WO1993004226A1 - Faserverbundmaterial auf des basis von naturfaservliesen sowie verfahren zu dessen kontinuierlicher herstellung und weiterverarbeitung zu pressformteilen - Google Patents

Faserverbundmaterial auf des basis von naturfaservliesen sowie verfahren zu dessen kontinuierlicher herstellung und weiterverarbeitung zu pressformteilen Download PDF

Info

Publication number
WO1993004226A1
WO1993004226A1 PCT/DE1992/000709 DE9200709W WO9304226A1 WO 1993004226 A1 WO1993004226 A1 WO 1993004226A1 DE 9200709 W DE9200709 W DE 9200709W WO 9304226 A1 WO9304226 A1 WO 9304226A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fiber
composite material
fiber composite
fibers
binder
Prior art date
Application number
PCT/DE1992/000709
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ulrich Krispin
Original Assignee
Empe-Werke Ernst Pelz Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Empe-Werke Ernst Pelz Gmbh & Co. Kg filed Critical Empe-Werke Ernst Pelz Gmbh & Co. Kg
Publication of WO1993004226A1 publication Critical patent/WO1993004226A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4266—Natural fibres not provided for in group D04H1/425
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
    • D04H1/43835—Mixed fibres, e.g. at least two chemically different fibres or fibre blends
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D04H1/4218—Glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4274—Rags; Fabric scraps
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4374—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece using different kinds of webs, e.g. by layering webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/587—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives characterised by the bonding agents used

Definitions

  • the invention relates to a fiber composite material based on natural fiber fleeces, and to a method for the continuous production and further processing thereof into multi-layer molded parts.
  • the areas of application for fiber composite materials and molded parts made from them are extremely diverse. Such materials can be found, for example, in the automotive industry as interior trim elements of any kind, such as Raw beams for door panels, hat racks, pillar panels, trunk and load compartment covers, etc., or in the packaging or construction industry.
  • the material range of such materials includes elastomers, wood fiber materials, textile fibers, glass fiber backings and reinforced thermoplastic materials, the following material properties being decisive, for example, for the mentioned field of application in the automotive industry: noise insulation and comfort, compliance with safety regulations, wear resistance, insensitivity to moisture , rational producibility, low weight, dismantling (customer service) suitability and environmental compatibility, to name just a few examples.
  • DE 32 39 732 discloses a process in which an intermediate product consists of essentially two different types of fiber, namely a basic cellulose fiber and one thermoplastic carrier fiber is produced.
  • the carrier fibers and the base fibers are mechanically pre-consolidated and are mixed from the start together with a thermosetting component in the dry state in a mixing device suitable for this purpose.
  • the thermosetting component mixed in from the start is in its original, uncured state.
  • Synthetic resins are also used as fiber binding agents in other known processes, such as described in DE 31 50 906, DE 28 43 139 or DE 28 17 271.
  • a disadvantage of these processes is above all the slight volatility of some constituents of the copolymers used, such as, for example, monostyrene in the case of unsaturated polyester resins and formaldehyde in the case of phenol / formaldehyde formulations. Precautions in terms of work physiology and emulsions are particularly necessary here.
  • in order to wet and soak the fiber mats (with mat thicknesses of approx.
  • the invention has for its object to provide a generic fiber composite material and a method for its continuous production and further processing, which makes it possible to avoid the disadvantages listed above.
  • this object is achieved by a fiber composite material based on natural fiber nonwovens, in which
  • the natural fiber fleeces have a maximum grammage of 200 g / m.
  • this novel fiber composite material is inexpensive to produce and is used in continuous processes to form mold carrier parts for e.g. Further processing of interior trim parts in the automotive industry or carrier parts for the packaging and construction industries.
  • An advantage over other known products is the extremely low basis weight of the natural fiber fleece and the considerably simplified handling, e.g. Storage and transportation.
  • the natural fiber nonwovens preferably have a maximum thickness of approximately 5 mm.
  • Fibers with are preferably used to produce the natural fiber nonwovens a fiber diameter of less than 10 ⁇ m and a total fiber length of more than 100 mm spun and only mechanically consolidated.
  • Flax fibers are predominantly used for the production of the natural fiber nonwovens.
  • the new material base which includes far-reaching future aspects not only from an ecological and economic point of view.
  • other plant fibers such as jute, coconut, straw, reed, sisal, wood fibers or the like can also be used for the natural fiber nonwovens according to the invention.
  • fibers based on plants or in combination with them it is also possible to use fibers based on animals, such as, for example, sheep's wool, animal hair from waste products, etc.
  • a binder to the natural fiber nonwovens in order to achieve a compressibility to molded parts.
  • a possible binder in this connection is a reactive synthetic resin, such as, for example, a two-component polyurethane resin, preferably in a polyol / isocyanate mixing ratio between 100: 160 and 100: 200, or a foamable epoxy resin, an additive preferably being used when using such binders Material is added, which causes an effective ventilation of the fiber composite material before pressing, as will be explained in more detail below.
  • a reactive synthetic resin such as, for example, a two-component polyurethane resin, preferably in a polyol / isocyanate mixing ratio between 100: 160 and 100: 200, or a foamable epoxy resin, an additive preferably being used when using such binders Material is added, which causes an effective ventilation of the fiber composite material before pressing, as will be explained in more detail below.
  • the reactive resins and additives used to wet the natural fleece are specially designed for Special properties of the natural fiber tiles, such as the enclosed cell moisture and the ratio of fiber thickness to fiber length, are coordinated with one another. Furthermore, the reaction behavior of the synthetic resins is particularly optimized for the fiber surfaces and the fiber density of natural fibers. This precise matching of the binder to the natural fiber fleece and the application process described in more detail below also requires environmentally friendly and hygienically perfect work.
  • thermoplastic Another alternative for the binder, which is necessary to achieve a compressibility of the natural fiber nonwovens into molded parts, is a thermoplastic. This melts when the temperature rises accordingly and in this way forms a corresponding wetting of the nonwoven surfaces, the melting and solidification point of the thermoplastic binder being matched to the requirements of the intended product and process.
  • thermoplastic plastics in addition to polypropylene, polyethylene or a blend formulation of these compounds, compounds based on vegetable oil are also suitable, the underlying vegetable oil from Euphorbia lathyris, rapeseed, high oleic sunflower or other raw materials with a high C18 fatty acid content known per se Way can be won.
  • a binder that can be used according to the invention, which is also of particular interest for this product component from the point of view of creating a new material base, is a two-component system based on plants, the main components of which are lignin (a waste product in paper production from wood). and comprises a white rot fungus which is capable of forming a reaction with lignin, this novel binder system preferably additionally containing a pulp obtained from potato peels, which is dried and mixed into the lignin resin to form a fine powder.
  • lignin a waste product in paper production from wood
  • this novel binder system preferably additionally containing a pulp obtained from potato peels, which is dried and mixed into the lignin resin to form a fine powder.
  • a preferred embodiment of the invention is characterized by the addition of inorganic or organic reinforcing materials based on glass fibers, synthetic fibers and / or natural fibers based on plants and / or animals, such as, for example, jute, coconut, straw, reed, sisal, wood fibers , Sheep's wool, hair, etc., from.
  • inorganic or organic reinforcing materials based on glass fibers, synthetic fibers and / or natural fibers based on plants and / or animals, such as, for example, jute, coconut, straw, reed, sisal, wood fibers , Sheep's wool, hair, etc.
  • the reinforcing material is preferably present in pre-bound form as a fiber carrier, for example in the form of yarns, twists, filament yarns, spun threads, etc., or as a textile fabric or fiber mat.
  • the invention further proposes to pre-consolidate the prebound reinforcement material with a binder.
  • the invention further relates to a process for the continuous production of a fiber composite material based on natural fiber nonwovens, in which the natural fiber nonwovens with a
  • the natural fiber nonwovens preferably have a maximum thickness of approximately 5 mm and are preferably spun from fibers with a fiber diameter of less than 10 ⁇ m and a total fiber length of more than 100 mm and are exclusively mechanically consolidated.
  • flax fibers are predominantly used.
  • the invention further suggests that animal-based fibers are predominantly used to produce the natural fiber nonwovens.
  • Sheep wool, animal hair from waste products or the like are preferably used as animal-based fibers.
  • the natural fiber nonwovens are pre-dried to a residual moisture content of at most 8% before further processing.
  • the invention provides for the binder to be applied to the natural fiber nonwovens in order to achieve a compressibility.
  • a reactive synthetic resin can be used as a possible binder, two-component polyurethane resins or foamable epoxy resins being particularly suitable for this.
  • a two-component polyurethane resin with a polyol / isocyanate mixing ratio of between 100: 160 to 100: 200 is particularly preferred.
  • Such thermal synthetic resins do not have any volatile constituents that could be emitted during the manufacturing and further processing process. The sedimentation phenomena, which lead to the density differences mentioned above, can be avoided by immediately integrating the binder homogeneously into the fiber matrix.
  • an additive is added simultaneously with or after the application of the reactive synthetic resin, which causes effective venting of the fiber composite material before pressing, such as expanded glass spheres with a diameter from 2 to 4 mm.
  • the fiber composite materials produced using such additives and inorganic or organic reinforcing materials can be permanently shaped and solidified into three-dimensional molded parts under the action of temperature of approximately 90 to 110 ° C. and pressure.
  • Such molded parts are preferably constructed in multiple layers, the nonwovens used for this being wetted with the reactive synthetic resin in an impregnation stage, for example at room temperature, and coated with the additives in a further processing stage.
  • thermoplastic which is introduced into the natural fiber fleece using the melting process.
  • suitable thermoplastic plastics are also compounds based on vegetable oils, for example compounds in which the base material is vegetable oil from Euphorbia lathyris, rapeseed, high oleic sunflower or another Raw material with a high C18 fatty acid content is obtained.
  • thermoplastic With regard to the processing of the thermoplastic, there is a difference to the processing of the reactive synthetic resins described above in that the natural fiber fleece is usually preheated to the melting temperature of the thermoplastic, which causes melting into the natural fiber fleece.
  • the optional additives for reinforcement are then preferably applied in subsequent process steps.
  • Another possible binder is a two-component system based on plants, which comprises, as main components, lignin and a white rot fungus, which is capable of forming a reaction with lignin, this novel binder system preferably additionally comprising one before application to the natural fiber fleece Potato peels obtained pulp is added.
  • the energy expenditure for carrying out the method can preferably be kept at a low level by immediate thermal utilization of the residues and integrated energy recovery.
  • the natural fiber fleeces can be reinforced by adding inorganic or organic reinforcing materials based on glass fibers, synthetic fibers and / or natural fibers based on plants and / or animals.
  • a recyclate from the fiber composite material itself can preferably be used as the reinforcing material.
  • the reinforcing material can be used in pre-bound form as a fiber carrier, for example in the form of yarns, twists, filament yarns, spinning threads etc., or as a textile fabric or fiber mat, and the pre-bound reinforcing material can be pre-consolidated by a binder if necessary.
  • the invention also relates to a method for the continuous production of multi-layer molded parts on the basis of fiber composite materials loaded with binder, as described above, which is characterized in that the binder loaded and, if necessary, can be pre-assembled with additives for reinforcement and / or ventilation and, if necessary, pre-compressed natural fiber nonwoven webs, the cut being made according to the dimensions of the molded part to be produced judges.
  • the natural fiber nonwoven web blanks are placed on top of each other in 3 to 6 layers in such a way that an unloaded surface follows a surface that has been treated with binder.
  • the multilayered natural fiber mats are preferably precompacted over their entire area via a roller section or plate compaction to about 50% of the final material thickness and then permanently molded with a press tool using elevated temperatures and pressures adjusted to the respective binder to form press mold parts.
  • Fig. 1 shows the schematic representation of the
  • FIG. 2 shows the schematic representation of the reaction resin mixing head with indication of the change in direction and fiber substrate transport device, and alternatively in dashed lines also an arrangement for the application of thermoplastic materials at this stage;
  • FIG. 3 shows the schematic representation of the cutting device for additional reinforcing fibers and the application device for applying auxiliary materials, as well as the fiber substrate trans Port device and a schematic representation of the material pre-compression;
  • FIG. 4 shows the schematic representation of a separating device with details of the degrees of freedom of the cutting head and disposal device of the separating medium as well as the transport device for the fiber blanks and the schematic representation for the stacking of individual flat fiber blanks and the positioning of individual layer layers;
  • FIG. 6 shows the schematic representation of a device for automatically inserting surface semi-finished product blanks of a downstream mold with details of the directions of movement and the schematic representation of the mold itself.
  • this process sequence begins with the positioning of the natural fiber fleece 1 (e.g. from flax)
  • the natural fiber fleece 1 e.g. from flax
  • the preparation of the natural fiber fleece 1 rolled off the supply roll is shown schematically. Due to their cellular structure, natural fibers such as flax, jute or the like naturally take on, i.e. due to suction and capillary effects, moisture from the ambient air across the entire surface and in the thickness direction of the fiber layer. The magnitude of the moisture absorption varies between 10 and 20% by volume, depending on the type of fiber and nonwoven composition.
  • An essential advantage of the invention is that the nonwoven fabric 1 with the low basis weight, ie also with a low layer density and fine fiber distribution, forms a larger surface than with coarser, denser layered nonwoven fabrics.
  • the fiber fleece can thus be fed continuously and at a high transport speed to the predrying section 2 via a grid conveyor belt 3.
  • the pre-drying is carried out by turbulently generated and pre-dried heating air (temperature approx. 80 to 100 ° C.), the direction of flow being selected so that the heating air flow is oriented perpendicular to the surface of the nonwoven fabric and the direction of transport of the nonwoven fabric 1 crosses, causing a through ⁇ flow of the nonwoven fabric is forced from top to bottom.
  • the moisture-laden air below the nonwoven fabric 1 is continuously drawn off and passed on with the reaction resin for the preparation of the pre-reaction (gelling).
  • Freshly pre-dried air is continuously fed into the pre-drying section 2 from the outside. Air flow and flow of the I 0
  • Predrying ensures a precisely coordinated control of the residual moisture content in the fiber fleece 1, which according to the invention is not more than 8%.
  • thermoplastic 2 alternatively shows the processing steps when using a reactive synthetic resin or a thermoplastic, the essential elements for processing the thermoplastic being shown in dashed lines to the right of the actual drawing.
  • the pre-dried nonwoven fabric la is sprayed with a two-component reaction resin or a melted thermoplastic material is introduced into the nonwoven fabric la.
  • 3 schematically shows the spray head 5 with the line connections A and B for the two-component reaction resin, which is preferably a polyurethane resin with a polyol / isocyanate mixing ratio of 100: 160 to 100: 200.
  • the spray head 5 is guided by traversing movements in the transverse direction to the nonwoven transport device 3.
  • the above-described polyurethane resin binder with a newly developed polyester polyol mixture has, due to the polarity of its ester groups, a high specific adhesion to the nonwoven surface and the optionally insertable reinforcing fibers 9a (see FIG. 3) as well as to other auxiliaries.
  • the formulation according to the invention for a medium-fast reaction system is such that the binding agent surface is gelled after the reaction mixture has emerged from the mixing chamber 5 in about 1.5 minutes.
  • the timing of the gelling and the associated increase in the viscosity of the binder is matched to the production process, since a homogeneous drawing of the binder into the nonwoven fabric 1 and a covering of the reinforcing fibers and / or auxiliaries is a prerequisite for a homogeneous layer composite.
  • the Varying the exit velocity influences the intensity of the wetting of individual fibers.
  • the above-mentioned residual moisture content of the nonwoven fabric 1 is of crucial importance in this phase of the process, since terminal isocyanate groups react immediately with the moisture and cause the binder to foam.
  • the viscosity of the binder rises to such an extent through irreversible crosslinking that when the flowability point is exceeded, fiber binding and adhesion of the top layer can no longer be achieved.
  • the foaming process is an important part of the wetting process, which promotes the penetration of the binder into the fiber layers.
  • the pre-reaction can get out of control due to excessive ambient temperatures and fiber moisture, which would result in premature setting and would not allow a homogeneous bond of the fiber layers.
  • High-pressure machine systems with piston pumps (metering range approx. 6 g / s to 12 g / s) are primarily considered for mixing and applying the two-component binder mixture which reacts precisely and quickly according to the invention in order to achieve sufficient metering accuracy.
  • the traversing movement of the spray head 5 transversely to the fiber fleece direction is adapted to the cycle time of the pressing process.
  • the same manufacturing parameters are also used in expanding epoxy resin systems, which can also be used according to the invention.
  • thermoplastic materials are used as binders, they have to be rolled in (as the process steps just described) over rollers 6, 7 and 8 (which may be heated).
  • the fiber fleece 1 is brought as precisely as possible to the melting temperature of the plastic in order to ensure homogeneous wetting at the time of binding. to achieve medium order.
  • the method according to the invention enables the continuous production of a homogeneous natural fiber composite material.
  • Foaming and gelling of the reactive synthetic resin or cooling of the plastic melt cause shrinkage forces to be released, which combine the individual fiber strands into a profile with a homogeneous fiber distribution but different matrix materials.
  • the resulting shrinkage forces stretch or orient the organic fiber and thus produce a partial excess of binder on the fiber surface. This excess is required for complete impregnation when the individual fiber layers are brought together later.
  • the impregnation process of the binder, the quantity and geometric orientation of the fibers can further impregnate additional fibers, e.g. of the glass fibers 9a can be optimized.
  • the degree of penetration or depth of penetration is also adjustable.
  • FIG. 3 shows in its right half schematically the application of a reinforcing material, in the specific case in a cutting tool (cutter) 9 broken glass roving strands (glass fibers) with a fiber length of, for example, 50 to 70 mm.
  • a cutting tool cutter
  • the fibers fall onto the natural fiber fleece surface wetted with binder in layers optimized for strength.
  • the reinforcement layers can also be formed by other organic and inorganic fibers.
  • reinforcing fibers in pre-bound form can be used as fiber carriers, such as in the form of yarns, twists, filament yarns, spun threads, etc., as well as textile fabrics and fiber mats.
  • the additives Bg applied approximately at the same time as the reinforcing fibers 9a can be expanded glass balls, for example, which are metered in via the funnel 10. These expanded glass spheres are used in particular in the case of polyurethane reactive resins for venting and preventing air inclusions, which in the laminate ultimately to be produced (see FIG. 5) lead to delamination phenomena in the reinforcement matrix / binder matrix system up to the complete detachment of the individual fiber layers. Furthermore, trapped moisture can generate high vapor pressures with later pressure and elevated temperature, which later cause individual fiber layers to burst during molding when the mold is opened.
  • additives Bg according to the invention and the exact positioning on the fiber fleece surface lb is of crucial importance. This is achieved in that these additives are incorporated uniformly into the binder and reinforcing fiber matrix over the entire nonwoven surface la by means of a collecting channel 10 and an oscillating perforated plate 10a (hole size and number are matched to the additive Bg). This is followed by pre-compression via a roller mill 11 in order to achieve sufficient homogeneity. In this process step, when using expanding reactive synthetic resins, such as the two-component polyurethane resin described or an expanding epoxy resin, a defined counterpressure is generated, so that the direction of expansion of the binder is oriented toward the nonwoven structure and reinforcement matrix.
  • expanding reactive synthetic resins such as the two-component polyurethane resin described or an expanding epoxy resin
  • the time at which the fiber fleece 1b is fed to the pair of rollers 11 is decisive, since if the viscosity of the binder is not sufficiently high (pot life, time of setting), a connection of the reinforcing material 9a and the additives Bg to the roller surface 11 can be made. An additional coating of the roller surfaces 11 would not remedy the situation, since the adhesive forces of the binder to metals and plastics are very high. Too high a viscosity, that is to say drying out of the binder surface 1b, is likewise not desirable, because then the individual layers (see FIG. 4) are no longer bonded.
  • the feed speed of the conveyor belt 3 is therefore matched to the rotational speed of the pair of rollers 11, the lower roller 11a not being driven separately, but being rigidly supported.
  • FIG. 4 schematically shows the production of blanks from the fiber composite material according to the invention and their further processing.
  • the continuously coated nonwoven fabric lb ' is separated into the blanks x, y, predetermined by the particular shape of the raw carrier part. Exactly the width of the nonwoven portion is therefore obtained in the direction of transport.
  • a water jet cutting system 12 has proven to be a practical separating device. It is advantageous that in reactive polyurethane systems, the cut edges by reacting the binder with the «Ig
  • the pre-cut of raw material can be set to the lowest level with this separation process.
  • the cut edges are perfectly smooth and clean with no dust residue.
  • Wastewater obtained during the cutting process is collected, cleaned or filtered via a collecting trough 13 and returned to the circuit.
  • the cutting process is coupled with the forward movement and speed of the conveyor belt 3, i.e. the guidance of the cutting jet head 12 has 4 degrees of freedom.
  • the pre-layered and cut nonwoven layers x, y become multi-layered, e.g. three- to five-layer fiber composite mats manufactured.
  • 4 schematically shows a stacking device 14, which stacks continuously supplied nonwoven fabric sections x, y exactly to form several layers. This manufacturing step is carried out in such a way that the nonwoven fabric sections x, y are placed on top of one another in a height-adjustable scissor table and, when the desired number of layers is reached, pressed briefly against one another by a pressing die 15 pressed from above.
  • a roller conveyor belt 3 conveys the semi-finished mats to the subsequent process stage.
  • the pressing pressure and dwell time depend on the desired final material thickness of the finished pressed raw girder part (example: raw girder final thickness approx. 2 mm requires a pre-pressure of approx. 50 bar and a dwell time of 2 s).
  • the cycle is to be adapted to the entire production rhythm.
  • FIG. 5 schematically shows the post-compression of the layered nonwoven sections x, y to form a semi-finished mat 17.
  • the previously stacked non-woven sections x, y, as already described, are compressed to the final finished dimension in this processing step.
  • This post-compression takes place via a pair of rollers 16, which are designed in accordance with the pre-compression roller pair 11 according to FIG. 3.
  • the aim is now to reach 50% of the final material thickness of the finished part, since otherwise the homogeneous bonding of the respective individual fiber layers is not optimally achieved.
  • Continuous production results in a smooth, economical and environmentally friendly production process which can be easily integrated into various existing molding compound processing methods. With this new process for the production of fiber composite materials on the basis of natural fiber nonwovens, extensive automation for the production of cladding supports and insulating materials can be designed.
  • roller 11 roller 11a roller 12 water jet cutting system

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

Faserverbundmaterial auf der Basis von Naturfaservliesen, wobei die Naturfaservliese ein Flächengewicht von maximal 200 g/m2 besitzen sowie Verfahren zu dessen kontinuierlicher Herstellung und Weiterverarbeitung.

Description

Faserverbundmaterial auf der Basis von Naturfaser¬ vliesen sowie Verfahren zu dessen kontinuierlicher Herstellung und Weiterverarbeitung zu Preßformteilen
Die Erfindung betrifft ein Faserverbundmaterial auf der Basis von Naturfaservliesen, sowie ein Verfahren zu dessen kontinuier¬ licher Herstellung und Weiterverarbeitung zu mehrschichtig auf¬ gebauten Preßformteilen.
Die Anwendungsbereiche für Faserverbundmaterialien sowie daraus hergestellten Preßformteilen sind äußerst vielfältig. Derartige Materialien finden bspw. in der Automobilindustrie als Innenver- kleidungselemente jeglicher Art, wie z.B. Rohträger für Türver¬ kleidungen, Hutablagen, Säulenverkleidungen, Koffer- und Lade¬ raumabdeckungen usw. , oder in der Verpackungs- oder Bauindustrie Verwendung. Zum Werkstoff ereich derartiger Materialien zählen Elastomere, Holzfaserwerkstoffe, Textilfasem, Glasfaserträger und ver stärkte thermoplastische Kunststoffe, wobei bspw. für den ange¬ sprochenen Anwendungsbereich der Automobilindustrie folgende Werkstoffeigenschaften ausschlaggebend sind: Geräuschdämmung und Komfort, Erfüllung der Sicherheitsvorschriften, Verschlei߬ festigkeit, Unempfindlichkeit gegen Feuchtigkeit, rationelle Herstellbarkeit, geringes Gewicht, Demontage(Kundendienst-)Taug¬ lichkeit und Umweltverträglichkeit, um nur einige Beispiele zu nennen.
Aus der DE 32 39 732 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Zwischenprodukt aus im wesentlichen zwei verschiedenen Faser¬ typen, nämlich aus einer Cellulosegrundfaser und einer thermoplastischen Trägerfaser hergestellt wird. Die Trägerfasern und die Grundfasern sind mechanisch vorverfestigt und werden von vornherein zusammen mit einem wärmehärtenden Bestandteil im trockenen Zustand in einer für diese Zwecke geeigneten Mischein¬ richtung vermischt. In dem fertigen Zwischenprodukt liegt der von Anfang an miteingemischte wärmehärtende Bestandteil in seinem ursprünglichen, nicht ausgehärtetem Zustand vor. Ent¬ scheidende Nachteile bei diesem Verfahren sind zum einen der hohe Energiebedarf beim Vortrocknen der Fasern, die zu einem Hauptteil aus Holzfasern bestehen, und die hohen Temperaturen zum Vorverfestigen der Matte mit thermoplastischen Fasern. Weiterhin kann hohe, unkontrolliert eindringende Luftfeuchtig¬ keit den Fertigungsprozeß erheblich stören.
Bei einem anderen bekannten Verfahren, das in der DE 28 30 320 beschrieben ist, werden Kokosmatten mit Flächengewichten von ca.
2 1000 g/m durch Kunstharze, vorwiegend aushärtbare Polyester¬ harze, benetzt. Auch in anderen bekannnten Verfahren, wie bspw. in der DE 31 50 906, DE 28 43 139 oder DE 28 17 271 beschrieben, sind Kunstharze als Faserbindungsmittel eingesetzt. Nachteilig bei diesen Verfahren ist vor allem die leichte Flüchtigkeit einiger Bestandteile der eingesetzten Copolymere, wie z.B. Monostyrol bei ungesättigten Polyesterharzen und Formaldehyd bei Phenol-Formaldehyd-Formulierungen. Hier sind besonders arbeits- physiologische und emulsionsmindernde Vorkehrungen erforderlich. Weiterhin sind zum Benetzen und Durchtränken der Fasermatten (bei Mattenstärken von ca. 10 mm) überschüssiges Tränkharz und Einwalken der Harzmischung unter klimatisierter Atmosphäre er¬ forderlich. Bei der Zwischenlagerung durch Aufrollen der ge¬ tränkten Matten entstehen durch Sedimentation des wasser¬ flüssigen Harzes in die unteren Schichten und ungleichmäßiges Verdunsten der leicht- flüchtigen Bestandteile der Copolymere an der Oberfläche erhebliche Dichteunterschiede in den Matten. Dies führt zu Materialfehlern beim Verpressen zu Formteilen sowie zu erheblichen Umweltbelastungen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Faserverbundmaterial sowie ein Verfahren zu dessen kontinuier¬ licher Herstellung und Weiterverartbeitung zu schaffen, das es ermöglicht, die oben aufgeführten Nachteile zu vermeiden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Faserverbund¬ material auf der Basis von Naturfaservliesen gelöst, bei dem
2 die Naturfaservliese ein Flächengewicht von maximal 200 g/m besitzen. Dieses neuartige Faserverbundmaterial ist, wie im folgenden noch näher beschrieben, kostengünstig herzustellen und in kontinuierlichen Verfahren zu Formträgerteilen für z.B. Innenverkleidungsteile in der Automobilindustrie oder Trägerteile für die Verpackungs- und Bauindustrie weiterzuverar- beiten. Vorteilhaft gegenüber anderen bekannten Produkten er¬ weist sich das äußerst niedrige Flächengewicht der Naturfaser¬ vliese und die dadurch wesentlich vereinfachte Handhabung bei z.B. Lagerung und Transport. Darüber hinaus ist es auf Basis dieses neuen Ausgangsmaterials gelungen, optimierte Herstellungsverfahren für Faserverbundmaterialien und Weiterver¬ arbeitungsverfahren zu Preßformteilen zu entwickeln, die ver¬ besserte Eigenschaften im Hinblick auf Schalldämmung, Festig¬ keit, Bruchfestigkeit bei Temperaturen von - 20°C, Maßhaltig¬ keit, variable Außenflächenausbildung, geringere Wandstärken bei hoher Festigkeit, günstigere Recyclingquoten und höhere hydro- thermische Beständigkeiten als bei vergleichbar hergestellten Naturfaserverbundmaterialien, vor allem auf der Basis von Holz¬ fasern, zu erreichen. Durch die geringen Flächengewichte ist zusätzlich weniger Verdunstungsenergie zum Austreiben von Feuchtigkeit erforderlich.
Vorzugsweise besitzen die Naturfaservliese eine maximale Dicke von ca. 5 mm.
Zur Herstellung der Naturfaservliese sind bevorzugt Fasern mit einem Faserdurchmesser von unter 10 μm und einer Fasergesamt— länge von mehr als 100 mm versponnen und ausschließlich mechanisch verfestigt.
Bevorzugt werden zur Herstellung der Naturfaservliese über¬ wiegend Flachsfasern verwendet. Besonders beachtenswert ist hierbei die neue Werkstoffbasis, die nicht nur vom ökologischen und ökonomischen Standpunkt weitreichende Zukunftsaspekte beinhaltet. Daneben besteht ein großes politisches Interesse, Projekte mit Naturfaserprodukten, die die nationale Landwirt¬ schaft unterstützen, zu fördern und zu forcieren. Selbstver¬ ständlich können für die erfindungsgemäßen Naturfaservliese auch andere Pflanzenfasern, wie Jute, Kokos, Stroh, Schilf, Sisal, Holzfasern oder dergleichen verwendet werden.
Alternativ zu den Naturfasern auf Pflanzenbasis bzw. in Kombina¬ tion mit diesen können erfindungsgemäß auch Fasern auf tierischer Basis eingesetzt werden, wie bspw. Schafwolle, tierische Haare aus Abfallprodukten usw..
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorge¬ sehen, die Naturfaservliese mit einem Bindemittel zu beauf¬ schlagen, um eine Verpreßfähigkeit zu Formteilen zu erreichen.
Ein mögliches Bindemittel in diesem Zusammenhang ist ein reaktives Kunstharz, wie bspw. ein Zweikomponenten-Polyurethan¬ harz, bevorzugt im Mischungsverhältnis Polyol/Isocyanat zwischen 100:160 und 100:200, oder ein aufschäumbares Epoxidharz, wobei bei Verwendungen derartiger Bindemittels bevorzugt ein Zusatz¬ stoff zugegeben wird, der eine effektive Entlüftung des Faser¬ verbundmaterials vor dem Verpressen bewirkt, wie weiter unten noch näher erläutert wird.
Die für die Benetzung der Naturf servliese verwendeten Reaktionsharze und Zuschlagstoffe sind dabei speziell auf die besonderen Eigenschaften der Naturf servliese, wie einge¬ schlossene Zellfeuchtigkeit und Verhältnis Faserdicke zu Faser¬ länge, hin abgestimmt. Weiterhin ist das Reaktionsverhalten der Kunstharze besonders auf die Faseroberflächen und die Faser¬ dichte von Naturfasern hin optimiert. Diese genaue Abstimmung des Bindemittels auf die Naturfaservliese und das weiter unten noch näher beschriebene Auftragsverfahren bedingt außerdem ein umweitschonendes und hygienisch einwandfreies Arbeiten.
Eine andere Alternative für das Bindemittel, das zur Erzielung einer Verpreßfähigkeit der Naturfaservliese zu Formteilen erfor¬ derlich ist, ist ein thermoplastischer Kunststoff. Dieser schmilzt bei entsprechender Temperaturerhöhung und bildet auf diese Weise eine entsprechende Benetzung der Vliesoberflächen, wobei der Schmelz- und Erstarrungspunkt des thermoplastischen Bindemittels entsprechend auf die Erfordernisse des beabsichtig¬ ten Produktes und Verfahrens abgestimmt ist. Als thermo¬ plastischer Kunststoffe kommen neben Polypropylen, Polyethylen oder einer Blendformulierung dieser Verbindungen auch Verbindun¬ gen auf Pflanzenölbasis in Betracht, wobei das zugrundeliegende Pflanzenöl aus Euphorbia lathyris, Raps, High Olec-Sunflower oder anderen Rohstoffen mit hohem C18-Fettsäureanteil in an sich bekannter Weise gewonnen werden kann.
Eine weitere Alternative für ein erfindungsgemäß verwendbares Bindemittel, das insbesondere unter dem Gesichtspunkt der Schaffung einer neuen Werkstoffbasis auch für diese Produkt¬ komponente interessant ist, ist ein Zweikomponenten-System auf Pflanzenbasis, das als hauptsächliche Komponenten Lignin (ein Abfallprodukt bei der Papierherstellung aus Holz) und einen Weißfäulepilz umfaßt, der zur Reaktionsbildung mit Lignin be¬ fähigt ist, wobei dieses neuartige Bindemittelsystem bevorzugt zusätzlich eine aus Kartoffelschalen gewonnene Pulpe enthält, die zu einem feinen Pulver getrocknet dem Ligninharz zugemischt wird. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich durch den Zusatz anorganischer oder organischer Ver¬ stärkungsmaterialien auf der Basis von Glasfasern, Synthese¬ fasern und/oder Naturfasern auf pflanzlicher und/oder tierischer Basis, wie z.B. Jute, Kokos, Stroh, Schilf, Sisal, Holzfasern, Schafwolle, Haare usw., aus. Um ein effektives Materialrecycling in das erfindungsgemäße
Herstellungsverfahren, das weiter unten noch näher erläutert wird, zu integrieren, ist ein bevorzugtes Verstärkungsmaterial für das erfindungsge äße Faserverbundmaterial ein Rezyklat aus dem Faserverbundmaterial selbst.
Bevorzugt wird das Verstärkungsmaterial in vorgebundener Form als Faserträger, bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filament- garnen, Spinnfäden usw. , oder als textiles Gewebe oder Faser¬ matte vorliegen.
Die Erfindung schlägt weiterhin vor, das vorgebundene Ver¬ stärkungsmaterial durch ein Bindemittel vorzuverfestigen.
Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Faserverbundmaterials auf der Basis von Natur- faservliesen, bei dem die Naturf servliese mit einem
2 Flächengewicht von maximal 200 g/m hergestellt werden.
Dabei besitzen die Naturfaservliese bevorzugt eine maximale Dicke von ca. 5 mm und werden bevorzugt aus Fasern mit einem Faserdurchmesser von unter 10 μm und einer Fasergesamtlänge von mehr als 100 mm versponnen und aussschließlich mechanisch ver¬ festigt.
Bevorzugt werden für die Herstellung der Naturfaservliese (aus den obengenannten Gründen) überwiegend Flachsfasern verwendet. Die Erfindung schlägt weiterhin vor, daß zur Herstellung der Naturfaservliese überwiegend Fasern auf tierischer Basis verwen¬ det werden.
Bevorzugt werden als Fasern auf tierischer Basis Schafwolle, tierische Haare aus Abfallprodukten oder dergleichen verwendet.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Naturfaservliese vor der Weiterverar¬ beitung auf einen Restfeuchtegehalt von maximal 8 % vorgetrock¬ net.
Für die weiter unten beschriebene Weiterverarbeitung zu Pre߬ formteilen ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Naturfaservliese mit einem Bindemittel zu beaufschlagen, um eine Verpreßfähigkeit zu erreichen.
Wie bereits oben erläutert, kann als ein mögliches Bindemittel ein reaktives Kunstharz verwendet werden, wobei hierfür insbe¬ sondere Zweikomponenten-Polyurethanharze oder aufschäumbare Epoxidharze in Betracht kommen. Besonders bevorzugt ist ein Zweikomponenten-Polyurethanharz mit einem Mischungsverhältnis Polyol/Isocyanat zwischen 100:160 bis 100:200. Derartige thermische Kunstharze weisen keinerlei leichtflüchtige Bestand¬ teile auf, die während des Herstellungs- und Weiterverar¬ beitungsverfahrens emittiert werden könnten. Durch sofortige homogene Einbindung des Bindemittels in die Fasermatrix können die Sedimentationserscheinungen, die zu den oben erwähnten Dichteunterschieden führen, vermieden werden.
Bei Verwendung derartiger reaktiver Kunstharze ist es besonders vorteilhaft, wenn gleichzeitig mit oder nach dem Aufbringen des reaktiven Kunstharzes ein Zusatzstoff zugegeben wird, der eine effektive Entlüftung des Faserverbundmaterials vor dem Ver- pressen bewirkt, wie bspw. Blähglaskugeln mit einem Durchmesser von 2 bis 4 mm. Die unter Mitverwendung von derartigen Zusatz¬ stoffen und anorganischen oder organischen Verstärkungs¬ materialien hergestellten Faserverbundmaterialien können unter Temperatureinwirkung von ca. 90 bis 110°C und Druck bleibend zu dreidimensionalen Formteilen verformt und verfestigt werden. Dabei sind derartige Preßformteile, wie weiter unten noch näher erläutert, bevorzugt mehrlagig aufgebaut, wobei die hierfür verwendeten Vliese in einer Imprägnierstufe bspw. bei Raum¬ temperatur mit dem reaktiven Kunstharz benetzt und in einer weiteren Verarbeitungsstufe mit den Zusatzstoffen belegt werden. Die bereits oben näher beschriebene Abstimmung von Bindemittel und Zusatzstoff auf das Naturfaservlies und das Auftragsver¬ fahren bedingt an umweltschonendes und hygienisch einwandfreies Arbeiten.
Ein alternatives Bindemittel zum reaktiven Kunstharz ist ein thermoplastischer Kunststoff, der im Einschmelzverfahren in die Naturfaservliese eingebracht wird. Als thermoplastische Kunst¬ stoffe kommen neben Polypropylen, Polyethylen oder einer Blend¬ formulierung dieser Verbindungen auch Verbindungen auf Pflanzen¬ ölbasis in Betracht, bspw. Verbindungen, bei denen das Grund¬ material Pflanzenöl aus Euphorbia Lathyris, Raps, High Olec- Sunflower oder einem anderen Rohstoff mit hohem C18-Fettsäure- anteil gewonnen wird.
Hinsichtlich der Verarbeitung des thermoplastischen Kunststoffes besteht ein Unterschied zur Verarbeitung der vorstehend be¬ schriebenen reaktiven Kunstharze darin, daß das Naturfaservlies üblicherweise auf die Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffes vorgeheizt wird, wodurch ein Einschmelzen in das Naturfaservlies erfolgt. Die fakultativen Zusatzstoffe zur Ver¬ stärkung werden dann bevorzugt in nachgeschalteten Verfahrens¬ schritten aufgebracht. Im Hinblick auf die Weiterverarbeitung zu mehrlagigen Preßformteilen ändert sich gegenüber der Verwendung von reaktivem Kunstharz als Bindemittel allerdings nichts. Ein weiteres mögliches Bindemittel ist, wie bereits weiter oben beschrieben, ein Zweikomponenten-System auf Pflanzenbasis, das als hauptsächliche Komponenten Lignin und einen Weißfäulepilz umfaßt, der zur Reaktionsbildung mit Lignin befähigt ist, wobei diesem neuartigen Bindemittelsystem bevorzugt vor Aufbringen auf das Naturfaservlies zusätzlich eine aus Kartoffelschalen ge¬ wonnene Pulpe zugesetzt wird.
Bevorzugt kann dabei der Energieaufwand für die Durchführung des Verfahrens durch sofortige thermische Verwertung der Reststoffe und integrierte Energierückgewinnung auf niedrigem Niveau ge¬ halten werden.
Dabei können die Naturfaservliese durch Zugabe von anorganischen oder organischen Verstärkungsmaterialien auf der Basis von Glas¬ fasern, Synthesefasern und/oder Naturfasern auf pflanzlicher und/oder tierischer Basis verstärkt werden. Bevorzugt kann als Verstärkungsmaterial ein Rezyklat aus dem Faserverbundmaterial selbst verwendet werden. Das Verstärkungsmaterial kann in vorge¬ bundener Form als Faserträger, bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filamentgarnen, Spinnfäden usw. , oder als textiles Gewebe oder Fasermatte verwendet und das vorgebundene Verstärkungsmaterial ggf. durch ein Bindemittel vorverfestigt werden.
Schließlich betrifft die Erfindung noch ein Verfahren zur konti¬ nuierlichen Herstellung von mehrschichtig aufgebauten Preßform¬ teilen auf der Basis von mit Bindemittel beaufschlagten Faser¬ verbundmaterialien, wie sie weiter oben beschrieben sind, das sich dadurch auszeichnet, daß die mit Bindemitteln beauf¬ schlagten und ggf. mit Zusatzstoffen zur Verstärkung und/oder Entlüftung versehenen und ggf. vorverdichteten Naturfaservliesbahnen vorkonfektioniert werden, wobei sich der Zuschnitt nach den Abmessungen des herzustellenden Preßformteils richtet.
Dabei werden die Naturfaservliesbahn-Zuschnitte zu 3 bis 6 Lagen so aufeinandergelegt, daß auf eine mit Bindemittel beaufschlagte Oberfläche eine unbeaufschlagte Oberfläche folgt.
Vorzugsweise werden die mehrlagigen Naturfasermatten ganzflächig über eine Walzenstrecke oder Plattenverdichtung auf ca. 50 % der Materialendstärke vorverdichtet und abschließend mit einem Pre߬ werkzeug unter Anwendung von auf das jeweilige Bindemittel abge¬ stellter erhöhter Temperatur und Druck bleibend zu Preßform¬ teilen verformt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung, die anhand der beiliegenden schematischen Zeich¬ nung näher erläutert sind. Dabei zeigt:
Fig. 1 die schematische Darstellung der
Positionierung des Fasersubstrates und die Rollenabzugsvor¬ richtung sowie die kontinuierliche Vortrocknung des Fasersub¬ strates mit DurchströmungsVorrichtung und Transportrichtung;
Fig. 2 die schematische Darstellung des Reaktions- harzmischkopfes mit Angabe der Richtungsän¬ derung und Fasersubstrat-Transportvor¬ richtung, sowie alternativ in gestrichelter Darstellung daneben eine Anordnung für das Aufbringen thermoplastischer Kunststoffe in dieser Stufe;
Fig. 3 die schematische Darstellung der Schneidvor¬ richtung für zusätzliche Verstärkungsfasern und der Auftragsvorrichtung zum Aufbringen von Hilfsstoffen sowie die Fasersubstrat-Trans- Portvorrichtung und eine schematische Darstellung der Materialvorverdichtung;
Fig. 4 die schematische Darstellung einer Trennvor¬ richtung mit Angabe der Freiheitsgrade des Schneidkopfes und Entsorgungseinrichtung des Trennmediums sowie Transportvorrichtung der Faserzuschnitte und die schematische Darstellung für das Aufschichten einzelner flächiger Faserzuschnitte sowie die Positionierung einzelner Schichtlagen;
Fig. 5 die schematische Darstellung einer Nachver¬ dichtungsvorrichtung mit Angabe der Vorschub¬ richtung; und
Fig. 6 die schematische Darstellung einer Vorrich¬ tung zum automatischen Einlegen von Flächenhalbzeugzuschnitten einer nachge¬ schalteten Preßform mit Angabe der Bewegungs¬ richtungen und die schematische Darstellung der Preßform selbst.
Die einzelnen Figuren - in der Reihenfolge ihrer Numerierung hintereinander betrachtet - stellen den erfindungsgemäßen Ablauf für die kontinuierliche Herstellung mehrlagiger Halbzeug-Faser¬ matten sowie deren Weiterverarbeitung zu Preßformteilen dar.
Dieser Verfahrensablauf beginnt, wie in Fig. 1 dargestellt, mit der Positionierung der Naturfaservliese 1 (z.B. aus Flachs) mit
2 einem Flächengewicht von ca. 150 g/m , die ausschließlich mechanisch ohne Zusatzbinder verfestigt sind und eine Dicke von ca. 4 mm aufweisen. Durch das günstige Verhältnis von Faser¬ durchmesser (weniger als 10 μm) zu Fasergesamtlänge (mehr als 100 mm) werden beim Verspinnen eine Vielzahl von Verknüpfungs- punkten und Verknotungspunkten erreicht, wodurch eine sehr gute mechanische Festigkeit erhalten werden kann. Da die Zugfestig¬ keit ausreichend ist, sind keinerlei zusätzliche synthetische oder andere Verstärungsfasern bzw. sonstige Hilfsmittel für den Vliestransport in der Transportvorrichtung 3 erforderlich.
In der rechten Hälfte von Fig. 1 ist schematisch die Vorbe¬ reitung des von der Vorratsrolle abgerollten Naturfaservlieses 1 dargestellt. Naturfasern, wie Flachs, Jute oder dergleichen, nehmen aufgrund ihrer zellularen Struktur naturbedingt, d.h. durch Saug- und Kapillareffekte, vollflächig auf breiter Front und in Dickenrichtung der Faserschichtung Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft auf. Die Größenordnung der Feuchtigkeitsaufnahme schwankt je nach Faserart und Faservlieεzusammensetzung zwischen 10 und 20 Vol.-%. Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt darin, daß das Faservlies 1 mit dem geringen Flächengewicht, also auch einer geringen Schichtungsdichte und feiner Faserver¬ teilung, eine größere Oberfläche als bei gröberen, dichter auf¬ geschichteten Faservliesen bildet. Das Faservlies kann somit über ein Gittertransportband 3 kontinuierlich und mit hoher Transportgeschwindigkeit der Vortrocknungsstrecke 2 zugeführt werden.
Die Vortrocknung erfolgt durch turbulent erzeugte und vorge¬ trocknete Heizluft (Temperatur ca. 80 bis 100°C) , wobei die Strömungsrichtung so gewählt ist, daß der Heizluftstrom senk¬ recht zur Faservliesoberfläche ausgerichtet ist und die Transportrichtung des Faservlieses 1 kreuzt, wodurch ein Durch¬ strömen des Faservlieses von oben nach unten erzwungen wird. Die feuchtigkeitsbeladene Luft unterhalb des Faservlieses 1 wird kontinuierlich abgezogen und zur Aufbereitung der Vorreaktion (Angelierung) mit dem Reaktionsharz weitergeleitet.
Von außen wird ständig frisch vorgetrocknete Luft in die Vor¬ trocknungsstrecke 2 nachgeführt. Luftführung und Ablauf der I 0
Vortrocknung gewährleisten eine genau abgestimmte Steuerung des Restfeuchtegehaltes im Faservlies 1, der erfindungsgemäß nicht mehr als 8 % beträgt.
In Fig. 2 sind alternativ nebeneinander die Verarbeitungs¬ schritte bei Verwendung eines reaktiven Kunstharzes bzw. eines thermoplastischen Kunststoffes dargestellt, wobei die wesent¬ lichen Elemente für die Verarbeitung des thermoplastischen Kunststoffes gestrichelt rechts neben der eigentlichen Zeichnung gezeigt sind.
In dieser Fertigungsphase wird das vorgetrocknete Faservlies la mit einem Zweikomponenten-Reaktionsharz besprüht bzw. ein auf¬ geschmolzener thermoplastischer Kunststoff in das Faservlies la eingebracht. In Fig. 3 ist schematisch der Spritzkopf 5 mit den Leitungsanschlüssen A und B für das Zweikomponenten-Reaktions¬ harz dargestellt, das bevorzugt ein Polyurethanharz mit einem Polyol/Isocyanat-Mischverhältnis von 100:160 bis 100:200 ist. Der Spritzkopf 5 wird durch traversierende Bewegungen in Quer¬ richtung zur Faservliestransportvorrichtung 3 geführt.
Das oben beschriebene Polyurethanharz-Bindemittel mit neuent¬ wickelter Polyesterpolyolmischung weist durch die Polarität seiner Estergruppen eine hohe spezifische Adhäsion an der Faservliesoberfläche und den fakultativ einbringbaren Verstär¬ kungsfasern 9a (s. Fig. 3) als auch auf weiteren Hilfsstoffen auf. Die erfindungsgemäße Richtrezeptur für ein mittelschnelles Reaktionssystem ist derart, daß eine Angelierung der Binde¬ mitteloberfläche nach Austreten des Reaktionsgemisches aus der Mischkammer 5 in etwa 1,5 Minuten stattfindet. Der Zeitpunkt des Angelierens und die damit verbundene Erhöhung der Viskosität des Bindemittels ist abgestimmt auf den Fertigungsablauf, da ein homogenes Einziehen des Bindemittels in das Faservlies 1 und eine Umhüllung der Verstärkungsfasern und/oder Hilfsstoffe Vor¬ aussetzung für einen homogenen Schichtverbund ist. Die Variierung der Austrittsgeschwindigkeit (durch den Druck in der Mischkammer 4) beeinflußt die Intensität der Benetzung einzelner Fasern.
Dem oben angesprochenen Restfeuchtegehalt des Faservlieses 1 kommt in dieser Phase der Verfahrens entscheidende Bedeutung zu, da endständige Isocyanatgruppen sofort mit der Feuchte vorreagieren und das Bindemittel zum Schäumen bringen. Während des Schäumvorganges steigt die Viskosität des Bindemittels durch irreversible Vernetzung soweit an, daß bei Überschreiten des Zeitpunktes der Fließfähigkeit keine Fasereinbindung und Haftung der Deckschicht mehr erreicht werden kann. Der Schäumvorgang ist wichtiger Bestandteil des Benetzungsvorganges, hierdurch wird das Eindringen des Bindemittels in die Faserschichten begünstigt. Allerdings kann durch zu hohe Umgebungstemperaturen und Faserfeuchtigkeit die Vorreaktion außer Kontrolle geraten, was eine zu frühe Abbindung zur Folge hätte und keinen homogenen Verbund der Faserschichten zuließe.
Zum Mischen und Auftragen der erfindungsgemäß exakt und schnell reagierenden Zweikomponenten-Bindemittelmischung, kommen zur Erzielung ausreichender Dosiergenauigkeit vornehmlich Hochdruck- Maschinensysteme mit Kolbenpumpen (Dosierbereich ca. 6 g/s bis 12 g/s) in Betracht. Die traversierende Bewegung des Spritzkopfes 5 quer zur Faservliesrichtung ist der Taktzeit des Verpreßvorganges angepaßt. Gleiche Fertigungsparameter werden auch bei expandierenden Epoxidharzsystemen verwendet, die ebenfalls erfidungsgemäß eingesetzt werden können.
Bei Verwendung von thermoplastischen Kunststoffen als Binde¬ mittel müssen diese in Abwandlung der eben beschriebenen Verfahrensschritte über (ggf. beheizbare) Walzen 6, 7 und 8 eingewalkt werden. Zusätzlich wird hierzu das Faservlies 1 möglichst exakt auf die Schmelztemperatur des Kunststoffes ge¬ bracht, um eine homogene Benetzung zum Zeitpunkt des Binde- mittelauftrags zu erreichen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht in dieser Stufe die kontinuierliche Herstellung eines homogenen Naturfaserverbund¬ werkstoffes. Durchschäumen und Angelieren des reaktiven Kunst¬ harzes oder Abkühlen der Kunststoffschmelze bewirken, das Schrumpfkräfte frei werden, die die einzelnen Faserstränge zu einem Profil mit homogener Faserverteilung, aber unterschiedlichen Matrixwerkstoffen verbinden. Die entstehenden Schrumpfkräfte verstrecken oder orientieren die organische Faser vor und erzeugen damit einen partiellen Bindemittelüberschuß an der Faseroberfläche. Dieser Überschuß wird bei dem späteren Zusammenbringen der einzelnen Faserschichten zur vollständigen Imprägnierung benötigt. Darüber hinaus kann über das Auftragsverfahren des Bindemittels, die Menge und geometrische Orientierung der Fasern die weitere Imprägnierung zusätzlicher Fasern, wie z.B. der Glasfasern 9a, optimiert werden. Der Durchdringungsgrad bzw. die Durchdringungstiefe ist ebenfalls einstellbar.
Fig. 3 zeigt in ihrer rechten Hälfte schematisch das Aufbringen eines Verstärkungsmaterials, im konkreten Fall in einem Schneidwerkzeug (Cutter) 9 gebrochene Glasrovingstränge (Glasfasern) mit einer Faserlänge von bspw. 50 bis 70 mm. Die Fasern fallen in freiem Fall auf die mit Bindemittel benetzte Naturfaservliesoberfläche in feεtigkeitsoptimierte Lagen. Statt durch Glasroving 9a können die Verstärkungslagen auch durch andere organische und anorganische Fasern gebildet werden. Alternativ sind Verstärkungsfasern in vorgebundener Form als Faserträger, wie bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filamentgarnen, Spinnfäden usw. , sowie textile Gewebe und Fasermatten verwendbar.
Bei Verwendung eines Cutters 9 ist eine genaue Anpassung der Umdrehungsgeschwindigkeit von dessen Schneidwalzen zur Trans- portgeschwindigkeit des Trägerfaservlieses la erforderlich. Die optimale Verteilung und Anzahl der sich überkreuzenden Verstärkungsfaser 9a wird bestimmt durch die Relativbewegung der fallenden Fasern im freien Fall, zur Längsorientierung der Faservliesgeschwindigkeit. Im Zeitpunkt des Aufliegens der Verstärkungsfasern 9a auf der Faservliesoberfläche la werden durch Bindemittelüberschuß die Verstärkungsfasern und evtl. weitere Zusatzstoffe Bg homogen umschlossen. Bei Verarbeitung von Verstärkungsmatten oder -geweben wird durch zusätzliches Einwalken über einen Walzenstuhl 11 die Verstärkungsmatrix im Flächenkontakt mit der bindemittelbenetzten Faservliesoberfläche verbunden.
Die etwa gleichzeitig mit den Verstärkungsfasern 9a aufge¬ brachten Zuatzstoffe Bg können bspw. Blähglaskugeln sein, die über den Trichter 10 zudosiert werden. Diese Blähglaskugeln finden insbesondere Verwendung bei Polyurethan-Reaktionsharzen zur Entlüftung und Verhinderung von Lufteinschlüssen, die im letztendlich herzustellenden Laminat (s. Fig. 5) zu Delaminierungserscheinungen im System Verstär- kungsmatrix/Bindemittelmatrix bis hin zur vollständigen Ablösung der einzelnen Faserschichten führen. Weiterhin kann eingeschlossene Feuchtigkeit bei späterer Druckeinwirkung und erhöhter Temperatur hohe Dampfdrücke erzeugen, die später beim Formpressen zum Zeitpunkt des Werkzeugöffnens einzelne Faserschichten aufplatzen lassen.
Das erfindungsgemäß vorgesehene gezielte Aufbringen von Zu¬ satzstoffen Bg und die genaue Positionierung auf der Faser- vliesoberfl che lb ist von entscheidener Bedeutung. Dies wird dadurch gelöst, daß über die gesamte Faservliesoberfläche la mittels einer Sammelrinne 10 und eines oszillierenden Lochbleches 10a (Lochgröße und -anzahl sind auf dem Zusatzstoff Bg abgestimmt) diese Zusatzstoffe gleichmäßig in die Bindemittel- und Verstärkungsfasermatrix eingearbeitet werden. Im Anschluß hieran erfolgt eine Vorverdichtung über einen Walzenstuhl 11, um eine ausreichende Homogenität zu erzielen. In diesem Verfahrensschritt wird bei Verwendung von expan¬ dierenden reaktiven Kunstharzen, wie dem beschriebenen Zwei¬ komponenten-Polyurethanharz oder einem expandierenden Epoxid¬ harz, ein definierter Gegendruck erzeugt, so daß die Expan¬ sionsrichtung des Bindemittels zur Faservliesstruktur und Verstärkungsmatrix hin orientiert wird. Damit ist der Zeitpunkt der Zuführung des Faservlieses 1b zum Walzenpaar 11 ausschlaggebend, da bei nicht genügend hoher Viskosität des Bindemittels (Topfzeit, Zeitpunkt des Angelierens) eine Ver¬ bindung des Verstärkungsmaterials 9a und der Zusatzstoffe Bg mit der Walzenoberfläche 11 eingegangen werden kann. Auch eine zusätzliche Beschichtung der Walzenoberflächen 11 würde keine Abhilfe schaffen, da die Adhäsionskräfte des Bindemittels zu Metallen und Kunststoffen sehr hoch sind. Eine zu hohe Viskosität, d.h. evtl. Austrocknung der Bindemitteloberfläche 1b, ist gleichfalls nicht erwünscht, weil dann die Verklebung der einzelnen Schichten (s. Fig. 4) nicht mehr gegeben ist. Die Vorschubgeschwindigkeit des Transportbandes 3 ist daher auf die Umdrehungsgeschwindigkeit des Walzenpaares 11 abgestimmt, wobei die untere Walze 11a nicht separat angetrieben wird, sondern starr gelagert ist.
In Fig. 4 ist schematisch die Herstellung von Zuschnitten aus dem erfindungsgemäßen Faserverbundmaterial und deren Weiter¬ verarbeitung dargestellt. In dieser Phase wird das konti¬ nuierlich beschichtete Faservlies lb' in die Zuschnitte x, y getrennt, vorgegeben durch die jeweilige Formgebung des Roh¬ trägerteils. In Transportrichtung wird daher exakt die Breite des Faservliesabschnittes erhalten. Als praktikable Trennvor¬ richtung hat sich ein Wasserstrahlschneidsystem 12 erwiesen. Vorteilhaft ist, daß bei reaktiven Polyurethansystemen die Schnittkanten durch Ausreagieren des Bindemittels mit der «i g
Feuchtigkeit sofort versiegelt werden, weiterhin können sich hierdurch bedingt auch keine losen Verstärkungs- und Vliesfasern 9a bzw. 1 an den Vliesrändern ablösen und damit zu Materialfehlern führen.
Der Vorschnitt an Rohmaterial kann bei diesem Trennverfahren auf das geringste Maß eingestellt werden. Die Schnittkanten sind einwandfrei glatt und sauber ohne Staubrückstände. Beim Schneidvorgang anfallendes Abwasser wird über eine Auffangrinne 13 gesammelt, gereinigt bzw. filtriert und dem Kreislauf wieder zugeführt. Der Schneidvorgang ist gekoppelt mit der Vorwärtsbewegung und -geschwindigkeit des Transportbandes 3, d.h. die Führung des Schneidstrahlkopfes 12 verfügt über 4 Freiheitsgrade.
In der daran anschließenden Verfahrensphase der Vorkon- fektionierung werden die vorgeschichteten und geschnittenen Faservlieslagen x, y zu mehrlagigen, z.b. drei- bis fünflagigen Faserverbundmatten gefertigt. In Fig. 4 ist dabei schematisch eine Stapelvorrichtung 14 dargestellt, die kontinuierlich angelieferte Faservliesabschnitte x, y exakt zu mehreren Schichten aufstapelt. Dieser Fertigungsschritt wird derart durchgeführt, daß auf eine in der Höhe variierbaren Scherentisch die Faservliesabschnitte x, y aufeinandergelegt und bei Erreichen der gewünschten Lagenanzahl durch einen von oben aufgedrückten Preßstempel 15 kurzzeitig aneinandergepreßt werden. Ein Rollentransportband 3 fördert die Halbzeugmatten zur anschließenden Verfahrensstufe. Preßdruck und Verweildauer sind abhängig von der gewünschten Material-Endstärke des fertigverpreßten Rohträgerteils (Beispiel: Rohträgerendstärke ca. 2 mm erfordert einen Preßvordruck von ca. 50 bar und eine Verweildauer von 2 s). Auf hier ist der Takt dem gesamten Fertigungsrhythmus anzupassen.
Anpreßdruck und Verweildauer sind wichtige Faktoren für die homogene Verbindung der einzelnen Schichten x, y untereinander, da - eine genaue Positionierung der Lagen vorausegestzt - die Materialeigenschaften in erheblichem Maße von der einwandfreien Durchdringung und der Verbindung der jeweiligen Materialkomponenten untereinander abhängen. Unregelmäßigkeiten können zu gravierenden Materialfehlern bzw. Fehlstellen im Rohträgerfertigteil führen.
Fig. 5 zeigt schematisch die Nachverdichtung der aufge¬ schichteten Faservliesabschnitte x, y zu einer Halbzeugmatte 17. Die bereits, wie eben beschrieben, vorgepreßten überein¬ ander gestapelten Vliesabschnitte x, y werden in diesem Verar¬ beitungsschritt auf das Halbzeug-Endmaß verdichtet. Diese Nachverdichtung erfolgt über ein Walzenpaar 16, die das ent¬ sprechend zum Vorverdichtungs-Walzenpaar 11 gemäß Fig. 3 ausgebildet sind. Hervorzuheben ist, daß nunmehr das Erreichen von 50 % der Materialendstärke des Fertigteils angestrebt wird, da sonst die homogene Verklebung der jeweiligen Einzelfaserschichten nicht optimal erreicht wird. Durch kontinuierliche Fertigungsweise ergibt sich ein reibungsloser wirtschaftlicher und umweltschonender Produktionsprozeß, der in verschiedene schon existierende Preßmassen-Ver¬ arbeitungsverfahren problemlos integriert werden kann. Durch dieses neue Verfahren zur Herstellung von Faserverbund¬ materialien auf der Basis von Naturfaservliesen kann eine weitgehende Automatisierung zur Produktion von Verkleidungs¬ trägern und Dämmstoffen konzipiert werden.
Fig. 6 zeigt schließlich noch das Entnehmen und Einlegen sowie Verpressen der Halbzeugmatten 17, wobei schematisch die automatische Zuführung der Halbzeugmatte 17 über Ansaugsysteme 18 oder eine Greifermechanik zur Preßform 19 dargestellt ist. Alternativ dazu ist es möglich, weitere logistisch optimierte VorverteilungsSysteme dazwischenzuschalten, um ggf. mehrere Pressen gleichzeitig bestücken zu können. Die in der vorstehenden Beschreibung sowie in den Ansprüchen und der beiliegenden Zeichnung offenbarten Merkmale der Er¬ findung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Aus¬ führungsformen wesentlich sein.
Bezugszeichenliste
1 Naturfaservlies la benetztes Naturfaservlies lb benetztes und mit Verstärkungsfasern unf Zusatz¬ stoffen versehenes Naturfaservlies lb' vorverdichtetes Naturfaservlies lb
2 Vortrocknungsstrecke
3 Transportvorrichtung
4 Mischkammer
5 Spritzkopf
6 Walze
7 Walze
8 Walze
9 Schneidwerkzeug 9a Glasrovingstränge
10 Sammelrinne 10a Lochblech
11 Walze 11a Walze 12 Wasserstrahlschneidsystem
13 Auffangrinne
14 Scherentisch
15 Preßstempel
16 Walze 16a Walze
17 Halbzeugmatte
18 Ansaugsystem
19 Preßform x, y Faservlieszuschnitte
Bg Zusatzstoffe, z.B. Blähglaskugeln

Claims

Ansprüche
1. Faserverbundmaterial auf der Basis von Naturfaservliesen, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese ein
2 Flächengewicht von maximal 200 g/m besitzen.
2. Faserverbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese eine maximale Dicke von ca. 5 mm besitzen.
3. Faserverbundmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Naturfaservliese aus Fasern mit einem Faser¬ durchmesser von 10 μm und eine Fasergesamtlänge von mehr als 100 mm verspannen und ausschließlich mechanisch verfestigt sind.
4. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da¬ durch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Naturfaservliese überwiegend Flachsfasern verwendet sind.
5. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da¬ durch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Naturfaservliese überwiegend Fasern auf tierischer Basis verwendet sind.
6. Faserverbundmaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasern auf tierischer Basis Schafwolle, tierische Haare aus Abfallprodukten oder dergleichen verwendet sind.
7. Faserverbundmaterial nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese mit einem Bin¬ demittel beaufschlagt sind, um eine Verpreßfähigkeit zu Form¬ teilen zu erreichen.
8. Faserverbundmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein reaktives Kunstharz ist.
9. Faserverbundmaterial nach Anspruch 8, daß als reaktives Kunstharz ein Zweikomponenten-Polyurethanharz oder ein auf- schäumbares Epoxidharz verwendet wird.
10. Faserverbundmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß ein Zweikomponenten-Polyurethanharz mit einem Mischungsverhältnis Polyol/Isocyanat zwischen 100:160 bis 100:200 verwendet wird.
11. Faserverbundmaterial nach einem der Ansprüche 8 bis 10, gekennzeichnet durch die Zugabe eines Zusatzstoffes, der eine effektive Entlüftung des Faserverbundmaterials vor dem Ver- pressen bewirkt.
12. Faserverbundmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Zusatzstoff Blähglaskugeln mit einem Durchmesser von 2-4 mm umfaßt.
13. Faserverbundmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Bindemittel ein thermoplastischer Kunststoff ist.
14. Faserverbundmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff Polypropylen, Polyethylen oder eine Blendformulierung dieser Verbindungen ist.
15. Faserverbundmaterial nach Anspruch 13, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff eine Verbindung auf Pflanzenölbasis ist.
16. Faserverbundmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Pflanzenöl aus Euphorbia lathyris, Raps, High Olec-Sunflower oder anderen Rohstoffen mit hohem C18- Fettsäureanteil gewonnen ist.
17. Faserverbundmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Bindemittel ein Zweikomponenten-System auf Pflanzenbasis ist, das als hauptsächliche Komponenten Lignin und einen Weißfäulepilz umfaßt, der zur Reaktionsbildung mit Lignin befähigt ist.
18. Faserverbundmaterial nach Anspruch 17, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Bindemittelsystem zusätzlich eine aus Kartoffelschalen gewonnene Pulpe enthält.
19. Faserverbundmaterial nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Zusatz anorganischer oder organischer Verstärkungsmaterialien auf der Basis von Glasfasern, Synthesefasern und/oder Naturfasern auf pflanzlicher und/oder tierischer Basis.
20. Faserverbundmaterial nach Anspruch 19, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Verstärkungsmaterial ein Rezyklat aus dem Faserverbundmaterial selbst ist.
21. Faserverbundmaterial nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsmaterial in vorgebundener Form als Faserträger, bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filamentgarnen, Spinnfäden usw. , oder als textiles Gewebe oder Fasermatte vorliegt.
22. Faserverbundmaterial nach Anspruch 21, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das vorgebundene Verstärkungsmaterial durch ein Bindemittel vorverfestigt ist.
23. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Faser¬ verbundmaterials auf der Basis von Naturfaservliesen, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese mit einem Flächenge-
2 wicht von maximal 200 g/m hergestellt werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese mit einer maximalen Dicke von 5 mm hergestellt werden.
25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese aus Fasern mit einem Faserdurchmesser von unter 10 μm und einer Fasergesamtlänge von mehr als 100 mm versponnen und ausschließlich mechanisch verfestigt werden.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasern für die Herstellung der Naturfaservliese überwiegend Flachsfasern verwendet werden.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Naturfaservliese überwiegend Fasern auf tierischer Basis verwendet werden.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasern auf tierischer Basis Schafwolle, tierische Haare aus Abfallprodukten oder dergleichen verwendet werden.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese vor der Weiterver¬ arbeitung auf einen Restfeuchtegehalt von maximal 8 % vorge¬ trocknet werden.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese mit einem Bindemittel beaufschlagt werden, um eine Verpreßfähigkeit zu Formteilen zu erreichen.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel ein reaktives Kunstharz verwendet wird.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß als reaktives Kunstharz ein Zweiko poneriten-Polyurethanharz oder ein aufschäumbares Epoxidharz verwendet wird.
33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zweikomponenten-Polyurethanharz mit einem Mischungsverhältnis Polyol/Isocyanat zwischen 100:160 bis 100:200 verwendet wird.
34. Verfahren nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit oder nach dem Aufbringen des reaktiven Kunstharzes ein Zusatzstoff zugegeben wird, der eine effektive Entlüftung des Faserverbundmaterials vor dem Verpressen bewirkt.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzstoff Blähglaskugeln mit einem Durchmesser von 2-4 mm verwendet werden.
36. Verfahren nach Ansprüche 30, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel ein thermoplastischer Kunststoff im Ein¬ schmelzverfahren in die Naturfaservliese eingebracht wird.
37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastischer Kunststoff Polypropylen, Polyethylen oder eine Blendformulierung dieser Verbindungen verwendet wird.
38. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastischer Kunststoff eine Verbindung auf Pflanzenölbasis verwendet wird.
39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß das Pflanzenöl aus Euphorbia lathyris, Raps, High Olec-Sunflower oder ein anderer Rohstoff mit hohem C18-Fettsäureanteil gewonnen wird.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß das Naturfaservlies vor Aufbringen des thermoplastischen Kunststoffes auf die Schmelztemperatur desselben vorgeheizt wird.
41. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel ein Zweikomponenten-System auf Pflanzenbasis verwendet wird, das als hauptsächliche Komponenten Lignin und einen Weißfäulepilz umfaßt, der zur Reaktionsbildung mit Lignin befähigt ist.
42. Verfahren nach Anspruch 41, daß dem Bindemittelsystem vor Aufbringen auf das Naturfaservlies zusätzlich eine aus Kartoffelschalen gewönne Pulpe zugesetzt wird.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß der Energieaufwand für die Durchführung des Verfahrens durch sofortige thermische Verwertung der Reststoffe und integrierte Energierückgewinnung auf niedrigem Niveau ge¬ halten wird.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliese durch Zugabe von anorganischen oder organischen Verstärkungsmaterialien auf der Basis von Glasfasern, Synthesefasern und/oder Naturfasern auf pflanzlicher und/oder tierischer Basis verstärkt werden.
45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsmaterial ein Rezyklat aus dem Faserverbundmaterial selbst verwendet wird.
46. Verfahren nach Anspruch 44 oder 45, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsmaterial in vorgebundener Form als Faserträger, bspw. in Form von Garnen, Zwirnen, Filamentgarnen, Spinnfäden usw. , oder als textiles Gewebe oder Fasermatte verwendet wird.
47. Faserverbundmaterial nach Anspruch 46, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das vorgebundene Verstärkungsmaterial durch ein Bindemittel vorverfestigt wird.
48. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mehrschichtig aufgebauten Preßformteilen auf der Basis eines Faserverbundmaterials nach einem der Ansprüche 7 bis 22 oder eines nach einem der Ansprüche 30 bis 47 hergestellten Faserverbundmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Bindemittel beaufschlagten und ggf. mit Zusatzstoffen zur Verstärkung und/oder Entlüftung versehenen und ggf. vorver¬ dichteten Naturfaservliesbahnen vorkonfektioniert werden, wobei sich der Zuschnitt nach den Abmessungen des herzustellenden Preßformteils richtet.
49. Verfahren nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturfaservliesbahn-Zuschnitte zu 3 bis 6 Lagen so auf¬ einandergelegt werden, daß auf eine mit Bindemittel beauf¬ schlagte Oberfläche eine unbeaufschlagte Oberfläche folgt.
50. Verfahren nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß die mehrlagigen Naturfasermatten ganzflächig übel eine Walzenstrecke oder Plattenverdichtung auf ca. 50 % der Materialendstärke vorverdichtet werden.
51. Verfahren nach Anspruch 49 oder 50, dadurch gekennzeichnet, daß die mehrlagigen Naturfasermatten in einem Preßwerkzeug unter Anwendung von auf das jeweilige Bindemittel abgestellter erhöhter Temperatur und Druck bleibend zu Preßformteilen verformt werden.
PCT/DE1992/000709 1991-08-22 1992-08-21 Faserverbundmaterial auf des basis von naturfaservliesen sowie verfahren zu dessen kontinuierlicher herstellung und weiterverarbeitung zu pressformteilen WO1993004226A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4127905 1991-08-22
DEP4127905.0 1991-08-22
DE4139226A DE4139226A1 (de) 1991-08-22 1991-11-23 Faserverbundmaterial auf der basis von naturfaservliesen sowie verfahren zu dessen kontinuierlicher herstellung und weiterverarbeitung zu pressformteilen
DEP4139226.4 1991-11-23

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1993004226A1 true WO1993004226A1 (de) 1993-03-04

Family

ID=25906630

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE1992/000709 WO1993004226A1 (de) 1991-08-22 1992-08-21 Faserverbundmaterial auf des basis von naturfaservliesen sowie verfahren zu dessen kontinuierlicher herstellung und weiterverarbeitung zu pressformteilen

Country Status (3)

Country Link
DE (1) DE4139226A1 (de)
SI (1) SI9200184A (de)
WO (1) WO1993004226A1 (de)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0692409A1 (de) * 1993-06-25 1996-01-17 EMPE-WERKE Ernst Pelz GmbH & Co. KG Auskleidungsteil für Kraftfahrzeuge sowie Verfahren zu dessen Herstellung
TR28260A (tr) * 1994-11-25 1996-04-24 Pelz Ernst Empe Werke Motorlu tasitlara mahsus ic kaplama elemani ile bunun üretilmesine mahsus usul.
EP0744261A1 (de) * 1995-05-21 1996-11-27 Möller Plast GmbH Verbundbauteil, insbesondere Verbundverkleidungsteil und Verfahren zur Herstellung dieses Bauteils
AU675143B2 (en) * 1994-08-08 1997-01-23 Empe-Werke Ernst Pelz Gmbh & Co. Kg A lining part for motor vehicles and a method for its production
WO2005037896A1 (fr) * 2003-10-17 2005-04-28 Arkema Composition formee a base de matieres d’origines vegetales et de polymeres
DE102004024249A1 (de) * 2004-05-11 2005-12-08 Igv Institut Für Getreideverarbeitung Gmbh Geformtes Schalldämmmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102009059975A1 (de) * 2009-12-22 2011-06-30 Sitech Sitztechnik GmbH, 38442 Sitzstruktur

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4308959C2 (de) * 1992-07-09 1996-05-02 Dierig Holding Ag Verwendung eines Vliesstoffes aus natürlichen Materialien
DE19500090A1 (de) * 1994-01-29 1995-08-03 Christiane Karawidas Umweltverträgliches Dekormaterial und Verfahren zur Beschichtung von Oberflächen
DE4411010A1 (de) * 1994-03-30 1994-08-18 Thueringisches Inst Textil Nadelvlies zum Einsatz als Verstärkungsmaterial in Faserverbundwerkstoffen auf Basis von Naturfasern
DE4424328A1 (de) * 1994-07-11 1996-01-18 Burlefinger Roland Dämmaterial
DE4436981A1 (de) * 1994-10-06 1996-04-11 Hartmut Faerber Leichtbaukörper geringer Wärmeleitfähigkeit
DE19712463A1 (de) * 1997-03-25 1998-10-01 Empe Findlay Ind Gmbh Verfahren zum Tränken flächiger Fasergebilde mit reaktiven Mehrkomponentensystemen
DE19859924C2 (de) * 1998-12-23 2003-02-13 Brocke Kg I B S Verfahren zum Herstellen eines Formteils
DE19939227B4 (de) * 1999-08-18 2004-07-29 Möller Plast GmbH Verbundwerkstoff
DE10151357B4 (de) * 2001-10-22 2006-12-28 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Faserverbundformteil, Zwischenprodukt und Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundformteils
DE10350943B4 (de) 2002-11-02 2019-06-06 Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha Verbundwerkstoff mit Naturfasern und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102009024786A1 (de) 2009-06-10 2010-12-16 Daimler Ag Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteiles und ein solches faserverstärktes Kunststoffbauteil
DE202016002946U1 (de) * 2016-05-03 2017-08-04 Spengler Technology GmbH Verbundwerkstoff

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2544019A (en) * 1944-11-13 1951-03-06 Wood Conversion Co Manufacture of plastic-fiber composition
DE1504302A1 (de) * 1963-12-06 1969-04-03 Gluck Martin James Mattenartiger Stoff zur Erzeugung von Formteilen
DE1504275A1 (de) * 1964-11-17 1969-09-18 Freudenberg Carl Fa Verfahren zur Herstellung von Gegenstaenden aus kunstlederartigen Materialien
DE2830320A1 (de) * 1978-07-10 1980-01-24 Ernst Pelz Plattenformkoerper und verfahren zum herstellen
FR2439082A1 (fr) * 1978-10-17 1980-05-16 Kast Casimir Gmbh & Co Kg Procede et installation pour la fabrication d'un materiau cellulosique fibreux
WO1983001260A1 (en) * 1981-10-05 1983-04-14 Wells, Henry Jute reinforcement of plastics materials
EP0083435A2 (de) * 1981-12-22 1983-07-13 ERPE - Ernst Pelz - Vertriebs GmbH + Co. - Verwaltungs KG Formteil mit formgepresster, polyesterharzgetränkter Kokos-, Baumwoll- oder Jutefaservliesmatte sowie Verfahren zu seiner Herstellung
WO1985001418A1 (en) * 1983-10-04 1985-04-11 Apman Bertram A Laminated lignocellulose fiber mat
EP0158156A1 (de) * 1984-03-20 1985-10-16 ISOROY Société Anonyme dite: Formbare Fasermatte und Verfahren zu deren Herstellung
WO1989005366A1 (en) * 1987-12-11 1989-06-15 Kühnsdorfer Holzfasermattenwerk Pacht- Und Betrieb Process for manufacturing storable, easily handled fibre mats
EP0346826A2 (de) * 1988-06-16 1989-12-20 Klaus Kurt Kölzer Verstärkungsmaterial für Duroplaste
EP0382259A2 (de) * 1989-02-10 1990-08-16 Ajinomoto Co., Inc. Ein Komplex von Fasermaterial und Pilzen und Verfahren zu seiner Herstellung
WO1991001396A1 (en) * 1989-07-21 1991-02-07 Demetrio Leone Absorbent fibrous web containing cellulose-containing recycled material
FR2657364A1 (fr) * 1990-01-23 1991-07-26 Isoroy Sa Matelas fibreux biodegradable a usage agricole et horticole.

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL7707451A (nl) * 1976-07-06 1978-01-10 Rochette Cenpa Gevormd vezelachtig materiaal in de vorm van een vel en de bereiding ervan.
GB2102037B (en) * 1981-04-28 1984-11-28 Tay Textiles Ltd Jute reinforcement of plastics materials
IT1157112B (it) * 1982-12-03 1987-02-11 Firab Spa Fabbrica Italiana Ri Materiale fibroso monostratificato particolarmente per pannellature per uso automobilistico e suo procedimento di fabbricazione
DE3936011A1 (de) * 1989-10-28 1991-05-02 B & J Vliesstoff Gmbh Bahn fuer verpackungs-, polsterzwecke und dergleichen

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2544019A (en) * 1944-11-13 1951-03-06 Wood Conversion Co Manufacture of plastic-fiber composition
DE1504302A1 (de) * 1963-12-06 1969-04-03 Gluck Martin James Mattenartiger Stoff zur Erzeugung von Formteilen
DE1504275A1 (de) * 1964-11-17 1969-09-18 Freudenberg Carl Fa Verfahren zur Herstellung von Gegenstaenden aus kunstlederartigen Materialien
DE2830320A1 (de) * 1978-07-10 1980-01-24 Ernst Pelz Plattenformkoerper und verfahren zum herstellen
FR2439082A1 (fr) * 1978-10-17 1980-05-16 Kast Casimir Gmbh & Co Kg Procede et installation pour la fabrication d'un materiau cellulosique fibreux
WO1983001260A1 (en) * 1981-10-05 1983-04-14 Wells, Henry Jute reinforcement of plastics materials
EP0083435A2 (de) * 1981-12-22 1983-07-13 ERPE - Ernst Pelz - Vertriebs GmbH + Co. - Verwaltungs KG Formteil mit formgepresster, polyesterharzgetränkter Kokos-, Baumwoll- oder Jutefaservliesmatte sowie Verfahren zu seiner Herstellung
WO1985001418A1 (en) * 1983-10-04 1985-04-11 Apman Bertram A Laminated lignocellulose fiber mat
EP0158156A1 (de) * 1984-03-20 1985-10-16 ISOROY Société Anonyme dite: Formbare Fasermatte und Verfahren zu deren Herstellung
WO1989005366A1 (en) * 1987-12-11 1989-06-15 Kühnsdorfer Holzfasermattenwerk Pacht- Und Betrieb Process for manufacturing storable, easily handled fibre mats
EP0346826A2 (de) * 1988-06-16 1989-12-20 Klaus Kurt Kölzer Verstärkungsmaterial für Duroplaste
EP0382259A2 (de) * 1989-02-10 1990-08-16 Ajinomoto Co., Inc. Ein Komplex von Fasermaterial und Pilzen und Verfahren zu seiner Herstellung
WO1991001396A1 (en) * 1989-07-21 1991-02-07 Demetrio Leone Absorbent fibrous web containing cellulose-containing recycled material
FR2657364A1 (fr) * 1990-01-23 1991-07-26 Isoroy Sa Matelas fibreux biodegradable a usage agricole et horticole.

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0692409A1 (de) * 1993-06-25 1996-01-17 EMPE-WERKE Ernst Pelz GmbH & Co. KG Auskleidungsteil für Kraftfahrzeuge sowie Verfahren zu dessen Herstellung
AU675143B2 (en) * 1994-08-08 1997-01-23 Empe-Werke Ernst Pelz Gmbh & Co. Kg A lining part for motor vehicles and a method for its production
TR28260A (tr) * 1994-11-25 1996-04-24 Pelz Ernst Empe Werke Motorlu tasitlara mahsus ic kaplama elemani ile bunun üretilmesine mahsus usul.
EP0744261A1 (de) * 1995-05-21 1996-11-27 Möller Plast GmbH Verbundbauteil, insbesondere Verbundverkleidungsteil und Verfahren zur Herstellung dieses Bauteils
WO1996037355A1 (de) * 1995-05-21 1996-11-28 Möller Plast GmbH Verbundbauteil, insbesondere verbundverkleidungsteil und verfahren zur herstellung dieses bauteils
WO2005037896A1 (fr) * 2003-10-17 2005-04-28 Arkema Composition formee a base de matieres d’origines vegetales et de polymeres
DE102004024249A1 (de) * 2004-05-11 2005-12-08 Igv Institut Für Getreideverarbeitung Gmbh Geformtes Schalldämmmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102004024249B4 (de) * 2004-05-11 2006-12-07 Igv Institut Für Getreideverarbeitung Gmbh Geformtes Schalldämmmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102009059975A1 (de) * 2009-12-22 2011-06-30 Sitech Sitztechnik GmbH, 38442 Sitzstruktur

Also Published As

Publication number Publication date
SI9200184A (en) 1993-03-31
DE4139226A1 (de) 1993-03-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO1993004226A1 (de) Faserverbundmaterial auf des basis von naturfaservliesen sowie verfahren zu dessen kontinuierlicher herstellung und weiterverarbeitung zu pressformteilen
DE69321549T2 (de) Verformbarer verbundvliesstoff und herstellverfahren hierfür
DE3614533C2 (de)
EP1674224B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserdämmstoffplatte bzw. -matte
EP1958762B1 (de) Biologisch abbaubarer Naturfaserverbundwerkstoff
EP0657281A1 (de) Mehrlagiges Bauelement
EP0469309A1 (de) Faserstruktur und daraus erhaltenes Formteil sowie Verfahren zu dessen Herstellung
EP0179301B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Fasermatten als Ausgangsmaterial für Pressformteile
EP0683024B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Formteilen
WO1993024695A1 (de) Folienartiges material enthaltendes flächengebilde und verfahren zu seiner herstellung
EP0340691B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Fasermatte
EP2125438B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines formteils sowie formteil als wärme- und/oder schalldämmelement
DE69421267T2 (de) Verfahren zum herstellen eines mineralfaserisolationsgewebes und anlage zum herstellen eines mineralfasergewebes
DE4128927C2 (de) Recycling von Formteilen aus bindemittelhaltigen Zellulose- oder Lignozellulosewerkstoffen
WO2003033226A1 (de) Fasermatte, daraus hergestelltes formteil und verfahren zu dessen herstellung
EP0152837A2 (de) Verfahren und Anlage zum Herstellen von Fasermatten als Ausgangsmaterial für Pressformteile
DE2845117C2 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von zu Formteilen verpreßbarem Plattenmaterial
DE3935689A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von kraftfahrzeuginnenverkleidungsteilen
EP1300499A1 (de) Dämmstoff-Matte auf der Basis von Hanf-Fasern sowie Verfahren und Anlage zu deren Herstellung
DE4212732A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit verstärkenden Einlagen sowie Halbzeug für ein derartiges Formteil
WO1995028265A1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von verformbaren halbzeugmatten
DE102023104439B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Sandwichstruktur
WO2005051622A1 (de) Verfahren und einrichtung zur herstellung von pelletartigen körpern aus ungebundenen fasern
EP1339543B1 (de) Schichtformkörper
EP2860026A1 (de) Polymerverbundwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CA CS HU JP KR PL RU US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LU MC NL SE

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA

122 Ep: pct application non-entry in european phase