ITBA20130021A1 - "processo criogenico per il recupero di materiali rigidi mono o poli-cristallini od amorfi rivestiti con materiali plastici" - Google Patents

Description

Descrizione del Brevetto per Invenzione Industriale:

“Processo criogenico a delaminazione termo-meccanica controllata per il recupero completo di materiali rigidi mono o poli-cristallini od amorfi rivestiti con materiali plasticiâ€

Il trovato, oggetto del presente brevetto, si colloca nel settore dei procedimenti per il recupero a fine vita, delle materie prime utilizzate per la realizzazione di manufatti multistrato. Più in particolare, forma oggetto della presente invenzione un processo di condizionamento criogenico per manufatti composti da molteplici strati di materiali rigidi, intervallati da materiali con differente comportamento termico ed elastico ed a minor rigidezza.

Come à ̈ noto, buona parte dei rifiuti di origine elettronica ed elettrica, così come i manufatti appena descritti, viene conferita in discarica o, in alternativa, sottoposta a processi di incenerimento e di recupero, senza che sia eseguito alcun trattamento preliminare con conseguente dispersione nell’ambiente di sostanze altamente inquinanti.

Diversamente, molti dei prodotti elettronici, a fine vita, potrebbero essere riutilizzati, rigenerati o riciclati, ottenendo un evidente beneficio nella tutela e nella salvaguardia ambientale e nella riduzione dell’inquinamento oltre ai vantaggi ottenuti dal recupero di materiali che, in molti casi, sono di elevato pregio economico.

Un esempio di dispositivo elettronico realizzato con materiali composti da strati rigidi, alternati a strati plastici, ovvero del tipo in cui à ̈ possibile applicare il processo di cui alla presente invenzione, e sul quale si à ̈ da ultimo focalizzata l’attenzione riguardo il suo smaltimento a fine vita, à ̈ rappresentato dai moduli fotovoltaici.

A livello strutturale, i moduli fotovoltaici sono costituiti da un sandwich di vari strati tra loro uniti mediante un processo di laminazione a caldo.

Il componente principale di ciascun modulo à ̈ rappresentato dalle celle fotovoltaiche, contenute, queste, all’interno di un sandwich polimerico di Etilene-Vinil-Acetato (EVA).

Detto sandwich à ̈ costituito da una pluralità di strati (c.d. layer) tra loro adiacenti, ovvero: uno strato polimerico posteriore di rivestimento impermeabile, realizzato a seconda dei casi in Etilene-Vinile-Acetato (EVA), polietilene tereftalato (PET) o Polivinilfluoruro (Tedlar); una coppia di strati, di spessore di circa 0,6 mm, realizzati in Etilene-Vinile-Acetato (EVA) che avvolgono le celle fotovoltaiche (c.d. layer rigido); ed uno strato anteriore rigido di vetro temperato, di spessore pari a circa 3 mm, che funge da superficie protettiva e ricettiva della luce.

Al termine della loro vita operativa, che si attesta in circa venti-trenta anni, ciascun modulo fotovoltaico può essere sottoposto ad un particolare trattamento che consente di smaltire in sicurezza i materiali tossici (in genere metallici) ed anche di recuperare alcuni materiali costituenti il modulo, alcuni dei quali, caratterizzati da un elevato valore economico (silicio e metalli preziosi).

La tecnica nota relativa ai processi di riciclaggio e trattamento, a fine vita, della parte non smontabile dei pannelli fotovoltaici, come già detto costituita da strati rigidi di materiale da recuperare (silicio in grado elettronico) ed elementi plastici (copolimeri) in strati adiacenti e vincolati da processi di fusione, consiste in una serie di differenti processi, sia dal punto di vista tecnologico ed impiantistico, sia dal punto di vista degli output di processo.

Uno di detti processi di riciclaggio dei moduli fotovoltaici, descritto nel brevetto N. US6063995, prevede la separazione dei componenti costituenti il modulo fotovoltaico, mediante un processo di cottura del modulo ad una temperatura tale da fondere la sola componente polimerica del modulo e lasciando inalterati il vetro temperato e le celle fotovoltaiche.

In particolare, detto processo prevede che il modulo fotovoltaico, privato del telaio esterno e delle morsettiere, sia inizialmente riscaldato ad una temperatura prossima ai 100°C per consentire un agevole distacco manuale dello strato posteriore polimerico di rivestimento e, successivamente, collocato all’interno di un forno elettrico all’interno del quale avviene un processo di cottura a temperature comprese tra i 480°C e 540°C.

Durante tutto il processo di cottura del modulo fotovoltaico, viene inoltre immesso, mediante un condotto alimentatore, all’interno del forno elettrico, del gas inerte, preferibilmente azoto, al fine di realizzare un’atmosfera inerte.

Il processo di cottura del modulo fotovoltaico avviene a temperature comprese tra i 480 °C e i 540 °C e per un tempo necessario alla decomposizione degli strati polimerici di EVA.

Quando i due strati polimerici di EVA raggiungono la temperatura di fusione si verifica la separazione fisica delle celle fotovoltaiche, che si adagiano su alcuni supporti presenti all’interno del forno unitamente al vetro temperato.

I prodotti gassosi di decomposizione degli strati polimerici vengono, successivamente, bruciati all’interno di un postcombustore ottenendo, come prodotti di scarto, anidride carbonica e vapor d’acqua.

Detto processo consente il recupero integrale del vetro temperato e delle celle fotovoltaiche, quest’ultime infine potranno essere sottoposte ad ulteriori processi di lavorazione, quali cementazione o attacco acido, in modo da recuperare l’argento o gli altri metalli presenti nelle celle.

Un ulteriore e diverso procedimento noto, che consente il riciclaggio dei moduli fotovoltaici, à ̈ descritto nel brevetto N. US6129779. Si basa, quest’ultimo, su un processo che prevede di riciclaggio e recupero dei costituenti metallici di un modulo fotovoltaico mediante la frantumazione del modulo fotovoltaico medesimo e la successiva dissoluzione dei metalli in seguito ad un bagno in una soluzione acida. La soluzione, così ottenuta, viene poi separata dai frammenti solidi, e trattata con un agente precipitante, che consente di recuperare i metalli originari del modulo fotovoltaico.

Più in particolare, detto processo, comprende una prima fase nella quale si realizza la frantumazione del modulo fotovoltaico al fine di ottenere una pluralità di pezzi aventi dimensioni sufficientemente piccole per poter essere trattati chimicamente. I frammenti del modulo, così ottenuti, vengono trasferiti in un recipiente nel quale à ̈ presente un acido, ad esempio acido solforico, nitrico o cloridrico, in grado di dissolvere il materiale metallico che si desidera recuperare separandolo dal resto dei frammenti. In seguito alla reazione chimica tra i metalli delle celle fotovoltaiche e l’acido si ha la dissoluzione del materiale metallico, con la conseguente formazione di una fase liquida costituita dai metalli combinati all’acido mordente e una fase solida, formata dai frammenti non metallici del modulo fotovoltaico.

La fase solida, presente nella soluzione, viene in seguito separata dalla fase liquida mediante un processo di filtrazione e, diversamente il materiale non metallico contenuto nella fase solida viene separato dalla fase liquida mediante un vaglio vibrante.

Infine, nell’ultima fase del processo, si realizza il recupero dei metalli dalla soluzione. Un metodo, per separare i componenti della soluzione, consiste nel far precipitare i metalli in soluzione, mediante l’aggiunta di un opportuno agente chimico di precipitazione.

Un ulteriore processo di riciclaggio noto dei moduli fotovoltaici à ̈ descritto nel brevetto N. US5997718, trattasi questo, di un procedimento atto al recupero dei metalli semiconduttori da moduli fotovoltaici a fine vita, mediante un processo di tipo “idrometallurgico†.

A seguito della frammentazione meccanica del modulo fotovoltaico, le celle o eventuali altri rifiuti fotovoltaici sono sottoposti ad un processo di lisciviazione che mediante una soluzione acida permette la rimozione di tutti i metalli dai restanti materiali componenti il modulo fotovoltaico.

Il substrato di vetro viene rimosso prima del trattamento chimico e può essere, in seguito, riutilizzato nella fabbricazione di ulteriori moduli fotovoltaici, riciclato o smaltito in discarica come rifiuto non pericoloso.

In seguito, la soluzione lisciviante viene neutralizzata mediante la miscelazione con un composto basico contenente una certa quantità di calcio che porta alla formazione di un precipitato solido di cadmio e tellurio.

Infine, il precipitato solido viene sottoposto ad un processo di combustione ed in seguito raffreddato e sottoposto a lavaggio in modo da recuperare l’ossido di cadmio (CdO) e l’ossido di tellurio (TeO).

Infine, un ulteriore procedimento noto, Ã ̈ quello descritto nel brevetto N.

DE102008058530A1, trattasi di un metodo per il riciclaggio di moduli fotovoltaici e di rifiuti di origine fotovoltaica, ed in particolare delle celle fotovoltaiche a film sottile di tipo cadmio-tellurio e CIS. Nello specifico, il brevetto tedesco, fornisce delle informazioni relative al metodo per scomporre i moduli nei suoi elementi costituitivi in modo da poter essere facilmente impiegati nella fabbricazione di nuovi moduli.

Il metodo prevede, preliminarmente, che i moduli fotovoltaici o parti dello stesso modulo nei quali lo strato polimerico non sia danneggiato strutturalmente, siano sottoposti ad un processo meccanico di frantumazione, in modo continuo o discontinuo, mediante l’impiego di un mulino a dischi vibranti.

I frammenti così ottenuti, sono quindi sottoposti ad un trattamento chimico, consistente in un bagno a temperatura ambiente in soluzione al 15% di acido cloridrico, in cui si ottiene la completa dissoluzione dei metalli contenuti nei frammenti. Tale fase à ̈ influenzata dalla quantità di perossido di idrogeno (35 % in peso) contenuta nella soluzione ed à ̈ facilitata con l’impiego di un idoneo agitatore magnetico.

Infine, al termine del processo di solubilizzazione dei metalli, la soluzione viene filtrata e si ottiene in tal modo il recupero del vetro e dei polimeri che verranno in seguito sottoposti ad un ulteriore processo di lavaggio recuperando in modo definitivo il vetro e l’EVA.

I processi descritti nella tecnica nota presentano, tuttavia, una serie di inconvenienti, come nel caso dei processi di recupero di moduli fotovoltaici a caldo che, nonostante consentano di recuperare integralmente le celle fotovoltaiche ed il vetro di copertura, richiedono un elevato consumo energetico.

Per quanto riguarda i processi di riciclaggio comprendenti la frantumazione del modulo e conseguente bagno chimico, questi, non consentono di recuperare, tal quali, i componenti a maggior valore aggiunto del modulo fotovoltaico, restituendo a fine processo una serie di frammenti il cui reinserimento nel ciclo produttivo richiede ulteriori processi di lavorazione dispendiosi dal punto di vista economico ed ambientale.

Scopo del presente brevetto à ̈ quello di risolvere gli inconvenienti della tecnica nota fornendo un processo che consenta il recupero di materiali rigidi contenuti in manufatti composti da molteplici strati di materiali rigidi, intervallati da materiali con differente comportamento termico ed elastico ed a minor rigidezza, ad alto valore aggiunto tal quali, ovvero, come in origine presenti in manufatti di tipo industriale, riducendo al minimo i deterioramenti di carattere meccanico o chimico, e quindi la necessità di procedere a successivi trattamenti.

Un ulteriore scopo à ̈ quello di ridurre i costi per il trattamento di materiali multistrato a differente comportamento termico ed elastico, a fine vita, e per il loro reinserimento nei processi di recupero attualmente adottati.

Ancora uno scopo à ̈ quello di fornire un processo che consenta il riutilizzo, pressoché immediato, dei componenti e dei materiali recuperati in seguito al processo medesimo, allungando così la vita utile dei componenti stessi non necessitando di ulteriori trattamenti.

Il processo oggetto della presente invenzione concerne una metodologia più sostenibile, quindi a minor impatto economico ed ambientale, rispetto ai processi noti in materia di riciclaggio e/o recupero di dispositivi della specie in oggetto quali, ad esempio, per il recupero delle celle di silicio contenute nei moduli fotovoltaici.

Il principio di funzionamento del presente processo di trattamento non preclude la sua applicabilità in differenti ambiti applicativi, purché in presenza di strati piani separati costituiti da materiali rigidi (es. metalli) connessi per interposizione di materiali a differente rigidezza e conducibilità termica (es. plastici, od amorfi), riducendo al minimo trattamenti chimici e/o distruttivi, senza alterarne la struttura geometrica o le proprietà meccaniche, sfruttando le proprietà fisiche dei materiali a differente dilatabilità.

Il processo criogenico a delaminazione termo-meccanica controllata per il recupero completo di materiali rigidi mono o poli-cristallini od amorfi rivestiti con materiali plastici, di cui alla presente invenzione, à ̈ descritto nel seguito con l’ausilio delle tavole di disegno allegate che illustrano rispettivamente le seguenti figure:

fig. 1, uno schema a blocchi delle fasi del processo;

fig. 2, una vista in sezione di un generico componente multistrato;

fig. 3, una vista in assonometria esplosa di un modulo fotovoltaico;

fig. 4, una vista in assonometria di un modulo fotovoltaico sottoposto alla fase di raffreddamento criogenico;

fig. 5, una vista in assonometria di un modulo fotovoltaico sottoposto alla fase di oscillazione termica e meccanica del layer di materiale da recuperare e contemporaneo mantenimento a temperatura criogenica dei layer adiacenti; fig. 6, una vista in assonometria esplosa di un modulo fotovoltaico sottoposto alla fase di insufflazione di misture liquide e conseguente distacco finale dei layer;

fig. 7, un diagramma illustrante le variazioni della temperatura in funzione del tempo nel corso di tutto il processo criogenico;

fig. 8, diagrammi relativi alle variazioni delle tensioni e deformazioni meccaniche, temperature, deformazioni indotte dalle vibrazioni portate in regime di risonanza alla prima frequenza propria e relative forze applicate in funzione del tempo.

Il processo criogenico a delaminazione termo-meccanica controllata, di cui alla presente invenzione, si basa su una metodologia che prevede lo sfruttamento delle differenti caratteristiche di dilatazione termica dei materiali plastici adiacenti i componenti rigidi (nel caso dei pannelli fotovoltaici in stato mono, poli-cristallini od amorfi) e delle differenti curve di transizione duttile/fragile degli stessi per indurre, possibilmente anche in contemporaneità con sollecitazioni meccaniche di vibrazione, una delaminazione termo-meccanica controllata.

Ed, infatti, l’appropriata gestione delle transizioni di temperatura combinata con azioni meccaniche indotte da vibrazioni, in regime di risonanza alla prima frequenza propria, à ̈ il meccanismo che consente di separare tra di loro materiali di natura e caratteristiche differenti, recuperando al termine del processo i costituenti di un elemento multistrato in uno stato tale da poter essere reimpiegati nuovamente senza particolari trattamenti, ottenendo sostanzialmente il prolungamento della vita utile del componente o di sue parti. Un esempio di applicazione del processo, secondo la presente invenzione, à ̈ quello che prevede il recupero del silicio presente all’interno di un modulo fotovoltaico.

Così come illustrato nelle figure 2 e 3 ciascun modulo fotovoltaico A à ̈ costituito dai seguenti strati:

- un layer in silicio o differente materiale conduttore o semiconduttore M;

- una coppia di layer polimerico di Etilene-vinil-acetato P;

- un layer polimerico posteriore di rivestimento impermeabile C1;

- un layer anteriore di vetro temperato C2.

Così come illustrato in figura 1 il processo prevede le seguenti fasi:

- stabilizzazione ed omogeneizzazione della temperatura di tutti i layer del componente multistrato da trattare, per un periodo di tempo adeguato, affinché tutti gli strati raggiungano la medesima temperatura criogenica, mediante l’inserimento del componente suddetto in un ambiente condizionato: ad esempio una camera climatica; nel caso descritto il componente multistrato à ̈ un modulo fotovoltaico A.

- Una volta stabilizzata la temperatura si procede al raffreddamento rapido o super rapido del modulo fotovoltaico A ed in particolare degli strati adiacenti al layer di materiale semiconduttore M, per mezzo di un sistema per il raffreddamento criogenico 1 che prevede il controllo continuo della portata e della pressione di un vettore di freddo per mezzo di un compressore di liquidi o altro dispositivo adeguato, con possibilità di condizionamento della temperatura, così come illustrato nelle figure 4 e 7. - Il sistema di raffreddamento criogenico ad alta capacità di raffreddamento à ̈ dotato di un dispositivo di controllo in tempo reale delle condizioni di raffreddamento, ovvero, sia della temperatura sia della portata del vettore refrigerante.

- Come illustrato nelle figure 5, 7 e 8, la seconda fase à ̈ seguita da una fase nella quale à ̈ prevista una imposizione di cicli termici a frequenza controllata del layer di materiale semiconduttore M (metallico, silicio) in modo da imprimere un differenziale termico tra i layer P a temperatura criogenica e lo strato di materiali semiconduttori M a temperature superiori. In tal modo si sfruttano le differenti caratteristiche meccaniche di allungamento a temperature differenti inducendo pertanto uno sforzo tangenziale differenziale tra i vari layer del componente multistrato A; tale tensione à ̈ definita "tensione di delaminazione termica oï ́T".

- Detta fase à ̈ realizzata ad opera di un dispositivo 2 di tipo selettivo, di induzione del calore sul solo strato ad alta conducibilità M senza provocare il riscaldamento degli strati adiacenti P a bassa conducibilità termica. Il dispositivo 2 può essere un sistema a contatto basato sul riscaldamento per effetto Joule sfruttando l’effetto valanga dei diodi, nel caso dei pannelli fotovoltaici, sovra-imponendo una corrente nel circuito interno, superiore a quella di resistenza dello stesso, ovvero su eccitazione fotonica per irraggiamento diretto senza contatto od altro sistema equivalente. Inoltre, sempre in condizione di raffreddamento del modulo A e contemporaneo riscaldamento del layer semiconduttore M, possono essere previsti, a seconda dei componenti, cicli di sollecitazioni flessionali a frequenza controllata dell’intero modulo A, ovvero dell’insieme degli strati, per indurre una tensione tangenziale secondaria meccanica (definita tensione di delaminazione meccanica oï ́M) tra il layer semiconduttore M ed i layer P contigui, con frequenza tale da essere in fase con i cicli termici per indurre una tensione totale di delaminazione ciclica superiore alle singole tensioni di delaminazione. L’azione di flessione con conseguente vibrazione del modulo A viene eseguita da idonei dispositivi di scuotimento 3.

- La successiva fase, prevede una delaminazione controllata indotta dall’effetto sommativo delle tensioni di delaminazione termica e meccanica indotte tra i layer esterni P e il layer semiconduttore M inducendo, pertanto, una azione di scorrimento relativo governato tra i piani per la differente elongazione ï ¥TOTdel materiale sotto sollecitazione tangenziale ï ́TOT=ï ́T+ï ́M.

- Nell’ultima fase, il cui scopo à ̈ di ottenere una definitiva delaminazione del layer P dal layer di vetro temperato C2, à ̈ previsto un insufflaggio mediante idonei dispositivi 4 di miscele liquide a pressione e portata controllata così come illustrato in figura 6 per consentire il definitivo distacco delle parti plastiche dalle rigide per la variazione delle proprietà strutturali e di legame delle stesse materie plastiche (meccanismo dell’invecchiamento indotto artificialmente).

Al termine della fase di insufflaggio il processo prevede una fase di separazione meccanica di uno o più strati esterni rispetto allo strato di materiale semiconduttore M per mezzo di idonei dispositivi di azione meccanica idonei a realizzare tensioni sia tangenziali, che normali ai piani, indotte agli strati mediante sistemi a contatto per esempio per depressione 5, ovvero per azioni di taglio meccanico mediante sistema di arresto rigido che agisce sullo spessore degli strati più esterni.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo criogenico a delaminazione termo-meccanica controllata per il recupero completo di materiali rigidi mono o poli-cristallini od amorfi rivestiti con materiali plastici, comprendente l’impiego di almeno un sistema articolato per il raffreddamento criogenico controllato (1) dei componenti o di loro parti, almeno un sistema selettivo di controllo della temperatura per il riscaldamento ad alta velocità (2), un sistema di trasmissione del moto ad alta frequenza per indurre vibrazioni in regime di risonanza alla prima frequenza propria (3), almeno un sistema di insufflaggio a pressione controllata (4) ed almeno un sistema di trasmissione di forza, almeno un attuatore meccanico (5) per la manipolazione degli strati; il processo essendo caratterizzato dalle seguenti fasi: ï€ stabilizzazione della temperatura di tutti gli strati per un tempo adeguato; ï€ raffreddamento rapido o super rapido a temperature criogeniche degli strati adiacenti lo strato del materiale da recuperare per mezzo di un sistema controllato per il raffreddamento criogenico (1) mediante il controllo della portata e della pressione di un vettore di freddo, mediante un compressore di fluidi o altro sistema appropriato; ï€ in condizione di temperatura criogenica stabile, sovra-imposizione di cicli termici a frequenza controllata nello strato di materiale da recuperare, per imprimere un differenziale termico tra strati esterni mantenuti a temperatura criogenica e lo strato da recuperare, a temperature differenziali significativamente superiori, per sfruttare le differenti caratteristiche meccaniche di dilatazione a temperature differenti ed indurre quindi tensioni tangenziali differenziali tra i piani (definite tensioni di delaminazione termica oï ́T); ï€ sempre in condizione di temperatura criogenica stabile, eventuale contemporanea sovra-imposizione di cicli di sollecitazioni flessionali controllate a frequenza di risonanza del primo ordine dell’intero componente ovvero dell’insieme degli strati, per indurre una tensione tangenziale secondaria meccanica (definita tensione di delaminazione meccanica o ï ́M) tra il piano del materiale da recuperare ed i piani contigui, con frequenza tale da essere in fase con i cicli termici ed indurre una tensione di delaminazione totale superiore ai singoli effetti; ï€ insufflaggio di miscele liquide a pressione e portata controllata per la definitiva delaminazione degli strati o totale immersione dei layer in una miscela liquida o gassosa; ï€ separazione meccanica, anche attraverso l’immersione in apposita miscela liquida o gassosa, di uno o più strati esterni rispetto allo strato di materiale da recuperare per mezzo di idonei dispositivi ad azione meccanica.
2. 2. Processo di cui a rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che l’apparecchiatura per il raffreddamento criogenico (1) à ̈ idonea al raffreddamento con continuità di controllo, in tempo reale, delle condizioni di raffreddamento, ovvero della temperatura e della portata del vettore refrigerante.
3. 3. Processo di cui a rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che, il compressore di vettori di temperatura à ̈ del tipo a controllo continuo della pressione e della portata, ed essendo idoneo ad operare anche a temperature molto inferiori allo zero centigrado.
4. 4. Processo di cui a rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che, il riscaldamento differenziale, à ̈ realizzato per mezzo di un sistema selettivo, sia per contatto diretto sia del tipo non a contatto, di induzione del calore (2), idoneo ad agire sui soli strati ad alta conducibilità termica (materiale da recuperare), del componente multistrato da trattare, non riscaldando diversamente gli strati adiacenti.
5. 5. Processo di cui a rivendicazioni 1 e 4 caratterizzato dal fatto che il sistema selettivo di induzione del calore à ̈ del tipo a induzione magnetica o fotonica ovvero ad irraggiamento, nel caso di un sistema non a contatto, e di conduzione elettrica ovvero a conduzione termica in caso di sistema a contatto.
6. 6. Processo criogenico di cui a rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la separazione dei materiali à ̈ ottenuta esclusivamente applicando una imposizione di cicli termici a frequenza controllata dello strato di materiale da recuperare, ovvero, senza la sovra imposizione di vibrazioni in regime di risonanza alla prima frequenza propria.
7. 7. Processo di cui a rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l’insufflaggio di miscele liquide e/o gassose a pressione e portata controllata, per la definitiva delaminazione degli strati (C2, P, M, C1), à ̈ realizzato attraverso un compressore, ovvero, in una camera ad atmosfera controllata in cui à ̈ immerso il componente (A) oggetto del processo.
8. 8. Processo di cui a rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che, il distacco degli strati (C2, P, M, C1) del componente (A) à ̈ realizzato mediante tensioni tangenziali distribuite e trasferite a detti strati (C2, P, M, C1) mediante sistemi a contatto per depressione, ovvero per azione di taglio meccanico mediante un sistema di arresto rigido che agisce sullo spessore degli strati (C2, P, C1) più esterni.
9. 9. Processo criogenico a delaminazione termo-meccanica controllata per il recupero completo di materiali rigidi mono o poli-cristallini od amorfi rivestiti con materiali plastici in cui il distacco degli strati (C2, P, M, C1) à ̈ realizzato attraverso l’insufflaggio di una miscela a bassa aggressività chimica a base acquosa, ovvero con una immersione completa del componente (A) in una camera ad atmosfera controllata in condizione di saturazione di detta miscela sia in forma liquida che gassosa.
10. 10. Processo di cui a rivendicazione 9 caratterizzato da mezzi o procedimenti idonei, che consentono una degradazione indotta delle caratteristiche meccaniche delle componenti plastiche (P) per invecchiamento accelerato.