DE19608947A1 - Verrottbares Formteil und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formteils - Google Patents

Verrottbares Formteil und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formteils

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Description

Die Erfindung betrifft ein verrottbares Formteil gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Herstellungsverfahren ge­ mäß dem Oberbegriff des unabhängigen Verfahrensanspruchs.
Die Herstellung von Formteilen aus Naturfasern oder Tierhaaren in Verbindung mit einem Latexüberzug ist bekannt. So werden beispielsweise Sitzauflagen für die Verwendung in Automobilen auf der Basis derartiger Formteile hergestellt. Die Naturfasern bzw. Tierhaare werden gesponnen, zur Erzielung einer Krause gedämpft und wieder aufgedreht. Das gewonnene Gemisch aus Naturfasern bzw. Tierhaaren wird über eine Vliesmaschine auf Förderbänder aufgelegt, zunächst von einer Seite und nach einem Wendevorgang von der zweiten Seite mit einer Latexmischung besprüht und in einem Durchlauftrockner getrocknet. Nach dem Besprühen kann eine Pressung durch entsprechende Preßwalzen zur Erzielung einer definierten Stärke erfolgen. Je nach Einstel­ lung werden unterschiedliche vorbehandelte und vorgetrocknete Vliese erzeugt. Diese werden gestanzt oder geschnitten und in entsprechenden Formen zur Bildung größerer Teile zusammengelegt und gemeinsam verpreßt. Die einzelnen Formteile haften aneinan­ der aufgrund der vorhandenen Latexmischung oder nach Zugabe einer weiteren Latexmischung. Die latexierten Vliese werden auch als Gummihaar-Vliese bezeichnet.
Die soweit vorgefertigten Formteile werden teilweise mit weichen Polyurethanschaumteile beklebt und anschließend verpol­ stert. Teilweise weisen die Polyurethanschaumteile ein Gleitvlies auf. Dieses erleichtert die Verpolsterung.
Die Latexmischung besteht üblicherweise aus einem Gemisch aus Naturlatex (größerer Anteil) und Styrol-Butadien-Latex. Die Latexmischung weist weiterhin eine Vulkanisationspaste sowie Füllstoffe und Flammschutzmittel auf. Bedingt durch insbeson­ dere die beiden zuletzt genannten Komponenten weist das Binde­ mittelsystem der Latexmischung ein relativ hohes spezifisches Gewicht auf. Ein Ersatz der (leichten) Polyurethanformschaumteile durch Gummihaar-Formteile ist nur durchsetzbar, wenn die entstehenden Formteile insgesamt nicht oder nicht wesentlich schwerer werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verrottbares Formteil zu schaffen, das mit geringerem Aufwand als bislang üblich herstellbar und das ohne zusätzliche (nicht verrottbare) Schaumteile auskommt.
Das erfindungsgemäße Formteil ist definiert durch die Merkmale des Anspruchs 1 sowie durch den weiteren, auf ein Formteil gerichteten unabhängigen Anspruch. In an sich bekannter Weise ist das Formteil mehrschichtig aufgebaut, mindestens mit einer Formschicht und einem Formvlies. Die Formschicht wird üblicherweise auch als Einlage bezeichnet. Die Besonderheit besteht in der Auswahl der Naturfasern für die unterschiedlichen Schichten. Die Formschicht besteht aus einem vorgeformten oder mehreren miteinander verpreßten Gummihaar- Vliesen auf der Basis von Kokosfaser. Das für die äußere, sichtbare Form des Formteils formgebend wirkende Formvlies ist auf der Basis von Sisal hergestellt. Formschicht und Formvlies sind miteinander verpreßt. Neben der Kokosfaser kann die Formschicht auch Sisal enthalten. Umgekehrt kann das Formvlies auch Kokosfaser enthalten. Die Kokosfaser der Formschicht besteht vorzugsweise aus den Qualitäten "Omat" und/oder "Einband". Gegenüber dem Formvlies kann auf die Formschicht eine Deckschicht aufgebracht sein. Auch die Deckschicht kann als Gummihaarvlies, etwa mit Kokos oder anderen Fasern hergestellt sein.
Zur Gewichtsreduzierung der Latexmischung enthält das Bindemit­ telsystem sogenannte Mikrosphären. Dadurch ist eine Reduzierung des Polsterendgewichts um etwa 10% möglich. Die Verwendung der genannten Naturfasern bedingt eine weitere Gewichtsreduzierung.
Vorteilhafterweise ist auf das Formvlies eine Auflage aus einem Naturfaservlies mit geringerem Quadratmetergewicht aufgebracht, insbesondere aus Flachs. Dieses weist gegenüber den übrigen Naturfasern ein besonders gutes Gleitverhalten auf. Ein zusätz­ liches Gleitvlies ist dadurch nicht mehr erforderlich. Das Formvlies selbst kann auf ein Gewebe, insbesondere aus Jute aufgesteppt sein und ist vorzugsweise nicht mit einer Latex­ mischung besprüht. Die Auflage ist auf das Formvlies kaschiert. Auflage, Formvlies mit Gewebe und Formschicht sind formver­ preßt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ein fließender, insbe­ sondere kontinuierlicher Fertigungsprozeß möglich. Ein durch Aufbringen einer Latexmischung vorbehandeltes Naturfaservlies wird gegebenenfalls vorgetrocknet und mit in eben solcher oder in ähnlicher Weise an anderer Stelle vorgefertigten Naturfa­ servliesen zusammengeführt. Dieser Verbund wird anschließend unter Bildung eines Vorpreßlings vorgepreßt und zugeschnitten bzw. gestanzt. Auf den so gebildeten Vorpreßling werden eine Deckschicht und/oder ein Formvlies aufgebracht.
In einer Variation des voranstehend beschriebenen Verfahrens wird die Bahn aus vorbehandeltem und gegebenenfalls vorgetrock­ netem Naturfaservlies in Längsrichtung in eine Hauptbahn und Teilbahnen zertrennt. Eine oder mehrere der Teilbahnen werden unter Anlage an geeigneten Führungsorganen aus ihrer Förderebene herausgeführt in eine hierzu parallele Förderebene, etwa gerade oberhalb der Hauptbahn. In dieser Lage ist eine Vorpressung aus Hauptbahn und aufliegenden Teilbahnen möglich. Je nach Flexibilität des Naturfaservlieses können die Teilbah­ nen beim Herausführen aus der Förderebene der Hauptbahn gewen­ det werden, so daß beispielsweise die zunächst oben liegende Seite der betreffenden Teilbahn anschließend - nach unten gerichtet - auf der Oberseite der Hauptbahn zu liegen kommt.
Vorteilhafterweise wird aus dem Verbund aus Hauptbahn und auf­ liegenden Teilbahnen ein Formteil ausgestanzt und dabei zur Bildung eines Vorpreßlings gepreßt.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend an Hand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 den Schichtenaufbau eines erfindungsgemäßen Form­ teils im Querschnitt,
Fig. 2 den Schichtenaufbau eines weiteren erfindungsgemäßen Formteils im Querschnitt,
Fig. 3 einen vereinfachten Grundriß eines Teils einer An­ lage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens,
Fig. 4 eine Abwandlung der Anlage gemäß Fig. 3.
Ein erfindungsgemäßes Formteil 10 ist gemäß Fig. 1 aus mehreren Schichten aufgebaut, nämlich einer Deckschicht 11, einer Form­ schicht 12 und einem Formvlies 13. Das Formteil 10 ist als Sitzauflage für einen Automobilsitz vorgesehen.
Die Deckschicht 11 dient als Auflage auf einem Sitzgestell. Die Formschicht 12 bildet den Kern des Formteils 10 mit dem zumeist größten Volumenanteil an demselben. Das Formvlies 13 dient zur Gestaltung der Oberflächenform und bildet die einem Sitzbezug nächstliegende Schicht.
Die einzelnen Schichten 11, 12, 13 bestehen aus Naturfasern, die, soweit nicht anders angegeben, von einer Latexmischung überzogen sind. Für diese Art behandelter Fasern wird auch der Begriff "Gummihaar" verwendet.
Das Naturfaservlies der Formschicht ist aus Kokosfasern der Qualitäten Omat und/oder Einband hergestellt, beispielsweise in einem Verhältnis 1 : 1. Die Kokosqualität Einband weist besonders lange Fasern auf und verfügt über gute Volumen- und Federeigen­ schaften. Auch kann eine Mischung aus Kokosfasern und Sisal vorgesehen sein, beispielsweise wiederum im Verhältnis 1 : 1.
Das Formvlies 13 ist aus Sisalfasern hergestellt. Auch hier werden gute Federeigenschaften erzielt. Zusätzlich ist eine gleichmäßige Oberfläche herstellbar.
Das derart gestaltete Formteil 10 ist in seinen Eigenschaften insgesamt so gestaltet, daß daraus Vollpolster aus Gummihaar gefertigt werden können. Ein zusätzlicher Polyurethanschaum auf der Oberfläche bzw. ein Federkernunterbau sind nicht mehr erforderlich.
Eine andere Ausführung eines erfindungsgemäßen Formteils 14 zeigt Fig. 2. Auch hier sind eine Deckschicht 15 und eine Form­ schicht 16 vorgesehen, auf die jeweils eine Latexmischung auf­ gesprüht wurde. Das hier vorgesehene Formvlies 17 ist nicht latexiert. Die vorgesehene Naturfaser ist auf ein Jutegewebe 18 aufgesteppt. Außerdem ist auf das Formvlies 17 eine Auflage 19 kaschiert. Diese besteht aus einer Naturfaser mit geringerem Quadratmetergewicht, beispielsweise aus Flachs und zeigt ein besseres Gleitverhalten als das Formvlies 17 oder die latexierte Formschicht 16. Analog dem Ausführungsbeispiel gem. Fig. 1 sind auch hier die Formschicht 16 und das Formvlies 17 aus Kokosfaser gegebenenfalls in Verbindung mit Sisal herge­ stellt. Aus den selben Materialien können auch die Deckschich­ ten 11 und 15 gefertigt sein.
Die einzelnen Schichten bzw. Vliese 15 bis 19 und 11 bis 13 sind miteinander verpreßt. Zur Verbesserung der Verbindung der einzelnen Schichten können die Oberflächen zuvor mit Latex beschichtet werden.
Die Herstellung der Formteile 10, 14 kann weitgehend automati­ siert erfolgen. Beispielhaft wird dies an Hand der Herstellung der Formschichten 12, 16 erläutert. Folgende Arbeitsschritte werden aufeinanderfolgend vorzugsweise ausgeführt:
  • 1. In einer Vliesmaschine wird das Material aus Natur­ fasern auf ein Förderband aufgelegt.
  • 2. Das Naturfaservlies wird genadelt bzw. getäfelt. Dies bewirkt ein Aufrichten der einzelnen Fasern und damit eine Verbesserung der Vlieseigenschaften.
  • 3. Auf das Naturfaservlies (erste Seite) wird eine Latexmischung aufgesprüht.
  • 4. Das Vlies wird getrocknet.
  • 5. Das Vlies wird gewendet, derart, daß die Oberseite zur Unterseite wird.
  • 6. Auf die Oberseite (zweite Seite) wird eine Latex­ mischung aufgesprüht.
  • 7. Es erfolgt wiederum ein Trockenvorgang.
  • 8. Der entstandene Strang aus latexiertem Naturfa­ servlies wird zur Bildung eines komplexer gestalte­ ten Formteils in besonderer und weiter unten näher erläuterter Weise bearbeitet.
  • 9. Das gebildete Formteil wird weiter verarbeitet, bei­ spielsweise mit einer Deckschicht und einem Formvlies zusammengeführt. Das gesamte Teil wird anschließend vulkanisiert.
Der zuvor als Nummer 8 bezeichnete spezielle Verarbeitungs­ schritt wird an Hand der Fig. 3 und 4 erläutert. Aus einer ent­ sprechenden Anlage 20 bzw. 21 tritt jeweils ein Strang eines latexierten Naturfaservlieses 22, 23 aus. Der Strang 22 wird auf nicht gezeigten Förderbändern in einer Ebene (Hauptebene) weitergeführt. Der Strang 23 wird im Bereich eines Trennmessers 24 in zwei Teilstränge 25, 26 zertrennt. Diese werden über nicht gezeigte Führungsorgane, Leitbleche, Rollen, Bänder oder dergleichen in eine Position oberhalb des Strangs 22 geführt und auf diesem jeweils randseitig abgelegt. Auf diese Weise wird ein fortlaufender Strang 27 mit den Teilsträngen 25, 26 entsprechenden Randwülsten gebildet.
Aus dem Strang 27 wird im Bereich einer Stanzstation 28 durch eine Stanzform 29 das ein Halbfertigprodukt darstellende Form­ teil ausgestanzt. Bei diesem Vorgang können zugleich seitliche Ränder 30, 31 des Strangs 27 begradigt werden. Entsprechende Abfallstreifen 30, 31 sind in der Fig. 3 dargestellt. Im Bereich der Stanzstation 28 erfolgt zugleich ein Verpressen der Teilstränge 25, 26 mit dem Strang 22.
Fig. 4 zeigt eine Abwandlung von der zuvor beschriebenen Vorge­ hensweise. Aus einer Anlage 32 tritt ein einzelner latexierter Strang 33 aus. Durch zwei Trennmesser 34, 35 werden von einem Hauptstrang 36 zwei randseitige Teilstränge 37, 38 abgetrennt. Letztere werden durch Führungsorgane 39, 40 in eine Ebene ober­ halb des Hauptstrangs 36 geführt, zugleich gewendet und auf dem Hauptstrang 36 abgelegt unter Bildung eines Strangs 41 analog dem Strang 27 in Fig. 3. Nachfolgend wird, wie an Hand der Fig. 3 beschrieben, im Bereich einer Stanzstation 42 das gewünschte Halbfertigprodukt vorgepreßt und ausgestanzt.
Das am Ende des an Hand der Fig. 3 oder 4 dargestellten Verfah­ rens sich ergebende Halbfertigprodukt entspricht beispielsweise der Formschicht 12 oder 16. Für die Herstellung des komplexe­ ren, fertigen Formteils gemäß den Fig. 1 oder 2 ist noch ein Zusammenführen mit der Deckschicht 11 bzw. 15 und dem Formvlies 13 bzw. 17, gegebenenfalls in Verbindung mit der Auflage 19, erforderlich.
Die für die Herstellung der Formteile verwendete Latexmischung ist besonders leicht und weist folgende Rezeptur auf:
Naturlatex ca. 60% TS, (Trockensubstanz)
60-100 Gewichtsteile, vorzugsweise 80 Teile
Styrolbutadienlatex, z. B. Bunatex SL 2800 (Fa. Hüls) 67% TS 0-40 Teile, vorzugsweise 20 Teile
Stabilisator, z. B. SLIPOL® U 55 (Fa. Weserland) ca. 25% TS 1,5 Teile
Vulkanisationspaste, z. B. SUPROTEX® GNK (Fa. Weserland) 8 Teile
Polymere Mikrosphären z. B. Expancel 551WE (Fa. Expancel) ca. 15% TS 2-10 Teile, vorzugsweise 7 Teile
Flammschutzmittel, z. B. Hostaflam AP 622 (Fa. Hoechst) oder Budit 311 (Fa. Chemische Werke Budenheim) berechnet auf 100% 4-25 Teile, vorzugsweise 10 Teile
Aluminiumhydroxid Martinal 313 (Fa. Martinswerk), 100% TS 0-30 Teile, vorzugsweise 0 Teile
Der Gesamtfestkörper wird auf die entsprechende Verarbeitungs­ viskosität und den geeigneten Festkörper eingestellt. Verarbei­ tungsviskosität z. B. 21-23 s, Auslaufbecher nach DIN 53 211, Festkörper ca. 60%. Die Einstellung des Festkörpers erfolgt mit demineralisiertem Wasser, während die Viskosität mit z. B. Acrylatverdicker wie WESOPRET® A 2 (Fa. Weserland) eingestellt wird. Das spezifische Gewicht der leichten Latexmischung sollte vorzugsweise bei 0,6 g/cm³ liegen.
Bezugszeichenliste
10 Formteil
11 Deckschicht
12 Formschicht
13 Formvlies
14 Formteil
15 Deckschicht
16 Formschicht
17 Formvlies
18 Gewebe
19 Auflage
20 Anlage
21 Anlage
22 Strang
23 Strang
24 Trennmesser
25 Teilstrang
26 Teilstrang
27 Strang
28 Stanzstation
29 Stanzform
30 Rand
31 Rand
32 Anlage
33 Strang
34 Trennmesser
35 Trennmesser
36 Hauptstrang
37 Teilstrang
38 Teilstrang
39 Führungsorgan
40 Führungsorgan
41 Strang
42 Stanzstation

Claims (20)

1. Verrottbares Formteil, insbesondere als Halbfertigprodukt für einen Sitz bzw. eine Sitzauflage, mit folgenden Merkmalen:
  • a) das Formteil (10) ist mehrschichtig aufgebaut, mindestens mit einer Formschicht (12) und einem Formvlies (13),
  • b) die Formschicht (12) besteht aus einem vorgeformten Gummihaar-Vlies auf der Basis von Kokosfaser und einer Latexmischung,
  • c) das Formvlies (13) ist auf der Basis von Sisal und/oder Kokosfaser in Verbindung mit einer Latexmischung hergestellt,
  • d) Formschicht (12) und Formvlies (13) sind miteinander ver­ preßt.
2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kokosfaser der Formschicht (12) aus den Qualitäten Omat und/oder Einband besteht.
3. Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formschicht (12) zusätzlich zu Kokosfaser auch Sisal enthält.
4. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Latexmischung der Formschicht (12) und/oder des Formvlieses (13) sogenannte Mikrosphären enthält.
5. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Formvlies (13) und Formschicht (16) zusammen mit einer Deckschicht (15) formverpreßt sind.
6. Verrottbares Formteil, insbesondere als Halbfertigprodukt für einen Sitz bzw. eine Sitzauflage, mit folgenden Merkmalen:
  • a) das Formteil (14) ist mehrschichtig aufgebaut, mindestens mit einer Formschicht (16) und einem Formvlies (17),
  • b) die Formschicht (16) besteht aus einem vorgeformten Gummihaar-Vlies auf der Basis von Kokosfaser und einer Latexmischung,
  • c) das Formvlies (17) weist als Auflage (19) zusätzlich ein Naturfaservlies mit geringerem Quadratmetergewicht auf, insbesondere aus Flachs.
7. Formteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Formvlies (17) ein Naturfaservlies ist, das auf ein Gewebe (18), insbesondere Jute, aufgesteppt ist und daß das Naturfa­ servlies vorzugsweise nicht latexiert ist.
8. Formteil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflage (19) auf das Formvlies (13) kaschiert ist.
9. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Auflage (19), Formvlies (17) und Formschicht (16), gegebenenfalls in Verbindung mit einer Deck­ schicht (15) auf der Rückseite der Formschicht, formverpreßt sind.
10. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Formschicht neben der Kokosfaser auch Sisal enthält.
11. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kokosfaser der Formschicht (16) aus den Qualitäten Omat und/oder Einband besteht.
12. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Latexmischung der Formschicht (16) und/oder des Formvlieses (17) sogenannte Mikrosphären enthält.
13. Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere als Halbfertigprodukt für einen Sitz, bzw. eine Sitzauflage, mit folgenden Merkmalen:
  • a) auf eine Bahn aus Naturfaservlies wird kontinuierlich oder chargenweise eine Latexmischung aufgebracht,
  • b) das derart vorbehandelte Naturfaservlies wird vorgetrock­ net,
  • c) dem vorgetrockneten Naturfaservlies werden ein oder meh­ rere an anderer Stelle vorgefertigte, vorbehandelte und/oder vorgetrocknete Vliese (Stränge 24, 25) zuge­ führt und mit diesem vorgepreßt und zugeschnitten bzw. gestanzt, unter Bildung eines Vorpreßlings.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Vorpreßling eine Deckschicht (11, 15) und/oder ein Formvlies (13, 17) aufgebracht werden und daß diese Teile gemeinsam verpreßt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeich­ net, daß die Bahn aus Naturfaservlies vor dem Latexieren zum Aufrichten der Einzelhaare genadelt oder getäfelt wird.
16. Verfahren zum Herstellen eines Formteils, insbesondere als Halbfertigprodukt für einen Sitz bzw. eine Sitzauflage, mit folgenden Merkmalen:
  • a) auf eine Bahn aus Naturfaservlies wird kontinuierlich oder chargenweise eine Latexmischung aufgebracht,
  • b) das derart vorbehandelte Naturfaservlies wird vorgetrock­ net,
  • c) die Bahn (Strang 33) aus vorbehandeltem und vorgetrockne­ tem Naturfaservlies wird in Längsrichtung insbesondere kontinuierlich zertrennt in Teilbahnen (Teilstränge 37, 38) und eine Hauptbahn (Hauptstrang 36),
  • d) mindestens eine der Teilbahnen wird aus ihrer Förderebene herausgeführt in eine Förderebene parallel zur Hauptbahn,
  • e) die Hauptbahn wird mit den aufliegenden Teilbahnen weiter verarbeitet, insbesondere vorgepreßt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilbahnen beim Herausführen der Förderebene der Hauptbahn in eine parallele, insbesondere höhere Ebene umgefaltet bzw. gewendet werden, derart, daß eine zunächst oben liegende Seite einer Teilbahn anschließend unten liegt.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeich­ net, daß die Hauptbahn mit den aufliegenden Teilbahnen unter Bildung eines Vorpreßlings gestanzt und gepreßt wird.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn aus Naturfaservlies vor dem Latexieren zum Aufrichten der Einzelhaare genadelt oder getäfelt wird.
20. Latexmischung für die Herstellung eines Formteils, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
  • a) 60 bis 100 Teile Naturlatex,
  • b) 0-40 Teile Styrolbutadienlatex,
  • c) 0-30 Teile Aluminiumhydroxid,
  • d) 2-10 Teile Polymere Mikrosphären
  • e) vorzugsweise 1,5 Teile Stabilisator,
  • f) vorzugsweise 8 Teile Vulkanisationspaste,
  • g) vorzugsweise 4-25 Teile Flammschutzmittel,
  • h) das spezifische Gewicht der Latexmischung liegt deutlich unter 1 g/cm³, vorzugsweise bei 0,6 g/cm³.
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