DE2845117C2 - Verfahren und Anlage zur Herstellung von zu Formteilen verpreßbarem Plattenmaterial - Google Patents
Verfahren und Anlage zur Herstellung von zu Formteilen verpreßbarem PlattenmaterialInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zu Formteilen verpreßbaren Plattenmaterial aus
zellstoffhaltigen Material und mindestens einem thermoplastischen Bindemittel, wobei aus dem zellsloffhaltigen
Material erzeugter Faserstoff mit dem Bindemittel gemischt, aus der Mischung ein Vlies gebildet, das Vlies
erwärmt und durch Druckeinwirkung zu einer handhabbaren Matte oder Platte verdichtet wird.
Aus zellstoffhaltigem Plattenmaterial, das nach Verfahren der beschriebenen Gattung hergestellt wird,
werden in beträchtlichem Umfang Formteile für den Innenausbau von Häusern, für die Möbelindustrie, für
Verpackungen, für Gerätegehäuse und vor allem für die Innenausrüstung (Türverkleidungen, Armaturenbretter,
Hutablagen, Fahrzeughimmel usw.) von Kraftfahrzeugen hergestellt. Diese Formteile zeichnen sich vor solchen,
die ausschließlich aus Kunststoff bestehen, durch hohe Festigkeit, günstiges Verformungsverhalten, vielfältige
Konfektionierungsmöglichkeiten und geringere Kosten aus. Solche Formteile werden aus mattenartigen
Zellfasermaterial gepreßt, das durch Verdichtung eines aus mit Bindemitteln gemischten Faserstoff gestreuten
Vlies hergestellt wird.
Bei bekannten Verfahren (vgl. DE-OS 26 35 957) wird eine Mischung aus den geschmolzenen thermoplastischen
Bindemitteln und dem zellulosehaltigen Material hergestellt und durch Strangpressen, Extrudieren oder
Kalandrieren zu Plattenmaterial geformt. Das zellulosehaltige Material wird dabei in Form von Holzmehl, Sägespänen,
gehäckseltem Stroh, Textilfasern usw. eingesetzt. Der Einsatz von Holzmehl, die Notwendigkeit, die
Mischung aufzuschmelzen und der notwendige Einsatz aufwendiger Maschinen wie Extruder oder Kalandriermaschinen
führen zu beträchtlichen Gestehungskosten. Die Herstellung einer homogenen Mischung ist schwierig,
zumal das zellulosehaltige Material aufgrund einer Restfeuchte zum Zusammenballen neigt. Die danach
hergestellten Formteile weisen ungleichmäßige Festigkeit
und Oberflächenbeschaffenheit auf. Die Verarbeitung durch Extrudieren bzw. Kalandrieren läßt den Zusatz
von duroplastischen Bindemitteln, mit denen die Festigkeit der Formteile, insbesondere bei erhöhten
Temperaturen, eingestellt werden könnte, nicht zu.
Es ist ferner bekannt (DE-OS 26 25 378). aus Papierfetzen
und -streifen sowie einem feuchten, z. B. lösungsmittelhaltigen Bindemitlei Platten herzustellen. Bekanntermaßen
ist hier der Verbund schlecht, da die flächigen Streifen zum Delaminieren neigen. Auch ist die Festigkeit
solcher Verbundstoffe nur mäßig.
Ein weiteres Verfahren (DE-OS 24 17 243). nach welchem
Formteile aus einer Matte gepreßt werden, geht von kostspieligem Rundholz aus, das durch Naßzerfaserung.
die einem aufwendigen Wasserhaushalt bedingt, in Faserstoff zerlegt wird. Dieser Faserstoff weist einen
beträchtlichen Feuchtigkeitsgehalt auf, läßt sich folglich nicht mit befriedigender Homogenität m:t den Bindemitteln
mischen und erfordert außerdem wegen des Feuchtigkeitsgehalts umständliche und langwierige
Preßvorgänge.
Schließlich ist es bei dem Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung bekannt (DE-AS 14 53 374), aus
Fasern, Spänen, z. B. Holzspänen und Schnitzeln aus thermoplastischen Abfallfolien eine Mischung herzustellen
und diese unter Hitze und Druck zu einem Verbundkörper zu verpressen. Aufgrund der faserartigen
bzw. schnitzelartigen Struktur auch der thermoplastischen Bindemittel wird auch hier die Herstellung einer
homogenen Mischung Schwierigkeiten bereiten. Die in der Mischung eingebetteten relativ großflächigen Folienschnitzel
werden beim Erhitzen und Pressen nur dann eine gleichmäßige Benetzung der Fasern und eine
vollkommene Durchdringung des Plattenmaterials ermöglichen, wenn Temperatur und Druck ausreichend
lange Zeit aufrechterhalten werden. Die Qualität der Oberfläche solcher Verbundkörper wird für viele Anwendungsfälle
nicht befriedigen, da die Fasergrundmasse und das erschmolzene Bindemitte! nach dem Erhärten
unterschiedliche Struktur und Färbung zeigen, was zu einer ungleichmäßigen Einfärbung der Oberfläche
führt. Die relativ großflächigen Folienschnitzel können dann, v/enn sie an der Oberfläche liegen auch zu Problemen
bei der Weiterverarbeitung führen, da einige Thermoplaste in gewissen Temperaturbereichen zum Kleben
neigen und damit zu Störungen an den Werkzeugen etc. führen können. Für die Herstellung von Formteilen
werden sich deshalb die nach diesem Verfahren hergestellten Verbundkörper nur bedingt eignen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen,
das die Herstellung eines Ausgangsmaterials gestattet, aus dem Formteile großer Homogenität und
gleichmäßiger Einfärbung der Oberfläche hergestellt werden können. Aufgabe der Erfindung ist ferner, eine
Anlage zur Durchführung eines solchen Verfahrens anzugeben und zu lehren, wie in besonders vorteilhafter
Weise damit hergestelltes Plattenmaterial zu Formteilen verpreßt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß in verfahrenstechnischer Hinsicht dadurch gelöst, daß als zellstoffhaltiges
Material Abfälle von Zellfaserwerkstoffen verwendet, diese durch Schnitzeln zerkleinert und durch
trockenes Mahlen zerfasert werden, wobei das trockene Bindemittel vordem Mahlen zugegeben und beim Mahlen
mit dem Faserstoff gemischt wird.
Vorzuesweise werden als Abfälle von Zellfaserwerkstoffen
Papier, Pappe, Wellpappe und Natron-Kraft-Papiere verwendet. Diese Materialien zeichnen sich dadurch
aus, daß sie bereits einen Zerfaserungsprozeß durchlaufen haben und daher einer aufwendigen Naßzerfaserung
nicht mehr bedürfen, weil die Fasern nicht mehi' im natürlich gewachsenen Verbund vorliegen und
sich in einfacher Weise, nämlich durch Schnitzeln und
trockenes Mahlen, zerfasern lassen. Auch die thermoplastischen Bindemittel werden — sofern sie nicht gleich
ίο als trockenes Pulver zugegeben werden — anläßlich des
Mahlprozesses fein zerkleinert. Da der Faserstoff selbst beim Vermählen zu einem relativ dichten Produkt ähnlich
Reißwolle verarbeitet wird, lagen sich das Bindemittel bei dem Mahl- und Mischprozeß gleichmäßig ein.
so daß beim Weitertransport der Mischung und beim Ausstreuen zu einem Vlies keine Entmischung eintritt.
Das Vlies läßt sich ohne zusätzliche Maßnahme lediglich durch Wärme und Druck zu einem Plattenmaterial mit
ausreichender innerer Bindung und Strukturstabilität verarbeiten, aus dem sich in einem weiteren Arbeitsgang
die gewünschten Formteile durch Pressen unter Wärme herstellen lassen. Es kommt hinzu, daß die Fasern
aus Abfällen von Zellfaserwerkstoffen gleichsam tot sind und kaum noch hygroskopisch sind, so daß daraus
hergestellte Formteile in feuchter Umgebung hervorragende Formbeständigkeit aufweisen.
Als thermoplastische Bindemittel können, wie an sich
bekannt, Polyäthylen. Polypropylen, Polyamid od. dgl. eingesetzt werden, und zwar üblicherweise mit einem
C5ewichtsanieil von mehr als 40%. vorzugsweise 50 bis
60%. bezogen auf die Mischung. Hier und im folgenden beziehen sich Angaben von Gewichtsanteilen stets auf
absolutes Trockengewicht (atro) der Komponenten. Mit Rücksicht auf Temperaturbeständigkeit und mechanisehe
Festigkeit empfiehlt sich besonders die Verwendung von hoch schmelzenden Thermoplasten (Schmelzpunkt
150 bis 2000C) wie Polypropylen. Viskose. Polyester etc. Die thermoplastischen Bindemittel können in
Form von zerkleinerten Abfällen von Textilien aus entsprechenden thermoplastischen Fasern, z. B. Teppichabfällen
aus Polypropylen zugegeben werden. Zumindest zum Teil können die thermoplastischen Bindemittel
auch in Form von mit thermoplastischen Kunststoffen beschichteten Papieren, beispielsweise Fotopapieren.
eingesetzt werden.
Je nach Verwendungszweck der Formteile können der Mischung ferner Zusatzstoffe wie Farbstoffe, Füllstoffe,
Flammschutzmittel. Insektizide, Fungizide od. dgl. zugesetzt werden.
Das erfindungsgemäßc Verfahren bietet ferner im Gegensatz zu den bekannten Verfahren, die vorteilhafte
Möglichkeit, ohne Störung des Verfahrensablaufs der Mischung auch duroplastische Bindemittel zuzugeben,
mit denen vor allem Festigkeitsverhalten undTempera-
>j turbeständigkeit der Formteile eingestellt werden können.
Die duroplastischen Bindemittel werden üblicherweise mit einem kleineren Gewichtsanteil als die thermoplastischen
Bindemittel, nämlich mit einem Gewichtsanteil von 2 bis 10% atro. vorzugsweise 3 bis
bO 6% atro, bezogen auf den gessmten Bindemittelanteil,
zugegeben, und zwar vorzugsweise gleichfalls in Form von trockenem Pulver. Die duroplastischen Bindemittel
können Phenolharze, vorzugsweise mit Hexamethylentetramin
modifizierte Phenolharze sein, um gute Uiger-
b5 lahigkeit bei hoher Festigkeit nach dem bei erhöhter
Temperatur erfolgenden Aushärten zu ergeben. Geeignet sind weiter Polyesterharze. Als besonders vorteilhaft
erweist sich die Verwendung von blockierten lsocy-
anaten, die im Gegensatz zu normalen Isocyanaten bei Raumtemperatur ohne weiteres lagerfähig sind, erst bei
höheren, beim Fertigpressen erreichten Temperaturen von beispielsweise 130° bis 1800C reagieren und — anders
als die vorstehend aufgeführten duroplastischen Bindemittel — eine reaktive Bindung mit dem Fasermaterial
eingehen.
Aus der beim Mahlen erhaltenen Mischung wird in an sich bekannter Weise ein Vlies gebildet, das anschließend
unter Einwirkung von Wärme und Druck zu Plattenmaterial verdichtet wird, das normalerweise eine
Dichte von 0,4 bis 0,9 g/cm3, vorzugsweise 0,6 bis 0,8 g/ cm3 aufweist. Soweit duroplastische Bindemittel eingesetzt
werden, wird deren Aushärtetemperatur selbstverständlich noch nicht bei der Verdichtung des Vlieses,
sondern erst beim Fertigpressen zum Formteil erreicht. Das erhaltene Plattenmaterial läßt sich mit der angegebenen
Dichte als schwere Dämmplatte, für Kraftfahrzeughimmel od. dgl. einsetzen oder zu hoch verdichteten
Formteilen einer Dichte von 0,7 bis 1,4 g/cm3 weiterverarbeiten.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Anlage zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens ist vor allem
gekennzeichnet durch eine Vorzerkleinerungseinrichtung, beispielsweise in Form einer Schneid- oder
einer Hammermühle, in der das zellstoffhaltige Material geschnitzelt wird, durch eine Mischkammer, in der das
zellstoffhaltige Material mit den Bindemitteln und gegebenenfalls Zusatzstoffen gemischt wird und die vorzugsweise
als Wirbelkammer ausgebildet ist, durch ein Mahlwerk, in dem eine Trockenzerfaserung stattfindet,
durch einen umlaufenden Vliesträger, durch einen Formkopf, durch den auf dem Vliesträger das Vlies gebildet
wird, durch eine Heizeinrichtung und durch eine Preßvorrichtung. An die Preßvorrichtung kann sich eine
Kühleinrichtung anschließen, und in üblicher Weise ist eine Trennvorrichtung zum Aufteilen der Platte in Abschnitte
vorbestimmter Länge vorgesehen.
Das Mahlwerk ist vorzugsweise als Reibbackenmühle ausgeführt, die an der Innenseite einer in der Regel
zylindrischen Rotationsfläche, die stationär oder rotierend angetrieben sein kann angeordnete Reibbacken,
sowie dazu konzentrisch an einem im Inneren der Rotationsfläche drehbaren Träger (Schiagkreuz, Schlägerrad)
angeordnete Schlagleisten aufweist. Der Formkopf kann als üblicher Felter aufgebaut sein, zu bevorzugen
ist jedoch eine Ausführungsform mit einem Sieb im Form eines Zylindermantelsegments und dazu im Inneren
des Siebes konzentrisch drehbaren Bürsten. Die Mischung aus Faserstoff, Bindemitteln und Zusatzstoffen
wird in das Sieb eingestreut und von den Bürsten durch die Sieböffnungen hindurch gleichmäßig auf den Vliesträger verteilt.
Für die Heizeinrichtung kommen verschiedene, im Stand der Technik bekannte Möglichkeiten in Betracht.
Besonders zu bevorzugen ist jedoch eine an sich neue Ausführungsform, bei der das Vlies von einem beheizten
Gas, in der Regel Luft, durchströmt wird. Diese Heizeinrichtung
weist eine Überdruck- und Unterdruckkammer auf (von denen eine selbstverständlich auch unter
Atmosphärendruck stehen kann), die bezüglich des Vliesträgers einander gegenüberstehend angeordnet
sind und zur Erzeugung eines das Vlies durchsetzenden erwärmten Luftstroms eingerichtet sind.
Ein besonders-vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung
von Formteilen aus dem erläuterten P'.attenmaterial ist dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenmaterial
bis nahe der Plastifizierungstemperatur der thermoplastischen
Bindemittel vorgewärmt, anschließend zwischen die Preßwerkzeuge einer Formpresse eingebracht
und in einem einzigen Pressenhub fertiggepreßt wird. Das beschriebene Verfahren zur Herstellung des
Plattenmaterials führt zu einem extrem geringen Feuchtigkeitgehalt, so daß Störungen beim Fertigpressen
durch Dampfbildung, die bei bekannten Verfahren ein langwieriges und kompliziertes mehrstufiges bzw. diskontinuierliches
Preßprogramm notwendig machen, nicht auftreten. Durch die Erwärmung des Plattenmaterials
in die Nähe der Plastifizierungstemperatur wird dieses soweit verformbar, daß es sich ohne weiteres und
ohne Bruch an die Preßwerkzeuge anlegt.
Im Hinblick auf die Festigkeit des Formteils ist insbesondere
der Einsatz des erfindungsgemäß hergestellten Faserstoffs von Bedeutung, der eine gegenüber bekannten
Verfahren wesentlich bessere Füllung und Vernetzung ergibt, die zu einer Verbesserung der Zugfestigkeit
führen. Im einzelnen hängt die Verdichtung beim Fertigpressen vom Verwendungszweck und den Forderungen
hinsichtlich Festigkeit und Dämmfähigkeit ab. Beispielsweise werden Formteile für Kraftfahrzeughimmel
mit einer Dichte von 0,5 bis 0,7 g/cm3 bei einer Dichte von 3 bis 8 mm und hoch verdichtete Formteile für höhere
Beanspruchungen mit einer Dichte von 0,7 bis 1,2, unter Umständen sogar bis 1,4 g/cm3 bei einer Dicke
von 2 bis 4 mm ausgeführt. Ein wesentlicher durch die Erfindung erreichter Vorteil gegenüber bekannten Verfahren
besteht darin, daß Plattenmaterial und Formteile hergestellt werden können, die bei guten mechanischen
Eigenschaften wesentlich geringere Dichte aufweisen, was im Hinblick auf Kosten und Gebrauchseigenschaften
sehr erwünscht ist.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert, die lediglich als Ausführungsbeispiel eine Anlage zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens darstellt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert, die lediglich als Ausführungsbeispiel eine Anlage zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens darstellt.
Die Ausgangsstoffe des Verfahrens werden in Bunkern 1 bis 4 bereitgehalten, und zwar im Bunker 1 zellstoffhaltiges
Material in Form von Abfällen und Papier, Pappe usw, im Bunker 2 ein thermoplastisches Bindemittel
in Form eines trockenen Pulvers oder von faserartiger Beschaffenheit aus Polyäthylen, im Bunker 3 ein
duroplastisches Bindemittel aus blockierten Isocyana-
ten und im Bunker 4 Zusatzstoffe, beispielsweise ein organisches Flammschutzmittel. Die Papier- und Pappabfälle
werden einer Schneidmühle 5 zugeführt und in Partikel mit Abmessungen von ca. 5 χ 5 mm zerkleinert.
Aus der Schneidmühle 5 gelangen die zerkleinerten
so Zellfaserwerkstoffe in eine Wirbelstrecke 6 in der sie mit den aus den Bunkern 2,3,4 zugeführten Bindemitteln
und Zusatzstoffen gemischt werden. Die Förderung aller dieser Komponenten erfolgt pneumatisch, außerdem
sind den Bunkern (nicht dargestellt) Dosierwaagen zur Überwachung des Mischungsverhältnisses nachgeschaltet.
An die Wirbelstrecke 6 schließt sich eine Reibbackenmühle 7 an, in der die Zellfaserwerkstoffe trokken
gemahlen, dabei zerfasert und zugleich mit den Bindemitteln und den Zusatzstoffen gleichmäßig gemischt
werden. Das Mahlgut gelangt aus der Reibbackenmühle in einen mit Luft arbeitenden Sichter 8, aus dem die
grobe Fraktion zum Eingang der Reibbackenmühle 7 zurückgeführt wird. An den Sichter 8 schließt sich ein
Mischungsbunker 9 an, in dem die Mischung für die weiteren Arbeitsgänge bereitgehalten wird.
Aus dem Mischungsbunker 9 gelangt die Mischung in einen Formkopf 10, der im wesentlichen an einer freien
Unterseite ein Sieb 11 in Form eines Zylindermantelseg-
ments und eine im Inneren des Siebs 11 konzentrisch drehbare mehrarmige Bürste 12 aufweist, die die Mischung
durch Sieböffnungen hindurch gleichmäßig auf einen darunter angeordneten Vliesträger 13. im Ausführungsbeispiel
ein endloses, umlaufendes Sieb aufstreut und damit ein Vlies bildet. Zur Verdichtung und Verfilzung
des Vlieses ist unterhalb des Formkopfes 10 eine Unterdruckkammer 14 angeordnet. Der Vliesträger 13
fördert das Vlies in Richtung des Pfeils 15 zunächst untereine umlaufende Fräse 16, mit derdas Vlies 17 auf die
vorgesehene Dicke eingestellt wird. Das von der Fräse
16 abgetragene Material wird abgesaugt und in den Formkopf 10 bzw. den Mischungsbunker 9 zurückgeführt.
Auf die Fräse 16 folgt eine Heizeinrichtung 18, in der das Vlies 17 von erwärmter Luft durchströmt wird;
die Heizeinrichtung 18 besteht im wesentlichen aus einer oberhalb des Vliesträgers 13 angeordneten Überdruckkammer
19 und einer unterhalb angeordneten Unterdruckkammer 20. Über- und Unterdruck werden
durch ein nicht dargestelltes Gebläse aufrechterhalten. Luft strömt aus der Überdruckkammer 19 durch ein
Heizregister 21, das aus elektrisch beheizten, zwischen sich Strömungskanäle freilassenden Heizelementen besteht,
wird dabei erwärmt und durchströmt anschließend das Vlies 17, um schließlich aus der Unterdruckkammer
20 abgesaugt zu werden. Dabei wird das Vlies
17 im kontinuierlichen Durchlauf gleichmäßig über seine
ganze Dicke auf die Plastifizierungstemperatur des thermoplastischen Kunststoffs erwärmt. Unmittelbar
auf die Heizeinrichtung 18 folgt eine Preßvorrichtung 22, in der das Vlies 17 mittels einer Druckwalze 23 im
gleichfalls kontinuierlichen Durchlauf auf die vorgesehene Dichie verdichtet wird. Die Druckwalze 23 wird
durch einen (nicht dargestellten) Antrieb drehangetrieben und ist hinsichtlich des Preßdrucks bzw. ihres Ab-Standes
vom unteren Pressentisch 24 einstellbar. Das dabei erzeugte Plattenmalerial wird in einer an die
Preßvorrichtung 22 anschließenden Kühleinrichtung 25, die analog der Heizeinrichtung 18 aufgebaut ist und
arbeitet auf Raumtemperatur gekühlt schließlich in einer Trennvorrichtung 26 in Abschnitte vorbestimmter
Länge aufgetrennt. Der Vliesträger 13 wird nach dem Abnehmen der Plattenabschnitte unterhalb der beschriebenen
Anlage zum Formkopf 10 zurückgeführt Die Weiterverarbeitung der Abschnitte zu fertigen
Formteilen erfolgt in einer üblichen Formpresse und bedarf keiner näheren Erläuterung.
Hierzu t Blatt Zeichnungen
50
60
65
Claims (16)
1. Verfahren zur Herstellung von zu Formteilen verpreßbarem Plattenmateria! aus zellstoffhaltigem
Material und mindestens einem thermoplastischen Bindemittel, wobei aus dem zellstoffhaltigen Material
erzeugter Faserstoff mit dem Bindemittel gemischt, aus der Mischung ein Vlies gebildet, das Vlies
erwärmt und durch Druckeinwirkung zu einer handhabbaren Matte oder Platte verdichtet wird dadurch
gekennzeichnet, daß als zellstoffhaltiges Material Abfälle von Zellfaserwerkstoffen verwendet,
diese durch Schnitzeln zerkleinert und durch trockenes Mahlen zerfasert werden, wobei
das trockene Bindemittel vor dem Mahlen zugegeben und beim Mahlen mit dem Faserstoff gemischt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellfaserwerkstoffe in Mischung
mit getrockneten Pflanzenteilen einjähriger Pflanzen eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastischen Bindemittel
in Form von trockenem Pulver zugegeben werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung Zusatzstoffe
(Farbstoffe, Füllstoffe, Flammschutzmittel, Insektizide, Fungizide od. dgl.) zugegeben werden. jo
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzstoffe den Zellfaserwerkstoffen
vor dem Mahlen zugegeben und beim Mahlen mit dem Faserstoff gemischt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischung duroplastische
Bindemittel zugegeben werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die duroplastischen Bindemittel in
Form von trockenem Pulver zugegeben werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil der duroplastischen
Bindemittel kleiner ist als der Gewichtsanteil der thermoplastischen Bindemittel.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil der
duroplastischen Bindemittel 2 bis 10% atro, vorzugsweise 3 bis 6% atro, bezogen auf den gesamten
Bindemittelanteil, beträgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil des
Faserstoffs höchstens gleich dem Gewichtsanteil der Bindemittel, bezogen auf airo der Mischung, ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies auf eine
Dichte von 0,4 bis 0,9 g/cmJ vorzugsweise 0,6 bis 0,8 g/cmJ verdichtet wird.
12. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch
eine Vorzerkleinerungseinrichtung für das zellstoff- ω
haltige Material, durch eine Mischkammer (6) zur Mischung des zellstoffhaltigen Materials mit den
Bindemitteln und gegebenenfalls Zusatzstoffen, durch ein Mahlwerk (7), durch einen umlaufenden
Vliesträger (13), durch einen Formkopf (10) zur BiI-dung des Vlieses auf dem Vliesträger (13), durch eine
Heizeinrichtung (18) und durch eine Preßvorrichtung (22).
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlwerk (7) als Reibbackenmühle
mit an der Innenseite einer Rotationsfläche angeordneten Reibbacken und dazu konzentrisch an einem
im Inneren der Rotationsfläche drehbaren Träger angeordneten Schlagleisten ausgeführt ist.
14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet,
daß der Formkopf (10) ein Sieb (11) in Form eines Zylindermantels'-gments und dazu im
Inneren des Siebes (11) konzentrisch drehbare Bürsten
(12) aufweist.
15. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung
(18) eine Überdruckkammer (19) und eine Unterdruckkammer (20) aufweist, die bezüglich des Vliesträgers
(13) einander gegenüberstehend angeordnet sind und zur Erzeugung eines das Vlies (17) durchsetzenden
erwärmten Luftstroms eingerichtet sind.
16. Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche
1 bis 11 hergestellten Plattenmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenmaterial bis nahe
der Fiastifizierungstemperatur der thermoplastischen Bindemittel vorgewärmt, anschließend zwischen
die Preßwerkzeuge einer Formpresse eingebracht und in einem einzigen Pressenhub fertiggepreßt
vird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19782845117 DE2845117C2 (de) | 1978-10-17 | 1978-10-17 | Verfahren und Anlage zur Herstellung von zu Formteilen verpreßbarem Plattenmaterial |
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DE19782845117 DE2845117C2 (de) | 1978-10-17 | 1978-10-17 | Verfahren und Anlage zur Herstellung von zu Formteilen verpreßbarem Plattenmaterial |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE2845117A1 DE2845117A1 (de) | 1980-04-24 |
DE2845117C2 true DE2845117C2 (de) | 1985-03-07 |
Family
ID=6052375
Family Applications (1)
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DE19782845117 Expired DE2845117C2 (de) | 1978-10-17 | 1978-10-17 | Verfahren und Anlage zur Herstellung von zu Formteilen verpreßbarem Plattenmaterial |
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Publication number | Publication date |
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DE2845117A1 (de) | 1980-04-24 |
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