DE4128927C2 - Recycling von Formteilen aus bindemittelhaltigen Zellulose- oder Lignozellulosewerkstoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Recyclingverfahren gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.

Die Wiederverwendung von Innenverkleidungsteilen von Kraftfahrzeugen, wie beispielsweise Türinnen­ verkleidungen, Dachhimmeln, Radkastenabdeckungen, Hutablagen und von vergleichbaren Teilen, die aus Trägerformteilen aus bindemittelhaltigen, verpreß­ ten Zellulose- oder Lignozellulose-Werkstoffen be­ stehen, ist insbesondere dann erschwert, wenn die Formteile mit Lack- oder Kunststoff beschichtet sind. Falls sie mit Folien, Geweben oder Teppich­ werkstoffen kaschiert wurden enthalten die Teile auch Befestigungs- und Dichtelemente aus Kunststof­ fen, beispielsweise Retainer oder Dichtschnüre.

Der Recyclingfähigkeit von Industriegütern steht im wesentlichen deren Materialuneinheitlichkeit entge­ gen. Beispielsweise ist bei der Rückführung von Fahrzeugverkleidungen die Separierung der Kaschie­ rung und deren getrennte Wiederverwertung als Kunst­ stoff nicht wirtschaftlich vertretbar. Zusätzlich sind solche Aufbereitungsverfahren dadurch er­ schwert, daß die bei einer Separierung unvermeidli­ che Anhaftung von Material aus dem Trägerformteil den Kaschierwerkstoff verunreinigt. Demzufolge wer­ den die Innenverkleidungen von schrottreifen Kraft­ fahrzeugen heute entweder zusammen mit dem Schredderschrott verworfen, oder verbrannt. Diese Vorgehensweise ist entweder kostenintensiv und im Grunde volkswirtschaftlich widersinnig, oder zumin­ dest umweltbelastend.

Materialeinheitlichen Gestaltungen von hier inters­ sierenden Industriegütern, insbesondere Fahrzeug­ teilen die deren Recyclingfähigkeit erhöhen würden, stehen meistens schwerwiegende, technisch und stillistisch bedingte Gründe entgegen. Demnach kommt der Möglichkeit, abgebrauchte Teile der ver­ schiedensten Zusammensetzung möglichst weitgehend zu Neuteilen gleicher Art aufzubereiten, nicht nur erhebliche volkswirtschaftliche, sondern auch um­ weltschutzbedingte Bedeutung zu.

Bei Innenverkleidungsteilen von Kraftfahrzeugen erschwert neben der Materialuneinheitlichkeit der Teile auch die Struktur der Trägerteile selbst zu­ nächst ein mögliches Recycling. Die hier angespro­ chenen Teile aus Zellulose- und/oder Lignozellulo­ sewerkstoffen sind Faserverbundwerkstoffe, bei de­ nen Zellulose oder Lignozellulosefasern mit duro- und thermoplastischen Bindemitteln versetzt sind, die mit Hilfe von Druck und Temperatur verdichtet und zum Trägerformteil verfestigt wurden.

Die Auflösung eines solchen Faserverbundes wäre, selbst dann, wenn Beschichtung, Kaschierung und andere materialuneinheitliche Bestandteile sepa­ riert würden, unweigerlich mit einer Zerstörung der Fasern selbst verbunden, so daß aus dem gewonnen Material kein bezüglich Herstellungs- und Bauteil­ eigenschaften gleichwertiges Neuformteil gefertigt werden könnte.

Die vorliegende Erfindung hat sich daher zur Auf­ gabe gemacht, ein Recyclingverfahren der gattungs­ gemäßen Art anzugeben, daß es für Innenverklei­ dungsteile, deren Trägerteile aus Zellulose- oder Lignozellulose bestehen, ermöglicht, eine mehrfache Wiederaufarbeitung durchzuführen, wobei sowohl für die Fertigungsbedingungen als auch für die Produkt­ qualität sichergestellt sein soll, daß keine Ver­ schlechterungen signifikanter Art auftreten. Die Lö­ sung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß erreicht durch einen Verfahrensablauf, wie er im Kennzeichen des Anspruches 1 wiedergegeben ist.

Die Unteransprüche zeigen vorteilhafte Weiterbildun­ gen dieses Verfahrens auf sowie Merkmale der nach diesem Verfahren wiedergewonnenen neuen Formteile.

Zellulose- bzw. Lignozellulosefasern werden bei einer mechanischen Auflösung des Faserverbundes des Träger­ teiles weitgehend zerstört. Eine Auflösung des gesam­ ten Innenverkleidungsteiles in Partikel ist problem­ los möglich (Holz als Roh- und Werkstoff 45; 1987; S. 352 f). Es kommt bei der vorliegenden Lösung dar­ auf an, die Mahlpartikel als Gemisch von Trägerteil­ partikeln und Beschichtungswerkstoffpartikeln so vor­ zugeben, daß hieraus Trägerformteile gleichbleibender Qualität gefertigt werden können, die dem für die Neufertigung geforderten Qualitätsstandard entspre­ chen müssen. Die für bisherige Neuprodukte bekannten Fertigungsverfahren sollten dabei auch künftig an­ wendbar bleiben, um das angestrebte Recyclingverfah­ ren möglichst wirtschaftlich zu gestalten und nicht durch zusätzliche Investitionen zu belasten. Vorteil­ haft sind bekannte Trockenverfahren der Verarbeitung (Becker/Braun "Kunststoff-Handbuch", Band 10: Duroplaste, C. Hauser Verlag München/Wien; 1988; S. 687 bis 691), da diese sowohl hinsichtlich der Schadstoffemission als auch hinsichtlich des Energieverbrauches wesentlich umweltfreundlicher sind als Naßverfahren. Die z.Z. praktizier­ ten Verfahrensabläufe bei der Herstellung von Li­ gnozellulose- bzw. Zellulosefaserwerkstoffen (Holzfaserwerkstoffen) im Trockenverfahren lassen sich wie folgt kennzeichnen:

• 1. Der zu Fasern aufbereitete Rohstoff wird mit einem Gemisch thermoplastischer und duroplastischer Harze in einer Menge zwischen 9 bis ca. 15 Gew.-% beleimt.
• 2. Die beleimten Fasern werden getrocknet, auf ein laufendes Band gestreut und durch Walzenpressen oder Bandpressen vorverdichtet, bei Verfestigung der thermoplastische Bindemittel ohne Aktivierung der duromeren Beleimungsanteile.
• 3. Nach erfolgtem Zuschnitt wird mittels Heiß­ dampfbehandlung plastifiziert, und in einem kalten Preßwerkzeug vorgeformt.
• 4. Der Vorformling wird abschließend in einem auf ca. 200°C beheizten Preßwerkzeug nachgeformt und endverdichtet, wobei in Folge der hohen Werk­ zeugtemperaturen die duromeren Bindemittel aushär­ ten und dem Formteil seine Endfestigkeit geben.

Vor allem für die Fertigung des Zwischenproduktes in Mattenform und das Vorformen der Vorformlinge ist die Faserstruktur des Werkstoffes bestimmend für die notwendigen Fertigungsbedingungen, aber auch für die späteren Formteilqualitäten. Verformungshilfen in Form von Gewebetüchern, die während der Vorfor­ mung auf die gedämpfte Fasermatte aufgelegt werden, oder auch in Form von Faservliesen, die die Ober­ flächen der Holzfasermatten beim jetzigen Stand der Technik abdecken, sind daher für ein Zwischen­ produkt das aus Recyclingpartikeln entsteht nicht an­ wendbar. Hier würden an die Stelle der Fasern Partikel treten, also Gebilde, die in allen drei Raum­ richtungen vergleichbare Abmessungen aufweisen, während Fasern eine Längenabmessung aufweisen, die um ein Vielfaches größer ist als der Partikeldurchmesser.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß es möglich ist, mit einer vergleichsweise geringen Zusatzmenge von Synthesefasern auch beleimten Par­ tikelgemischen unter bestimmten Bedingungen ähnliche Verarbeitungs- und Formteileigenschaften zu verleihen, wie sie für Holzfaserwerkstoffe typisch sind, und zwar dann, wenn das partikelförmige Ge­ samtmahlgut von zu recycelnden Verkleidungsteilen nach einer Beleimung mit Bindemittelkombinationen, die nach Art und Menge typisch auch für die bisherige Verarbeitung von Holzfaserwerkstoffen sind, alternierend zwischen Faservliesen angeordnet wird, wobei ein vielfach geschichtetes, mattenbandförmiges Zwischenprodukt herzustellen ist. Ein derartiges Zwischenprodukt kann mit dem oben umrissenen, zum Stand der Technik gehörenden Fertigungsverfahren problemlos verarbeitet werden. Die Eigenschaften der daraus hergestellten Trägerformteile entsprechen weitgehend denen von Trägerformteilen aus Holzfaserwerkstoffen, wobei die Vielfachschichtung den Vorteil hat, daß das Bruchverhalten der Träger­ formteile wesentlich verbessert wird: Offene Splitterbrüche der Trägerformteile beim Crash werden mit Sicherheit vermieden. Erfindungsgemäße Träger­ formteile sind Sicherheitsteile, die die Unfall­ sicherheit der Fahrzeuge verbessern.

Das Zermahlen der abgebrauchten Formteile bereitet keine Schwierigkeiten, da auf einen Erhalt der Holz­ faserlänge und Qualität keine Rücksicht genommen werden muß. Alle zum Stand der Technik gehörenden Zerkleinerungsverfahren können hierfür eingesetzt werden, die für die Kombination Trägerformteil ./. Beschichtung geeignet sind.

Eine Trocknung des Mahlgutes entfällt: Das erfin­ dungsgemäße Recyclingverfahren benötigt weniger Energie, als Verfahren, die sich frischer Holzfasern bedienen. Auch das Beleimen des partikelförmigen Mahlgutes ist wegen dessen Rieselfähigkeit einfa­ cher durchführbar, Trommelmischer an sich beliebi­ ger Bauart können verwendet werden.

Das schichtweise Einbringen des beleimten Mahlgutes zwischen die Faservliesschichten wird durch die Rieselfähigkeit begünstigt, da Zusammenballungen beim Einstreuen, die für Faserstreuungen typisch sind, und die die Gleichmäßigkeit der Streuung be­ einträchtigen, nicht auftreten.

Die Vielschichtigkeit des mattenförmigen Zwischen­ produktes hat insbesondere die folgenden Vorteile:

• 1. Das beleimte partikelförmige Mahlgut wird zwi­ schen den einzelnen Faservliesschichten ausreichend fixiert. Eine derartige Fixierung ist notwendig, da ein anderweitiger Zusammenhang der Partikel zu­ nächst nicht vorliegt. Bei der Mattenfertigung mit "frischen" Holzfasern sorgt die Faserüberdeckung für den Materialzusammenhang während der Mattenbil­ dung.
• 2. Die Vielzahl der Faservliesschichten, verteilt im Volumen des mattenbandförmigen Zwischenproduk­ tes, begünstigt dessen Verformbarkeit in den nach­ folgenden Verfahrensschritten, die Vliesschichten nehmen die Zugkräfte auf, und verteilen sie gleich­ mäßig auf den vollen Mattenquerschnitt. Örtliches Versagen durch Zug- und Scherbeanspruchung, das die Formung von Holzfasermatten erschwert, wird vermie­ den.
• 3. Die Fertigung des mattenbandförmigen Zwischen­ produktes läßt sich bei der Vielschichtanordnung vereinfachen: Die einzelnen Schichten sind so dünn, daß eine einschichtig bestreute Faservliesschicht - endlosgefertigt - problemlos zu dem mattenbandför­ migen vielschichtigen Zwischenprodukt gefaltet wer­ den kann. Es wird demzufolge nur eine Streueinrich­ tung für das beleimte Mahlgut benötigt. Bei den bekannt gewordenen Mehrschicht-Holzfasermatten für die Formteilfertigung wurde für jede Schicht eine gesonderte Streueinrichtung bei der Fertigung benö­ tigt.
• 4. Die gute Fixierung des Mahlgutes zwischen den Faservliesschichten ermöglicht ein gut flexibles mattenförmiges Zwischenprodukt, das zu Lager- und Transportzwecken aufgerollt werden kann.
• 5. Der übrige Verfahrensablauf entspricht den üblichen Verfahrensschritten beim Einsatz von "fri­ schen" Holzfaserwerkstoffen und kann auf den glei­ chen Produktionsanlagen durchgeführt werden.
• 6. Die Fixierung des beleimten Mahlgutes zwischen den Faservliesschichten der Matte und die positive Zugspannungsübertragung beim Verformen der Matte zum Trägerformteil sichern eine weitgehende Unab­ hängigkeit der Eigenschaften von der Partikelgröße. Die Partikeldurchmesser von nur 30 µm sind ebenso möglich, wie solche bis zu 6 mm. Vorzugsweise soll eine Partikelgröße von 1 mm nicht überschritten werden, vor allem dann nicht, wenn dünnwandige Trä­ gerformteile gefertigt werden.
• 7. Die Faservliese fixieren insbesondere auch Feinanteile des Mahlgutes wegen der geringen "Maschenweite" der Vliese, so daß verlustarm wie­ derverwertet werden kann.

Die Beleimung der Mahlgutpartikel erfolgt mit Mi­ schungen von Duromeren, die dem fertigen Träger­ formteil Stabilität und Warmformbeständigkeit ver­ leihen und thermoplastischen Bindemitteln, die die Handhabungsfähigkeit von mattenbandförmigen Zwi­ schenprodukt und ggf. Vorformteil sicherstellen. Beleimungsmengen von 2 bis max. 20 Gew.-%, wie sie auch für die "frischen" Holzfaserprodukte gleicher Art üblich sind, führen zu guten Ergebnissen.

Es lassen sich im allgemeinen geringere Leimanteile einsetzen als bei der Verwendung von ausschließlich frischen Holzfasern, da das Recyclingmahlgut be­ reits zusätzliche Leimanteile enthält.

Besonders günstig ist es, die Beleimung in an sich bekannter Weise in Pulverform dem Mahlgut beizumi­ schen, die Duromeranteile in Form von Vorkonden­ saten.

Für Handhabung und Verarbeitung des mattenbandför­ migen Zwischenproduktes ist es günstig, seine Ober­ flächen mit Vliesschichten abzudecken. Es wird eine Mehr- oder Vielschichtigkeit hergestellt, die sich durch einen Aufbau der Matte aus mindestens 4 be­ leimten Mahlgutschichten und 5 Faservliesschichten kennzeichnet.

Eine ausgezeichnete Zug- und Scherkräfteverteilung im vielschichtigen Zwischenprodukt ermöglicht es, mit einer vergleichsweise geringen Menge an Faser­ vliesen auszukommen. Mehr als 25 Gewichtsprozent Anteil von Faservliesen insgesamt am Zwischenpro­ dukt werden nicht benötigt. Vorzugsweise 10 bis 15 Gewichtsprozent genügen in der Mehrzahl der Fälle. Es kann vorteilhaft sein, Faservliese einzusetzen, die nach Material und/oder Flächengewicht unter­ schiedlich sind. Die Innenschichten des Zwischen­ produktes weisen Flächengewichte zwischen 8 und 15 g/m² auf, die beiden Außenvliese sollten vorzugs­ weise größere Flächengewichte zwischen 50 und 100 g/m² aufweisen. Die Verstärkung der Außenschichten verbessert die Oberflächeneigenschaften und er­ leichtert das Formen der Trägerformteile. Die Außenvliese werden bei Kontakt mit den Werkzeugflä­ chen höher beansprucht. Für ein 3 mm dickes Träger­ formteil ergibt sich bei einem spezifischem Gewicht von 0,9 g/cm³ ein Flächengewicht von 2.700 g/m². 10 % Faseranteil - 270 g/m² - ergeben aufgeteilt in zwei Oberflächenvliese von je 80 g/m² und 11 In­ nenvliese von je 10 g/m² eine 13-schichtige Matte, wobei die Mahlgutschichten Flächengewichte von rund 203 g/m² haben. Eine derartige Matte ist zum Zwi­ schenlagern und zum Transport aufrollbar und läßt sich gut ausformen.

Für die Faservliese können Fasern verschiedenster Arten verwendet werden. Vorteilhaft sind Poylpropy­ len-, Polyethylen-, Polyesther-, Viskose und Polya­ midfasern. In Sonderfällen können auch Aramid oder Aramid- oder Glasfasern eingesetzt werden.

Mischungen unterschiedlicher Fasern in einem Vlies sind ebenso möglich, wie Vliese unterschiedlicher Faserarten in einer Zwischenproduktmatte. Faservliese mit regelloser oder auch mit orthotro­ per Faserorientierung sind vorteilhaft, sie ergeben mattenbandförmige Zwischenprodukte mit näherungs­ weise isotropen Eigenschaften. Die Vielschichtig­ keit des Zwischenproduktes ermöglicht aber auch den Einsatz vorzugsweise in eine Richtung orientierter Faservliese. Werden diese mit sich überkreuzenden Vorzugsrichtungen in das Zwischenprodukt einge­ bracht, so erhält dieses ebenfalls quasi-isotrope (Verformungs-) Eigenschaften.

Das erfindungsgemäße Wiederverwendungsverfahren ist wiederholt anwendbar. Das Mahlgut reichert sich da­ bei immer mehr mit Bindemitteln, kürzeren Faserre­ sten der Vliese und Bestandteilen der Kaschierungen an. Sofern diese Bestandteile thermoplastische Ei­ genschaften besitzen, wirken sie als zusätzliche Bindemittel, die Duromeranteile der Bindemittelre­ ste "versiegeln" die Zellulose- bzw. Ligonozellulo­ seanteile des Mahlgutes und verbessern so seine Wasseraufnahme-Kennwerte, d. h. sie verringern die Wasseraufnahme und die Quellfähigkeit. Eine Verste­ tigung der Produktqualität unabhängig davon, zum wievielten Male gebrauchte Innenverkleidungen zu­ rückgeführt werden, läßt sich in vorteilhafter Wei­ se dadurch erreichen, daß zur Herstellung des mat­ tenbandförmigen Zwischenproduktes Mahlgut verwendet wird, das aus zu recycelnden Innenverkleidungstei­ len gewonnen wurde, die unterschiedlich oft ein Recyclingverfahren der beschriebenen Art durchlau­ fen haben. Eine diesbezügliche Kennzeichnung der Trägerformteile erleichtert dieses Vorgehen.

Eine weiterer Vorteil des Mischens von Recycling­ stufen besteht darin, daß der Anteil an Thermopla­ sten im Mahlgut begrenzt werden kann. Ein zu hoher Thermoplastanteil vermindert die Warmfestigkeit der Trägerteile, er ist daher unerwünscht.

Eine weitere Verbesserung des Verfahrens kann darin bestehen, daß die für die Innenverkleidgungsteile verwendeten Werkstoffe, hier vor allem die Werk­ stoffe der Kaschierung, hinsichtlich der Verfah­ rensdurchführung ausgewählt und sozusagen verklas­ sifiziert werden. Mit den derzeit zur Verfügung stehenden bzw. üblichen Beschichtungs- und/oder Kaschierungswerkstoffen lassen sich Wünsche hin­ sichtlich Oberflächengestaltung und Fertigungstech­ niken weitgehend berücksichtigen. Ein recyclingge­ rechtes Gestalten von Formteilen der hier interes­ sierenden Art kann sich auf eine einfach durchzu­ führende Werkstoffauswahl beschränken.

Die Erfindung sei nunmehr anhand der Fig. 1 und 2 erläutert und beschrieben.

Fig. 1 zeigt dabei das Blockschema des erfindungsge­ mäßen Recyclingverfahrens,

Fig. 2 erläutert in schematischer Perspektivdarstel­ lung den Vielschichtaufbau des mattenbandförmigen Zwischenproduktes.

In Fig. 1 ist erkennbar, daß die aufgebrauchten Alt­ teile zunächst klassifiziert und nach entsprechenden Sorten getrennt zwischengelagert werden. Eine Kenn­ zeichnung der Teile - bspw. mit einem Balkencode - kann dabei eine maschinelle Sortierung nach Recyclingzustand, Kaschierwerkstoff und ggf. nach weiteren Merkmalen ermöglichen. Eine definierte Sor­ tenmischung vor dem Zerkleinern kann dann rechnerge­ stützt aus dem entsprechenden Zwischenlager erfolgen. Möglich ist natürlich auch eine sortenreine Zerklei­ nerung und das Mischen des Zerkleinerungsgutes. Da beide Alternativen gleichwertig sind, können innerbe­ triebliche Gegebenheiten berücksichtigt werden. Nach dem Beleimen des Mahlgutes erfolgt der Transport zur Streueinrichtung. Das Beleimen kann bspw. in kontinu­ ierlich arbeitenden Trommelmischern erfolgen, in de­ nen das Mahlgut mit der Leimflotte oder mit der pul­ verförmigen Beleimung gemischt wird. Der Streuvor­ richtung üblicher Bauart wird das gesondert gefertig­ te Synthesefaservlies aus einem Zwischenlager zuge­ führt und ein 1-lagig beschichtetes Band gebildet, das in der nachgeschalteten Faltstation zum Viel­ schichtmattenband gefaltet wird, ehe es mit Deck­ schichtvliesen - ebenfalls abgerufen aus dem Zwi­ schenlager der Vliese - komplettiert und durch Walzen - oder Bandpressen zum handhabungsfähigen Zwischen­ produkt vorverdichtet wird. (Dem Vorverdichten und dem Erwärmen vor dem Vorverdichten ist, da zum Stand der Technik gehörend, keine extra Station im Block­ schema zugeordnet).

Mattenablage und Zuschnitt des Zwischenproduktes für die Trägerformteilefertigung sind zweckmäßigerweise ebenfalls als Zwischenlager ausgebildet, von dem aus dann die zum Stand der Technik gehörenden Ferti­ gungseinrichtungen für die Trägerformteilfertigung und das Konfektieren gespeist werden, im Blockschema zu einer Station zusammengefaßt.

In Fig. 2 sind - zur Verdeutlichung mit Zwischenraum dargestellt - mit 1 die beleimten Mahlgutschichten bezeichnet, 2 benennt die Deckschichtvliese höheren Flächengewichtes. Die Vliese 3 geringeren Flächenge­ wichtes decken alternierend die Mahlgutschichten 1 im Inneren des Mattenbandes ab. Die Verbindung der Schichten 1, 2 und 3 zum handhabungsfähigen Zwischen­ produkt erfolgt durch Aktivierung des thermoplasti­ schen Bindemittelanteils in der Beleimung und durch Verdichten in einer Band- oder Walzenpresse.

Die Erfindung wurde anhand von Formteilen zur Innen­ verkleidung von Fahrzeugen dargestellt. Daß andere Zellulose- oder Lignozelluloseprodukte ganz oder teilweise in gleicher Weise recycelt werden können, liegt auf der Hand. Gleiches gilt natürlich auch für die Erstverwertung von Abfällen der Holzindustrie, wie bspw. Sägespäne.

Claims (18)

1. Recycling von beschichteten bzw. kaschier­ ten Formteilen aus bindemittelhaltigen Zellulose- oder Lignozellulosewerkstoffen, wie sie etwa in Form von Innenverkleidungsteilen aus zu verschrottenden Kraftfahrzeugen als Industriegütermüll vorliegen, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:

• a) Die separierten Innenverkleidungsteile, be­ stehend aus Trägerteil, Beschichtung, Kaschierung und gegebenenfalls am Trägerteil befestigten Kunststoff­ elementen, werden zu partikelförmigem gemischtem Mahlgut zerkleinert,
• b) dieses Partikelgut wird mit einer Beleimung versehen,
• c) das so beleimte Gut wird alternierend der­ art zwischen Faservliese eingebracht, daß ein viel­ fach geschichtetes mattenbandförmiges Zwischenprodukt entsteht,
• d) das mattenbandförmige mehrschichtige Zwi­ schenprodukt wird zugeschnitten,
• e) der Zuschnitt wird durch Anwenden von Druck und Temperatur erneut zu Formteilen verpreßt, die als Trägerteile für Innenverkleidungen von Kraftfahrzeu­ gen Anwendung finden, nachdem
• f) durch Beschichten und/oder Kaschieren in einem abschließenden Verfahrensschritt konfektioniert worden ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Formteile zu gemischtem Mahlgut mit einem Partikeldurchmesser von 30 µm bis 6 mm zermahlen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Beleimung eine Leimflotte aus duro- und thermoplastischen Bindemitteln verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dem gemischten Mahlgut pulverförmiges Phenolharz trocken zugemischt wird.

5. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß das gemischte Mahlgut mit 2 bis 20 Gew.-% Bindemittel beleimt wird.

6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens vier Mahlgutschichten zwischen mindestens fünf Fa­ servliesschichten eingebracht werden, wobei die äußeren Oberflächen jeweils Faservliesschichten sind.

7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamtan­ teil der Faservliese am Zwischenprodukt unter 25 Gew.-% gehalten wird.

8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Faservliese mit einem Flächengewicht von 8 bis 100 g/m² verwen­ det werden.

9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservlie­ se aus Polypropylen-, Polyethylen-, Polyester-, Viskose- und/oder Polyamidfasern verwendet werden.

10. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das matten­ bandförmige Zwischenprodukt aufgerollt zwischenge­ lagert wird.

11. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach Material und Flächengewicht unterschiedliche Faservliese für das Zwischenprodukt verwendet werden.

12. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstel­ lung des Zwischenproduktes Mahlgut verwendet wird, das aus zu recyclenden Innenverkleidungsteilen ge­ wonnen wurde, die unterschiedlich oft ein Re­ cyclingverfahren durchlaufen haben.

13. Formteil zur Innenverkleidung von Kraftfahr­ zeugen, bestehend aus einem Trägerteil, das mit einer Farb-, Folien- und/oder Gewebebeschichtung versehen ist, gekennzeichnet durch eine übereinan­ dergeschichtete Vielzahl von Faservliesschichten, zwischen denen durch wärmehärtende Bindemittel und Druck und Temperaturbeaufschlagung verdichtete und verfestigte Schichten aus partikelförmigen Mahlgut von recyclenden Innenverkleidungsteilen angeordnet sind, die aus zellulose- oder lignozellulosehalti­ gen, beschichteten oder kaschierten Trägerteilen bestanden.

14. Formteil nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Faservliesanteil des Trägerform­ teiles maximal 25 Gew.-% beträgt.

15. Formteil nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Trägerformteil mehr als vier Schichten verfestigtes Recycling-Mahlgut aufweist.

16. Formteil nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Faservliesschichten seines Trä­ gerformteiles überwiegend aus Polyestherfasern be­ stehen.

17. Formteil nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, das das spezifische Gewicht seines Trä­ gerformteiles 0,4 bis 0,9 g/cm³ beträgt.

18. Formteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich­ net, das es eine Kennzeichnung besitzt, der zumin­ dest die Anzahl der zurückliegenden durchlaufenen Recyclingzyklen zu entnehmen ist.