DE3419247C2 - - Google Patents
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/06—Making particle boards or fibreboards, with preformed covering layers, the particles or fibres being compressed with the layers to a board in one single pressing operation
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- Wood Science & Technology (AREA)
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- Laminated Bodies (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
oberflächenkaschierter Formteile aus bindemittel
haltigen Fasermatten, die durch Verpressen in ihre
endgültige Form gebracht werden.
Derartig hergestellte Formteile werden beispielsweise
in großem Maße zur Innenverkleidung von Kraftfahr
zeugen eingesetzt, insbesondere zur Verkleidung der
Türinnenflächen und des Fahrzeugdaches (Fahrzeughimmel).
In zunehmendem Maße werden dabei die Oberflächen der
Formteile durch Aufkaschieren von Folien oder Geweben
so veredelt, daß sie den heutigen Ansprüchen an die
"Wohnlichkeit" der Fahrzeuginnenräume genügen.
In der älteren Patentanmeldung P 33 43 330.5 wird
ein Verfahren zur Herstellung von mittels thermo
plastisch verformbarer Dekorfolie oberflächenkaschierter
Formteile aus Zellulose- und/oder Lignozellulose-Faser
material beschrieben, das unter Beimischung von
Bindemitteln zu einem Faservlies ausgeformt
und durch ein- oder mehrstufiges Verpressen
zu Formteilen verdichtet und ausgeformt wird,
wobei das Faservlies direkt auf der Dekor
folie unter Verwendung eines Haftvermittlers
hergestellt wird, um den Produktionsgang
zu vereinfachen und Produktionskosten einzusparen.
Dabei wird weiterhin vorgeschlagen, daß eine
weitere thermoplastisch verformbare Abdeck
schicht auf der der Dekorfolie gegenüberliegen
den Seite mit der Fasermatte fest haftend
verbunden wird. Diese Maßnahme kann den Zweck
haben, das Formteil allseitig vor Feuchtigkeits
aufnahme zu schützen, ihm eine erhöhte Ober
flächenfestigkeit zu verleihen und dergleichen mehr.
An die sichtbare kaschierte Oberfläche derartiger
Formteile werden naturgemäß hohe Anforderungen
gestellt, insbesondere hinsichtlich der Farbe,
Oberflächenstruktur und "Griffigkeit" sowie
vor allem bezüglich der Sauberkeit der sichtbaren
Oberflächen, die weder durch den Kleber noch
durch anhaftende Fasern und dergleichen ver
unreinigt sein dürfen.
Es werden beispielsweise Holzfasermatten, die
aus zellulose- oder lignozellulosehaltigem Faser
material bestehen, das mit mindestens einem in
der Wärme vernetzenden Bindemittel beleimt ist,
bei der Formteilherstellung unter Anwendung
von Druck und Wärme verdichtet, geformt und
durch das Vernetzen des oder der Bindemittel
in der Wärme formstabilisiert.
Unter dem Begriff "Holzfasermatten" im hier ver
wendeten Sinne fallen auch Matten aus solchen
Faserwerkstoffen, bei denen den genannten
Fasermaterialien weitere organische oder an
organische Fasern beigemischt sind, gegebenenfalls
in Form von Geweben. Die Holzfasermatten werden
dabei in der Regel als endloser Mattenstrang
hergestellt, der vor dem Verpressen auf die
benötigten Formate zugeschnitten wird. Diese
Formatzuschnitte werden dann in die Heißpresse
eingelegt und verpreßt.
Bei diesem Verfahren läßt es sich in der Regel
nicht vermeiden, daß zumindest im Bereich der
Schnittkanten der Formatzuschnitte der schwach
verdichtete Holzfaserwerkstoff ausfranst, wodurch
größere Mengen Einzelfasern und Faserstaub
frei werden und in die Umgebung gelangen. Es
ist daher bei normalem Fertigungsablauf nur
schwer zu verhindern, daß die Werkzeugober
flächen mit derartigen beleimten Holzfaserresten
verunreinigt werden, die beim anschließenden
Verpressen des Formteils auf dessen kaschierte
Oberfläche gelangen und diese verschmutzen oder
sich sogar in diese eindrücken. Aus diesem
Grunde wird bei den heutigen Fertigungsver
fahren überwiegend das Aufbringen der Deck
schichten nach dem Verpressen in gesonderten
Arbeitsgängen durchgeführt, obwohl - vor allem
bei der Fertigung der großflächigen Autohimmel -
das Verpressen und Kaschieren in einem Arbeits
gang wesentlich rationeller wären. Bei der
Fertigung von Autohimmeln wird das Fasermaterial
weniger stark verpreßt als bei der Herstellung
anderer Formteile, so daß ein gemeinsames
Verpressen und Kaschieren wegen des relativ
geringen Preßdrucks hier leichter praktizier
bar ist.
Aus der DE-OS 20 39 363 ist ein Verfahren zur
Herstellung von oberflächenveredelten Holzwerk
stofferzeugnissen bekannt, bei dem ein mehr
schichtiges Veredelungsmaterial verwendet wird,
das mindestens eine Schicht aus wärmehärtendem
Kunststoff enthält. Die Veredelung erfolgt durch
Beschichten eines Holzwerkstoffkörpers mit dem
Veredelungsmaterial und anschließendes gemein
sames Verpressen zwischen Preßzulagen. Hierbei
werden zunächst sämtliche Schichten des Ver
edelungsmaterials in praktisch staubfreier Um
gebung mit den Preßzulagen in so innigen Kontakt
gebracht, daß keine Fremdkörper zwischen diese
eindringen können, und anschließend werden die
derart beschichteten Preßzulagen mit dem Holz
werkstoffkörper zusammengebracht und gemeinsam
mit diesem bei erhöhter Temperatur verpreßt.
Durch dieses Verfahren soll erreicht werden, daß
absolut einwandfreie mehrschichtig oberflächen
veredelte Holzwerkstofferzeugnisse ohne irgend
welche Fremdkörpereinschlüsse in der Veredelungs
schicht bevorzugt im sogenannten Eingang-Verfahren
in wirtschaftlicher Weise hergestellt werden
können. Dieses Verfahren ist jedoch relativ
umständlich und zeitaufwendig und es ist insbesondere
zur Herstellung nur von ebenen oder schwach
verformten Preßplatten, nicht dagegen von Form
teilen mit starken Krümmungen und größeren Ab
messungen in Richtung der Preßbewegung geeignet.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt
daher der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde,
das bekannte Verfahren so zu verbessern, daß die
Formteilherstellung schneller und damit noch
wirtschaftlicher erfolgen kann und daß auch räumlich
stark verformte Teile hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird bei dem anfangs genannten
Verfahren erfindungsgemäß durch die Merkmale
des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungs
gemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unter
ansprüchen.
Dadurch, daß die Fasermatten vor dem Verpressen
und auch schon vor dem Transport in die Presse
zwischen zwei Deckschichten angeordnet werden
und beide Deckschichten um die Fasermatten
herum umlaufen derart miteinander verbunden
sind, daß sie die Fasermatten jeweils
staubdicht umschließen, wird eine Verschmutzung
durch Faserreste und Faserstaub unterbunden,
da die in die Presse eingelegten Zuschnitte
keine offenen und damit fransenden Schnitt
kanten mehr aufweisen. Da diese "Versiegelung"
des nur schwach verdichteten und wenig abrieb
festen Faserwerkstoffes bereits vor dem Trans
port der entsprechenden Zuschnitte in die
Presse - also außerhalb des eigentlichen Werk
zeugbereiches - vorgenommen werden kann, kann
der gesamte Produktionsweg nach dem Platinen
zuschnitt frei von Abriebstaub gehalten werden.
Dies ermöglicht eine einwandfreie Verpressung
zu kaschierten Formteilen der geforderten Ober
flächengüte und -sauberkeit.
Hinsichtlich einer Verringerung des Fertigungs
aufwandes kann es vorteilhaft sein, wenn das
Anordnen der Fasermatten zwischen den Deck
schichten zusammen mit der Herstellung der
Fasermatten selbst unter Verwendung von Haft
vermittlungsklebern und wenn die umlaufende
Verbindung der Deckschichten zum Einschließen
des Fasermaterials beim Platinenzuschnitt des
kontinuierlichen Mattenstranges erfolgen.
Bei dieser Verfahrensweise wird die Vorrichtung,
die zur Herstellung der eigentlichen Fasermatte
dient, zur Aufbringung der beiderseitigen Deck
schichten mitbenutzt. Es entsteht dabei ein
kontinuierlicher, beidseitig mit Deckschichten
versehener Mattenstrang, der anschließend zu
Platinen geschnitten wird, wobei diese Maßnahme
zweckmäßigerweise noch in der Fertigungsvor
richtung des Mattenstranges selbst vorgenommen
wird. Dieser Zuschnitt, der entweder mit Hilfe
von Rollscheren oder Stanzmessern erfolgt, kann
durch geeignete Ausbildung dieser Schneidwerk
zeuge und ggfs. durch deren Beheizung so ge
staltet werden, daß mit ihm der Vorgang der
umlaufenden Verbindung der Deckschichten zum
Einschließen der zugeschnittenen Fasermatten
direkt verbunden ist. Hierbei wird vorzugs
weise neben dem Verschweißen der Folien auch
ein entsprechender Folienbeschnitt vorgenommen.
Bei der vorstehend beschriebenen Verfahrensweise
müssen die Deckschichten die gesamte Herstel
lungsvorrichtung für die Fasermatten durch
laufen. Hierbei ist die Gefahr einer Verschmut
zung der sichtbaren Oberflächen der Deckschichten
naturgemäß erheblich, was zu einem erhöhten Aus
schuß an fertigen Formteilen führen kann oder
einen erheblichen Zusatzaufwand während der
Mattenproduktion erfordert. Es kann daher
vorteilhaft sein, wenn der Faserwerkstoff erst
als zugeschnittene Platine unter Verwendung
von Haftvermittlungsklebern zwischen den Deck
schichten angeordnet wird, ehe diese mitein
ander verbunden werden. Auf diese Weise läßt
sich die schmutzerzeugende Fasermattenherstel
lung selbst räumlich und zeitlich trennen von
dem Aufbringen der Deckschichten und deren um
laufender Verbindung zur Versiegelung der
Fasermatten. Hierdurch läßt sich in einfacher
Weise die Verschmutzungsgefahr weitgehend aus
schalten, da keiner der mit Staubanfall ver
bundenen Arbeitsgänge, d. h. Mattenherstellung
und Platinenzuschnitt, in Anwesenheit der Deck
schichten - vor allem der sichtbaren Deckschicht
des bestimmungsgemäß eingebauten Formteils -
vorgenommen werden muß.
Die Deckschichten können als Band von Rollen
abgezogen werden, was einen kontinuierlichen
Fertigungsfluß ermöglicht. Eine Deckschicht
kann dabei gleichzeitig als Transportband be
nutzt werden, wodurch sich der Vorrichtungsaufwand
zur Durchführung des Verfahrens vermindert. Die
beschriebenen Vorteile lassen sich vor allem
dann voll ausnutzen, wenn der Haftvermittlungs
kleber mit Hilfe einer mit dem Kleber benetzten
oder beschichteten Hilfsschicht zwischen die
Fasermatten und die Deckschichten gebracht wird.
Dadurch, daß der Kleber auf eine Hilfsschicht
aufgebracht ist, wird er gut handhabbar. Die
Hilfsschicht kann ebenfalls in Form eines Bandes
vorliegen, das von einer Rolle abwickelbar ist,
wenn sie mit getrocknetem Kleber beschichtet ist.
Die Hilfsschicht kann jedoch auch unbeschichtet
von einer Rolle abgezogen und dann durch eine
Tränkwanne geführt werden, die den Kleber in
Form einer Lösung oder Dispersion enthält. An
schließend kann die aufgebrachte Klebermenge
reguliert werden, beispielsweise durch Abstreif
walzen, ehe die so benetzte Hilfsschicht als
Zwischenlage zwischen die in Strangform oder
als Zuschnitt vorliegende Fasermatte und die
jeweilige Deckschicht geführt wird.
Bezüglich des Haftvermittlungsklebers sind beim
vorliegenden Verfahren mehrere Wirkungsvarianten
möglich:
- 1. Es wird ein Kleber verwendet, der die jeweilige Deckschicht und die Fasermatte schon im unver preßten Zustand des Fasermaterials fest haftend miteinander verbindet.
- 2. Werden zugeschnittene Platinen des Fasermate rials zwischen den Deckschichten angeordnet, die dann umlaufend um die Ränder der Platinen herum miteinander verbunden werden, so sind auch Haftvermittlungskleber anwendbar, die ihre Klebwirkung erst dann entfalten, wenn das Formteil selbst durch Warmpressen herge stellt wird. Eine solche Verfahrensweise ist möglich, da die Platine durch die sie um schließende Verbindung der Deckschichten gegenüber diesen unverrückbar festgehalten wird.
Das Einschließen der Fasermatten zwischen den Deck
schichten kann am zweckmäßigsten dadurch geschehen,
daß die um die Fasermatten herumlaufende gegen
seitige Verbindung der Deckschichten durch Ein
wirkung von Wärme und/oder Druck erfolgt. Hierbei
kann zum einen der Haftvermittlungskleber in
Funktion treten, wenn er durch Druck und/oder
Wärme aktivierbar ist, zum anderen kann aber
auch mindestens eine Deckschicht als Warmkleber
wirken, wenn sie selbst aus einem thermoplastischen
Werkstoff besteht.
Holzfaserwerkstoffe enthalten eine natürliche
Herstellungsfeuchte, die zum Teil durch das
Warmpressen ausgetrieben wird. Es kann daher
bei Verwendung dieser Faserwerkstoffe zweck
mäßig sein, wenn mindestens eine der Deckschichten
luftdurchlässig ist, so daß ein Dampfaustritt
aus dem Werkstück während des Heißpressens möglich
ist. Werden als Deckschichten beiderseits Folien
aus gasundurchlässigem Material verwendet, so kann
die Luftdurchlässigkeit mindestens einer Folie
dadurch hergestellt werden, daß sie vor ihrer
Verwendung perforiert wird. Dies kann geschehen,
ehe die Deckschicht mit der Holzfasermatte oder
ihrem Zuschnitt vereinigt wird. Die Perforierung
kann aber auch nach diesem Schritt erfolgen,
beispielsweise dadurch, daß das Preßwerkzeug
selbst eingebaute Nadeln oder dergl. enthält,
die beim Preßvorgang selbst eine der Deck
schichten perforieren. Dies muß nicht unbedingt
die Deckschicht an der nicht sichtbaren Rück
seite des eingebauten Formteils sein, denn
gerade bei einem Autohimmel kann aus akustischen
Gründen eine Perforierung auf der sichtbaren
Seite erwünscht sein.
Das vorliegende Verfahren erfordert verformbare
Deckschichten. Diese Verformbarkeit kann einmal
dadurch gegeben sein, daß die Deckschichten selbst
thermoplastisch verformbar sind, d. h. sich beim
Heißpressen in mindestens dem gleichen Maße
mit verformen lassen wie die Fasermatte.
Die Verformbarkeit der Deckschichten kann aber
auch dadurch erzielt werden, daß als Material
für diese Schichten beispielsweise gekreppte
Papiere oder Wirrfaservliese aus Textilfaser
verwendet werden, die im ersten Falle durch das
Ausziehen der Kreppfalten, im zweiten durch die
möglichen Faserverschiebungen hinreichend ver
formbar sind. In der Regel wird es zweckmäßig
sein, aus optischen Gründen für die Deckschicht
der sichtbaren Seite des Formteils thermopla
stisch verformbare Folien zu wählen, bei denen
größere Möglichkeiten der farblichen Gestaltung
und der Oberflächenstrukturierung gegeben sind.
Wenn zumindest eine Deckschicht thermoplastisch
verformbar ist, dann hat dies den weiteren beson
deren Vorteil, daß diese Deckschicht in einfacher
Weise durch Temperatur und Druck mit der anderen
Deckschicht umlaufend verbunden werden kann, so daß
das Einschließen der Fasermatte keine verfahrens
technischen Schwierigkeiten bereitet.
Beim derzeitigen Stand der Technik werden Holz
fasermatten mit hohen Temperaturen verpresst
(mehr als 150°C), um möglichst kurze, durch die
Vernetzungszeiten der Bindemittel bestimmte Takt
zeiten zu erzielen. Da die Deckschicht der sicht
baren Seite, an die vor allem auch bestimmte op
tische Anforderungen gestellt werden, bei Tempe
raturen oberhalb 150°C Schädigungen erleiden kann,
besteht eine vorteilhafte Weiterbildung des er
findungsgemäßen Verfahrens darin, Deckschichten
mit unterschiedlichen Verarbeitungstemperaturen
zu verwenden. Man wird hier vor allem auf der
Rückseite des späteren Formteiles Deckschichten
verwenden, die eine höhere Wärmebelastung als
die auf die Vorderseite aufgebrachten Deck
schichten aushalten können. In diesem Falle
können Preßwerkzeuge zur Formteilherstellung
eingesetzt werden, deren Werkzeughälften unter
schiedliche Temperaturen besitzen: Die Werkzeug
hälfte, die die sichtbare Vorderseite formt und
die daher mit der wärmeempfindlicheren Deck
schicht in Kontakt steht, kann auf niedrigerer
Temperatur gehalten werden als die Werkzeug
hälfte, die die Rückseite des Formteils formt.
Hierdurch wird es möglich, trotz der für die
Vorderseite zwingend erforderlichen niedrigeren
Temperatur über die Rückseite des Formteiles
hinreichend Wärme zuzuführen, um die Taktzeiten
entsprechend gering zu halten. Realisierbar ist
eine derartige Verfahrensweise beispielsweise
dadurch, daß die Deckschicht der Rückseite keine
thermoplastischen Eigenschaften besitzt und
damit thermisch höher belastbar ist, wobei ihre
Verformungseigenschaften anderweitig sichergestellt
sind, beispielsweise durch eine entsprechende
Verschiebbarkeit der Wirrfäden, falls es sich
um einen Vlieswerkstoff handelt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines
in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels
näher erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 in schematischer Darstellung das
beiderseitige Aufbringen der Deck
schichten auf Fasermattenzuschnitte
und das Einsiegeln derselben und
Fig. 2 anhand einer vergrößerten
Ausschnittdarstellung aus
Fig. 1 das Einsiegeln.
In Fig. 1 ist mit 1 eine tischförmige Arbeits
platte bezeichnet, in die an geeigneter Stelle
auswechselbare Schneidleisten 2 bündig einge
lassen sind. Mit 3 ist die rückwärtige Abdeck
bahn für Fasermattenzuschnitte 4 bezeichnet, die
in Pfeilrichtung von einer entsprechenden Rolle 5
abgezogen und mit Hilfe von Transportrollen 6
über die Arbeitsplatte 1 geleitet wird. In Fig. 1
sind alle Transportrollen mit 6 bezeichnet, un
abhängig davon, welche Folien jeweils von ihnen
geführt werden.
Eine Trägerfolie 7, die aus offenporigem Schaum
besteht, wird von einer Rolle 8 abgenommen und
durchläuft eine mit Haftvermittler gefüllte
Tränkwanne 9 sowie Abstreifwalzen 10, ehe sie
über der Abdeckbahn 3 auf die Arbeitsplatte 1
geführt wird. Der Fasermattenzuschnitt 4 wird
auf die mit Haftvermittler getränkte Träger
folie 7 aufgelegt (Station I) und durch die
Bewegung der Abdeckbahn 3 und der Trägerfolie 7
zur Station II transportiert. Hier wird der
Fasermattenzuschnitt 4 zunächst mit einem trockenen,
vorimprägnierten folienförmigen Haftvermittlungs
träger 11 und dann mit einer thermoplastisch
verformbaren Sichtfolie 12 überdeckt. Nach dem
Weitertransport des derart abgedeckten Faser
mattenzuschnitts 4 zur Station III erfolgt in
dieser mit Hilfe eines umlaufenden, konturange
paßten Stanzmessers 13 der Randbeschnitt der dem
Zuschnitt unterlegten bzw. ihn abdeckenden
Folien. Hierbei sorgt eine geeignete Ausbildung
des Stanzmessers 13 im Zusammenwirken mit einer
Messerheizung dafür, daß sämtliche Folienränder
miteinander verschweißen und den Fasermatten
zuschnitt 4 umlaufend versiegeln. Die ent
sprechend dem Messerwerkstoff gewählten Schneid
leisten 2 verhindern dabei ein vorzeitiges
Abstumpfen des Stanzmessers 13. Nach dem Weiter
transport kann der nunmehr umlaufend versiegelte
Fasermattenzuschnitt 4′ in der Station IV ent
nommen werden. Der beim Stanzschneiden entstehende
in sich zusammenhängende Randabfall der einzelnen
Folien wird mit Hilfe einer Transportrolle 6 einer
Haspel 14 zugeleitet und dort aufgespult. Hier
durch wird es möglich, das Abrollen sämtlicher
Folien bzw. Bahnen sowie den Transport durch
die einzelnen Stationen der Vorrichtung ohne
zusätzliche Hilfsmittel aufrechtzuerhalten.
Vorteilhaft ist dabei auch, daß der Abfall ge
sammelt und leicht aus der Vorrichtung durch
Rollenwechsel herausgenommen werden kann.
Fig. 2 verdeutlicht die miteinander gekoppelten
Vorgänge des Stanzens und Verschweißens: Das
Stanzmesser 13 besitzt oberhalb einer Schneide
13′ eine Quetschschulter 13′′. Der Bereich dieser
Schulter ist mit Hilfe einer umlaufenden elek
trischen Heizung 15 soweit erwärmt, daß die
thermoplastische Sichtfolie 12 erweicht und
der vorimprägnierte Haftvermittlungsträger 11
aktiviert wird. Darüber hinaus verkürzt die
erhöhte Temperatur der Quetschschulter 13′′ die
Abbindezeit des Haftvermittlers in der Träger
folie 7. Die erhöhte Temperatur der Quetschschulter
erniedrigt dabei beim Anpressen zunächst die
Viskosität des Haftvermittlers, so daß er vor
seinem Erhärten die rückseitige Abdeckbahn 3,
die beispielsweise aus einem Faservliesstoff
besteht, gut durchdringt. Während die Schneide 13′
des Stanzmessers 13 das gesamte Folienpaket
durchdringt und es trennt, übt die Quetsch
schulter 13′′ auf den Rand dieses Paketes so
große Kräfte aus, daß sich alle Folien bzw.
Bahnen in diesem Bereich fest miteinander ver
binden.
Das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Beispiel
erläutert durch den unterschiedlichen Aufbau
von Sichtfolie 12 und Abdeckbahn 3 sowie durch
die Verwendung der frisch mit Haftvermittler
imprägnierten Trägerfolie 7 und des trockenen
Haftvermittlungsträgers 11 die ganze Anwendungs
breite der Erfindung. Andere Kombinationen sind
naturgemäß ebenfalls möglich und je nach An
wendungsfall zweckmäßig.
Claims (18)
1. Verfahren zur Herstellung oberflächenkaschierter
Formteile aus bindemittelhaltigen Fasermatten,
die durch Verpressen in ihre endgültige Form
gebracht werden, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasermatten jeweils
vor dem Verpressen zwischen jeweils einer die
ganze Fläche der Fasermatten abdeckenden oberen
und unteren Deckschicht angeordnet werden und
die Deckschichten um die Ränder der Fasermatten
herum umlaufend derart miteinander verbunden
werden, daß sie die Fasermatten jeweils staub
dicht umschließen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Deckschichten bereits bei der
Herstellung eines kontinuierlichen Fasermatten
stranges auf diesen aufgebracht werden und daß
die umlaufende Verbindung der Deckschichten
um die Ränder der einzelnen Fasermatten herum
beim Platinenzuschnitt des Fasermatten
stranges erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die einzelnen Fasermatten
als zugeschnittene Platinen zwischen den
Deckschichten angeordnet und diese an
schließend um die Ränder der Fasermatten
herum umlaufend miteinander verbunden werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten
unter Verwendung von Haftvermittlungsklebern
haftend auf die Fasermatten aufgebracht werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Haftvermittlungskleber
mit Hilfe einer mit dem Kleber benetzten
oder beschichteten Hilfsschicht zwischen
die Fasermatten und die Deckschichten
gebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Hilfsschicht eine offen
porige Schaumstoffschicht verwendet wird,
die zur Benetzung mit dem Haftvermittlungs
kleber eine Tränkwanne und anschließend
ein Abstreifwalzenpaar durchläuft.
7. Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Haftvermittlungskleber
beim Verpressen der zugeschnittenen Platinen
zu Formteilen durch Druck und/oder Wärme
aktiviert werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten
zum Aufbringen auf die Fasermatten von Rollen
abgezogen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die umlaufende
Verbindung der Deckschichten um die Ränder
der Fasermatten herum unter Anwendung von
Wärme und/oder Druck erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten
verwendet werden, von denen mindestens eine
luftdurchlässig ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß als luftdurchlässige Deck
schichten perforierte Folien verwendet werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Folien während des Ver
pressens der Fasermatten perforiert werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten
verwendet werden, von denen mindestens eine
thermoplastisch verformbar ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten
aus gekrepptem Papier verwendet werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten in
Form von Wirrfaservliesen verwendet werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß Deckschichten
verwendet werden, die unterschiedliche Ver
arbeitungstemperaturen besitzen.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß als Fasermaterial
zellulose- oder lignozellulosehaltiges Material
verwendet wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatten
und/oder Deckschichten mit Hilfe eines oberhalb
seiner Schneide eine beheizbare Quetschschulter
aufweisenden Stanzmesser zugeschnitten werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19843419247 DE3419247A1 (de) | 1984-05-21 | 1984-05-21 | Verfahren zur herstellung oberflaechenkaschierter formteile aus bindemittelhaltigen faserplatten, die durch verpressen in ihre endgueltige form gebracht werden |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19843419247 DE3419247A1 (de) | 1984-05-21 | 1984-05-21 | Verfahren zur herstellung oberflaechenkaschierter formteile aus bindemittelhaltigen faserplatten, die durch verpressen in ihre endgueltige form gebracht werden |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3419247A1 DE3419247A1 (de) | 1985-11-21 |
DE3419247C2 true DE3419247C2 (de) | 1987-09-24 |
Family
ID=6236677
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19843419247 Granted DE3419247A1 (de) | 1984-05-21 | 1984-05-21 | Verfahren zur herstellung oberflaechenkaschierter formteile aus bindemittelhaltigen faserplatten, die durch verpressen in ihre endgueltige form gebracht werden |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3419247A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19938489A1 (de) * | 1999-08-13 | 2001-02-15 | Kvaerner Panel Sys Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE4037836A1 (de) * | 1990-11-28 | 1992-06-04 | Roemmler H Resopal Werk Gmbh | Verfahren zur herstellung von pressplatten aus faserstoffschnitzeln |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH495838A (de) * | 1969-08-07 | 1970-09-15 | Terno Ag Spezialmaschinen | Verfahren zur Herstellung von oberflächenveredelten Holzwerkstoffen oder Holzwerkstofferzeugnissen und Anwendung desselben |
DE3343330A1 (de) * | 1983-11-28 | 1985-06-05 | Günter Hans 1000 Berlin Kiss | Verfahren zur herstellung von mittels thermoplastisch verformbarer dekorfolie oberflaechenkaschierter formteile |
-
1984
- 1984-05-21 DE DE19843419247 patent/DE3419247A1/de active Granted
Cited By (1)
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DE19938489A1 (de) * | 1999-08-13 | 2001-02-15 | Kvaerner Panel Sys Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern |
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Publication number | Publication date |
---|---|
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