się etap pośredni przed etapem e) obróbki półpokryć wytworzonych w etapie d) i wytwarza się półpokrycia mające wewnętrznąpowierzchnię o specyficznej konfiguracji, korzystnie kołową powierzchnię cylindryczną.

Korzystnie ponadto prowadzi się etap pośredni przed etapem e) obróbki półpokryć wytworzonych w etapie d), mających wewnętrznąpowierzchnię z osiowo przebiegającymi szczelinami wchodzącymi w materiał półpokryć.

185 184

Korzystnie wytwarzanie pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytwarzanej w etapie a) prowadzi się z uporządkowaniem włókien mineralnych uporządkowanych w kierunku wzdłużnym albo z uporządkowaniem włókien mineralnych uporządkowanych w kierunku poprzecznym.

Korzystnie pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych wytwarza się z podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane zasadniczo w kierunku wzdłużnym przez umieszczenie podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w zachodzących wzajemnie na siebie warstwach. Korzystniej tą włókninową wstęgę włókien mineralnych rozmieszcza się zakładkowo zasadniczo w kierunku poprzecznym.

Ponadto korzystnie wytwarzanie pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych prowadzi się z uporządkowaniem włókien mineralnych głównie poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego. Korzystnie pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych wytwarza się z podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane głównie zasadniczo w kierunku wzdłużnym przez umieszczenie segmentów podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w układzie z częściowym zachodzeniem na siebie i poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego, i w ten sposób wytwarza się segmentową włókninową wstęgę włókien mineralnych zawierającą włókna mineralne uporządkowane głównie poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego oraz zasadniczo poprzecznie względem siebie, oraz składa się segmentową włókninową wstęgę włókien mineralnych poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i równolegle z kierunkiem poprzecznym z wytworzeniem włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane głównie poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego.

Korzystnie pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych wytwarza się z wielu indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych umieszczonych w konfiguracji wielowarstwowej. Korzystniej stosuje się indywidualne włókninowe wstęgi włókien mineralnych o identycznej lubróżnej strukturze i/lub indywidualne włókninowe wt^t^^gi włókien mineralnych o identycznej lub różnej gęstości. Korzystniej każdą z indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych wytwarza się z uporządkowaniem włókien mineralnych uporządkowanych w kierunku wzdłużnym lub wytwarza się z uporządkowaniem włókien mineralnych uporządkowanych w kierunku poprzecznym lub każdą z tych indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych wytwarza się z włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane zasadniczo w kierunku wzdłużnym przez umieszczenie podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w zachodzących wzajemnie na siebie warstwach. Każdąz tych indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych rozmieszcza się zakładkowo zasadniczo w kierunku poprzecznym. Korzystniej każdąz indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych wytwarza się z uporządkowaniem włókien mineralnych głównie poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego. Korzystniej również każdą z tych indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych wytwarza się z włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane głównie zasadniczo w kierunku wzdłużnym przez umieszczenie segmentów włókninowej wstęgi włókien mineralnych w układzie z częściowym zachodzeniem na siebie i poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego, i w ten sposób wytwarza się segmentową włókninową wstęgę włókien mineralnych zawierającą włókna mineralne uporządkowane głównie poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego oraz zasadniczo poprzecznie względem siebie, oraz składa się segmentową włókninową wstęgę włókien mineralnych poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i równolegle z kierunkiem poprzecznym z wytworzeniem włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane głównie poprzecznie

185 184 względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego.

Korzystnie prowadzi się ponadto dodatkowy etap ściskania na wysokości pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a) i/lub wzdłużnego ściskania włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a) i/lub poprzecznego ściskania włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a) i/lub poprzecznego ściskania krawędziowej części wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a).

Korzystnie prowadzi się ponadto pośredni etap nakładania powłoki powierzchniowej najedną lub obie strony pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a) przed składaniem tej pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w etapie c). Korzystniej tę powłokę wytwarza się z folii lub pokrycia, korzystnie pokrycia włókninowego lub folii aluminiowej.

Korzystnie prowadzi się także etap nakładania zewnętrznej powłoki na izolujące pokrycie z włókien mineralnych. Korzystniej tą powłokę wytwarza się z folii z tworzywa sztucznego, takiej jak folia ciągła lub folia zawierająca włókna z tworzywa sztucznego, np. folii włókninowej, powłoki metalowej, takiej jak folia aluminiowa, powłoki malarskiej lub ich kombinacji.

Szczególna cecha wynalazku dotyczy pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych wytworzonego sposobu według wynalazku, które w porównaniu z konwencjonalnymi izolującymi pokryciami z włókien mineralnych jest wytworzone lub może być wytworzone w postaci kompozytowej lub złożonej struktury spełniającej specyficzne wymagania odnośnie wytrzymałości mechanicznej i/lub właściwości izolowania cieplnego.

Szczególna zaleta wynalazku polega na tym, że pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych wytworzone sposobem według wynalazku nadaje się do wytwarzania w działającym w sposób ciągły lub charakteryzującym się dużą wydajnością produkcyjną urządzeniu realizującym sposób wytwarzania pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych taniej niż w przypadku konwencjonalnych sposobów wytwarzania pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych, jednakże z wykazywaniem zalet w porównaniu z konwencjonalnymi sposobami wytwarzania pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych, jeśli chodzi o ich jednorodność, wytrzymałość mechaniczną i właściwości izolowania cieplnego.

Dalsza zaleta wynalazku polega na tym, że pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych wytworzone zgodnie ze sposobem według wynalazku może być dostosowane do specyficznych wymagań przez wykorzystanie bardzo korzystnej techniki wytwarzania wstęgi włókien mineralnych opisanej w opublikowanym międzynarodowym zgłoszeniu patentowym tego samego zgłaszającego nr PCT/DK93/00027, publikacjanr W094/16162, w opublikowanym międzynarodowym zgłoszeniu patentowym tego samego zgłaszającego nr PCT/DK00028, publikacja nr W094/16163 oraz w opublikowanym międzynarodowym zgłoszeniu patentowym tego samego zgłaszającego nr PCT/DK9400029, publikacja nr W094/16164, ponieważ sposób wytwarzania pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych według wynalazku może wiązać się ze stosowaniem dowolnej specyficznej wstęgi z włókien mineralnych wykazującej specyficzne właściwości lub kombinacji specyficznych wstęg włókien mineralnych w celu uzyskania specyficznej kombinacji właściwości odnośnie wytrzymałości mechanicznej i/lub właściwości izolowania cieplnego, jednakże z umożliwieniem wytwarzania pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych w bezpośrednim procesie produkcyjnym.

Zgodnie ze sposobem według wynalazku pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych jest wytwarzane z zestawów pofalowań wytworzonych z utwardzonej lub nieutwardzonej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, które to pofalowania są oddzielane od siebie i oddzielane od falistej utwardzonej lub nieutwardzonej włókninowej wstęgi włókien mineralnych jako oddzielne pofalowania tworzące półpokrycia, które sąnastępnie łączone w jedno pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych zawierające dwa oddzielne półpokrycia pochodzące lub wytworzone z pofalowań falistej utwardzonej lub nieutwardzonej włókninowej wstęgi włókien mineralnych.

185 184

W tym kontekście określenie składanie jest określeniem rodzajowym, które powinno być traktowane bez ograniczenia do specyficznego działania lub składania włókninowej wstęgi włókien mineralnych, ale raczej określeniem rodzajowym obejmującym dowolną technikę lub połączenie technik, zawierające jeden etap lub wiele etapów zmieniania ogólnej konfiguracji początkowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, którajest składana z konfiguracji wstęgi określającej kierunek wzdłużny i poprzeczny do konfiguracji falistej. Składanie może zawierać, jakpodano, pojedynczy etap lub wiele etapów i może zawierać np. wzdłużne ściskanie w jednym lub wielu etapach oraz techniki zawierające mechaniczne prowadzenie włókninowej wstęgi włókien mineralnych, która ma być składana i/lub wzdłużne ściskanie początkowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, która ma być składana, w celu utworzenia pofalowań zawierających dwa zestawy wierzchołków pofalowań, z których mają być wytworzone półpokrycia zgodnie z zasadami wynalazku. Według określonego aspektu techniki składania stosowanej zgodnie z zasadami wynalazku składanie niezłożonej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w złożoną włókninową wstęgę włókien mineralnych odbywa się przez opóźnianie początkowej niezłożonej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w odróżnieniu od techniki składania wymagającej elementów kształtujących, które utrzymują składaną włókninową wstęgę włókien mineralnych w zamierzonej konfiguracji składanej, ponieważ sposobem według wynalazku złożona włókninowa wstęga włókien mineralnych jest wytwarzana jako niepodparta złożona włókninowa wstęga włókien mineralnych.

Jeżeli składanie pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych odbywa się bardzo dokładnie z wytworzeniem zewnętrznej i wewnętrznej powierzchni pofalowań zgodnie z zamierzoną zewnętrzną i wewnętrzną powierzchnią pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, sposób według wynalazku może łatwo wytwarzać zestawy pofalowań, z których łatwo wytwarzane sąpółpokrycia oraz pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych.

W większości przypadków pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych ma konstrukcję współosiową, a zewnętrzna i wewnętrzna powierzchnia pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych mająw konsekwencji kołowe konfiguracje cylindryczne. Dla pewnych wymagań i zastosowań pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych może być wytwarzane z niewspółosiowymi powierzchniami wewnętrzną i zewnętrzną, a nawet z powierzchniami wewnętrzną i zewnętrzną różniącymi się od kołowych powierzchni cylindrycznych, takimi jak eliptyczne powierzchnie cylindryczne, powierzchnie zawierające lub złożone z segmentów powierzchni o różnej konfiguracji geometrycznej, takich jak segmenty powierzchni utworzonych z parabol, hiperbol itd. Rozważa się, że pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych może być wytwarzane sposobem według wynalazku z dowolną specyficzną konfiguracją powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej, przy czym składanie w etapie c) pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych może być przeprowadzane tak, aby wytworzyć dwa zestawy wierzchołków pofalowań drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, określające zewnętrzne krzywoliniowe powierzchnie o specyficznych konfiguracjach i/lub składanie w etapie c) pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych jest przeprowadzane tak, by wytworzyć dwa zestawy wierzchołków pofalowań drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, określające wewnętrzne krzywoliniowe powierzchnie o specyficznych konfiguracjach.

Normalnie pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych jest wytwarzane z kołowymi cylindrycznymi powierzchniami zewnętrzną i wewnętrzną, a specyficzne konfiguracje zewnętrznych krzywoliniowych powierzchni dwóch zestawów wierzchołków pofalowań i specyficzne konfiguracje wewnętrznych krzywoliniowych powierzchni dwóch zestawów wierzchołków pofalowań w konsekwencji korzystnie tworzą segmenty kołowych powierzchni cylindrycznych.

Jeżeli pofalowania drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, wytworzonej w etapie c), nie są dokładnie zgodne z zamierzonymi konfiguracjami powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, sposób według wynalazku może ponadto zawierać przed etapem e) etap pośredni obróbki wymienionych półpokryć

185 184 wytworzonych w etapie d) w celu wytworzenia wymienionych półpokryć posiadających zewnętrzną powierzchnię o specyficznej konfiguracji, korzystnie kołową powierzchnię cylindryczną.

Podobnie sposób według wynalazku może zawierać przed etapem e) etap pośredni obróbki wymienionych półpokryć wytworzonych w etapie d) w celu wytworzenia wymienionych półpokryć posiadających wewnętrzną powierzchnię o specyficznej konfiguracji, korzystnie kołową powierzchnię cylindryczną.

Alternatywnie wewnętrzna powierzchnia półpokryć może być obrobiona w innej konfiguracji, takiej jak konfiguracja posiadająca osiowo przebiegające szczeliny, ponieważ sposób według wynalazku może zawierać etap pośredni przed etapem e) obróbki skrawaniem półpokryć wytworzonych w etapie d) , przy czym wewnętrzna powierzchnia ma osiowo przebiegające szczeliny wchodzące w materiał półpokryć. Przez zastosowanie osiowo przebiegających szczelin wchodzących w materiał półpokryć te półpokrycia i w konsekwencji pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych złożone z tych dwóch półpokryć może przyjmować różną lub zmieniającą się średnicę rury.

Sposób wytwarzania pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych również korzystnie zawiera etapy stosowania nieutwardzonego, ale utwardzalnego spoiwa w początkowej lub pierwszej włókninowej wstędze włókien mineralnych, z której wytwarzane jest pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych, oraz etap utwardzania tego nieutwardzonego, ale utwardzalnego spoiwa w celu zestalenia utwardzonego produktu. Według szczególnej właściwości wynalazku etap c) składania pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w drugą włókninową wstęgę włókien mineralnych może zawierać końcowy etap utwardzania zewnętrznej powierzchni lub zewnętrznych powierzchni drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych przez wystawienie tej zewnętrznej powierzchni lub zewnętrznych powierzchni drugiej włókninowej włókien mineralnych na działanie strumieni gorącego powietrza w celu wytworzenia utwardzonej zewnętrznej skorupy lub utwardzonych zewnętrznych skorup zewnętrznej powierzchni lub zewnętrznych powierzchni drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, która to skorupa lub skorupy zwiększają sztywność lub samonośność drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, która jest przemieszczana do dalszego przetwarzania w stanie niepodpartym.

Według trzech różnych technik utwardzania sposób według wynalazku zawiera początkowy etap wytwarzania włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej nieutwardzony, ale nadający się do utwardzania środek wiążący, oraz etap pośredni utwardzania drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych przed oddzieleniem dwóch zestawów wierzchołków pofalowań od siebie i od drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w etapie d), według drugiej alternatywy zawiera początkowy etap wytwarzania włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej nieutwardzony, ale nadający się do utwardzania środek wiążcy, oraz pośredni etap utwardzania dwóch zestawów krzywoliniowych półpokryć wytworzonych w etapie d) przed złożeniem dwóch półpokryć dwóch zestawów krzywoliniowych półpokryć w pierścieniowe, izolujące pokrycie z włókien mineralnych w etapie e), a według trzeciej alternatywy zawiera początkowy etap wytwarzania włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej nieutwardzony, ale nadający się do utwardzania środek wiążący, oraz końcowy etap utwardzania pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, wytworzonego w etapie e).

Włókninowa wstęga włókien mineralnych, z której druga włókninowa wstęga włókien mineralnych jest wytwarzana przez składanie w celu wytworzenia dwóch zestawów wierzchołków pofalowań, może stanowić dowolnąodpowiedniąwłókninowąwstęgę włókien mineralnych i dalsze kombinacje włókninowych wstęg włókien mineralnych do utworzenia pojedynczych lub wielowarstwowych struktur posiadających specyficzne właściwości odnośnie wytrzymałości mechanicznej i/lub właściwości izolowania cieplnego, określonych przez początkową włókninową wstęgę włókien mineralnych lub początkowe włókninowe wstęgi włókien mineralnych, z których druga włókninowa wstęga włókien mineralnych jest wytworzona przez składanie.

185 184

Uporządkowanie podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w nakładających się warstwach może odbywać się w dowolnej odpowiedniej orientacji, jednakże korzystnie podstawowa włókninowa wstęga włókien mineralnych jest uporządkowana w układzie zakładkowym zasadniczo w kierunku poprzecznym do wytwarzania pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne głównie uporządkowane zasadniczo w kierunku poprzecznym.

Pierwsza włókninowa wstęga włókien mineralnych, z której wytwarzane jest pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych sposobem według wynalazku, może alternatywnie i korzystnie być utworzona przez inaczej skonfigurowaną wstęgę włókien mineralnych, objętą międzynarodowym zgłoszeniem patentowym tego samego zgłaszającego nr PCT/DK94/00264 i jest wytwarzana z włóknami mineralnymi głównie uporządkowanymi zasadniczo poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego.

Należy zauważyć, że w tym kontekście kierunek zdefiniowany jako kierunek poprzeczny względem specyficznego kierunku odniesienia, określa zależność kątową pomiędzy danym kierunkiem a kierunkiem odniesienia. Dokładniej w tym kontekście zależność poprzeczna pomiędzy dowolnymi dwoma kierunkami oznacza, że pomiędzy danymi kierunkami utworzony jest pewien kąt, przy czym kąt ten jest większy niż 0° a mniejszy niż 90°. Zatem w tym kontekście kierunek poprzeczny oznacza kierunek różny od wzdłużnego lub poprzecznego, to znaczy kierunek pośredni względem kierunku wzdłużnego lub poprzecznego, tworzącego dany kierunek odniesienia.

Zgodnie z korzystnym sposobem wytwarzania pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne głównie uporządkowane zasadniczo poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem osi wzdłużnej i osi poprzecznej, pierwsza włókninowa wstęga włókien mineralnych jest wytwarzana z podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych zawieraj ącej włókna mineralne głównie uporządkowane zasadniczo w kierunku wzdłużnym przez uporządkowanie segmentów podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w układzie z częściowym wzajemnym zachodzeniem na siebie i poprzecznie względem kierunku wzdłużnego oraz kierunku poprzecznego, tak aby wytworzyć segmentową włókninową wstęgę włókien mineralnych, zawierającą włókna mineralne głównie uporządkowane zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego i zasadniczo poprzecznie względem siebie, oraz składanie segmentowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i równolegle z kierunkiem poprzecznym, tak aby wytworzyć włókninową wstęgę włókien mineralnych zawierającą włókna mineralne głównie uporządkowane zasadniczo poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego.

Jak stwierdzono powyżej pierwsza włókninowa wstęga włókien mineralnych, z której pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych jest wytwarzane zgodnie ze sposobem według wynalazku, może stanowić pojedynczą wstęgę włókien mineralnych lub być złożona z pewnej liczby indywidualnych włókninowych wstęg z włókien mineralnych umieszczonych w konfiguracji wielowarstwowej. Te indywidualne włókninowe wstęgi włókien mineralnych o konfiguracji wielowarstwowej mogą ponadto mieć identyczną strukturę lub różną strukturę i/lub indywidualne włókninowe wstęgi włókien mineralnych mogą mieć identyczną gęstość lub różne gęstości, a indywidualne włókninowe wstęgi włókien mineralnych mogąbyć wytwarzane zgodnie z którymkolwiek z powyżej opisanych sposobów wytwarzania włókninowych wstęg włókien mineralnych, zawierających włókna mineralne głównie uporządkowane wzdłuż specyficznych kierunków i w konsekwencji wykazujące specyficzne właściwości, takie jak właściwości mechaniczne i właściwości izolacji cieplnej.

W celu zmodyfikowania lub ulepszenia specyficznych właściwości końcowego produktu, to znaczy pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, pierwsza włókninowa wstęgą włókien mineralnych, z której pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych jest wytwarzane zgodnie ze sposobem według wynalazku, może być poddana specyficznej obróbce, takiej jak obróbka homogenizująca i ściskająca. Według alternatywnych przykładów sposób ten zawiera ponadto dodatkowy etap ściskania na wysokości pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, wytworzonej w etapie a), dodatkowo lub alternatywnie zawiera dodatkowy etap wzdłużnego ściskania pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a) i dodatkowo lub alternatywnie zawiera dodatkowy etap poprzecznego ściskania włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a).

Należy zauważyć, że dodatkowy etap ściskania pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych przed składaniem tej pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w celu wytworzenia drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych powoduje, że pierwsza włókninowa wstęga włókien mineralnych jest łatwiej zginana lub składana, by w znacznym stopniu wyeliminować ryzyko, że przy składaniu pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych może nastąpić pęknięcie. Ściskanie na wysokości pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, która ma być składana w etapie c) w pewnym sensie łamie szkielet początkowej lub pierwszej wstęgi włókien mineralnych i zwiększa giętkość pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, na skutek czego pierwsza włókninowa wstęga włókien mineralnych jest łatwiej zginana lub składana.

Według dalszego alternatywnego przykładu realizacji sposobu według wynalazku część obrzeżowa pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, wytworzonej w etapie a) może być poprzecznie ściskana w dodatkowym etapie w celu polepszenia wytrzymałości mechanicznej odpowiedniej części brzegowej dwóch zestawów krzywoliniowych półpokryć i w konsekwencji pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, ponieważ poprzeczne ściskanie części brzegowej polepsza mechaniczną integralność części końcowego produktu zaczynającej się od tej części brzegowej .

Niezależnie od łączenia identycznych lub różnych wstęg włókien mineralnych w złożoną pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych, z której pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych jest wytwarzane zgodnie ze sposobem według wynalazku, pierścieniowe izolujące pokrycie może być ponadto wytwarzane integralnie z pokryciami lub powłokami, ponieważ sposób według wynalazku może ponadto zawierać pośredni etap nakładania powierzchniowej powłoki na jedną lub obie strony pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a) przed składaniem tej pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w etapie c). Powłoka może stanowić folię lub pokrycie, takie jak pokrycie włókninowe lub folia aluminiowa, a ta folia lub powłoka zależnie od tego, czy pierwsza włókninowa wstęga włókien mineralnych jest utwardzona, czy też nieutwardzona, gdy powłoka jest nakładana na jedną lub na obie strony pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, może tworzyć utwardzalną cieplnie lub nieutwardzalną cieplnie folię lub pokrycie. Przykładami nieutwardzalnych cieplnie folii lub pokryć są folie z tworzywa sztucznego, takie jak tkane lub włókninowe folie z włókien z tworzyw sztucznych, ciągłe folie z tworzyw sztucznych, np. folie z PE, PVC lub PP, albo tekstylne folie włókniste, np. folie z włókien bawełnianych lub drzewnych.

Zgodnie z alternatywnym przykładem sposób według wynalazku zawiera ponadto etap nakładania zewnętrznej powłoki na pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych, która to zewnętrzna powłoka może stanowić nieutwardzalną cieplnie lub utwardzalną cieplnie powłokę, takąjak folia z tworzywa sztucznego lub folia aluminiowa, albo też kombinacje powyżej opisanych pokryć lub folii. Alternatywnie powłoka malarska może być ponadto nakładana na zewnętrzną powierzchnię pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych.

Sposób wytwarzania pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych według wynalazku może być wykorzystywany do wytwarzania pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych, które będą stosowane w dziedzinie izolacji cieplnych, izolacji pożarowych, ochrony przeciwpożarowej, zmniejszania hałasu, regulacji hałasu, mediach hodowlanych ltd. Zależnie od rzeczywistego zastosowania pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, wytworzonego sposobem według wynalazku, pewne dodatki mogą być dodawane do produktu przed utwardzeniem spoiwa lub po utwardzeniu spoiwa, które to dodatki mogą zawierać środki hydrofobowe lub środki powierzchniowo czynne. Sposoby wytwarzania

185 184 wstęg z włókien mineralnych, zawierających środki hydrofobowe i środki powierzchniowo czynne, opisane są w duńskim zgłoszeniu patentowym nr 0845/94, które zostało udostępnione publicznie 22 lipca 1994. Sposób wytwarzania pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych według wynalazku może ponadto obejmować technikę w międzynarodowym zgłoszeniu patentowym tego samego zgłaszającego nr PCT/DK94/00406, nr publikacji WO 95/14135.

Jeżeli pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych wytworzone sposobem według wynalazku ma być użyte jako środek hodowlany, to korzystnie zawiera ono środek powierzchniowo czynny, ponieważ jedno z półpokryć lub korzystnie oba półpokrycia razem stanowiące pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych zawierają środek powierzchniowo czynny, zapewniający zasysanie wody, które może być korzystnie stosowane do wspomagania wzrostu roślin. Jeżeli pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych wytworzone sposobem według wynalazku jest stosowane jako środek hodowlany, półpokrycia sąwykorzystywane do obwodowego otoczenia rośliny, na przykład korzeni drzewa. Pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych zawierające środek powierzchniowo czynny może ponadto być stosowane jako pokrycie odpływowe lub alternatywnie, jeżeli środek hydrofobowy jest dodany do pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, właściwości tego środka hydrofobowego mogą być wykorzystywane w pewnych zastosowaniach przy silnym działaniu wilgoci lub wody, jeżeli potrzebna jest izolacja cieplna, izolacja pożarowa, ochrona przeciwpożarowa, zmniejszanie hałasu, regulacja hałasu itd. bez niszczenia właściwości izolujących pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych przez zasysanie wody lub wystawienie na działanie pary wodnej lub wody.

W dziedzinie dostarczania środków hodowlanych pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych wytworzone sposobem według wynalazku może być również wykorzystywane w cylindrycznej donicy, w której pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych zawierające środek powierzchniowo czynny jest umieszczone z obwodowym otaczaniem korzeni kwiatu lub rośliny, która ma rosnąć w donicy. Pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych, które ma być stosowane w donicy, musi oczywiście mieć nieco zmniejszoną długość w porównaniu z pierścieniowymi izolującymi pokryciami z włókien mineralnych, które mają być używane w dziedzinach izolowania cieplnego, izolowania pożarowego, ochrony przeciwpożarowej, zmniejszania hałasu, regulacji hałasu itd., ponieważ pierścieniowe pokrycie, które ma być stosowane w środkach hodowlanych w donicy powinno mieć długość, to znaczy wymiar wzdłużny nieco mniejszy niż wysokość cylindrycznej donicy. Należy zauważyć, że jeśli pierścieniowe izolujące pokrycie z włókien mineralnych ma być stosowane jako środek hodowlany obwodowe otaczający korzenie rośliny lub kwiatu, wewnętrzna powierzchnia półpokryć pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych nie musi być dokładnie obrobiona, ale stanowi raczej dość miękką, nieregularną powierzchnię wewnętrzną pierścieniowego izolującego pokrycia, dzięki czemu ta wewnętrzna powierzchnia pierścieniowego izolującego pokrycia może przyjmować nieregularną konfigurację korzeni drzewa lub rośliny.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny i perspektywiczny widok przedstawiający pierwszy etap wytwarzania podstawowej lub głównej wstęgi z włókien mineralnych z roztopu do tworzenia włókien mineralnych, fig. 2 - schematyczny i perspektywiczny widok przedstawiający pierwszy etap wytwarzania alternatywnej wstęgi z włókien mineralnych w porównaniu z podstawową lub główną wstęgą z włókien mineralnych, pokazaną na fig. 1, z roztopu do tworzenia włókien mineralnych, fig. 3 - schematyczny i perspektywiczny widok przedstawiaj ący etap zagęszczania wstęgi włókien mineralnych, fig. 4 -schematyczny i perspektywiczny widok przedstawiający etap oddzielania warstwy powierzchniowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej według etapów pokazanych na fig. 1 lub 2 i ewentualnie zgęszczonej według etapu pokazanego na fig. 3, fig. 5 -schematyczny i perspektywiczny widok przedstawiający urządzenie do wytwarzania dalszej alternatywnej wstęgi z włókien mineralnych, fig. 6 - schematyczny i perspektywiczny widok przedstawiający bardziej szczegółowo etap wytwarzania wstęgi włókien mineralnych również przedstawionej na fig. 5, fig. 7 - schematyczny i perspektywiczny widok podobny do fig. 6, ilustrujący dodatkowy etap wytwarzania izolacyjnej wstęgi z włókien mineralnych pokazanej na fig. 5 i 6, fig. 8 - schematyczny i perspektywiczny widok przedstawiający stanowisko wytwarzania falistej wstęgi z włókien mineralnych, która ma być dalej przetwarzana w celu wytworzenia pierścieniowych pokryć z izolujących włókien mineralnych według zasad wynalazku, fig. 9 i 10 - schematyczne i perspektywiczne widoki podobne do widoku z fig. 8, przedstawiające różne faliste wstęgi z włókien mineralnych, zawierające włókna mineralne usytuowane przeważnie w orientacjach różniących się od orientacji włókien mineralnych zawartych w falistej wstędze z włókien mineralnych, pokazanej na fig. 8 i od siebie, fig. 11-13 - schematyczne i perspektywiczne widoki schematyczne i perspektywiczne widoki podobne do widoków z fig. 8-10, przedstawiające sposoby wytwarzania kompozytowych, falistych wstęg z włókien mineralnych, z których wytwarzane są kompozytowe pierścieniowe pokrycia z włókien mineralnych według zasad wynalazku, fig. 14 - schematyczny przekrój alternatywnego przykładowego wykonania stanowiska wytwarzania falistej wstęgi z włókien mineralnych, z której wytwarzane są pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych według zasad wynalazku, fig. 15 - schematyczny przekrój przedstawiający falistą wstęgę z włókien mineralnych ciętąna oddzielne półskorupy z włókien mineralnych przez przecinanie falistej wstęgi z włókien mineralnych wzdłuż płaszczyzny symetrii wstęgi z włókien mineralnych, fig. 16 - schematyczny i perspektywiczny widok przedstawiający stanowisko produkcyjne do utwardzania falistej wstęgi z włókien mineralnych wytworzonej według zasad przedstawionych na fig. 8-15 i do rozdzielania utwardzonej, falistej wstęgi z włókien mineralnych na oddzielne półskorupy, które mają być dalej przetwarzane w celu wytworzenia pierścieniowych izolujących półpokryć z włókien mineralnych według wynalazku, fig. 17 - schematyczny widok pierwszego przykładu realizacji urządzenia do przetwarzania półskorup z włókien mineralnych wytworzonych jak pokazano na fig. 15 i 16 w pierścieniowe półpokrycia izoluj ące z włókien mineralnych, fig. 18 i 19 - schematyczne i perspektywiczne widoki alternatywnych przykładów realizacji urządzeń do przetwarzania półskorup z włókien mineralnych, wytworzonych jak pokazano na fig. 15 i 16 w pierścieniowe izolujące półpokrycia z włókien mineralnych według wynalazku, fig. 20 schematyczny i perspektywiczny widok pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych według wynalazku i wytworzonego zgodnie z wynalazkiem, a fig. 21 -23 - schematyczne i perspektywiczne widoki, częściowo w przekroju, dopasowanych pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych, zawierających dwa oddzielne pierścieniowe izolujące półpokrycia z włókien mineralnych i zewnętrzne pokrycia.

Na fig. 1, przedstawiono pierwszy etap wytwarzania podstawowej wstęgi z włókien mineralnych. Ten pierwszy etap obejmuje wytwarzanie włókien mineralnych z roztopu do wytwarzania włókien mineralnych, który jest wytwarzany w piecu 10 i który jest dostarczany ze spustowej rynny 12 pieca razem do czterech szybko wirujących przędzących kół 14, do których roztop tworzący włókna mineralne jest dostarczany jako strumień 16 roztopu tworzącego włókna mineralne. Gdy strumień 16 roztopu tworzącego włókna mineralne jest dostarczany do przędzących kół 14 w promieniowym kierunku względem nich, strumień gazu jest równocześnie dostarczany do szybko wirujących przędzących kół 14 w ich kierunku osiowym, powodując tworzenie strumienia 18 w postaci oddzielnych mineralnych włókien albo pęków, albo kłaczków włókien mineralnych, które są wypychane lub wyrzucane z szybko wirujących przędzących kół 14. Strumień gazu może stanowić strumień tak zwanego gazu obróbki temperaturowej, normalnie strumień gazu chłodzącego. Strumień 18 włókien mineralnych jest zbierany na działającym nieprzerwanie pierwszym taśmowym przenośniku 22, tworzącym podstawową lub główną wstęgę 20 włókien mineralnych. Utwardzalne cieplnie spoiwo jest również dodawane do głównej wstęgi 20 włókien mineralnych albo bezpośrednio do głównej wstęgi 20 włókien mineralnych, albo w etapie wyrzucania włókien mineralnych z przędzących kół 14, to znaczy w etapie kształtowania poszczególnych włókien mineralnych. Pierwszy taśmowy przenośnik 22 jest, jak to wynika z fig. 1, złożony z dwóch sekcji przenośnika taśmowego. Pierwsza sekcja przenośnika taśmowego, która jest pochylona względem kierunku poziomego i względem drugiej, zasadniczo poziomej, sekcji przenośnika taśmowego.

185 184

Należy zdawać sobie sprawę z tego, że podstawowa lub główna wstęga 20 włókien mineralnych, wytwarzana w pierwszym etapie produkcji, przedstawionym na fig. 1, zawiera włókna mineralne zorientowane zasadniczo lub głównie w kierunku transportu, określonym przez pierwszy taśmowy przenośnik 22, to znaczy w kierunku wzdłużnym pierwszego taśmowego przenośnika 22 i w konsekwencji w ogólnym kierunku wzdłużnym podstawowej lub izolującej głównej wstęgi 20 włókien mineralnych zebranych na pierwszym taśmowym przenośniku 22.

Na figurze 2 przedstawiono pierwszy etap wytwarzania alternatywnej wstęgi włókien mineralnych w porównaniu z podstawową lub główną wstęgą włókien mineralnych pokazaną na fig. 1. Etap przedstawiony na fig. 2 zawiera zasadniczo pierwszy etap pokazany na fig. 1, to znaczy etap wytwarzania podstawowej lub głównej wstęgi 20 włókien mineralnych ze strumienia 16 roztopu tworzącego włókna mineralne, wytwarzanego przez rynnę spustową 12 pieca 10 i przez szybko wirujące przędzące koła 14, z których wyprowadzany jest strumień 18 włókien mineralnych, po czym ten strumień 18 włókien mineralnych jest gromadzony na sekcji zbiorczej pierwszego taśmowego przenośnika 22, tworząc podstawową lub główną wstęgę włókien mineralnych, zawierającą włókna mineralne zasadniczo lub głównie zorientowane we wzdłużnym kierunku podstawowej lub głównej wstęgi 20 włókien mineralnych. Pierwsza sekcja pierwszego taśmowego przenośnika 22 tworzy, jak podano powyżej, sekcję zbierającą, natomiast druga sekcja taśmowego przenośnika 22 tworzy sekcję transportową, za pomocą której podstawowa lub główna wstęga 20 włókien mineralnych jest przenoszona do działających w sposób ciągły przenośników taśmowych 24 i 26, drugiego i trzeciego, i działających synchronicznie z pierwszym taśmowym przenośnikiem 22, układającym warstwowo podstawową lub główną wstęgę 20 włókien mineralnych pomiędzy dwiema sąsiednimi powierzchniami taśmowych przenośników 24 i 26, drugiego i trzeciego.

Przenośniki taśmowe 24 i 26 sąpołączone z czwartym taśmowym przenośnikiem 28, który stanowi zbierający przenośnik taśmowy, na którym druga wstęga 30 włókien mineralnych jest zbierana, gdy taśmowe przenośniki 24 i 26 są przemieszczane względem górnej powierzchni czwartego taśmowego przenośnika 28 w kierunku poprzecznym względem tego czwartego przenośnika taśmowego 28. Druga wstęga 30 włókien mineralnych jest w konsekwencji wytwarzana przez umieszczanie głównej wstęgi 20 włókien mineralnych nakładkowo zasadniczo w kierunku poprzecznym względem czwartego taśmowego przenośnika 28.

Przy wytwarzaniu drugiej wstęgi 30 włókien mineralnych z głównej wstęgi 20 włókien mineralnych, jak przedstawiono na fig. 2, powstaje bardziej jednorodna druga wstęga 30 włókien mineralnych w porównaniu z mniej jednorodną główną wstęgą 20 włókien mineralnych.

Ponadto cała orientacja włókien mineralnych drugiej wstęgi 30 włókien mineralnych jest zmieniona w porównaniu z główną orientacją włókien mineralnych podstawowej lub głównej wstęgi 20 włókien mineralnych. Jakjuż podano powyżej, ogólna orientacja włókien mineralnych podstawowej lub głównej wstęgi 20 włókien mineralnych jest zatem równoległa do kierunku wzdłużnego wstęgi 20 i do kierunku transportu pierwszego taśmowego przenośnika 22. W przeciwieństwie do podstawowej lub głównej wstęgi 20 włókien mineralnych ogólna orientacja włókien mineralnych drugiej wstęgi 30 włókien mineralnych jest zasadniczo prostopadła i poprzeczna względem kierunku wzdłużnego drugiej wstęgi 30 włókien mineralnych i do kierunku transportu czwartego taśmowego przenośnika 28.

Na figurze 3 przedstawiono stanowisko zagęszczania i homogenizacji wejściowej wstęgi 40 włókien mineralnych, które to stanowisko służy do zagęszczania i homogenizacji wejściowej wstęgi 40 włókien mineralnych w celu wytwarzania wyjściowej wstęgi 60 włókien mineralnych, która to wyjściowa wstęga 60 włókien mineralnych jest bardziej zgęszczona i bardziej jednorodna w porównaniu z wejściową wstęgą 40 włókien mineralnych. Wejściowa wstęga 40 włókien mineralnych może stanowić podstawową lub główną wstęgę 20 włókien mineralnych, wytworzoną na stanowisku pokazanym na fig. 1, albo alternatywnie i korzystnie stanowi drugą wstęgę 30 włókien mineralnych wytworzoną na stanowisku pokazanym na fig. 2.

Stanowisko zagęszczania zawiera dwie sekcje. Pierwsza sekcja zawiera dwa taśmowe przenośniki 42 i 43, które są usytuowane odpowiednio przy górnej stronie i przy dolnej stronie

185 184 wstęgi 40 włókien mineralnych i sąułożyskowane na rolkach 44,46 i 45,47. Ta pierwsza sekcja złożona jest zasadniczo z sekcji, w której wstęga 40 włókien mineralnych, wprowadzana do tej sekcji, jest poddawana ściskaniu w kierunku wysokości, co powoduje zmniejszenie całkowitej wysokości wstęgi włókien mineralnych i zgęszczenie tej wstęgi włókien mineralnych. Taśmowe przenośniki 42 i 43 są konsekwentnie rozmieszczone tak, że są one pochylone od wejściowego końca przy lewej stronie na fig. 3, przy którym to wyjściowym końcu wstęga 40 włókien mineralnych jest wprowadzana do pierwszej sekcji, ku wyjściowemu końcowi, z którego ściśniętą na wysokość wstęgę włókien mineralnych podaje się do drugiej sekcji stanowiska zagęszczania.

Ta druga sekcja stanowiska zagęszczania zawiera trzy zestawy rolek 48 i 49,50 i 51 oraz 52 i 53. Rolki 48, 50 i 52 sąumieszczone przy górnej stronie wstęgi włókien mineralnych, natomiast rolki 49, 51 i 52 są umieszczone przy dolnej powierzchni wstęgi włókien mineralnych. Druga sekcja stanowiska zagęszczania zapewnia ściskanie wzdłużne wstęgi włókien mineralnych, co powoduje homogenizację wstęgi włókien mineralnych, ponieważ włókna mineralne w tej wstędze włókien mineralnych są zmuszane do zmiany usytuowania w porównaniu z początkową strukturą do struktury bardziej jednorodnej. Trzy zestawy rolek 48 i 49, 50 i 51 oraz 52 i 53 drugiej sekcji są obracane z taką samą prędkością obrotową, która jest jednak mniejsza niż prędkość obrotowa rolek 44,46,45,47 napędzających przenośniki taśmowe 42 i 43 pierwszej sekcji, co powoduje wzdłużne ściskanie wstęgi włókien mineralnych. Ściśnięta na wysokości i na długości wstęga włókien mineralnych jest wyprowadzana ze stanowiska zgęszczania 60, pokazanego na fig. 3.

Należy zauważyć, że połączone stanowisko zagęszczania ze ściskaniem na wysokości i długości, pokazane na fig. 3, może być zmodyfikowane przez pominięcie jednej z tych dwóch sekcji, to znaczy pierwszej sekcji, stanowiącej sekcję ściskania na wysokości, albo alternatywnie drugiej sekcji, stanowiącej sekcję ściskania na długości. Przez pominięcie jednej z tych dwóch sekcji stanowiska zagęszczania, pokazanego na fig. 3, uzyskuje się sekcję zagęszczania realizującąpojedyncząoperację zagęszczania lub ściskania, takąjak stanowisko ściskania na wysokości lub alternatywnie stanowisko ściskania na długości. Chociaż sekcja ściskania na wysokości została opisanajako zawierająca przenośniki taśmowe, a sekcja ściskania na długości została opisanajako zawierająca rolki, obie te sekcje mogą być realizowane za pomocą przenośników taśmowych lub rolek. Ponadto sekcja ściskania na wysokości może być realizowana za pomocą rolek, a sekcja ściskania na długości może być realizowana za pomocą przenośników taśmowych.

Na figurze 4 przedstawiono dalsze stanowisko produkcyjne, w którym powierzchniowa warstwa 66 jest oddzielana od wstęgi 60 włókien mineralnych, tworzącej pozostałą część 64 wstęgi 60 włókien mineralnych. Wstęgą 60 włókien mineralnych przeznaczona do obróbki na stanowisku pokazanym na fig. 4 może stanowić wyjściową wstęgę 60 włókien mineralnych, pokazaną na fig. 3, albo alternatywnie podstawową lub główną wstęgę 20 włókien mineralnych, wytworzoną na stanowisku pokazanym na fig. 1. Wstęga 60 włókien mineralnych, która ma być przetwarzana na stanowisku pokazanym na fig. 4, może alternatywnie stanowić drugą wstęgę 30 włókien mineralnych, wytworzoną na stanowisku pokazanym na fig. 2, albo alternatywnie wstęgę włókien mineralnych o strukturze, która zostanie opisana poniżej w odniesieniu do fig. 5-7. Oddzielenie powierzchniowej warstwy 66 od pozostałej części 64 wstęgi włókien mineralnych realizowane jest za pomocą narzędzia tnącego 62, przy czym pozostała część 64 wstęgi 60 włókien mineralnych jest wspierana i transportowana za pomocą taśmowego przenośnika 68. Narzędzie tnące 62 może być utworzone przez nieruchome narzędzie tnące lub nóż albo alternatywnie jest utworzone przez poruszający się poprzecznie ruchem posuwisto-zwrotnym nóż lub narzędzie tnące. Powierzchniowa warstwa 66 oddzielona od wstęgi włókien mineralnych jest zabierana z drogi ruchu pozostałej części 64 wstęgi włókien mineralnych za pomocą taśmowego przenośnika 70 i jest przenoszona z taśmowego przenośnika 70 do trzech zestawów rolek, obejmujących pierwszy zestaw rolek 72 i 73, drugi zestaw rolek 74 i 75 i trzeci zestaw rolek 76 i 77, które to trzy zestawy rolek razem tworząsekcję zgęszczającąlub ściskającą, podobną do drugiej sekcji stanowiska zagęszczania, opisanego powyżej w odniesieniu do fig. 3. Ze stanowiska

185 184 zagęszczania lub ściskania, zawierającego te trzy zestawy rolek 72, 73; 74, 75; oraz 76, 77 dostarczana jest zagęszczona lub ściśnięta wstęga 80 włókien mineralnych.

W lewej górnej części fig. 5 przedstawiono pierwsze stanowisko do przeprowadzania pierwszego etapu wytwarzania alternatywnej wstęgi włókien mineralnych, które to stanowisko jest identyczne jak stanowisko opisane powyżej w odniesieniu do fig. 1 i zawiera piec 10, z którego rynny spustowej 12 strumień 16 roztopu tworzącego włókna mineralne jest dostarczany do przędzącego koła lub kół 14, z których włókna mineralne są wyrzucane w postaci strumienia 18. Stanowisko to zawiera również działający nieprzerwanie pierwszy przenośnik taśmowy 22, na którym gromadzona jest podstawowa lub główna wstęga 20 włókien mineralnych, oraz drugi przenośnik taśmowy 84, do którego ta podstawowa lub główna wstęga 20 włókien mineralnych jest przenoszona z pierwszego przenośnika taśmowego 22.

Z drugiego przenośnika taśmowego 84 główna wstęga 20 włókien mineralnych jest ponadto przenoszona do drugiego stanowiska 86. To stanowisko 86 stanowi stanowisko, w którym ogólny kierunek transportu podstawowej lub głównej wstęgi włókien mineralnych zostaje zmieniony z kierunku wzdłużnego, określonego przez pierwszy i drugi przenośnik taśmowy 22 i 84, na kierunek wzdłużny określony przez wstęgę 90 włókien mineralnych.

Wstęga 90 włókien mineralnych jest wstęgą włókien mineralnych pochodzącą z bezpośrednio zebranej głównej wstęgi 20 włókien mineralnych i w konsekwencji zawiera włókna mineralne głównie uporządkowane lub zorientowane w kierunku wzdłużnym wstęgi 90 włókien mineralnych. Wstęga 90 włókien mineralnych określa zatem pierwszy wzdłużny kierunek i pierwszy poprzeczny kierunek, przy czym pierwszy wzdłużny kierunek jest kierunkiem wzdłuż którego włókna mineralne wstęgi 90 włókien mineralnych są głównie uporządkowane lub zorientowane.

Wstęga 90 włókien mineralnych jest przenoszona ze stanowiska 86 za pomocąprzenośników taśmowych, nie pokazanych na fig. 1, na rolkę 88, która służy do przesuwania kierunku transportu wstęgi 90 włókien mineralnych z kierunku zasadniczo poziomego do kierunku zasadniczo pionowego, jak to zaznaczono strzałką96, w celu przenoszenia wstęgi 90 włókien mineralnych do dalszego stanowiska, w którym ta wstęga 90 włókien mineralnych jest przetwarzana w segmentową wstęgę 110 włókien mineralnych przez umieszczanie segmentów wstęgi 90 włókien mineralnych z częściowym wzajemnym zachodzeniem na siebie i poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych. Przetwarzanie wstęgi 90 włókien mineralnych w segmentową wstęgę 110 włókien mineralnych przeprowadzane jest za pomocą dwóch wahadłowych przenośników taśmowych 92 i 94, które mają górne wejściowe końce, do których wstęga 90 włókien mineralnych jest doprowadzana, i dolne poziomo wahiiwe końce wyjściowe, z których wstęga 90 włókien mineralnych jest wyprowadzana, tworząc segmenty, które są układane w opisanym powyżej układzie częściowo zakładkowym w celu utworzenia segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych.

Na figurze 5 przedstawiono dwa segmenty 98 i 100, stanowiące segmenty, z których złożona jest segmentowa wstęga 110 włókien mineralnych. Segment 100 jest utworzony przez przeciwległe zagięcia 104 i 106, łączące segment 100 z poprzednio wytworzonym segmentem i z segmentem 98. Segment 98 jest ponadto określony przez zagięcie 108, przez które segment tenjest połączony z wstęgą 90 włókien mineralnych, wychodzącązasadniczo prostopadle do wahiiwych przenośników 92 i 94. Segmentowa wstęga 110 włókien mineralnych jest przemieszczana z położenia pod wahliwymi przenośnikami taśmowymi 92 i 94 w prawo na fig. 5 w kierunku stanowiska 116 dalszego przetwarzania, zawierającego dwa ściskające na wysokości lub zagęszczające przenośniki taśmowe 112 i 114, które służądo zagęszczania i homogenizacji segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych. To stanowisko 116 jest stanowiskiem podobnym do stanowiska opisanego powyżej w odniesieniu do fig. 3. Segment 98 ma przednią krawędź 102, która stanowi linię graniczną pomiędzy segmentami 98 i 100 segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych.

Należy zauważyć, że segmentowa wstęga 110 włókien mineralnych jest złożona z segmentów pochodzących z wstęgi 90 włókien mineralnych, w której włókna mineralne są

185 184 uporządkowane lub zorientowane głównie w kierunku wzdłuż wstęgi 90 włókien mineralnych, a włókna mineralne segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych są w konsekwencji głównie uporządkowane lub zorientowane w kierunkach określonych przez położenie poszczególnych segmentów segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych, takich jak segmenty 98 i 100. Segmenty 90 i 100 zawierająwłókna mineralne, które sągłównie usytuowane poprzecznie względem kierunku wzdłużnego segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych i poprzecznie względem siebie. Kierunek poprzeczny, wzdłuż którego uporządkowane są włókna mineralne segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych, jest zasadniczo określony przez stosunek pomiędzy prędkością transportu wstęgi 90 włókien mineralnych a prędkością transportu segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych, to znaczy przez stosunek pomiędzy prędkością transportu przenośnika taśmowego, za pomocą którego wstęga 90 włókien mineralnych jest doprowadzana do wahliwych przenośników 92 i 94, a prędkością transportu przenośnika taśmowego, za pomocą którego segmentowa wstęga włókien mineralnych jest przenoszona z wahliwych przenośników taśmowych 92 i 94 do stanowiska 116. Przez zmianę tego stosunku pomiędzy opisanymi prędkościami transportu wstęgi 90 włókien mineralnych i segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych częściowo wzajemnie zakładkowy układ segmentów segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych może być regulowany podobnie jak ogólna orientacja włókien mineralnych segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych na kierunkach poprzecznych, wzdłuż których włókna mineralne segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych sągłównie uporządkowane lub zorientowane.

Przenośniki taśmowe 112 i 114 stanowiska 116 ściskania lub zagęszczania na wysokości mają kształt klinowy, zapewniający ściskanie segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych przynajmniej przy wyjściowym końcu stanowiska zagęszczania 116 i działajątak, aby spowodować pionowy ruch wahliwy segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych przy wyjściowym końcu stanowiska zagęszczania 116. W konsekwencji stanowisko zagęszczania 116 powoduje ogólną homogenizację przez zmianę układu włókien mineralnych, wytwarzając jednorodną wstęgę włókien mineralnych, którąjest wyprowadzana ze stanowiska zagęszczania 116 w pionowym ruchu wahiiwym do stanowiska 124 dalszego przetwarzania, w którym ta wstęga włókien mineralnych jest dalej przetwarzana w celu wytworzenia składanej wstęgi włókien mineralnych .

Na stanowisku przetwarzania 124 wstęga włókien mineralnych wychodząca ze stanowiska zagęszczania 116 jest składana w celu utworzenia wstęgi włókien mineralnych, w której wstęga włókien mineralnych wychodząca ze stanowiska zagęszczania 116 jest składana pionowo i w konsekwencji poprzecznie lub prostopadle względem kierunku wzdłużnego wstęgi włókien mineralnych i równolegle z kierunkiem poprzecznym wstęgi włókien mineralnych. Składana wstęga włókien mineralnych jest wytwarzana za pomocą dwóch przenośników taśmowych 118 i 122, układających warstwowo wstęgę włókien mineralnych i zapewniających dalsze zmniejszanie prędkości transportu wstęgi włókien mineralnych do stanowiska zagęszczania i w konsekwencji pionowego składania wstęgi włókien mineralnych.

Ze stanowiska 124 pionowo składana wstęga włókien mineralnych jest wprowadzana do dalszego stanowiska 132, zawierającego dwa przenośniki taśmowe 126 i 128, które dodatkowo zmniejsza prędkość transportu składanej wstęgi 120 włókien mineralnych, by utworzyć zagęszczoną i zhomogenizowaną składaną wstęgą 130 włókien mineralnych. Wstęga 130 włókien mineralnych stanowi końcowy produkt z włókien mineralnych, który podobnie do wstęg 20,30,60, 64, 80 włókien mineralnych może być przetwarzany oddzielnie lub w kombinacji w bezpośrednim urządzeniu produkcyjnym, jak to zostanie opisane poniżej w odniesieniu do wytwarzania pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych.

Na figurze 6 segmentowa wstęga 110 włókien mineralnych jest pokazana bardziej szczegółowo, z przedstawieniem segmentów 98 i 100 oraz krawędzi 106 i 108. Fig. 6 ilustruje ponadto bardziej szczegółowo przeważające uporządkowanie lub orientację włókien mineralnych poszczególnych segmentów, z których złożonajest segmentowa wstęga 110 włókien mineralnych.

185 184

Na figurze 7 przedstawiono składaną wstęgę 120 włókien mineralnych i ponadto zagęszczoną i homogenizowaną składaną wstęgę 130 włókien mineralnych z pokazaniem struktury tych wstęg. W dolnej prawej części fig. 7 pokazane są dwie warstwy 134 i 140 lub segmenty wstęgi 70włókien mineralnych. Warstwa lub segment 134 ujawnia ponadto dwa subsegmenty 136 i 138, które sąpołączone przez linię podziału 137. Ta linia 137 zaczyna się od krawędzi, takiej jak krawędź 102, pokazana na fig. 5 i 6, układu segmentów tak, że segmenty 98 i 100, z których złożona jest segmentowa wstęga 110 włókien mineralnych, są we wzajemnie częściowo zachodzącym na siebie układzie. Na fig. 7 subsegmenty 136 i 138 zawierają włókna mineralne, które są uporządkowane lub zorientowane głównie w kierunkach poprzecznych względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego wstęgi 130 włókien mineralnych i ponadto względem siebie. Na fig. 7 pokazano strzałkę 144 wskazującą kierunek wzdłużny wstęgi 140 włókien mineralnych. Podobnie strzałki 143 i 145 wskazują kierunek poprzeczny i kierunek pionowy wstęgi 130 włókien mineralnych.

Figura 7 przedstawia ponadto specyficzną właściwość wstęgi 130 włókien mineralnych polegającąna tym, że linia 137 rozdzielająca subsegmenty 136 i 138 od siebie jest przesunięta od segmentu 138 do segmentu 140 i ponadto do sąsiednich segmentów zasadniczo określonych przez stosunek wzajemnego nakładania segmentowej wstęgi 110 włókien mineralnych, jak w przypadku segmentów 98 i 100, oraz wysokość zagięć składanej i zagęszczonej wstęgi 130 włókien mineralnych, jak w przypadku segmentów 134 i 140. Należy zauważyć, że przedstawienie przeważającej orientacji włókien mineralnych we wstęgach włókien mineralnych opisanych powyżej jest nieco przesadzone wyłącznie dla celów ilustracyjnych.

Na figurze 8 przedstawione jest stanowisko produkcyjne, w którym początkowa wstęga włókien mineralnych jest dodatkowo przetwarzana zgodnie z zasadami wynalazku w celu wytworzenia falistej wstęgi włókien mineralnych, z której wytwarzane są pierścieniowe izolujące półpokrycia z włókien mineralnych, jak to zostanie opisane poniżej. Stanowisko produkcyjne pokazane na fig. 8 zawiera zasadniczo dwa obejmujące sandwiczowo wstęgę włókien mineralnych przenośniki taśmowe 152 i 154, które sąusytuowane po przeciwległych stronach, to znaczy odpowiednio powyżej i poniżej izolującej wstęgi 150 włókien mineralnych, która ma być przetwarzana w celu wytworzenia falistej wstęgi 170 włókien mineralnych.

Obejmujące sandwiczowo izolującą wstęgę z włókien mineralnych przenośniki taśmowe 152 i 154 powodują, jak to wynika z fig. 8, umiarkowane ściskanie wstęgi 150 z włókien mineralnych wprowadzanej do tego stanowiska produkcyjnego i dostarczają ściśniętą wstęgę 160 włókien mineralnych do dalszego zestawu obejmujących sandwiczowo wstęgę włókien mineralnych przenośników taśmowych 156 i 158, które są umieszczone odpowiednio powyżej i poniżej ściśniętej wstęgi 160 włókien mineralnych. Przenośniki taśmowe 156 i 158 mają jednak głównie za zadanie wytwarzanie falistej wstęgi 170 włókien mineralnych. Przenośniki taśmowe 156 i 158 stanowią wejściowy koniec i wyjściowy koniec do odbierania ściśniętej wstęgi 160 włókien mineralnych z obejmujących sandwiczowo wstęgę włókien mineralnych przenośników taśmowych 152 i 154 i dostarczania falistej wstęgi 170 włókien mineralnych do dalszego przenośnika taśmowego 166.

Rolki, na których przenośniki taśmowe 156 i 158 sąułożyskowane przy wejściowym końcu przenośników taśmowych 156 i 158, są nieruchome względem sąsiednich rolek, na których ułożyskowane są przenośniki taśmowe 152 i 154, natomiast rolki, na których ułożyskowane są przenośniki taśmowe 156 1 158 przy wyjściowym końcu przenośników taśmowych 156 i 158 są ruchome pionowo względem pionowego stojaka 162, gdy ruch tych rolek względem stoj aka 162 jest powodowany za pomocą silnika 164. Gdy silnik 164 jest zasilany, rolki przy wyjściowym końcu przenośników taśmowych 156 i 158 sąpodnoszone lub opuszczane, powodując pionowy ruch posuwisto-zwrotny wyjściowego końca przenośników taśmowych 156 i 158, który to pionowy ruch posuwisto-zwrotny powoduje pofalowania ściśniętej wstęgi 160 włókien mineralnych, a te pofalowania łączą się ze sobą w falistą wstęgę 170 włókien mineralnych. Zdyszy 171 jest wyrzucany strumień gorącego powietrza i kierowany na górną powierzchnię falistej wstęgi 170 z włókien mineralnych, aby powodować utwardzenie powierzchni falistej wstęgi 170 włókien mineralnych,zwiększające sztywność i samonośne zdolności falistej wstęgi 170 włókien mineralnych, która jest przemieszczana dalej za pomocą przenośnika taśmowego 166 w stanie bez podparcia. Odpowiednie środki utwardzania, np. dysza gorącego powietrza, perforowana rura itp., mogą podobnie być usytuowane pod falistą wstęgą 170 włókien mineralnych w celu częściowego utwardzania zewnętrznej dolnej powierzchni falistej wstęgi 170 włókien mineralnych, wytworzonej na stanowisku produkcyjnym pokazanym na fig. 8 oraz na stanowiskach produkcyjnych, które zostaną opisane poniżej w odniesieniu do fig. 9, 10 i 13.

Pofalowanie 168 wytwarzane, gdy rolki ułożyskowane w pionowym stojaku 162 są opuszczane z położenia szczytowego do położenia dolnego. Falista wstęga 170 włókien mineralnych, wytworzona przez pionowy ruch posuwisto-zwrotny wyjściowego końca przenośników taśmowych 156 i 158,jest odbierana na przenośniku taśmowym 166, który działa z mniejszą prędkością w porównaniu z prędkością transportu przenośników taśmowych 152, 154, 156 i 158. Przenośniki taśmowe 156 i 158 mogą również działać z nieco mniejsząprędkościąw porównaniu z prędkościątransportu przenośnika taśmowego 152 i 154, by powodować umiarkowane ściskanie wzdłużne ściśniętej wstęgi 160 włókien mineralnych doprowadzanej do poruszanych pionowo ruchem posuwisto-zwrotnym i obejmujących sandwiczowo wstęgą włókien mineralnych przenośników taśmowych 156 i 158.

Stosunek prędkości transportu pomiędzy przenośnikami taśmowymi 156,158 a przenośnikiem taśmowym 166 i skok pionowego ruchu posuwisto-zwrotnego wyjściowego końca przenośników taśmowych 156 i 158 określa wierzchołek pofalowań falistej wstęgi 170 włókien mineralnych oraz szerokość lub długość fali pofalowań falistej wstęgi włókien mineralnych. Należy również zauważyć, że na kontur zewnętrznej powierzchni pofalowań falistej wstęgi 170 włókien mineralnych może mieć wpływ działanie przenośnika taśmowego 166 i silnika 164, ponieważ w szczególności silnik 164 może pracować zmiennie w czasie, powodując nieciągły pionowy ruch posuwisto-zwrotny przenośników taśmowych 156 i 158, które to działanie nieciągłe ma wpływ na powstawanie oddzielnych pofalowań, takich jak pofalowanie 168 falistej wstęgi 170 włókien mineralnych.

Silnik 164 może być zatem sterowany w specyficzny sposób zmiennie w czasie w celu wytwarzania specyficznego zewnętrznego konturu pofalowań, takich jak pofalowanie 168 falistej wstęgi 170 włókien mineralnych. Dla większości celów pożądane jest, by zewnętrzny kontur pofalowań falistej wstęgi 170 włókien mineralnych miał kształt zasadniczo kołowo-cylindryczny, ponieważ pierścieniowe izolujące półpokrycia z włókien mineralnych, które mają być wytwarzane z falistej wstęgi 170 włókien mineralnych, normalnie i korzystnie mają zewnętrzną kołową powierzchnię cylindryczną. Alternatywne kontury zewnętrzne można uzyskać przez zmienianie działania silnika 164 i/lub prędkości przenośnika taśmowego 166.

Stanowisko produkcyjne pokazane na fig. 8, w którym początkowa wstęga z włókien mineralnych jest przetwarzana w celu wytworzenia falistej wstęgi włókien mineralnych, może być zmodyfikowane np. przez pominięcie silnika 164 i utrzymywanie nieruchomego przenośnika taśmowego 156 i 158 jednakże ze zmienianiem prędkości przenośnika taśmowego 156 względem prędkości przenośnika taśmowego 158 w sposób zmienny w czasie, by zapewnić okresowe opóźnianie górnej powierzchni ściśniętej wstęgi 160 włókien mineralnych przez opóźnianie przenośnika taśmowego 156 względem przenośnika taśmowego 158, powodujące powstawanie przebiegających pochyło do góry pofalowań, takich jak pochyłość 158 pokazana na fig. 8, a następnie przyspieszanie przenośnika taśmowego 156 i opóźnianie przenośnika taśmowego 158 w celu opóźnienia dolnej powierzchni ściśniętej wstęgi 160 włókien mineralnych, by spowodować przesunięcie do dołu wstęgi włókien mineralnych dostarczanej z wyjściowego końca obejmujących wstęgę sandwiczowo przenośników taśmowych 156 i 158, na skutek czego powstają pofalowania falistej wstęgi 170 włókien mineralnych. Ponadto przez takie okresowe przyspieszanie i opóźnianie górnej i dolnej powierzchni ściśniętej wstęgi 150 włókien mineralnych, prędkość transportu przenośnika taśmowego 166 może być utrzymywana jako stała lub zmieniana w połączeniu ze zmienianiem prędkości przenośnika taśmowego 156 i zmienianiem prędkości przenośnika taśmowego 158. W opisanym powyżej alternatywnym przykładzie wykonania,

185 184 zawierającym przyspieszanie i opóźnianie sandwiczowych przenośników taśmowych 156 i 158 może być modyfikowany wymiar wzdłużny przenośników taśmowych, a ponadto przenośniki taśmowe mogą być alternatywnie zastąpione rolkami lub płytami prowadzącymi, albo kombinacjami taśm, rolek i/lub płyt prowadzących, które służą do wytworzenia falistej wstęgi 170 włókien mineralnych przez zmianę prędkości transportu górnej powierzchni ściśniętej wstęgi 150 włókien mineralnych względem jej dolnej powierzchni i odwrotnie.

Wstęga 150 włókien mineralnych doprowadzana do obejmujących sandwiczowo wstęgę włókien mineralnych przenośników taśmowych 152 i 154, pokazana na fig. 8, jest wstęgą włókien mineralnych zawierającą włókna mineralne uporządkowane przeważnie w kierunku wzdłużnym wstęgi 150 włókien mineralnych. Wstęga 150 włókien mineralnych może zatem stanowić wstęgę podobną do bezpośrednio zbieranej i ewentualnie zagęszczanej lub ściskanej wstęgi 20 włókien mineralnych, opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 3.

Technika wytwarzania falistej wstęgi włókien mineralnych, która ma być dalej przetwarzana w celu wytworzenia pierścieniowych izolujących półpokryć z włókien mineralnych, może być wykorzystywana w połączeniu z dowolną wstęgą włókien mineralnych, łącznie z wstęgami włókien mineralnych zawierającymi włókna mineralne o dowolnej przeważającej orientacji lub złożonymi z warstw wstęg włókien mineralnych i ewentualnie powierzchniowych lub międzywarstwowych arkuszy umożliwiających wytwarzanie pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych, które mają specyficzną przeważającą orientację włókien mineralnych i skład strukturalny spełniający specyficzne wymagania odnośnie wytrzymałości, giętkości i/lub sprężystości oraz właściwości izolowania cieplnego.

Na figurze 9 przedstawiono takie samo stanowisko produkcyjne, jak pokazane na fig. 8, przetwarzające alternatywną wstęgę 150' z włókien mineralnych, zawierającą włókna mineralne przeważnie uporządkowane poprzecznie względem kierunku wzdłużnego wstęgi 150' włókien mineralnych, to znaczy tworzące wstęgę podobną do wstęgi 30, opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 2 i ewentualnie ściśniętą, jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 3. Wejściowa wstęga 150' włókien mineralnychjest obejmowana sandwiczowo i ściskana za pomocąprzenośników taśmowych 152 i 154, tworzących ściśniętą wstęgę 160' włókien mineralnych, która zawiera włókna mineralne przeważnie uporządkowane poprzecznie względem kierunku wzdłużnego tej wstęgi włókien mineralnych. Uwidoczniono pofalowanie 168' i falistą wstęgę 170' włókien mineralnych, zawierającą włókna mineralne przeważnie uporządkowane poprzecznie względem kierunku transportu falistej wstęgi 170' włókien mineralnych. Pofalowanie 168' i falista wstęga 170' włókien mineralnych odpowiadają zatem pofalowaniu 168 i falistej wstędze 170 włókien mineralnych, opisanym powyżej w odniesieniu do fig. 8. Należy jednak zauważyć, że falista wstęga 170' włókien mineralnych opisana powyżej w odniesieniu do fig. 8 zawiera włókna mineralne przeważnie uporządkowane stycznie względem pofalowań falistej wstęgi włókien mineralnych, natomiast falista wstęga 170' włókien mineralnych zawiera włókna mineralne przeważnie uporządkowane osiowo względem pofalowań falistej wstęgi 170'włókien mineralnych.

Opisana powyżej wstęga izolowana włóknami mineralnymi, wytworzona jak opisano w odniesieniu do fig. 5-7, może również być przetwarzana na stanowisku produkcyjnym pokazanym nafig. 8 i 9, jak pokazano na fig. 10, wstęgi 150, 160 i 170 i pofalowanie 168 odpowiadają wstęgom 150,160,170 i pofalowaniu 168 opisanym powyżej w odniesieniu do fig. 8, jednakże zawierające włókna mineralne przeważnie uporządkowane poprzecznie względem siebie i poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego wstęgi włókien mineralnych.

Na figurze 11 przedstawiona jest technika wytwarzania złożonej falistej wstęgi z włókien mineralnych, według której to techniki środkowa wstęga 150”' z włókien mineralnych jest ujęta sandwiczowo pomiędzy dwiema przeciwległymi powierzchniowymi warstwami 172 i 174 włókien mineralnych. Środkowa wstęga 150' włókien mineralnych może stanowić dowolną z pisanych powyżej wstęg 20, 30, 60, 64 lub 130 włókien mineralnych, a powierzchniowe warstwy lub wstęgi 172 i 174 włókien mineralnych mogą być wytworzone zgodnie z techniką

185 184 opisanąpowyżej w odniesieniu do fig. 4 lub alternatywnie stanowią wstęgi włókien mineralnych wytworzone w innym zakładzie produkcyjnym i stanowią wstęgi włókien mineralnych o opisanych powyżej konfiguracjach lub strukturach. Korzystnie mineralne izolujące powierzchniowe warstwy lub wstęgi 172 i 174 mają identyczną strukturę, jednakże dla pewnych zastosowań wstęgi 172 i 174 mogą mieć inną strukturę.

Stanowisko produkcyjne pokazane na fig. 11 zasadniczo odpowiada stanowisku produkcyjnemu opisanemu powyżej w odniesieniu do fig. 8,9 i 10, jednakże stanowisko produkcyjne pokazane na fig. 11 jest zmodyfikowane w porównaniu ze stanowiskiem produkcyjnym pokazanym na fig. 8, 9 i 10 przez to, że sandwiczowe przenośniki taśmowe 152 i 154 sąpominięte i zastąpione przez dwie rolki 176 i 178, które służą do kontaktowania powierzchniowych warstw lub wstęg 172 i 174 włókien mineralnych ze środkową wstęgą 150' włókien mineralnych. Zależnie od tego, czy wstęgi 150', 172 i 174 są utwardzone, jak to zostanie omówione bardziej szczegółowo poniżej, czy nie sąutwardzone, jak również zależnie od zawartości czynnika utwardzającego i nieutwardzonego we wstęgach 150', 172 i 174 powierzchniowe wstęgi 172 i 174 włókien mineralnych mogą być kontaktowane bezpośrednio ze środkową wstęgą 150' włókien mineralnych lub nakładane i kontaktowane ze środkową wstęgą 150' włókien mineralnych za pomocą kleju, np. środka utwardzającego stosowanego w poprzednich stanowiskach produkcyjnych, takich jak stanowiska opisane powyżej w odniesieniu do fig. 1, 2 i 5 dla wytwarzania podstawowej lub głównej wstęgi 20 włókien mineralnych opisanej w odniesieniu do fig. 1.

Po nałożeniu powierzchniowych wstęg lub warstw 172 i 174 włókien mineralnych na środkową wstęgę 150' włókien mineralnych wytwarzana jest złożona wstęga 160' włókien mineralnych, która jest dalej przetwarzana za pomocą sandwiczowych i poruszanych pionowo ruchem posuwisto-zwrotnym przenośników taśmowych 156 i 158, jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 8, by wytwarzać falistą złożoną wstęgę 170' z włókien mineralnych.

Powierzchniowe wstęgi lub warstwy 172 i 174 włókien mineralnych mogą być, jak to przedstawiono na fig. 12, zastąpione warstwami foliowymi lub warstwami arkuszy 172' i 174', takimi jak folia z arkuszy wytwarzanych z materiałów organicznych lub nieorganicznych, np. folie tekstylne, folie z tworzyw sztucznych, utworzone przez ciągłe folie plastikowe lub folie tkane albo włókninowe, folie metalowe, takie jak folia aluminiowa, albo ich kombinacje. Powierzchniowe arkusze lub folie 172' i 174'są nakładane na środkową wstęgę 150^lvwłókien mineralnych za pomocą 176 i 178, opisanych powyżej, i nakładane na środkową wstęgę 150™ włókien mineralnych za pomocą ciepła lub kleju w celu przymocowania powierzchniowych warstw lub folii 172' i 174' do środkowej wstęgi 150™ włókien mineralnych. Ta środkowa wstęga 150™ włókien mineralnych może podobnie jak opisana powyżej środkowa wstęga 150' włókien mineralnych, opisana powyżej w odniesieniu do fig. 11, stanowić dowolnąz opisanych powyżej wstęg włókien mineralnych lub złożoną wstęgę włókien mineralnych, takąjak wstęga podobna do wstęgi 160' opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 11, lub złożona wstęga włókien mineralnych o strukturze opisanej poniżej w odniesieniu do fig. 12. Po nałożeniu powierzchniowych warstw lub folii 172' i 174' na środkową wstęgę 150iVwłókien mineralnych wytwarzanajest powierzchniowo powleczona wstęga 160iv włókien mineralnych, która jest dalej przetwarzana w celu wytworzenia falistej, powleczonej powierzchniowo wstęgi 170™ włókien mineralnych zgodnie z techniką opisanąpowyżej w odniesieniu do fig. 8. Jak podano powyżej, ta technika wytwarzania falistej wstęgi włókien mineralnych, opisana powyżej w odniesieniu do fig. 8, może być realizowana w przypadku pojedynczych lub złożonych wstęg włókien mineralnych, np. jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 11.

Na figurze 13 dalszą korzystną technikę wytwarzania falistych kompozytowych izolujących wstęg z włókien mineralnych, według której to techniki wiele izolujących wstęg 150,, 150₂, 150₃ i 150₄ z włókien mineralnych o identycznej lub różnej strukturze lub konfiguracji łączy się w złożoną wstęgę 160Vwłókien mineralnych. W poszczególnych wstęgach 150,, 150₂, 150₃i 150₄ włókien mineralnych są łączone za pomocą walców 1761, 1762, 178, i 1782 i ewen185 184 tualnie urządzeń nakładających klej. Jak pokazano na fig. 13, walce 1762 i 178j są wykorzystywane do łączenia ze sobą środkowych wstęg 1502 i 1503 włókien mineralnych, a walce 176, i 178 j są wykorzystywane według techniki podobnej do techniki opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 11 do nakładania zewnętrznych lub powierzchniowych warstw lub wstęg 15(0 i 150₄na złożoną wstęgą włókien mineralnych, zawierającą środkowe wstęgi 1502 i 1503włókien mineralnych. Jak to zaznaczono powyżej, wstęgi 150,, 1502, 150₃i 150₄ włókien mineralnych mogą być łączone za pomocą klejów w zależności od natury wstęg 1501, 1502, 1503 1 1504 włókien mineralnych, a zwłaszcza w zależności od tego czy wstęgi 1501, 1502, 1503i 1504 włókien mineralnych są utwardzone, czy też nie i w konsekwencji nie zawierają nieutwardzonego środka utwardzającego lub kleju albo zawierają nieutwardzony środek utwardzający lub klej.

Złożona wstęga 160^v włókien mineralnych jest zgodnie z techniką opisanapowyżej do wytwarzania falistych wstęg włókien mineralnych przetwarzana za pomocą przenośników taśmowych 156 i 158 w celu wytworzenia falistej złożonej wstęgi 170V włókien mineralnych. Należy rozumieć, że złożona wstęga 150V włókien mineralnych może być ponadto modyfikowana przez nakładanie powierzchniowych lub integralnych folii lub warstw podobnych do folii lub warstw 172' i 174', opisanych powyżej w odniesieniu do fig. 12 i mogąbyć strukturą niesymetryczną lub korzystnie strukturą symetryczną, przy czym zewnętrzne wstęgi włókien mineralnych, takie jak wstęgi 1501 i 1504, mają identycz^ąkonstrukcję, a środkowe wstęgi 1502 i 1503 włókien mineralnych mająrównież identyczną strukturę lub konfigurację, albo przynajmniej struktury tworzące symetryczny produkt końcowy, utworzony przez falistą, złożoną wstęgę 170V włókien mineralnych.

Technika wytwarzania falistej wstęgi włókien mineralnych stanowiącej utwardzoną lub nieutwardzoną wstęgę włókien mineralnych, która ma być dalej przetwarzana w celu wytwarzania pierścieniowych izolujących półpokryć z włókien mineralnych, jak to zostanie opisane bardziej szczegółowo poniżej, może być realizowana w dowolny odpowiedni sposób, obejmujący stosowanie dowolnych środków dostosowanych do i zdolnych do wytwarzania falistych wstęg włókien mineralnych. Opisane powyżej obejmujące sandwiczowo i poruszane pionowo ruchem posuwisto-zwrotnym przenośniki taśmowe 156 i 158 mogą być zatem zastąpione przez inne odpowiednie środki tworzące pofalowania, takie jak złożone zestawy rolek lub płyt prowadzących itd. albo kombinacje elementów opisanego powyżej rodzaju. Zależnie od rzeczywistych właściwości falistej wstęgi włókien mineralnych wytwarzanej techniką falowania, np. jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 8, a zwłaszcza grubość i sztywność wstęgi włókien mineralnych, stanowiącej początkową wstęgę, z której wytwarzana jest falista wstęga włókien mineralnych, np. wstęga 160 lub dowolne inne wstęgi 160', 160, 160', 160^wi 160V technika ta może być ponadto ulepszona przez zastosowanie dodatkowych środków tworzących lub wspomagających falowanie, takichjak środki wspomagające lub prowadzące falowanie przedstawione na fig. 14.

Na figurze 14 przedstawiono wstęgę 160 włókien mineralnych usytuowaną sandwiczowo pomiędzy przenośnikami taśmowymi 156 i 158, opisanymi powyżej w odniesieniu do fig. 8, wraz z pionowym stojakiem 162 i silnikiem 164. Przenośnik taśmowy 166, który jak opisano powyżej działa z mniejszą prędkością w porównaniu z prędkością transportu przenośników taśmowych 156 i 158, przedstawiono również razem z dalszym przenośnikiem taśmowym 172, który jest umieszczony powyżej falistej wstęgi 170 włókien mineralnych i naprzeciw przenośnika taśmowego 166 wspierającego falistą wstęgę 170 włókien mineralnych od dołu.

Przenośniki taśmowe 166 i 172 są ponadto wyposażone w wiele wspierających falowanie elementów 167 i 173, które odchodzaod zewnętrznych powierzchni przenośnika taśmowego 166 i 172 i sąusytuowane w odstępie od siebie, określającym połowę długości fali pofalowań falistej wstęgi 170 włókien mineralnych, której długość fali jest L na fig. 14. Wspierające falowanie elementy 167 i 173 sąponadto przesunięte o ćwierć długości fali pofalowań falistej izolującej wstęgi 170 włókien mineralnych względem siebie i stanowią elementy przebiegające prostopadle względem kierunku transportu przenośników taśmowych 166 i 172. Wspierające falowanie elementy 167 i 173 korzystnie tworzą przelotowe, poprzecznie przebiegające elementy profilowe, które, jak to wyniknie z fig. 14, służą do wspierania pofalowań wytworzonych zapomocąprze24

185 184 nośników taśmowych 156 i 158 i do chronienia już wytworzonych pofalowań przed wpływem pofalowania, które ma być wytworzone, takiego jak pofalowanie 168, a zatem głównym celem jest zapewnienie, by wytwarzane były pofalowania o specyficznej i zamierzonej konfiguracji i szerokości.

Falista wstęga włókien mineralnych wytworzona zgodnie z techniką opisaną powyżej w odniesieniu do fig. 8-14 lub dowolną inną podobną techniką powodującą falowanie jest zgodnie z technikami według wynalazku obrabiana dalej w celu wytworzenia pierścieniowych, izolujących półskorup z włókien mineralnych, przy czym falista wstęga włókien mineralnych, taka jak wstęga 170', pokazana na fig. 9 oraz na fig. 15, jest dzielona na wiele półskorup wzdłuż płaszczyzny symetrii falistej wstęgi 170' włókien mineralnych, która to płaszczyzna jest zaznaczona linią 174 pokazaną na fig. 15. Jeżeli falista wstęga włókien mineralnych tworzy zewnętrzne powierzchnie konturów, które są zgodne z zamierzonymi zewnętrznymi konturami pierścieniowych izolujących półpokryć z włókien mineralnych, które mają być wytworzone z półskorup pokazanych na fig. 15, nie jest już prowadzona żadna dalsza obróbka. Jednakże w większości przypadków pofalowania falistych wstęg włókien mineralnych, które mają być dalej obrabiane, jak to zostanie opisane poniżej, mająnieco niedoskonałą konfigurację zewnętrzną, ponieważ zewnętrzne powierzchnie pofalowań falistej izolującej wstęgi włókien mineralnych, takiej jak wstęga 170' pokazana na fig. 15, nie są całkowicie zgodne z żądaną lub zamierzoną zewnętrzną konfiguracjąpierścieniowych włókien mineralnych, które mająbyć wytworzone z falistej wstęgi włókien mineralnych, takich jak półskorupy przedstawione na fig. 15.

W takich okolicznościach półskorupy powinny być dalej przetwarzane przez obróbkę mechaniczną, ponieważ zewnętrzna powierzchniowa warstwa, taka jak powierzchniowe warstwy 177 i 179, powinna być oddzielona od środkowych brył 176 i 178 półskorup i po obróbce mechanicznej tworzą zewnętrzne kołowe cylindryczne powierzchnie doskonale zgodne z zamierzonymi powierzchniami zewnętrznymi pierścieniowych pokryć z włókien mineralnych, które mają być wytworzone z półskorup przedstawionych na fig. 15. Należy zdać sobie sprawę z tego, że wewnętrzny kontur pofalowań falistej wstęgi włókien mineralnych, takie jak wstęga 170', pokazana na fig. 15, mogą również różnić się od zamierzonej konfiguracji i w konsekwencji konieczna będzie obróbka mechaniczna, jak to zostanie dokładniej opisane poniżej w odniesieniu do fig. 17-19.

Na figurze 16 przedstawiono dalsze stanowisko produkcyjne, w którym dzielenie falistej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej zgodnie z techniką opisaną powyżej w odniesieniu do fig. 8-14 lub dowolną równoważną techniką jest dzielone na poszczególne półskorupy, jak to schematycznie pokazano na fig. 15. Na fig. 16 pokazano falistą wstęgę 170 włókien mineralnych, która to falista wstęga włókien mineralnych może być zastąpiona przez dowolną spośród falistych wstęg 170', 17 0, 170', 170^Ivi 170^vwłókien mineralnych, opisanych powyżej w odniesieniu do fig. 9-13 lub przez dowolną inną złożoną lub pojedynczą falistą wstęgę włókien mineralnych. Na fig. 16 wstęga 170 jest wyprowadzana z utwardzającego pieca 180 i przyjmowana na wspierający przenośnik taśmowy 182. Za pomocą przenośnika taśmowego 182 idodatkowych środków przenoszących lub transportujących, zawartych w piecu utwardzającym lub umieszczonych przed piecem utwardzającym 180 falista wstęga 170 włókien mineralnych jest dostarczana do stanowiska dzielenia, w którym ruchome poziomo ruchem posuwisto-zwrotnym ostrze tnące 184 wcina się w falistą wstęgę 170 włókien mineralnych i wytwarza odpowiednio górną i dolną półskorupę 190 i 192. Ruchome poziomo ruchem posuwisto-zwrotnym ostrze tnące 184 jest utworzone przez brzeszczot piły, który jest zamontowany w konstrukcj i wsporczej 186 i zmuszany do ruchu posuwisto-zwrotnego przez uruchomienie silnika 188. Górne półskorupy 190 są przyjmowane i wspierane na przenośniku taśmowym 194, podczas gdy dolne półskorupy 192 przesuwająsię wzdłuż konstrukcji 196 płyty prowadzącej i są odbierane w korytowo ukształtowanym odbieralniku, który jest utworzony pomiędzy pionową częścią płytową struktury płytowej 196 a dalszą pionową płytą 198. Z tego odbieralnika dolne półskorupy 192 są przenoszone do przenośnika taśmowego 204. Jak to wynika z fig. 16, górne półskorupy 190 są wspierane i przenoszone na przenośniku taśmowym 194, wsparte na płaskiej powierzchni

185 184 półskorup, wytworzonej przez oddzielenie półskorup 190 od falistej wstęgi 170 włókien mineralnych, natomiast dolne półskorupy 192 są obrócone do góry nogami względem górnych półskorup 190 i są wsparte na przenośniku taśmowym 204 na zewnętrznej cylindrycznej powierzchni tych półskorup.

Z przenośników taśmowych 194 i 204 górne półskorupy i dolne półskorupy 190 i 192 są przenoszone do dalszych środków transportu utworzonych przez przenośniki taśmowe 200 i 206, za pomocą których górne i dolne półskorupy 190 i 192 są wprowadzane w dwa stanowiska przetwarzania 202 i 208, w których półskorupy 190 i 192 są obrabiane przez skrawanie w celu wytworzenia pierścieniowych izolujących półpokryć 190' i 192' włókien mineralnych przez oddzielenie nadmiaru materiału od półskorup 190 i 192 za pomocąnoża lub podobnych elementów skrawających opisanych poniżej w odniesieniu do fig. 17-19.

Na figurze 17 pokazano zespól frezarkowy 210, za pomocą którego opisane powyżej półskorupy 190 i 192 są obrabiane w jednym stanowisku obróbki w celu wytworzenia pierścieniowych izolujących półpokryć 190‘ i 192‘ z włókien mineralnych. Zespół frezarkowy 210 zawiera pośrodku frez 212, który jest zamontowany na wyjściowym wale 214 silnika 216. Frez 212 zawiera wklęsłe kołowe podcięcia służące do wytwarzania kołowych cylindrycznych powierzchni zewnętrznych pierścieniowych izolujących półpokryć 190' i 192' z włókien mineralnych, gdy frez 212 jest obracany przez włączony silnik 216. W celu obrabiania wewnętrznych powierzchni półskorup 190 i 192, by wytworzyć kołowe cylindryczne wewnętrzne powierzchnie pierścieniowych izolujących półpokryć 190' i 192' z włókien mineralnych, zastosowano dwa dodatkowe frezy 218 i 220, które są zamontowane na wyjściowych wałach 222 i 224 odpowiednio dwóch silników 226 i 228. Frez 218 i frez 220 są przeznaczone do obrabiania wewnętrznej powierzchni górnej półskorupy 190 i dolnej półskorupy 192 i mają one identyczny kształt, ponieważ pierścieniowe izolujące półpokrycia 190', 190 z włókien mineralnych mają symetryczne kształty. Frezy 218,212 i 220 mogąbyć obracane wjednym kierunku obrotów, albo też alternatywnie frezy 218 i 220 mogą działać w tym samym kierunku obrotów, podczas gdy frez 212 obraca się w przeciwnym kierunku.

Skrawanie lub obrabianie półskorup 190 i 192 może oczywiście być przeprowadzane wieloma sposobami, przy czym górna i dolna skorupa 190 i 192 mogąbyć obrabiane w oddzielnych stanowiskach, takichjak stanowisko 202 i 208 pokazane na fig. 16, w integralnym stanowisku takimjak stanowisko zawierające zespół frezarkowy 210 pokazany na fig. 17, albo po prostu mogą być obrabiane na jednym stanowisku po odwróceniu górnych lub dolnych półskorup 190 i 192 odpowiednio stronągórnądo dołu i połączeniu odpowiednio z dolnąi gómąpółskorupą 192 i 190. Po obróceniu stroną górną do dołu górnej lub dolnej półskorupy i połączeniu górnej i dolnej półskorupy ze sobą pojedyncze stanowisko obróbki może być wykorzystywane do obrabiania kolejno górnej i dolnej półskorupy.

Na fig. 18 przedstawiono pojedyncze stanowisko obróbki, które może być wykorzystywane do obrabiania wyłącznie górnych półskorup 190 albo może być wykorzystywane do obrabiania górnych półskorup 190 i również dolnych półskorup 190 po obróceniu tych dolnych półskorup 190 górną stroną do dołu, które to stanowisko obróbki różni się od stanowiska obróbki pokazanego na fig. 17 tym, że brzeszczoty pił tworzące zamkniętą pętlę są zastosowane do wytwarzania lub obróbki zewnętrznych i wewnętrznych kołowych cylindrycznych powierzchni półskorup, by wytworzyć pierścieniowe izolujące półpokrycią z włókien mineralnych, takie jak półpokrycie 190', które jest częściowo pokazane z prawej strony na fig. 18.

Wejściowa półskorupa 190 jest prowadzona i przenoszona za pomocąpionowych przenośników taśmowych 230 i 232 i wspierana na wielu rolkach 234. Półskorupą 190 jest początkowo doprowadzana do styku z pierwszym tworzącym zamkniętą pętlę brzeszczotem 248, który jest częściowo umieszczony wewnątrz cylindrycznej obudowy 242, posiadającej wystające do góry części 244 i 246 obudowy, z których tworzący zamkniętą pętlę brzeszczot piły 248 wystaje na krzywej półkołowej. Wewnątrz cylindrycznej obudowy 242 umieszczony jest wał napędowy, który jest ułożyskowany na wale wyjściowym silnika 238 i za pomocą którego tworzący zamkniętą pętlę brzeszczot piły 248 jest zmuszany do ruchu w półkołowej pętli pomiędzy dwiema

185 184 częściami 244 i 246 obudowy. Gdy półskorupa 290 jest przepychana przez tworzący zamkniętą pętlę brzeszczot piły 248, ta półskorupa jest odbierana na płycie 250, która służy do wspierania dolnej powierzchni półskorupy 190, gdy półskorupa ta jest wprowadzana w dalsze urządzenie skrawające, które służy do tworzenia wewnętrznej kołowej cylindrycznej powierzchni pierścieniowego izolującego półpokrycia 190' z włókien mineralnych.

Dalszy frez zawiera części składowe podobne do części składowych 238,242,244,246 i 248 freza opisanego powyżej, a zatem frez do wytwarzania wewnętrznej powierzchni cylindrycznej pierścieniowego izolującego półpokrycia 190' z włókien mineralnych zawiera cylindryczną obudowę 292, z której wystają do góry części 254 i 256 obudowy, w której ułożyskowany jest tworzący zamkniętą pętlę brzeszczot piły 258, napędzany przez silnik 260. Po obrobieniu zewnętrznej i wewnętrznej powierzchni półskorupy 190 za pomocą tworzącego zamkniętą pętlę brzeszczotu piły 248 i 258, które mogą działać w tym samym kierunku lub w przeciwnych kierunkach, pierścieniowe izolujące półpokrycie 190' z włókien mineralnych jest przyjmowane na wiele walców 266 i przenoszone lub transportowane z brzeszczotów tnących 248 i 258 za pomocą pionowo przebiegających przenośników taśmowych 262 i 264.

Na figurze 19 pokazano inny alternatywny przykład wykonania ostrza tnącego 218' odpowiadającego ostrzu tnącemu 218, pokazanemu na fig. 18, przy czym to ostrze tnące jest zamontowane na wyjściowym wale 222' silnika 226'. To ostrze tnące 218' różni się od ostrza tnącego 218 pokazanego na fig. 17 pod dwoma względami. Po pierwsze, ostrze tnące 218' ma kształt umożliwiający wykorzystywanie tego ostrza tnącego 218' do obróbki wewnętrznych powierzchni górnej półskorupy 190 i równocześnie dolnej półskorupy 192, która jest usytuowana symetrycznie względem przeciwległej półskorupy 190 zanim półskorupy 190 i 192 zostaną wprowadzone w kontakt z ostrzem tnącym 218'. Po drugie część obwodowa części tnącej 218' różni się od półkołowego kształtu ostrza tnącego 218, a ponadto ostrze tnące 220 podobnie jak ostrze tnące 218 tworzy podniesioną zewnętrzną część obwodową, za pomocą której wytwarzana jest zagłębiona wewnętrzna powierzchnia w górnej i dolnej półskorupie 190 i 192, którą przedstawiono u góry po prawej stronie na fig. 19, gdzie pokazano zmodyfikowane pierścieniowe izolujące półpokrycie 190 z włókien mineralnych, posiadające zagłębioną wewnętrzną powierzchnię, wytworzoną za pomocąpodniesionego ostrza tnącego 218' i kołową cylindryczną zewnętrzną powierzchnię, która może być wytworzona za pomocą ostrza 248 lub alternatywnie ostrza tnącego podobnego do ostrza tnącego 218, pokazanego na fig. 17.

Na fig. 20 pierścieniowe izolujące półpokrycie 190' z włókien mineralnych pokazano bardziej szczegółowo, przy czym ma ono zewnętrzną kołową cylindryczną powierzchnię 270, wewnętrzną kołową cylindryczną powierzchnię 272 i przeciwległe powierzchnie końcowe 274 i 276. Powierzchnie końcowe 274 i 276 mogąbyć tworzone przez powierzchnie końcowe oryginalnej izolującej wstęgi z włókien mineralnych, z której wytworzona jest półskorupa 190 i półpokrycie 190', takie jak powierzchnie końcowe wstęgi 150, pokazanej na fig. 8, która jest pofalowana w falistą izolowaną wstęgę 170 włókien mineralnych, pokazaną na fig. 8, i ponadto utwardzona i obrabiana skrawaniem, np. jak przedstawiono na fig. 16. W pewnych zastosowaniach powierzchnie końcowe wstęgi włókien mineralnych, takie jak wstęga 150, z której wytworzone jest półpokrycie 190', mogą być zgęszczone krawędziowo w celu zwiększenia mechanicznej integralności i wytrzymałości odpowiedniej części końcowej gotowego półpokrycia 190', np. przez poprzeczne zgęszczanie części obwodowej lub części obwodowych początkowej wstęgi lub wstęg, z których wytworzona jest falista izolująca wstęga z włókien mineralnych, to znaczy przed pofalowaniem wstęgi włókien mineralnych, takie jak wstęga 150, pokazana na fig. 8. Zależnie od rzeczywistych wymiarów półpokrycia 190' i od wykończenia części końcowych półskorup 190, z których wytworzone jest półpokrycie 190', powierzchnie końcowe 274 mogą być wytwarzane przez odpowiednie powierzchnie końcowe pierwotnych półskorup 190 lub alternatywnie przez obróbkę skrawaniem, taką jak frezowanie powierzchni końcowych

185 184 półskorup 190 przed lub po obróbce skrawaniem wewnętrznych i zewnętrznych kołowych cylindrycznych bocznych powierzchni 272 i 270, jak to opisano powyżej w odniesieniu do fig. 16-18.

Półpokrycie 190' i odpowiednie dolne półpokrycie 192' mogą być łączone w wiele pierścieniowych, izolujących cieplnie zespołów, takich jak izolujące cieplnie zespoły opisane w opublikowanym międzynarodowym zgłoszeniu patentowym nr PCT/DK93/00281, nr publikacji W094/05947, które jest analogiczne do zgłoszenia patentowego USA nr 08/182.634, na które ten opis się powołuje. Według alternatywnych przykładów realizacji pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych według wynalazku, tworzącego środkową część zespołu izolującego cieplnie, wewnętrzna i/lub zewnętrzna powierzchnia pierścieniowego zespołu izolującego cieplnie mogą być pokryte foliami lub arkuszami zapewniającymi specyficzne właściwości izolowania cieplnego lub właściwości mechaniczne. Na fig. 21-23 przedstawiono alternatywne przykłady realizacji izolujących cieplnie zespołów zawierających górne pierścieniowe półpokrycie 190' i dolne 192', które to półpokrycia górne i dolne są połączone ze sobą wzdłuż powierzchni styku 191 i 193. Na fig. 21 pokazano izolujący cieplnie zespół 280 zawierający oprócz półpokryć 190' i 192‘ zewnętrzne foliowe pokrycie 278, które może stanowić pokrycie z folii aluminiowej, obwodowe otaczające połączone ze sobą półpokrycia 190' i 192 oprócz linii podziału 279 przebiegającej wzdłuż powierzchni styku 193.

Na figurze 22 przedstawiono zmodyfikowany zespół 280' zawierający zewnętrzne włókniste pokrycie 278', przedstawiające również linię podziału 279' podobnądo linii podziału 279 opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 21. To włókniste pokrycie 278' może być utworzone przez tkaninę, to znaczy przez pokrycie z włókien organicznych, lub alternatywnie i korzystnie pokrycie z włókien nieorganicznych, takie jak tkane lub włókninowe pokrycie z folii plastikowej, np. pokrycie zawierające włókninę.

Na figurze 23 przedstawiono dalszy alternatywny przykład wykonania izolującego cieplnie zespołu, zawierającego górne i dolne półpokrycie 190' i 192' z zewnętrzną osłoną 278 tworzącą ciągłą osłonę, taką jak pokrycie lane lub utwardzone, np. osłona wytworzona za pomocąmateriału na bazie gliny lub farby, który jest pozostawiony do zakrzepnięcia po nałożeniu zewnętrznego pokrycia, korzystnie nakładanego w postaci cieczy, która jest rozpylana na zewnętrznąpowierzchnię półpokryć 190' i 192', a następnie utwardzana lub pozostawiana do zakrzepnięcia, przy czym przed lub po procesie utwardzania lub krzepnięcia wykonywana jest wzdłużna linia podziału 279. Podobnie może być utworzone wewnętrzne pokrycie lub osłona, które to pokrycie lub osłona może służyć jako element przenoszący wilgoć zgodnie z zasadami opisanymi we wspomnianych wyżej międzynarodowych zgłoszeniach patentowych tego samego zgłaszającego, albo alternatywnie może stanowić nie przepuszczające wilgoci lub wody pokrycia lub powłoki, lub alternatywnie może stanowić powłokę chroniącą przed korozją, takąjak płyn lub ciecz zabezpieczająca przed korozją. Opisane powyżej zewnętrzne pokrycia lub osłony mogą być również wykonane jako wewnętrzne pokrycia lub osłony.

Liczne alternatywne przykłady wykonania należy traktować jako część wynalazku zdefiniowanego przez załączone zastrzeżenia patentowe.

Przykład

Pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych wytworzono z podstawowej nieutwardzonej włókninowej wstęgi z włókien mineralnych o grubości 70 mm i o ciężarze powierzchniowym w zakresie 0,9-1,25 kg/m². Do eksperymentów tych zastosowano stanowisko produkcyjne pokazane na fig. 8. Prędkość przenośników taśmowych 152 i 154 wynosiła 20 m/min, a prędkość przenośnika taśmowego 166 wynosiła 10 m/min. Prędkość przenośników taśmowych 156 i 158 powodujących pofalowanie była zmieniana w celu wytworzenia pofalowań falistej włókninowej wstęgi 170 włókien mineralnych.

Według pierwszego eksperymentu pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych o średnicy zewnętrznej 61 mm i o średnicy wewnętrznej 21 mm wytworzono przy działaniu wytwarzających falowania przenośników taśmowych 156 i 158 z prędkościąw przybliżeniu 140 obr/min. Powodujące falowanie przenośniki taśmowe 156 i 158 określały boczną wysokość 50 mm, a wyso28

185 184 kość falistej wstęgi 170 włókien mineralnych wynosiła 70 mm. Z przenośnika taśmowego 166 falista wstęga 170 włókien mineralnych była wprowadzana do pieca utwardzającego 180, pokazanego na fig. 16, który wytwarzał utwardzoną falistą włókninową wstęgę włókien mineralnych 0 wysokości 70 mm. Wytworzono wymienione powyżej wstęgi z włókien mineralnych:

Próbka 1: Dwie warstwy nie ściśniętej wstęgi z włókien mineralnych 70 mm.

Próbka 2; Dwie warstwy ściśniętej wstęgi włókien mineralnych 70 mm ściśniętej do całkowitej wysokości 55 mm.

Próbka 3: Dwie warstwy wstęgi włókien mineralnych 70 mm ściśnięte indywidualnie do całkowitej wysokości 60 mm.

Próbka 4: Trzy warstwy wstęgi włókien mineralnych 70 mm ściśniętej indywidualnie do całkowitej wysokości 80 mm.

Próbka 5: Trzy warstwy ściśniętej wstęgi włókien mineralnych 70 mm ściśnięte do całkowitej wysokości 80 mm.

Po utwardzeniu w piecu utwardzającym 180 wierzchołki pofalowań utwardzonej falistej wstęgi 170 włókien mineralnych podzielono na poszczególne półskorupy, jak przedstawiono na fig. 16, a te półskorupy dalej obrabiano z zewnątrz i wewnątrz, by wytworzyć pierścieniowe izolujące półpokrycia, posiadające kołowe cylindryczne powierzchnie zewnętrzną i wewnętrzną. Aby wytworzyć pierścieniowe pokrycia izolujące o średnicy zewnętrznej 61 mm i o średnicy wewnętrznej 21 mm, trzeba było usunąć pewną ilość utwardzanego materiału z włókien mineralnych. Usunięty materiał traktowano jako odpady, a ilość odpadów wyniosła około 30% całości powyższych próbek. Odpady pochodziły głównie z nadmiernej zewnętrznej średnicy półskorup 1 rozważano, że zmodyfikowana technika pofalowania lub alternatywnie większa średnica zewnętrzna pierścieniowego pokrycia izolującego wytwarzanego z półskorup obrabianych po oddzieleniu półskorup od utwardzonej falistej wstęgi 170 włókien mineralnych zmniejszyłyby odpady poniżej 10%.

Według drugiego eksperymentu pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych o średnicy zewnętrznej 114 mm i o średnicy wewnętrznej 34 mm wytworzono przez działanie powodujących falowanie przenośników taśmowych 156 i 158 z prędkością około 80 obr/min. Te powodujące falowanie przenośniki taśmowe 156 i 158 określały boczną wysokość 50 mm, a wysokość falistej wstęgi 170 włókien mineralnych wynosiła 120 mm. Z przenośnika taśmowego 166 falista wstęga 170 włókien mineralnych była podawana do pieca utwardzającego 180, pokazanego na fig. 16, który wytwarzał utwardzoną falistą włókninową wstęgę włókien mineralnych o wysokości 120 mm. Wytworzono wymienione poniżej wstęgi z włókien mineralnych:

Próbka 6: Cztery warstwy 70 mm oddzielnie ściśniętej wstęgi włókien mineralnych.

Próbka 7: Cztery warstwy indywidualnie ściśniętej wstęgi włókien mineralnych 70 mm.

Próbka 8: Cztery warstwy indywidualnie ściśniętej wstęgi włókien mineralnych 70 mm.

Próbka 9: Cztery warstwy indywidualnie ściśniętej wstęgi włókien mineralnych 70 mm.

Próbka 10: Cztery warstwy indywidualnie ściśniętej wstęgi włókien mineralnych 70 mm.

Próbka 11: Pięć warstw indywidualnie ściśniętej wstęgi włókien mineralnych 70 mm.

Po utwardzeniu w piecu utwardzającym 180 wierzchołki pofalowań utwardzonej falistej wstęgi 170 włókien mineralnych podzielono na poszczególne półskorupy, j ak przedstawiono na fig. 16, a te półskorupy dalej obrabiano z zewnątrz i wewnątrz, by wytworzyć pierścieniowe izolujące półpokrycia, posiadające kołowe cylindryczne powierzchnie zewnętrzną i wewnętrzną Aby wytworzyć pierścieniowe pokrycia izolujące o średnicy zewnętrznej 114 mm i o średnicy wewnętrznej 34 mm, trzeba było usunąć pewną ilość utwardzanego materiału z włókien mineralnych. Usunięty materiał traktowano jako odpady, a ilość odpadów wyniosła około 20% całości powyższych próbek. Odpady pochodziły zasadniczo z nadmiernej zewnętrznej średnicy półskorup i rozważano, że zmodyfikowana technika pofalowania lub alternatywnie większa średnica zewnętrzna półskorup obrabianych po oddzieleniu półskorupy od utwardzonej falistej wstęgi 170 włókien mineralnych zmniejszyłyby odpady poniżej 10% lub nawet poniżej 5%.

Rozważa się, że według opisanej powyżej techniki mogąbyć wytwarzane pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych, wykazujące właściwości izolujące, które odpowia185 184 dają właściwościom izolującym wstęgi izolującej z włókien mineralnych, z której wykonane są te pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych. Rozważa się, że pierścieniowe izolujące pokrycia z włókien mineralnych o gęstości 15-200 kg/m³, korzystnie 70-90 kg/m³i zawierające włókna wełny żużlowej, oraz o gęstości 40-60 kg/m3 i zawierające włókna waty szklanej mogąbyć wytwarzane z pierwotnych wstęg włókien mineralnych o ciężarach powierzchniowych w zakresie 500 kg/m2 -10.000 g/m2 i dalej przetwarzane technikami fałdowania i/lub ściskania, by wytworzyć pojedynczą wstęgę włókien mineralnych, z której wytwarzane są pierścieniowe pokrycia lub z dwóch lub więcej, a nawet do 40 poszczególnych warstw. Ponadto rozważa się, że pierścieniowe pokrycia izolujące mogąbyć wytwarzane ze średnicami zewnętrznymi w zakresie 60-300 mm i średnicami wewnętrznymi w zakresie 10-60 mm. Pierścieniowe pokrycia izolujące mogąbyć wytwarzane według dowolnej techniki wytwarzania włókien mineralnych znanej w tej dziedzinie, a zwłaszcza zgodnie z technikami opisanymi w wymienionym powyżej opublikowanym międzynarodowym zgłoszeniu patentowym oraz w opublikowanym zgłoszeniu patentowym nr PCT/DK94/00406 tego samego zgłaszającego, publikacja nr W095/14135, i w dowolnej długości określonej przez całkowitą szerokość urządzenia produkcyjnego, taką jak szerokość powodujących falowanie przenośników taśmowych 156 i 158 oraz szerokość pieca do utwardzania. Eksperymenty wykazują, że pierścieniowe izolujące pokrycia o długości do 1,8-2,4 m mogą być wytwarzane zgodnie z opisanąpowyżej ciągłąbezpośrednią techniką produkcji i że odpady wytwarzane przez obróbkę skrawaniem zewnętrznej i/lub wewnętrznej powierzchni pierścieniowych pokryć izolujących można zmniejszyć do poniżej 10% lub nawet bardziej, albo nawet całkowicie wyeliminować, jeżeli kontury pofalowań powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej są właściwie skonfigurowane zgodnie z zamierzonymi powierzchniami zewnętrzną i wewnętrzną finalnego produktu, to znaczy pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych.

185 184

Fig. 18

250 258

24^ 266 260

Fig. 19

2/8

185 184

Fig. 16

204

220

185 184

167 166 L

Fig. 15

178

Fig- 11

164

172,

150-

174 178

1⁵& _i6e

Fig- 12 /76 162

174 176

166

750_z i5o_f

Fig- 13

150, 153 ~ * 160?

166

185 184

Fig. 8

lee

185 184

140

185 184

Fig. 4

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 6,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania pierścieniowego, izolującego pokrycia z włókien mineralnych polegający na tym, że w etapie a) wytwarza się pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych, określającą wzdłużny i poprzeczny kierunek równoległy do wymienionej pierwszej wstęgi włókien mineralnych zawierającą nieutwardzony, ale utwardzalny środek wiążący, następnie w etapie b) przemieszcza się wymienioną pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych w kierunku wzdłużnym, w etapie c) fałduje się tę pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych poprzecznie względem tego kierunku wzdłużnego i równolegle do kierunku poprzecznego przez opóźnianie tej pierwszej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, z wytworzeniem niepodpartej drugiej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej pofalowania obejmujące dwa zestawy wierzchołków tego pofalowania przebiegających w przeciwnych kierunkach względem siebie i względem płaszczyzny podziału równoległej do kierunku wzdłużnego i poprzecznego, w etapie d) oddziela się dwa zestawy wierzchołków pofalowania od siebie z tej drugiej włókninowej wstęgi wzdłuż płaszczyzny podziału i tą drogą wytwarza się dwa zestawy krzywoliniowych półpokryć, i w etapie e) składa się dwa półpokrycia dwóch zestawów krzywoliniowych półpokryć z wytworzeniem pierścieniowych izolujących pokryć z włókien mineralnych, znamienny tym, że te pofalowania oddziela się przed ostatnim etapem w którym, w etapie c) prowadzi się końcowy etap utwardzania co najmniej jednej zewnętrznej powierzchni tej drugiej włókninowej wstęgi (170) włókien mineralnych przez wystawienie co najmniej jednej zewnętrznej powierzchni drugiej włókninowej wstęgi (170) włókien mineralnych na działanie strumieni gorącego powietrza, w etapie pośrednim utwardza się drugą włókninową wstęgę (170) włókien mineralnych przed oddzieleniem dwóch zestawów wierzchołków pofalowań od siebie i od tej drugiej włókninowej wstęgi (170) włókien mineralnych w etapie d) w etapie pośrednim utwardza się te dwa zestawy krzywoliniowych półpokryć wytworzonych w etapie d) przed złożeniem dwóch półpokryć tych dwóch zestawów krzywoliniowych półpokryć w pierścieniowe, izolujące pokrycie z włókien mineralnych w etapie e) lub końcowym etapem utwardzania pierścieniowego izolującego pokrycia z włókien mineralnych, wytworzonego w etapie e).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że fałdowanie w etapie c) pierwszej włókninowej wstęgi (150) włókien mineralnych prowadzi się z wytworzeniem dwóch zestawów wierzchołków pofalowania drugiej włókninowej wstęgi (170) włókien mineralnych, tworzącej zewnętrzne krzywoliniowe powierzchnie o specyficznych konfiguracjach.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że te specyficzne konfiguracje zewnętrznych krzywoliniowych powierzchni dwóch zestawów wierzchołków pofalowań wytwarza się jako segmenty kołowych powierzchni cylindrycznych.
4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że fałdowanie w etapie c) pierwszej włókninowej wstęgi (150) włókien mineralnych prowadzi się z wytworzeniem dwóch zestawów wierzchołków pofalowania drugiej włókninowej wstęgi (170) włókien mineralnych tworzącej wewnętrzne krzywoliniowe powierzchnie (272) o specyficznych konfiguracjach.
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że te specyficzne konfiguracje wewnętrznych krzywoliniowych powierzchni (272) dwóch zestawów wierzchołków pofalowań wytwarza się jako segmenty kołowych powierzchni cylindrycznych.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się ponadto etap pośredni przed etapem e) obróbki półpokryć wytworzonych w etapie d) i wytwarza się półpokrycia (190', 192') mające zewnętrznąpowierzchnię (270) o specyficznej konfiguracji, korzystnie kołową powierzchnię cylindryczną.

185 184
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się ponadto etap pośredni przed etapem e) obróbki półpokryć (190', 192') wytworzonych w etapie d) i wytwarza się półpokrycia (190', 192') mające wewnętrzną powierzchnię (272) o specyficznej konfiguracji, korzystnie kołową powierzchnię cylindryczną.
8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się ponadto etap pośredni przed etapem e) obróbki półpokryć (190', 192') wytworzonych w etapie d), mających wewnętrzną powierzchnię z osiowo przebiegającymi szczelinami wchodzącymi w materiał półpokryć (190', 192').
9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wytwarzanie pierwszej włókninowej wstęgi (150) włókien mineralnych wytwarzanej w etapie a) prowadzi się z uporządkowaniem włókien mineralnych uporządkowanych w kierunku wzdłużnym.
10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wytwarzanie pierwszej włókninowej wstęgi (150) włókien mineralnych wytworzona w etapie a) prowadzi się z uporządkowaniem włókien mineralnych uporządkowanych w kierunku poprzecznym.
11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że pierwszą włókninową wstęgę (150) włókien mineralnych wytwarza się z podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane zasadniczo w kierunku wzdłużnym przez umieszczenie podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w zachodzących wzajemnie na siebie warstwach.
12. Sposób według zastrz. 11, znamienny tym, że tą włókninową wstęgę włókien mineralnych rozmieszcza się zakładkowo zasadniczo w kierunku poprzecznym.
13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wytwarzanie pierwszej włókninowej wstęgi (150) włókien mineralnych prowadzi się z uporządkowaniem włókien mineralnych głównie poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego.
14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że pierwszą włókninową wstęgę włókien mineralnych wytwarza się z podstawowej włókninowej wstęgi (150) włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane głównie zasadniczo w kierunku wzdłużnym przez umieszczenie segmentów podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w układzie z częściowym zachodzeniem na siebie i poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego, i w ten sposób wytwarza się segmentową włókninową wstęgę (110) włókien mineralnych zawierającą włókna mineralne uporządkowane głównie poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego oraz zasadniczo poprzecznie względem siebie, oraz składa się segmentową włókninową wstęgę (110) włókien mineralnych poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i równolegle z kierunkiem poprzecznym z wytworzeniem włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane głównie poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego.
15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pierwszą włókninową wstęgę (150) włókien mineralnych wytwarza się z wielu indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych umieszczonych w konfiguracji wielowarstwowej.
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że stosuje się indywidualne włókninowe wstęgi włókien mineralnych o identycznej lub różnej strukturze i/lub indywidualne włókninowe wstęgi włókien mineralnych o identycznej lub różnej gęstości.
17. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że każdąz indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych wytwarza się z uporządkowaniem włókien mineralnych uporządkowanych w kierunku wzdłużnym.
18. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że każdąz indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych wytwarza się z uporządkowaniem włókien mineralnych uporządkowanych w kierunku poprzecznym.
19. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że każdąz indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych wytwarza się z włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej

185 184 włókna mineralne uporządkowane zasadniczo w kierunku wzdłużnym przez umieszczenie podstawowej włókninowej wstęgi włókien mineralnych w zachodzących wzajemnie na siebie warstwach.
20. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że każdąz indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych włókninową wstęgę włókien mineralnych rozmieszcza się zakładkowo zasadniczo w kierunku poprzecznym.
21. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że każdąz indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych wytwarza się z uporządkowaniem włókien mineralnych głównie poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego.
22. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że każdąz indywidualnych włókninowych wstęg włókien mineralnych wytwarza się z włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane głównie zasadniczo w kierunku wzdłużnym przez umieszczenie segmentów włókninowej wstęgi włókien mineralnych w układzie z częściowym zachodzeniem na siebie i poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego, i w ten sposób wytwarza się segmentową włókninową wstęgę włókien mineralnych zawierającą włókna mineralne uporządkowane głównie poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego oraz zasadniczo poprzecznie względem siebie, oraz składa się segmentową włókninowąwstęgę włókien mineralnych poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i równolegle z kierunkiem poprzecznym z wytworzeniem włókninowej wstęgi włókien mineralnych, zawierającej włókna mineralne uporządkowane głównie poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego.
23. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się ponadto dodatkowy etap ściskania na wysokości pierwszej włókninowej wstęgi (150) włókien mineralnych wytworzonej w etapie a).
24. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się ponadto dodatkowy etap wzdłużnego ściskania włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a).
25. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się ponadto dodatkowy etap poprzecznego ściskania włókninowej wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a).
26. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się ponadto dodatkowy etap poprzecznego ściskania krawędziowej części wstęgi włókien mineralnych wytworzonej w etapie a).
27. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się ponadto pośredni etap nakładania powłoki powierzchniowej na jedną lub obie strony pierwszej włókninowej wstęgi (150) włókien mineralnych wytworzonej w etapie a) przed składaniem tej pierwszej włókninowej wstęgi (150) włókien mineralnych w etapie c).
28. Sposób według zastrz. 27, znamienny tym, że tę powłokę wytwarza się z folii lub pokrycia, korzystnie pokrycia włókninowego lub folii aluminiowej.
29. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prowadzi się ponadto etap nakładania zewnętrznej powłoki na izolujące pokrycie z włókien mineralnych.
30. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że tą powłokę wytwarza się z folii z tworzywa sztucznego, takiej jak folia ciągła lub folia zawierająca włókna z tworzywa sztucznego, np. folii włókninowej, powłoki metalowej, takiej jak folia aluminiowa, powłoki malarskiej lub ich kombinacji.