DE4139226A1 - Faserverbundmaterial auf der basis von naturfaservliesen sowie verfahren zu dessen kontinuierlicher herstellung und weiterverarbeitung zu pressformteilen - Google Patents

Faserverbundmaterial auf der basis von naturfaservliesen sowie verfahren zu dessen kontinuierlicher herstellung und weiterverarbeitung zu pressformteilen

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Description

Die Erfindung betrifft ein Faserverbundmaterial auf der Basis von Naturfaservliesen, sowie ein Verfahren zu dessen kontinuierlicher Herstellung und Weiterverarbeitung zu mehr­ schichtig aufgebauten Preßformteilen.
Die Anwendungsbereiche für Faserverbundmaterialien sowie daraus hergestellten Preßformteilen sind äußerst vielfältig. Derartige Materialien finden bspw. in der Automobilindustrie als Innenverkleidungselemente jeglicher Art, wie z. B. Roh­ träger für Türverkleidungen, Hutablagen, Säulenver­ kleidungen, Koffer- und Laderaumabdeckungen usw., oder in der Verpackungs- oder Bauindustrie Verwendung. Zum Werk­ stoffbereich derartiger Materialien zählen Elastomere, Holz­ faserwerkstoffe, Textilfasern, Glasfaserträger und ver­ stärkte thermoplastische Kunststoffe, wobei bspw. für den angesprochenen Anwendungsbereich der Automobilindustrie folgende Werkstoffeigenschaften ausschlaggebend sind: Ge­ räuschdämmung und Komfort, Erfüllung der Sicherheitsvor­ schriften, Verschleißfestigkeit, Unempfindlichkeit gegen Feuchtigkeit, rationelle Herstellbarkeit, geringes Gewicht, Demontage(Kundendienst-)Tauglichkeit und Umweltverträglich­ keit, um nur einige Beispiele zu nennen.
Aus der DE 32 39 732 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Zwischenprodukt aus im wesentlichen zwei verschiedenen Fasertypen, nämlich aus einer Cellulosegrundfaser und einer thermoplastischen Tragerfaser hergestellt wird. Die Träger­ fasern und die Grundfasern sind mechanisch vorverfestigt und werden von vornherein zusammen mit einem wärmehärtenden Bestandteil im trockenen Zustand in einer für diese Zwecke geeigneten Mischeinrichtung vermischt. In dem fertigen Zwischenprodukt liegt der von Anfang an miteingemischte wärmehärtende Bestandteil in seinem ursprünglichen, nicht ausgehärtetem Zustand vor. Entscheidende Nachteile bei diesem Verfahren sind zum einen der hohe Energiebedarf beim Vortrocknen der Fasern, die zu einem Hauptteil aus Holz­ fasern bestehen, und die hohen Temperaturen zum Vorver­ festigen der Matte mit thermoplastischen Fasern. Weiterhin kann hohe, unkontrolliert eindringende Luftfeuchtigkeit den Fertigungsprozeß erheblich stören.
Bei einem anderen bekannten Verfahren, das in der DE 28 30 320 beschrieben ist, werden Kokosmatten mit Flächengewichten von ca. 1000 g/m2 durch Kunstharze, vorwiegend aushärtbare Polyesterharze, benetzt. Auch in anderen bekannten Ver­ fahren, wie bspw. in der DE 31 50 906, DE 28 43 139 oder DE 28 17 271 beschrieben, sind Kunstharze als Faserbindungs­ mittel eingesetzt. Nachteilig bei diesen Verfahren ist vor allem die leichte Flüchtigkeit einiger Bestandteile der eingesetzten Copolymere, wie z. B. Monostyrol bei unge­ sattigten Polyesterharzen und Formaldehyd bei Phenol- Formaldehyd-Formulierungen. Hier sind besonders arbeitsphy­ siologische und emulsionsmindernde Vorkehrungen erforder­ lich. Weiterhin sind zum Benetzen und Durchtränken der Fa­ sermatten (bei Mattenstärken von ca. 10 mm) überschüssiges Tränkharz und Einwalken der Harzmischung unter klimatisier­ ter Atmosphäre erforderlich. Bei der Zwischenlagerung durch Aufrollen der getränkten Matten entstehen durch Sedi­ mentation des wasserflüssigen Harzes in die unteren Schichten und ungleichmäßiges Verdunsten der leicht­ flüchtigen Bestandteile der Copolymere an der Oberfläche erhebliche Dichteunterschiede in den Matten. Dies führt zu Materialfehlern beim Verpressen zu Formteilen sowie zu er­ heblichen Umweltbelastungen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsge­ mäßes Faserverbundmaterial sowie ein Verfahren zu dessen kontinuierlicher Herstellung und Weiterverarbeitung zu schaffen, das es ermöglicht, die oben aufgeführten Nachteile zu vermeiden.
Erfindungsgemaß wird diese Aufgabe durch ein Faserverbund­ material auf der Basis von Naturfaservliesen gelöst, bei dem die Naturfaservliese ein Flächengewicht von maximal 200 g/m2 besitzen. Dieses neuartige Faserverbundmaterial ist, wie im folgenden noch näher beschrieben, kostengünstig herzustellen und in kontinuierlichen Verfahren zu Form­ trägerteilen für z. B. Innenverkleidungsteile in der Auto­ mobilindustrie oder Trägerteile für die Verpackungs- und Bauindustrie weiterzuverarbeiten. Vorteilhaft gegenüber anderen bekannten Produkten erweist sich das äußerst niedrige Flächengewicht der Naturfaservliese und die dadurch wesentlich vereinfachte Handhabung bei z. B. Lagerung und Transport. Darüber hinaus ist es auf Basis dieses neuen Ausgangsmaterials gelungen, optimierte Herstellungsverfahren für Faserverbundmaterialien und Weiterverarbeitungsverfahren zu Preßformteilen zu entwickeln, die verbesserte Eigen­ schaften im Hinblick auf Schalldämmung, Festigkeit, Bruch­ festigkeit bei Temperaturen von -20°C, Maßhaltigkeit, variable Außenflächenausbildung, geringere Wandstärken bei hoher Festigkeit, günstigere Recyclingquoten und höhere hydrothermische Beständigkeiten als bei vergleichbar herge­ stellten Naturfaserverbundmaterialien, vor allem auf der Basis von Holzfasern, zu erreichen. Durch die geringen Flachengewichte ist zusätzlich weniger Verdunstungsenergie zum Austreiben von Feuchtigkeit erforderlich.
Vorzugsweise besitzen die Naturfaservliese eine maximale Dicke von ca. 5 mm.
Zur Herstellung der Naturfaservliese sind bevorzugt Fasern mit einem Faserdurchmesser von unter 10 µm und einer Faser­ gesamtlänge von mehr als 100 mm versponnen und ausschließlich mechanisch verfestigt.
Bevorzugt werden zur Herstellung der Naturfaservliese über­ wiegend Flachsfasern verwendet. Besonders beachtenswert ist hierbei die neue Werkstoffbasis, die nicht nur vom ökolo­ gischen und ökonomischen Standpunkt weitreichende Zukunfts­ aspekte beinhaltet. Daneben besteht ein großes politisches Interesse, Projekte mit Naturfaserprodukten, die die nationale Landwirtschaft unterstützen, zu fördern und zu forcieren. Selbstverständlich können für die erfindungsge­ mäßen Naturfaservliese auch andere Pflanzenfasern, wie Jute, Kokos, Stroh, Schilf, Sisal, Holzfasern oder dergleichen verwendet werden.
Alternativ zu den Naturfasern auf Pflanzenbasis bzw. in Kombination mit diesen können erfindungsgemäß auch Fasern auf tierischer Basis eingesetzt werden, wie bspw. Schaf­ wolle, tierische Haare aus Abfallprodukten usw.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vor­ gesehen, die Naturfaservliese mit einem Bindemittel zu be­ aufschlagen, um eine Verpreßfähigkeit zu Formteilen zu er­ reichen.
Ein mögliches Bindemittel in diesem Zusammenhang ist ein reaktives Kunstharz, wie bspw. ein Zweikomponenten-Poly­ urethanharz, bevorzugt im Mischungsverhältnis Polyol/Iso­ cyanat zwischen 100:160 und 100:200, oder ein aufschäumbares Epoxidharz, wobei bei Verwendungen derartiger Bindemittel bevorzugt ein Zusatzstoff zugegeben wird, der eine effektive Entlüftung des Faserverbundmaterials vor dem Verpressen bewirkt, wie weiter unten noch näher erläutert wird.
Die für die Benetzung der Naturfaservliese verwendeten Reaktionsharze und Zuschlagstoffe sind dabei speziell auf die besonderen Eigenschaften der Naturfaservliese, wie ein­ geschlossene Zellfeuchtigkeit und Verhältnis Faserdicke zu Faserlänge, hin abgestimmt. Weiterhin ist das Reaktions­ verhalten der Kunstharze besonders auf die Faseroberflächen und die Faserdichte von Naturfasern hin optimiert. Diese genaue Abstimmung des Bindemittels auf die Naturfaservliese und das weiter unten noch näher beschriebene Auftragsver­ fahren bedingt außerdem ein umweltschonendes und hygienisch einwandfreies Arbeiten.
Eine andere Alternative für das Bindemittel, das zur Er­ zielung einer Verpreßfähigkeit der Naturfaservliese zu Form­ teilen erforderlich ist, ist ein thermoplastischer Kunststoff. Dieser schmilzt bei entsprechender Temperatur­ erhöhung und bildet auf diese Weise eine entsprechende Be­ netzung der Vliesoberflächen, wobei der Schmelz- und Er­ starrungspunkt des thermoplastischen Bindemittels ent­ sprechend auf die Erfordernisse des beabsichtigten Produktes und Verfahrens abgestimmt ist. Als thermoplastischer Kunst­ stoffe kommen neben Polypropylen, Polyethylen oder einer Blendformulierung dieser Verbindungen auch Verbindungen auf Pflanzenölbasis in Betracht, wobei das zugrundeliegende Pflanzenöl aus Euphorbia lathyris, Raps, High Olec-Sunflower oder anderen Rohstoffen mit hohem C18-Fettsäureanteil in an sich bekannter Weise gewonnen werden kann.
Eine weitere Alternative für ein erfindungsgemäß verwend­ bares Bindemittel, das insbesondere unter dem Gesichtspunkt der Schaffung einer neuen Werkstoffbasis auch für diese Produktkomponente interessant ist, ist ein Zweikomponenten- System auf Pflanzenbasis, das als hauptsächliche Komponenten Lignin (ein Abfallprodukt bei der Papierherstellung aus Holz) und einen Weißfäulepilz umfaßt, der zur Reaktions­ bildung mit Lignin befähigt ist, wobei dieses neuartige Bindemittelsystem bevorzugt zusätzlich eine aus Kartoffel­ schalen gewonnene Pülpe enthält, die zu einem feinen Pulver getrocknet dem Ligninharz zugemischt wird.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich durch den Zusatz anorganischer oder organischer Ver­ stärkungsmaterialien auf der Basis von Glasfasern, Synthese­ fasern und/oder Naturfasern auf pflanzlicher und/oder tierischer Basis, wie z. B. Jute, Kokos, Stroh, Schilf, Sisal, Holzfasern, Schafwolle, Haare usw., aus. Um ein effektives Materialrecycling in das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren, das weiter unten noch näher erläutert wird, zu integrieren, ist ein bevorzugtes Verstärkungsmaterial für das erfindungsgemäße Faserverbundmaterial ein Rezyklat aus dem Faserverbund­ material selbst.
Bevorzugt wird das Verstärkungsmaterial in vorgebundener Form als Faserträger, bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filamentgarnen, Spinnfäden usw., oder als textiles Gewebe oder Fasermatte vorliegen.
Die Erfindung schlägt weiterhin vor, das vorgebundene Ver­ stärkungsmaterial durch ein Bindemittel vorzuverfestigen.
Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur kontinuier­ lichen Herstellung eines Faserverbundmaterials auf der Basis von Naturfaservliesen, bei dem die Naturfaservliese mit einem Flächengewicht von maximal 200 g/m2 hergestellt werden.
Dabei besitzen die Naturfaservliese bevorzugt eine maximale Dicke von ca. 5 mm und werden bevorzugt aus Fasern mit einem Faserdurchmesser von unter 10 µm und einer Fasergesamtlänge von mehr als 100 mm versponnen und ausschließlich mechanisch verfestigt.
Bevorzugt werden für die Herstellung der Naturfaservliese (aus den obengenannten Gründen) überwiegend Flachsfasern verwendet.
Die Erfindung schlägt weiterhin vor, daß zur Herstellung der Naturfaservliese überwiegend Fasern auf tierischer Basis verwendet werden.
Bevorzugt werden als Fasern auf tierischer Basis Schafwolle, tierische Haare aus Abfallprodukten oder dergleichen ver­ wendet.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Naturfaservliese vor der Weiterverar­ beitung auf einen Restfeuchtegehalt von maximal 8% vorge­ trocknet.
Für die weiter unten beschriebene Weiterverarbeitung zu Preßformteilen ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Natur­ faservliese mit einem Bindemittel zu beaufschlagen, um eine Verpreßfähigkeit zu erreichen.
Wie bereits oben erläutert, kann als ein mögliches Binde­ mittel ein reaktives Kunstharz verwendet werden, wobei hier­ für insbesondere Zweikomponenten-Polyurethanharze oder auf­ schäumbare Epoxidharze in Betracht kommen. Besonders bevor­ zugt ist ein Zweikomponenten-Polyurethanharz mit einem Mischungsverhältnis Polyol/Isocyanat zwischen 100:160 bis 100:200. Derartige thermische Kunstharze weisen keinerlei leichtflüchtige Bestandteile auf, die während des Her­ stellungs- und Weiterverarbeitungsverfahrens emittiert werden könnten. Durch sofortige homogene Einbindung des Bindemittels in die Fasermatrix können die Sedimentationser­ scheinungen, die zu den oben erwähnten Dichteunterschieden führen, vermieden werden.
Bei Verwendung derartiger reaktiver Kunstharze ist es be­ sonders vorteilhaft, wenn gleichzeitig mit oder nach dem Aufbringen des reaktiven Kunstharzes ein Zusatzstoff zu­ gegeben wird, der eine effektive Entlüftung des Faserver­ bundmaterials vor dem Verpressen bewirkt, wie bspw. Bläh­ glaskugeln mit einem Durchmesser von 2 bis 4 mm. Die unter Mitverwendung von derartigen Zusatzstoffen und anorganischen oder organischen Verstärkungsmaterialien hergestellten Faserverbundmaterialien können unter Temperatureinwirkung von ca. 90 bis 110°C und Druck bleibend zu dreidimensionalen Formteilen verformt und verfestigt werden. Dabei sind der­ artige Preßformteile, wie weiter unten noch näher erläutert, bevorzugt mehrlagig aufgebaut, wobei die hierfür verwendeten Vliese in einer Imprägnierstufe bspw. bei Raumtemperatur mit dem reaktiven Kunstharz benetzt und in einer weiteren Verar­ beitungsstufe mit den Zusatzstoffen belegt werden. Die be­ reits oben näher beschriebene Abstimmung von Bindemittel und Zusatzstoff auf das Naturfaservlies und das Auftragsver­ fahren bedingt an umweltschonendes und hygienisch einwand­ freies Arbeiten.
Ein alternatives Bindemittel zum reaktiven Kunstharz ist ein thermoplastischer Kunststoff, der im Einschmelzverfahren in die Naturfaservliese eingebracht wird. Als thermoplastische Kunststoffe kommen neben Polypropylen, Polyethylen oder einer Blendformulierung dieser Verbindungen auch Verbin­ dungen auf Pflanzenölbasis in Betracht, bspw. Verbindungen, bei denen das Grundmaterial Pflanzenöl aus Euphorbia Lathyris, Raps, High Olec-Sunflower oder einem anderen Roh­ stoff mit hohem C18-Fettsäureanteil gewonnen wird.
Hinsichtlich der Verarbeitung des thermoplastischen Kunst­ stoffes besteht ein Unterschied zur Verarbeitung der vor­ stehend beschriebenen reaktiven Kunstharze darin, daß das Naturfaservlies üblicherweise auf die Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffes vorgeheizt wird, wodurch ein Einschmelzen in das Naturfaservlies erfolgt. Die fakul­ tativen Zusatzstoffe zur Verstärkung werden dann bevorzugt in nachgeschalteten Verfahrensschritten aufgebracht. Im Hinblick auf die Weiterverarbeitung zu mehrlagigen Preßform­ teilen ändert sich gegenüber der Verwendung von reaktivem Kunstharz als Bindemittel allerdings nichts.
Ein weiteres mögliches Bindemittel ist, wie bereits weiter oben beschrieben, ein Zweikomponenten-System auf Pflanzen­ basis, das als hauptsächliche Komponenten Lignin und einen Weißfäulepilz umfaßt, der zur Reaktionsbildung mit Lignin befähigt ist, wobei diesem neuartigen Bindemittelsystem bevorzugt vor Aufbringen auf das Naturfaservlies zusätzlich eine aus Kartoffelschalen gewonnene Pülpe zugesetzt wird.
Bevorzugt kann dabei der Energieaufwand für die Durchführung des Verfahrens durch sofortige thermische Verwertung der Reststoffe und integrierte Energierückgewinnung auf niedrigem Niveau gehalten werden.
Dabei können die Naturfaservliese durch Zugabe von an­ organischen oder organischen Verstärkungsmaterialien auf der Basis von Glasfasern, Synthesefasern und/oder Naturfasern auf pflanzlicher und/oder tierischer Basis verstärkt werden. Bevorzugt kann als Verstärkungsmaterial ein Rezyklat aus dem Faserverbundmaterial selbst verwendet werden. Das Verstärkungsmaterial kann in vorgebundener Form als Faserträger, bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filamentgarnen, Spinnfäden usw., oder als textiles Gewebe oder Fasermatte verwendet und das vorgebundene Verstärkungs­ material ggf. durch ein Bindemittel vorverfestigt werden. Schließlich betrifft die Erfindung noch ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mehrschichtig aufgebauten Preßformteilen auf der Basis von mit Bindemittel beaufschlag­ ten Faserverbundmaterialien, wie sie weiter oben beschrieben sind, das sich dadurch auszeichnet, daß die mit Bindemitteln beaufschlagten und ggf. mit Zusatzstoffen zur Verstärkung und/oder Entlüftung versehenen und ggf. vorverdichteten Naturfaservliesbahnen vorkonfektioniert werden, wobei sich der Zuschnitt nach den Abmessungen des herzustellenden Preß­ formteils richtet.
Dabei werden die Naturfaservliesbahn-Zuschnitte zu 3 bis 6 Lagen so aufeinandergelegt, daß auf eine mit Bindemittel beaufschlagte Oberfläche eine unbeaufschlagte Oberfläche folgt.
Vorzugsweise werden die mehrlagigen Naturfasermatten ganz­ flächig über eine Walzenstrecke oder Plattenverdichtung auf ca. 50% der Materialendstärke vorverdichtet und abschließend mit einem Preßwerkzeug unter Anwendung von auf das jeweilige Bindemittel abgestellter erhöhter Temperatur und Druck bleibend zu Preßformteilen verformt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung, die anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung näher erläutert sind. Dabei zeigt:
Fig. 1 die schematische Darstellung der Positionierung des Fasersubstrates und die Rollenabzugsvor­ richtung sowie die kontinuierliche Vortrocknung des Fasersub­ strates mit Durchströmungsvorrichtung und Transportrichtung;
Fig. 2 die schematische Darstellung des Reaktions­ harzmischkopfes mit Angabe der Richtungsän­ derung und Fasersubstrat-Transportvor­ richtung, sowie alternativ in gestrichelter Darstellung daneben eine Anordnung für das Aufbringen thermoplastischer Kunststoffe in dieser Stufe;
Fig. 3 die schematische Darstellung der Schneid­ vorrichtung für zusätzliche Verstärkungs­ fasern und der Auftragsvorrichtung zum Aufbringen von Hilfsstoffen sowie die Fasersubstrat-Transportvorrichtung und eine schematische Darstellung der Materialvor­ verdichtung;
Fig. 4 die schematische Darstellung einer Trenn­ vorrichtung mit Angabe der Freiheitsgrade des Schneidkopfes und Entsorgungsein­ richtung des Trennmediums sowie Transport­ vorrichtung der Faserzuschnitte und die schematische Darstellung für das Auf­ schichten einzelner flächiger Faserzu­ schnitte sowie die Positionierung einzelner Schichtlagen;
Fig. 5 die schematische Darstellung einer Nachver­ dichtungsvorrichtung mit Angabe der Vor­ schubrichtung; und
Fig. 6 die schematische Darstellung einer Vorrich­ tung zum automatischen Einlegen von Flächenhalbzeugzuschnitten einer nachge­ schalteten Preßform mit Angabe der Bewe­ gungsrichtungen und die schematische Dar­ stellung der Preßform selbst.
Die einzelnen Figuren - in der Reihenfolge ihrer Numerierung hintereinander betrachtet - stellen den erfindungsgemäßen Ablauf für die kontinuierliche Herstellung mehrlagiger Halb­ zeug-Fasermatten sowie deren Weiterverarbeitung zu Preßform­ teilen dar.
Dieser Verfahrensablauf beginnt, wie in Fig. 1 dargestellt, mit der Positionierung der Naturfaservliese 1 (z. B. aus Flachs) mit einem Flächengewicht von ca. 150 g/m2, die aus­ schließlich mechanisch ohne Zusatzbinder verfestigt sind und eine Dicke von ca. 4 mm aufweisen. Durch das günstige Ver­ hältnis von Faserdurchmesser (weniger als 10 µm) zu Faserge­ samtlänge (mehr als 100 mm) werden beim Verspinnen eine Viel­ zahl von Verknüpfungspunkten und Verknotungspunkten erreicht, wodurch eine sehr gute mechanische Festigkeit erhalten werden kann. Da die Zugfestigkeit ausreichend ist, sind keinerlei zusätzliche synthetische oder andere Verstärkungsfasern bzw. sonstige Hilfsmittel für den Vliestransport in der Transport­ vorrichtung 3 erforderlich.
In der rechten Hälfte von Fig. 1 ist schematisch die Vorbe­ reitung des von der Vorratsrolle abgerollten Naturfaser­ vlieses 1 dargestellt. Naturfasern, wie Flachs, Jute oder dergleichen, nehmen aufgrund ihrer zellularen Struktur natur­ bedingt, d. h. durch Saug- und Kapillareffekte, vollflächig auf breiter Front und in Dickenrichtung der Faserschichtung Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf. Die Größenordnung der Feuchtigkeitsaufnahme schwankt je nach Faserart und Faser­ vlieszusammensetzung zwischen 10 und 20 Vol.-%. Ein wesent­ licher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß das Faservlies 1 mit dem geringen Flächengewicht, also auch einer geringen Schichtungsdichte und feiner Faserverteilung, eine größere Oberfläche als bei gröberen, dichter aufgeschichteten Faser­ vliesen bildet. Das Faservlies kann somit über ein Gitter­ transportband 3 kontinuierlich und mit hoher Transportge­ schwindigkeit der Vortrocknungsstrecke 2 zugeführt werden.
Die Vortrocknung erfolgt durch turbulent erzeugte und vorge­ trocknete Heizluft (Temperatur ca. 80 bis 100°C), wobei die Strömungsrichtung so gewählt ist, daß der Heizluftstrom senk­ recht zur Faservliesoberfläche ausgerichtet ist und die Transportrichtung des Faservlieses 1 kreuzt, wodurch ein Durchströmen des Faservlieses von oben nach unten erzwungen wird. Die feuchtigkeitsbeladene Luft unterhalb des Faser­ vlieses 1 wird kontinuierlich abgezogen und zur Aufbereitung der Vorreaktion (Angelierung) mit dem Reaktionsharz weiterge­ leitet.
Von außen wird ständig frisch vorgetrocknete Luft in die Vortrocknungsstrecke 2 nachgeführt. Luftführung und Ablauf der Vortrocknung gewährleisten eine genau abgestimmte Steuerung des Restfeuchtegehaltes im Faservlies 1, der erfin­ dungsgemäß nicht mehr als 8% beträgt.
In Fig. 2 sind alternativ nebeneinander die Verarbeitungs­ schritte bei Verwendung eines reaktiven Kunstharzes bzw. eines thermoplastischen Kunststoffes dargestellt, wobei die wesentlichen Elemente für die Verarbeitung des thermo­ plastischen Kunststoffes gestrichelt rechts neben der eigent­ lichen Zeichnung gezeigt sind.
In dieser Fertigungsphase wird das vorgetrocknete Faservlies 1a mit einem Zweikomponenten-Reaktionsharz besprüht bzw. ein aufgeschmolzener thermoplastischer Kunststoff in das Faser­ vlies 1a eingebracht. In Fig. 3 ist schematisch der Spritz­ kopf 5 mit den Leitungsanschlüssen A und B für das Zweikompo­ nenten-Reaktionsharz dargestellt, das bevorzugt ein Poly­ urethanharz mit einem Polyol/Isocyanat-Mischverhältnis von 100:160 bis 100:200 ist. Der Spritzkopf 5 wird durch traver­ sierende Bewegungen in Querrichtung zur Faservliestransport­ vorrichtung 3 geführt.
Das oben beschriebene Polyurethanharz-Bindemittel mit neuent­ wickelter Polyesterpolyolmischung weist durch die Polarität seiner Estergruppen eine hohe spezifische Adhäsion an der Faservliesoberfläche und den fakultativ einbringbaren Ver­ stärkungsfasern 9a (s. Fig. 3) als auch auf weiteren Hilfsstoffen auf. Die erfindungsgemäße Richtrezeptur für ein mittelschnelles Reaktionssystem ist derart, daß eine Ange­ lierung der Bindemitteloberfläche nach Austreten des Reaktionsgemisches aus der Mischkammer 5 in etwa 1,5 Minuten stattfindet. Der Zeitpunkt des Angelierens und die damit verbundene Erhöhung der Viskosität des Bindemittels ist abge­ stimmt auf den Fertigungsablauf, da ein homogenes Einziehen des Bindemittels in das Faservlies 1 und eine Umhüllung der Verstärkungsfasern und/oder Hilfsstoffe Voraussetzung für einen homogenen Schichtverbund ist. Die Variierung der Aus­ trittsgeschwindigkeit (durch den Druck in der Mischkammer 4) beeinflußt die Intensität der Benetzung einzelner Fasern.
Dem oben angesprochenen Restfeuchtegehalt des Faservlieses 1 kommt in dieser Phase des Verfahrens entscheidende Bedeutung zu, da endständige Isocyanatgruppen sofort mit der Feuchte vorreagieren und das Bindemittel zum Schäumen bringen. Während des Schäumvorganges steigt die Viskosität des Binde­ mittels durch irreversible Vernetzung soweit an, daß bei Überschreiten des Zeitpunktes der Fließfähigkeit keine Faser­ einbindung und Haftung der Deckschicht mehr erreicht werden kann. Der Schäumvorgang ist wichtiger Bestandteil des Benet­ zungsvorganges, hierdurch wird das Eindringen des Binde­ mittels in die Faserschichten begünstigt. Allerdings kann durch zu hohe Umgebungstemperaturen und Faserfeuchtigkeit die Vorreaktion außer Kontrolle geraten, was eine zu frühe Ab­ bindung zur Folge hätte und keinen homogenen Verbund der Faserschichten zuließe.
Zum Mischen und Auftragen der erfindungsgemäß exakt und schnell reagierenden Zweikomponenten-Bindemittelmischung, kommen zur Erzielung ausreichender Dosiergenauigkeit vornehm­ lich Hochdruck-Maschinensysteme mit Kolbenpumpen (Dosierbe­ reich ca. 6 g/s bis 12 g/s) in Betracht. Die traversierende Bewegung des Spritzkopfes 5 quer zur Faservliesrichtung ist der Taktzeit des Verpreßvorganges angepaßt. Gleiche Fertigungsparameter werden auch bei expandierenden Epoxid­ harzsystemen verwendet, die ebenfalls erfindungsgemäß einge­ setzt werden können.
Bei Verwendung von thermoplastischen Kunststoffen als Binde­ mittel müssen diese in Abwandlung der eben beschriebenen Verfahrensschritte über (ggf. beheizbare) Walzen 6, 7 und 8 eingewalkt werden. Zusätzlich wird hierzu das Faservlies 1 möglichst exakt auf die Schmelztemperatur des Kunststoffes gebracht, um eine homogene Benetzung zum Zeitpunkt des Binde­ mittelauftrags zu erreichen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht in dieser Stufe die kontinuierliche Herstellung eines homogenen Naturfaserver­ bundwerkstoffes. Durchschäumen und Angelieren des reaktiven Kunstharzes oder Abkühlen der Kunststoffschmelze bewirken, das Schrumpfkräfte frei werden, die die einzelnen Faser­ stränge zu einem Profil mit homogener Faserverteilung, aber unterschiedlichen Matrixwerkstoffen verbinden. Die ent­ stehenden Schrumpfkräfte verstrecken oder orientieren die organische Faser vor und erzeugen damit einen partiellen Bindemittelüberschuß an der Faseroberfläche. Dieser Überschuß wird bei dem späteren Zusammenbringen der einzelnen Faser­ schichten zur vollständigen Imprägnierung benötigt. Darüber hinaus kann über das Auftragsverfahren des Bindemittels, die Menge und geometrische Orientierung der Fasern die weitere Imprägnierung zusätzlicher Fasern, wie z. B. der Glasfasern 9a, optimiert werden. Der Durchdringungsgrad bzw. die Durch­ dringungstiefe ist ebenfalls einstellbar.
Fig. 3 zeigt in ihrer rechten Hälfte schematisch das Auf­ bringen eines Verstärkungsmaterials, im konkreten Fall in einem Schneidwerkzeug (Cutter) 9 gebrochene Glasrovingstränge (Glasfasern) mit einer Faserlänge von bspw. 50 bis 70 mm. Die Fasern fallen in freiem Fall auf die mit Bindemittel benetzte Naturfaservliesoberfläche in festigkeitsoptimierte Lagen. Statt durch Glasroving 9a können die Verstärkungslagen auch durch andere organische und anorganische Fasern gebildet werden. Alternativ sind Verstärkungsfasern in vorgebundener Form als Faserträger, wie bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filamentgarnen, Spinnfäden usw., sowie textile Gewebe und Fasermatten verwendbar.
Bei Verwendung eines Cutters 9 ist eine genaue Anpassung der Umdrehungsgeschwindigkeit von dessen Schneidwalzen zur Trans­ portgeschwindigkeit des Trägerfaservlieses 1a erforderlich. Die optimale Verteilung und Anzahl der sich überkreuzenden Verstärkungsfaser 9a wird bestimmt durch die Relativbewegung der fallenden Fasern im freien Fall, zur Längsorientierung der Faservliesgeschwindigkeit. Im Zeitpunkt des Aufliegens der Verstärkungsfasern 9a auf der Faservliesoberfläche 1a werden durch Bindemittelüberschuß die Verstärkungsfasern und evtl. weitere Zusatzstoffe Bg homogen umschlossen. Bei Verar­ beitung von Verstärkungsmatten oder -geweben wird durch zu­ sätzliches Einwalken über einen Walzenstuhl 11 die Ver­ stärkungsmatrix im Flächenkontakt mit der bindemittelbe­ netzten Faservliesoberfläche verbunden.
Die etwa gleichzeitig mit den Verstärkungsfasern 9a aufge­ brachten Zusatzstoffe Bg können bspw. Blähglaskugeln sein, die über den Trichter 10 zudosiert werden. Diese Blähglas­ kugeln finden insbesondere Verwendung bei Polyurethan- Reaktionsharzen zur Entlüftung und Verhinderung von Luftein­ schlüssen, die im letztendlich herzustellenden Laminat (s. Fig. 5) zu Delaminierungserscheinungen im System Verstär­ kungsmatrix/Bindemittelmatrix bis hin zur vollständigen Ab­ lösung der einzelnen Faserschichten führen. Weiterhin kann eingeschlossene Feuchtigkeit bei späterer Druckeinwirkung und erhöhter Temperatur hohe Dampfdrücke erzeugen, die später beim Formpressen zum Zeitpunkt des Werkzeugöffnens einzelne Faserschichten aufplatzen lassen.
Das erfindungsgemäß vorgesehene gezielte Aufbringen von Zu­ satzstoffen Bg und die genaue Positionierung auf der Faser­ vliesoberfläche 1b ist von entscheidener Bedeutung. Dies wird dadurch gelöst, daß über die gesamte Faservliesober­ fläche 1a mittels einer Sammelrinne 10 und eines oszillierenden Lochbleches 10a (Lochgröße und -anzahl sind auf dem Zusatzstoff Bg abgestimmt) diese Zusatzstoffe gleichmäßig in die Bindemittel- und Verstärkungsfasermatrix eingearbeitet werden.
Im Anschluß hieran erfolgt eine Vorverdichtung über einen Walzenstuhl 11, um eine ausreichende Homogenität zu erzielen. In diesem Verfahrensschritt wird bei Verwendung von expan­ dierenden reaktiven Kunstharzen, wie dem beschriebenen Zwei­ komponenten-Polyurethanharz oder einem expandierenden Epoxid­ harz, ein definierter Gegendruck erzeugt, so daß die Expan­ sionsrichtung des Bindemittels zur Faservliesstruktur und Verstärkungsmatrix hin orientiert wird. Damit ist der Zeit­ punkt der Zuführung des Faservlieses 1b zum Walzenpaar 11 ausschlaggebend, da bei nicht genügend hoher Viskosität des Bindemittels (Topfzeit, Zeitpunkt des Angelierens) eine Ver­ bindung des Verstärkungsmaterials 9a und der Zusatzstoffe Bg mit der Walzenoberfläche 11 eingegangen werden kann. Auch eine zusätzliche Beschichtung der Walzenoberflächen 11 würde keine Abhilfe schaffen, da die Adhäsionskräfte des Binde­ mittels zu Metallen und Kunststoffen sehr hoch sind. Eine zu hohe Viskosität, d. h. evtl. Austrocknung der Bindemittelober­ fläche 1b, ist gleichfalls nicht erwünscht, weil dann die Verklebung der einzelnen Schichten (s. Fig. 4) nicht mehr gegeben ist. Die Vorschubgeschwindigkeit des Transportbandes 3 ist daher auf die Umdrehungsgeschwindigkeit des Walzen­ paares 11 abgestimmt, wobei die untere Walze 11a nicht separat angetrieben wird, sondern starr gelagert ist.
In Fig. 4 ist schematisch die Herstellung von Zuschnitten aus dem erfindungsgemäßen Faserverbundmaterial und deren Weiter­ verarbeitung dargestellt. In dieser Phase wird das konti­ nuierlich beschichtete Faservlies 1b′ in die Zuschnitte x, y getrennt, vorgegeben durch die jeweilige Formgebung des Roh­ trägerteils. In Transportrichtung wird daher exakt die Breite des Faservliesabschnittes erhalten. Als praktikable Trennvor­ richtung hat sich ein Wasserstrahlschneidsystem 12 erwiesen. Vorteilhaft ist, daß bei reaktiven Polyurethansystemen die Schnittkanten durch Ausreagieren des Bindemittels mit der Feuchtigkeit sofort versiegelt werden, weiterhin können sich hierdurch bedingt auch keine losen Verstärkungs- und Vlies­ fasern 9a bzw. 1 an den Vliesrändern ablösen und damit zu Materialfehlern führen.
Der Vorschnitt an Rohmaterial kann bei diesem Trennverfahren auf das geringste Maß eingestellt werden. Die Schnittkanten sind einwandfrei glatt und sauber ohne Staubrückstände. Beim Schneidvorgang anfallendes Abwasser wird über eine Auffang­ rinne 13 gesammelt, gereinigt bzw. filtriert und dem Kreis­ lauf wieder zugeführt. Der Schneidvorgang ist gekoppelt mit der Vorwärtsbewegung und -geschwindigkeit des Transportbandes 3, d. h. die Führung des Schneidstrahlkopfes 12 verfügt über 4 Freiheitsgrade.
In der daran anschließenden Verfahrensphase der Vorkon­ fektionierung werden die vorgeschichteten und geschnittenen Faservlieslagen x, y zu mehrlagigen, z. B. drei- bis fünf­ lagigen Faserverbundmatten gefertigt. In Fig. 4 ist dabei schematisch eine Stapelvorrichtung 14 dargestellt, die konti­ nuierlich angelieferte Faservliesabschnitte x, y exakt zu mehreren Schichten aufstapelt. Dieser Fertigungsschritt wird derart durchgeführt, daß auf eine in der Höhe variierbaren Scherentisch die Faservliesabschnitte x, y aufeinandergelegt und bei Erreichen der gewünschten Lagenanzahl durch einen von oben aufgedrückten Preßstempel 15 kurzzeitig aneinanderge­ preßt werden. Ein Rollentransportband 3 fördert die Halbzeug­ matten zur anschließenden Verfahrensstufe. Preßdruck und Verweildauer sind abhängig von der gewünschten Material-End­ stärke des fertigverpreßten Rohträgerteils (Beispiel: Roh­ trägerendstärke ca. 2 mm erfordert einen Preßvordruck von ca. 50 bar und eine Verweildauer von 2 s). Auf hier ist der Takt dem gesamten Fertigungsrhythmus anzupassen.
Anpreßdruck und Verweildauer sind wichtige Faktoren für die homogene Verbindung der einzelnen Schichten x, y unterein­ ander, da - eine genaue Positionierung der Lagen vorausge­ setzt - die Materialeigenschaften in erheblichem Maße von der einwandfreien Durchdringung und der Verbindung der jeweiligen Materialkomponenten untereinander abhängen. Unregelmäßig­ keiten können zu gravierenden Materialfehlern bzw. Fehl­ stellen im Rohträgerfertigteil führen.
Fig. 5 zeigt schematisch die Nachverdichtung der aufge­ schichteten Faservliesabschnitte x, y zu einer Halbzeugmatte 17. Die bereits, wie eben beschrieben, vorgepreßten überein­ ander gestapelten Vliesabschnitte x, y werden in diesem Ver­ arbeitungsschritt auf das Halbzeug-Endmaß verdichtet. Diese Nachverdichtung erfolgt über ein Walzenpaar 16, die das ent­ sprechend zum Vorverdichtungs-Walzenpaar 11 gemäß Fig. 3 ausgebildet sind. Hervorzuheben ist, daß nunmehr das Er­ reichen von 50% der Materialendstärke des Fertigteils ange­ strebt wird, da sonst die homogene Verklebung der jeweiligen Einzelfaserschichten nicht optimal erreicht wird. Durch kontinuierliche Fertigungsweise ergibt sich ein reibungs­ loser wirtschaftlicher und umweltschonender Produktions­ prozeß, der in verschiedene schon existierende Preßmassen- Verarbeitungsverfahren problemlos integriert werden kann. Durch dieses neue Verfahren zur Herstellung von Faserverbund­ materialien auf der Basis von Naturfaservliesen kann eine weitgehende Automatisierung zur Produktion von Verkleidungs­ trägern und Dämmstoffen konzipiert werden.
Fig. 6 zeigt schließlich noch das Entnehmen und Einlegen sowie Verpressen der Halbzeugmatten 17, wobei schematisch die automatische Zuführung der Halbzeugmatte 17 über Ansaugsys­ teme 18 oder eine Greifermechanik zur Preßform 19 dargestellt ist. Alternativ dazu ist es möglich, weitere logistisch optimierte Vorverteilungssysteme dazwischenzuschalten, um ggf. mehrere Pressen gleichzeitig bestücken zu können.
Die in der vorstehenden Beschreibung sowie in den Ansprüchen und der beiliegenden Zeichnung offenbarten Merkmale der Er­ findung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kom­ bination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren ver­ schiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.
Bezugszeichenliste
 1 Naturfaservlies
 1a benetztes Naturfaservlies
 1b benetztes und mit Verstärkungsfasern und Zusatz­ stoffen versehenes Naturfaservlies
 1b′ vorverdichtetes Naturfaservlies 1b
 2 Vortrocknungsstrecke
 3 Transportvorrichtung
 4 Mischkammer
 5 Spritzkopf
 6 Walze
 7 Walze
 8 Walze
 9 Schneidwerkzeug
 9a Glasrovingstränge
10 Sammelrinne
10a Lochblech
11 Walze
11a Walze
12 Wasserstrahlschneidsystem
13 Auffangrinne
14 Scherentisch
15 Preßstempel
16 Walze
16a Walze
17 Halbzeugmatte
18 Ansaugsystem
19 Preßform
x, y Faservlieszuschnitte
Bg Zusatzstoffe, z. B. Blähglaskugeln

Claims (51)

1. Faserverbundmaterial auf der Basis von Naturfaservliesen, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese ein Flächengewicht von maximal 200 g/m² besitzen.
2. Faserverbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese eine maximale Dicke von ca. 5 mm besitzen.
3. Faserverbundmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Naturfaservliese aus Fasern mit einem Faserdurchmesser von 10 µm und eine Fasergesamtlänge von mehr als 100 mm verspannen und ausschließlich mechanisch verfestigt sind.
4. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Naturfaser­ vliese überwiegend Flachsfasern verwendet sind.
5. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Naturfaser­ vliese überwiegend Fasern auf tierischer Basis verwendet sind.
6. Faserverbundmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Fasern auf tierischer Basis Schafwolle, tierische Haare aus Abfallprodukten oder dergleichen ver­ wendet sind.
7. Faserverbundmaterial nach einem der vorangehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese mit einem Bindemittel beaufschlagt sind, um eine Verpreß­ fähigkeit zu Formteilen zu erreichen.
8. Faserverbundmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennz­ eichnet, daß das Bindemittel ein reaktives Kunstharz ist.
9. Faserverbundmaterial nach Anspruch 8, daß als reaktives Kunstharz ein Zweikomponenten-Polyurethanharz oder ein auf­ schäumbares Epoxidharz verwendet wird.
10. Faserverbundmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein Zweikomponenten-Polyurethanharz mit einem Mischungsverhältnis Polyol/Isocyanat zwischen 100:160 bis 100:200 verwendet wird.
11. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 8 bis 10, gekennzeichnet durch die Zugabe eines Zusatzstoffes, der eine effektive Entlüftung des Faserverbundmaterials vor dem Verpressen bewirkt.
12. Faserverbundmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Zusatzstoff Blähglaskugeln mit einem Durchmesser von 2-4 mm umfaßt.
13. Faserverbundmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Bindemittel ein thermoplastischer Kunst­ stoff ist.
14. Faserverbundmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff Polypropylen, Polyethylen oder eine Blendformulierung dieser Verbindungen ist.
15. Faserverbundmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff eine Verbin­ dung auf Pflanzenölbasis ist.
16. Faserverbundmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Pflanzenöl aus Euphorbia lathyris, Raps, High Olec-Sunflower oder anderen Rohstoffen mit hohem C18- Fettsäureanteil gewonnen ist.
17. Faserverbundmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Bindemittel ein Zweikomponenten-System auf Pflanzenbasis ist, das als hauptsächliche Komponenten Lignin und einen Weißfäulepilz umfaßt, der zur Reaktionsbildung mit Lignin befähigt ist.
18. Faserverbundmaterial nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Bindemittelsystem zusätzlich eine aus Kartoffelschalen gewonnene Pülpe enthält.
19. Faserverbundmaterial nach einem der vorangehenden An­ sprüche, gekennzeichnet durch den Zusatz anorganischer oder organischer Verstärkungsmaterialien auf der Basis von Glas­ fasern, Synthesefasern und/oder Naturfasern auf pflanzlicher und/oder tierischer Basis.
20. Faserverbundmaterial nach Anspruch 19, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Verstärkungsmaterial ein Rezyklat aus dem Faserverbundmaterial selbst ist.
21. Faserverbundmaterial nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsmaterial in vorge­ bundener Form als Faserträger, bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filamentgarnen, Spinnfäden usw., oder als textiles Gewebe oder Fasermatte vorliegt.
22. Faserverbundmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das vorgebundene Verstärkungsmaterial durch ein Bindemittel vorverfestigt ist.
23. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Faser­ verbundmaterials auf der Basis von Naturfaservliesen, da­ durch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese mit einem Flächengewicht von maximal 200 g/m2 hergestellt werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese mit einer maximalen Dicke von 5 mm hergestellt werden.
25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeich­ net, daß die Naturfaservliese aus Fasern mit einem Faser­ durchmesser von unter 10 µm und einer Fasergesamtlänge von mehr als 100 mm versponnen und ausschließlich mechanisch verfestigt werden.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasern für die Herstellung der Naturfaservliese überwiegend Flachsfasern verwendet werden.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Naturfaservliese überwiegend Fasern auf tierischer Basis verwendet werden.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasern auf tierischer Basis Schafwolle, tierische Haare aus Abfallprodukten oder dergleichen verwendet werden.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese vor der Weiterver­ arbeitung auf einen Restfeuchtegehalt von maximal 8% vorge­ trocknet werden.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese mit einem Binde­ mittel beaufschlagt werden, um eine Verpreßfähigkeit zu Formteilen zu erreichen.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel ein reaktives Kunstharz verwendet wird.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß als reaktives Kunstharz ein Zweikomponenten-Polyurethanharz oder ein aufschäumbares Epoxidharz verwendet wird.
33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zweikomponenten-Polyurethanharz mit einem Mischungsver­ hältnis Polyol/Isocyanat zwischen 100:160 bis 100:200 ver­ wendet wird.
34. Verfahren nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeich­ net, daß gleichzeitig mit oder nach dem Aufbringen des reak­ tiven Kunstharzes ein Zusatzstoff zugegeben wird, der eine effektive Entlüftung des Faserverbundmaterials vor dem Ver­ pressen bewirkt.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoff Blähglaskugeln mit einem Durchmesser von 2-4 mm verwendet werden.
36. Verfahren nach Anspruche 30, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel ein thermoplastischer Kunststoff im Ein­ schmelzverfahren in die Naturfaservliese eingebracht wird.
37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastischer Kunststoff Polypropylen, Polyethylen oder eine Blendformulierung dieser Verbindungen verwendet wird.
38. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastischer Kunststoff eine Verbindung auf Pflanzenölbasis verwendet wird.
39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß das Pflanzenöl aus Euphorbia lathyris, Raps, High Olec-Sun­ flower oder ein anderer Rohstoff mit hohem C18-Fettsäurean­ teil gewonnen wird.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß das Naturfaservlies vor Aufbringen des thermoplastischen Kunststoffes auf die Schmelztemperatur desselben vorgeheizt wird.
41. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel ein Zweikomponenten-System auf Pflanzenbasis verwendet wird, das als hauptsächliche Komponenten Lignin und einen Weißfäulepilz umfaßt, der zur Reaktionsbildung mit Lignin befähigt ist.
42. Verfahren nach Anspruch 41, daß dem Bindemittelsystem vor Aufbringen auf das Naturfaservlies zusätzlich eine aus Kartoffelschalen gewonnene Pülpe zugesetzt wird.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß der Energieaufwand für die Durchführung des Verfahrens durch sofortige thermische Verwertung der Reststoffe und integrierte Energierückgewinnung auf niedri­ gem Niveau gehalten wird.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese durch Zugabe von anorganischen oder organischen Verstärkungsmaterialien auf der Basis von Glasfasern, Synthesefasern und/oder Naturfasern auf pflanzlicher und/oder tierischer Basis ver­ stärkt werden.
45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsmaterial ein Rezyklat aus dem Faserverbund­ material selbst verwendet wird.
46. Verfahren nach Anspruch 44 oder 45, dadurch gekennzeich­ net, daß das Verstärkungsmaterial in vorgebundener Form als Faserträger, bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filamentgarnen, Spinnfäden usw., oder als textiles Gewebe oder Fasermatte verwendet wird.
47. Faserverbundmaterial nach Anspruch 46, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das vorgebundene Verstärkungsmaterial durch ein Bindemittel vorverfestigt wird.
48. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mehr­ schichtig aufgebauten Preßformteilen auf der Basis eines Faserverbundmaterials nach einem der Ansprüche 7 bis 22 oder eines nach einem der Ansprüche 30 bis 47 hergestellten Faserverbundmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Bindemittel beaufschlagten und ggf. mit Zusatzstoffen zur Verstärkung und/oder Entlüftung versehenen und ggf. vorver­ dichteten Naturfaservliesbahnen vorkonfektioniert werden, wobei sich der Zuschnitt nach den Abmessungen des herzu­ stellenden Preßformteils richtet.
49. Verfahren nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliesbahn-Zuschnitte zu 3 bis 6 Lagen so auf­ einandergelegt werden, daß auf eine mit Bindemittel beauf­ schlagte Oberfläche eine unbeaufschlagte Oberfläche folgt.
50. Verfahren nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß die mehrlagigen Naturfasermatten ganzflächig über eine Walzenstrecke oder Plattenverdichtung auf ca. 50% der Materialendstärke vorverdichtet werden.
51. Verfahren nach Anspruch 49 oder 50, dadurch gekennzeich­ net, daß die mehrlagigen Naturfasermatten in einem Preß­ werkzeug unter Anwendung von auf das jeweilige Bindemittel abgestellter erhöhter Temperatur und Druck bleibend zu Preß­ formteilen verformt werden.
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