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Verfahren und Anlage zur Herstellung
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von zu Formt eilen verpreßbarem Plattenmaterial Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Herstellung von zu Formt eilen verpreßbarem Plattenmaterial aus
zellstoffhaltigem Material und mindestens einem thermoplastischen Bindemittel, wobei
das zelistoffhaltige Material und die thermoplastischen Bindemittel gemischt und
die Mischung in erwärmtem Zustand zu Plattenmaterial geformt wird.
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Aus zellstoffhaltigem Plattenmaterial, das nach Verfahren der beschriebenen
Gattung hergestellt wird werden in beträohtlichen Umfang Formteile für den Innenausbau
von Häusern,
für die Möbelindustrie, für Verpackungen, für Gerätegehäuse
und vor allem für die Innenausrüstung (Türverkleidungen, Armaturenbretter, Hutablagen,
Fahrzeughimmel usw.> von Kraftfahrzeugen hergestellt. Diese Formteile zeichnen
sich vor solchen, die ausschließlich aus Kunststoff bestehen, durch hohe Festigkeit,
günstiges Verformungsverhalten, vielfältige Konfektionierungsmöglichkeiten und geringere
Kosten aus. Solche Formteile werden, wenn verhältnismäßig geringe Dichten verlangt
werden, aus mattenartigem Zellfasermaterial gepreßt, das durch Verdichtung eines
aus mit Bindemitteln gemischtem Faserstoff gestreuten Vlies hergestellt wird0 Im
Bereich höerer Dichten der Formteile arbeitet man dagegen nach Verfahren der eingangs
beschriebenen Gattung.
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Bei bekannten Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung (vgl.
DE-OS 26 35 957) wird eine geschmolzene Mischung aus den thermoplastischen Bindemitteln
und dem zellstoffhaltigen Material hergestellt und durch Strangpressen, Extrudieren
oder Kalandrieren zu Plattenmaterial geformt. Das zellstoffhaltige Material wird
dabei in Form von Holzmehl, Sägemehl, gehacktem Stroh, Textilfasern usw. eingesetzt.
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Diese bekannte Arbeitsweise hat verschiedene Nachteile.
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Der Einsatz von Holzmehl, die Notwendigkeit, die Mischung aufzuschmelzen
und der notwendige Einsatz aufwendiger Maschinen wie Extruder oder Kalandriermaschinen
führen zu beträchtlichen Gestehungskosten. Die Herstellung einer homogenen Mischung
der Bestandteile ist bei diesem Verfahren sehr schwierig, zumal das zellstoffhaltige
Material aufgrund seiner Restfeuchte zum Zusammenballen neigt. Infolgedessen weisen
die danach hergestellten Formteile ungleichmäßige Festigkeit und Oberflächenbeschaffenheit
auf. Weiter kann hiernach nur ein Material verhältnismäßig hoher Dichte erhalten
werden, was aus Kostengründen und wegen des entsprechend hohen Gewichts der Formteile
unerwünscht ist. Das zellstoffhaltige Material
liegt ferner in Form
von verhältnismäßig kompakten Partikeln vor und wirkt daher mehr oder minder nur
als Füllstoff, ohne zur Festigkeit der Formteile wesentlich beizutragen Es kommt
hinzu, daß die Verarbeitung durch Extrudieren bzw. Kalandrieren den Zusatz von duroplastischen
Bindemitteln, mit denen die Festigkeit der Formteile, insbesondere bei erhöhten
Temperaturen, eingestellt werden könnte, nicht zuläßt.
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Die eingangs bereits angesprochenen bekannten Verfahren anderer Gattung
(vgl. DE-OS 24 17 243)2 nach denen Formteile aus einer Matte gepreßt werden, die
durch Verdichtung eines Vlieses hergestellt wird, können zur Behebung dieser Nachteile
nicht beitragen. Diese bekannten Verfahren gehen von kostspieligem Rundholz aus,
das durch Naßzerfaserung, die einen aufwendigen Wasserhaushalt bedingt, in Faserstoff
zerlegt wird.
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Dieser Faserstoff weist einen beträchtlichen Feuchtigkeitsgehalt auf,
läßt sich folglich nicht mit befriedigender Homogenität mit den Bindemitteln mischen
und erfordert außerdem wegen des Feuchtigkeitsgehalts umständliche und langwierige
Preßvorgänge. Überdies führen diese Verfahren anderer Gattung zu Formteilen, die
nur unbefriedigende Homogenität und Oberflächenqualität aufweisen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs
beschriebenen Gattung anzugeben, das in einfacher und kostengünstiger Weise die
Herstellung von Plattenmaterial gestattet, das sich durch gute Homogenität und mechanische
Eigenschaften auszeichnet und sich in einfacher Weise zu Formteilen hoher Qualität
fertigpressen läßt. Aufgabe der Erfindung ist zugleich, eine Anlage zur Durchführung
eines solchen Verfahrens anzugeben und zu lehren, wie in besonders vorteilhafter
Weise damit hergestelltes Plattenmaterial zu Formteilen verpreßt werden kann.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß in verfahrensmäßiger Hinsicht
zunächst und vor allem dadurch gelöst, daß das zellstoffhaltige Material zu Faserstoff
zerfasert und mit den thermoplastischen Bindemitteln gemischt, aus der Mischung
ein Vlies gebildet und das Vlies durch Einwirkung von Wärme und Druck zu Plattenmaterial
verdichtet wird.
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Vorzugsweise werden als zellstoffhaltiges Material Abfälle von Zellfaserwerkstoffen,
insbesondere von Papier, Pappe, Textilien usw., in besonders zu bevorzugender Weise
von Wellpappe und Natron-Kraft-Papieren verwendet, durch Schnitzeln vorzerkleinert
und durch trockenes Mahlen zerfasert. Diese Materialien zeichnen sich dadurch aus,
daß sie bereits einen Zerfaserungsprozeß durchlaufen haben und daher einer aufwendigen
Naßzerfaserung nicht mehr bedürfen, weil die Fasern nicht mehr im natürlich gewachsenen
Verbund vorliegen und sich in einfacher Weise, nämlich durch trockenes Mahlen, zerfasern
lassen. Es kommt hinzu daß die Fasern gleichsam tot sind und kaum noch Wasser aufnehmen,
so daß daraus hergestellte Formteile in feuchter Umgebung hervorragende Formbeständigkeit
aufweisen. Überdies besteht die vorteilhafte Möglichkeit, zusätzlich, unter Umständen
sogar in überwiegendem Anteil, Torf, Rinde und in besonders zu bevorzugender Weise
getrocknete Pflanzenteile von einjährigen Pflanzen wie Stroh od. dgl. einzusetzen.
All diese Materialien sind mit geringen Kosten und praktisch unbeschränkter Menge
verfügbar, Es lassen sich auch tierische, pflanzliche und synthetische (z. Bo Viskose)
Fasern, beispielsweise auch Teppichabfälle, verwenden.
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Von besonderer Bedeutung ist der erfindungsgemäß vorgesehene Aufschluß
dieser Materialien durch trockenes Mahlen.
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Der Einsatz von Wasser mit allen Problemen eines umfangreichen Wasserhaushalts
ist dabei nicht erforderlich, im Gegenteil führt das Mahlen noch zu einer Verminderung
der Restfeuchte.
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Als Ergebnis des Mahlprozesses wird ein Faserstoff von geringstem
Feuchtigkeitsgehalt und hervorragender Schüttfähigkeit erhalten, der keinerlei Neigung
zum Verklumpen hat. Damit besteht die erfindungsgemäß weiter vorgesehene Möglichkeit,
die thermoplastischen Bindemittel in Form von trockenem Pulver zuzugeben, wobei
die Körnung des Pulvers variieren und selbst Granulate umfassen kann. Vorzugsweise
werden die Bindemittel und eventuelle Zusatzstoffe bereits vor dem Mahlen zugegeben
und beim Mahlen mit dem Faserstoff gemischt, wobei sich eine außerordentlich homogene
Verteilung einstellt.
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Als thermoplastisches Bindemittel können Polyäthylen, Polypropylen,
Polyamid od. dgl. eingesetzt werden, und zwar üblicherweise mit einem Gewichtsanteil
von mehr als 40%, vorzugsweise 50 bis 60%, bezogen auf die Mischung. Hier und im
Folgenden beziehen sich Angaben von Gewichtsanteilen stets auf absolutes Trockengewicht
(atro) der Komponenten. Mit Rücksicht auf Temperaturbeständigkeit und mechanische
Festigkeit empfiehlt sich besonders die Verwendung von noch schmelzenden Thermoplasten
(Schemlzpunkt 150 bis 2000C) wie Polypropylen, Viskose, Polyester etc.. Die thormoplastischen
Bindemittel können in Form von zerkleinerten Abfällen von Textilien aus entsprechenden
thermoplastischen Fasern, beispielsweise und besonders kostengünstig in Form von
Teppichabfällen aus Polypropylen zugegeben werden. Zumindest zum Teil können die
thermoplastischen Bindemittel auch in Form von mit thermoplastischen Kunststoffen
beschichteten Papieren, beispielsweise Fotopapieren, eingesetzt werden.
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Als besonders vorteilhaft erweist es sich, wenn die thermoplastischen
Bindemittel in Form eines Pulvers eingebracht werden, dessen Partikel Faserstruktur
aufweiaen.
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Das führt zum Aufbau eines außerordentlich gleichmäßigen und gut verfilzten
Vlieses, aus dem Plattenmaterial von ausgezeichnet er Homogenität hergestellt werden
kann.
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Je nach Verwendungszweck der Formteile können der Mischung ferner
Zusatzstoffe wie Farbstoffe, Füllstoffe, Flammschutzmittel, Insektizide, Fungizide
od. dgl. zugesetzt werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren bietet ferner im Gegensatz zu den
bekannten Verfahren, die vorteilhafte Möglichkeit, ohne Störung des Verfahrensablaufs
der Mischung auch duroplastische Bindemittel zuzugeben, mit denen vor allem Festigkeitsserhalten
und Temperaturbeständigkeit der Formteile eingestellt werden können. Die duroplastischen
Bindemittel werden üblicher~ weise mit einem kleineren Gewichtsanteil als die thermoplastili
schen Bindemittel, nämlich mit einem Qewichtsanteil von 2 bis 10% atro, vorzugsweise
3 bis 6% atro, bezogen auf den gesamten Bindemittelanteil, zugegeben, und zwar vorzugsweise
gleichfalls in Form von trockenem Pulver. Die duroplastischen Bindemittel können
aus Phenolharzen bestehen, die jedoch vor zugsweise modifizert werden, beispielsweise
mit Hexamethylentetramin, um gute Lagerfähigkeit bei hoher Festigkeit nach dem bei
erhöhter Temperatur erfolgenden Aushärten zu ergeben.
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Geeignet sind weiter Polyesterharze. Als besonders vorteilhaft erweist
sich die Verwendung von blockierten Isocyanaten, die im Gegensatz zu normalen Isocyanaten
bei Raumtemperatur ohne weiteres lagerfähig sind, erst bei höheren, beim Fertigpressen
erreichten Temperaturen von beispielsweise 130 bis 1800C reagieren und - anders
als die vorstehend auf geführten duroplastischen Bindemittel - eine reaktive Bindung
mit dem Fasermaterial eingehen, die insbesondere beim Einsatz von Stroh od. dgl.
vorteilhaft ist.
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Aus der beim Mahlen erhaltenen Mischung wird in an sich bekannter
Weise ein Vlies gebildet, das anschließend unter Einwirkung von Wärme und Druck
zu Plattenmaterial verdichtet wird, das normalerweise eine Dichte von 0,4 bis 0,9
g/cm3 vorzugsweise 0,6 bis 0,8 g/cm3 aufweist. Soweit duroplastische Bindemittel
eingesetzt werden, wird deren Aushärtetemperatur selbstverständlich noch nicht bei
der Verdichtung des Vlieses sondern erst bei der Fertigpressung zu Formteilen erreicht.
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Das erhaltene Plattenmaterial läßt sich mit der angegebenen Dichte
als schwere Dämmplatte, für Kraftfahrzeughimmel od. dgl.
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einsetzen oder zu hoch verdichteten Formt eilen einer Dichte von 0,7
bis 1,4 g/cm3 weiterverarbeiten. Dabei erfolgt eine weitere Verdichtung schon von
einer Dichte von 0,6 g/cm3 an, weil bei der dem Pressen vorausgehenden Erwärmung
zunächst eine Auffederung erfolgt.
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Die erfindungsgemäß vorgesehene Anlage zur Durchführung des beschriebenen
Verfahrens ist vor allem gekennzeichnet durch eine Vorzerkleinerungseinrichtung,
beispielsweise in Form einer Schneid- oder einer Hanirnermühle, in der das zellstoffhaltige
Material geschnitzelt wird, durch eine Mischkammer, in der das zellstoffhaltige
Material mit den Bindemitteln und gegebenenfalls Zusatzstoffen gemischt wird und
die vorzugsweise als Wirbelkammer ausgebildet ist, durch ein Mahlwerk, in dem eine
Trockenzerfaserung stattfindet, durch einen umlaufenden Vliesträger, durch einen
Formkopf, durch den auf dem Vliesträger das Vlies gebildet wird durch eine Heizeinrichtung
und durch eine Preßvorrichtung. An die Preßvorrichtung kann sich eine Kühleinrichtung
anschließen und in üblicher Weise ist eine Trennvorrichtung zum Aufteilen der Platte
in Abschnitte vorbestimmter Länge vorgesehen.
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Das Mahlwerk ist vorzugsweise als Reibbackenmühle ausgeführt, die
an der Innenseite einer in der Regel zylindrischen Rotationsfläche, die stationär
oder rotierend angetrieben sein kann angeordnete Reibbacken, sowie dazu konzentrisch
an einem im Inneren der Rotationsfläche drehbaren Träger (Schlagkreuz, Schlägerrad)
angeordnete Schlagleisten aufweist. Der Formkopf kann als üblicher Felter aufgebaut
sein, zu bevorzugen ist jedoch eine Ausführungsform mit einem Sieb in Form eines
Zylindermantelsegments und dazu im Inneren des Siebes konzentrisch drehbaren Bürsten.
Die Mischung aus Faserstoff, Bindemitteln und Zusatzstoffen wird in das Sieb eingestreut
und von den Bürsten durch die Sieböffnungen hindurch gleichmäßig auf den Vliesträger
verteilt.
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Für die Heizeinrichtung kommen verschiedene, im Stand der Technik
bekannte Möglichkeiten in Betracht. Besonders zu bevorzugen ist jedoch eine an sich
neue Ausführungsform, bei der das Vlies von einem beheizten Gas. in der Regel Luft,
durchströmt wird. Diese Heizeinrichtung weist eine Überdruck- und eine Unterdruckkammer
auf (von denen eine selbstverständlich auch unter Atmosphärendruck stehen kann),
die bezüglich des Vliesträgers einander gegenüberstehend angeordnet sind und zur
Erzeugung eines das Vlies durchsetzenden erwärmten Luftstroms eingerichtet sind.
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Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung von Formt eilen
aus dem erläuterten Plattenmaterial ist dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenmaterial
in die Nähe der Plastifizierungstemperatur der thermoplaßtißchen Bindemittel vorgewärmt,
anschließend zwischen die Preßwerkzeuge einer Formpresse eingebracht und in einem
einzigen Pressenhub fertiggepreßt wird. Das beschriebene Verfahren zur Herstellung
des
Plattenmaterials führt zu einem extrem geringen Feuchtigkeitsgehalt,
so daß Störungen des Fertigpressens durch Dampfbildung praktisch ausgeschlossen
sind, die bei bekannten Verfahren ein langwieriges und kompliziertes mehrstufiges
Pressprogramm notwendig macht. Der geringe Feuchtigkeitsgehalt des erfindungsgemäß
erhaltenen Plattenmaterials ermöglicht es dagegen, ohne umständliches Preßprogramm
in einem einzigen Pressenhub die Formteile zu pressen. Durch die Erwärmung des Plaffsnmaterials
in die Nähe der Plastifizierungstemperatur wird dieses soweit verforrbar, daß es
sich ohne weiteres und ohne Bruch an die Preßwerkzeuge anlegt. Das Pressen kann
sowohl zwischen kalten als auch zwischen temperierten Preßwerkzeugen erfolgen, wobei
in jedem Fall nur verhältnismäßig kurze Preßzeiten, in der Regel maximal 30 sec.
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notwendig sind. "Temperierung " meint dabei eine Erwärmung der Preßwerkzeuge
auf höchstens ca. 80 bis 100 C. Soweit Duroplaste zugesetzt worden sind, beginnt
deren Aushärtung schon während der Vorwärmung des Vlieses, wozu Aushärtungs-und
Plastifizierungstemperatur selbstverständlich in geeigneter Weise aufeinander abgestimmt
sind. Eine "Beheizung" der Preßwerkzeuge in engerem Sinn, d. h. auf Aushärte- bzw.
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Plastifizierungßtenperatur ist jedenfalls nicht erforderlich.
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Die Herstellung des Plattenmaterials aus einem Vlies ermöglicht es,
beim Fertigpressen eine in weitem Maße wählbare Enddichte einzustellen und dabei
in einem weiten Bereich von Dichtewerten befriedigende Festigkeitseigenschaften
zu erreichen.
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Im Hinblick auf die Festigkeitseigenschaften ist insbesondere der
Einsatz des zellstoffhaltigen Materials in Form von durch trockenes Mahlen von Zellfaserwerkstoffen
erhaltenen
Fasern von Bedeutung, die eine gegenüber dem bekannten
Verfahren wesentlich bessere Füllung und Vernetzung ergeben, die zu einer wesentlichen
Verbesserung der Zugfestigkeit führen. Im einzelnen hängt die Verdichtung beim Fertigpressen
vom Verwendungszweck und den Forderungen hinsichtlich Festigkeit und Dämmfähigkeit
ab. Beispielsweise werden Formteile für Kraftfahrzeughimmel mit einer Dichte von
0,5 bis 0,7 g/cm3 bei einer Dicke von 3 bis 8mm und hoch verdichtete Formteile für
höhere Beanspruchungen mit einer Dichte von 0,7 bis 1,2, unter Umständen sogar bis
1,4 g/cm3 bei einer Dicke von 2 bis 4mm ausgeführt. Bei all dem besteht ein wesentlicher,
durch die Erfindung erreichter Vorteil gegenüber dem bekannten Verfahren darin,
daß Plattenmaterial und Formteile hergestellt werden können, die bei hervorragenden
mechanischen Eigenschaften wesentlich geringere Dichte aufweisen, was im Hinblick
auf Kosten und Gebrauchseigenschaften sehr erwünscht ist.
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Einebesonders vorteilhafte Möglichkeit, die auf den schon bei geringen
Dichten erreichten Festigkeitseigenschaften beruht, besteht darin, das Plattenmaterial
auf bereichsweise unterschiedliche Enddichte zu pressen. Beispielsweise können bei
einem Kraftfahrzeughimmel die für die Befestigung vorgesehenen Randbereiche auf
höhere Dichte und der Mittelbereich, der vor allem gute Dämm- und Schallschluckeigen
schaften haben soll auf geringere Dichte gepreßt werden.
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Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, eine Oberflächenschicht,
beispielsweise eine Folie, vorzugsweise eine textile Schicht (Vlies, Gewebe, Gewirk)
vor dem Pressen
in mindestens eines der Preßwerkzeuge einzulegen
und beim Pressen mit dem Formteil zu verbinden. Aufgrund des Anteils thermoplastischer
Kunststoffe im Formteil wird die Oberflächenschicht mit diesem in einem einzigen
Arbeitsgang beim Pressen verschweißt. Es können somit derartige Schichten unmittelbar
auf die Formteile aufkaschiert oder beispielsweise ein Teppioh aufgepreßt werden.
Da eine Beheizung der Preßwerkzeuge nicht notwendig ist und häufig sogar mit kalten
Preßwerkzeugen gearbeitet wird, kann die Oberflächenschicht beliebig gewählt werden
und sogar aus einer thermoplastischen Folie bestehen, die in einem heißen Preßwerkzeug
alsbald schmelzen würde. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Arbeitsweise
besteht in folgendem: bei nach dem bekannten gattungsgemäßen Verfahren hergestelltem
Plattenmaterial läßt sich eine Folie nur mit einem Haftvermittlier (z. B. ein prägniertes
Vlies, Zwischenfolie oder flüssige Haftvermittler) hinreichend zuverlässig aufkaschieren.
Dagegen macht die Erfindung es möglich, Vlies unmittelbar und ohne irgendeinen Haftvermittler
mit hervorragender Zuverlässigkeit aufzubringen. Dies dürfte darauf zurückzuführen
sein1 daß die erfindungsgemäß verwendeten Zellfasern im Gegensatz zu den Holzmehlpartikeln
bei dem bekannten Verfahren eine wesentlich größere Oberfläche aufweiaen und selbst
haftaktiv sind. Es komat hinzu daß das erfindungsgemäße Plattenmaterial durch seine
größere Porosität atmungsaktiv sit und Gase aufnimmt und bindet1 die sonst den Verbund
zwischen Folie und Formteil stören.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert1
die lediglich als Ausführungsbeispiel eine Anlage ur Durchführung des beschriebenen
Verfahrens darstellt.
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Die Ausgangsstoffe des Verfahrens werden in Bunkern 1 bis 4 bereitgehalten,
und zwar im Bunker 1 zellstoffhaltiges Material in Form von Abfällen von Papier,
Pappe usw., im Bunker 2 ein thermoplastisches Bindemittel in Form eines trockenen
Pulvers von faserartiger Teilchenbeschaffenheit aus Polyäthylen, im Bunker 3 ein
duroplastisches Bindemittel aus blockierten Isocyanaten und im Bunker 4 Zusatzstoffe,
beispielsweise ein organisches Flammschutzmittel. Die Papier- und Pappabfälle werden
einer Schneidmühle 5 zugeführt und in Partikel mit Abmessungen von ca. 5x5 mm zerkleinert.
Aus der Schneidmühle 5 gelangen die zerkleinerten Zellfaserwerkstoffe in eine Wirbelstrecke
6, in der sie mit den aus den Bunkern 2, 3, 4 zugeführten Bindemitteln und Zusatzstoffen
gemischt werden. Die Förderung aller dieser Komponenten erfolgt pneumatisch, außerdem
sind den Bunkern (nicht dargestellte) Dosierwaagen zur Überwachung des Mischungsverhältnisses
nachgeschaltet.
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An die Wirbelstrecke 6 schließt sich eine Reibbackenmühle 7 an, in
der die Zellfaserwerkstoffe trocken gemahlen, dabei zerfasert und zugleich mit den
Bindemitteln und den Zusatzstoffen gleichmäßig gemischt werden. Das Mahlgut gelangt
aus der Reibbackenmühle in einen mit Luft arbeitenden Sichter 8, aus dem die grobe
Fraktion zum Eingang der Reibbackenmühle 7 zurückgeführt wird. An den Sichter 8
schließt sich ein Mischungsbunker 9 an, in dem die Mischung für die weiteren Arbeitsgänge
bereitgehalten wird.
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Aus dem Mischungsbunker 9 gelangt die Mischung in einen Formkopf
10, der im wesentlichen an seiner freien Unterseite ein Sieb 11 in Form eines Zylindermantelsegments
und eine im Inneren des Siebs 11 konzentrisch drehbare mehrarmige Bürste 12 aufweist,
die die Mischung durch Sieböffnungen hindurch gleichmäßig auf einen darunter angeordneten
Vliesträger 13, im Ausführungsbeispiel ein endloses, umlaufendes Sieb aufstreut
und damit ein Vlies bildet.
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Zur Verdichtung und Verfilzung des Vlieses ist unterhalb des Formkopfes
10 eine Unterdruckkammer 14 angeordnet. Der Vliesträger 13 fördert das Vlies in
Richtung des Pfeils 15 zunächst unter eine umlaufende Fräse 16, mit der das Vlies
17 auf die vorgesehene Dicke eingestellt wird. Das von der Fräse 16
abgetragene
Material wird abgesaugt und in den Formkopf 10 bzw. den Mischungsbunker 9 zurückgeführt.
Auf die Fräse 16 folgt eine Heizeinrichtung 18, in der das Vlies 17 von erwärmt
er Luft durchströmt wird1 die Heizeinrichtung 18 besteht im wesentlichen aus einer
oberhalb des Vliesträgers 13 angeordneten Überdruckkammer 19 und einer unterhalb
angeordneten Unterdruckkammer 20. Über- und Unterdruck werden durch ein nicht dargestelltes
Gebläse aufrechterhalten.
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Luft strömt aus der Überdruckkammer 19 durch ein Heizregister 21,
das aus elektrisch beheizten, zwischen sich Strömungskanäle freilassenden Heizelementen
besteht, wird dabei erwärmt und durchströmt anschließend das Vlies 17, um schließlich
aus der Unterdruckkammer 20 abgesaugt zu werden. Dabei wird das Vlies 17 im kontinuierlichen
Durchlauf gleichmäßig über seine ganze Dicke auf die Plastifizierungstemperatur
des thermoplastischen Kunststoffs erwärmt und dabei zugleich auf die vorgesehene
Restfeuchte eingestellt. Unmittelbar auf die Heizeinrichtung 18 folgt eine Preßvorrichtung
22, in der das Vlies 17 mittels einer Druckwalze 23 im gleichfalls kontinuierlichen
Durchlauf auf die vorgesehene Dichte verdichtet wird. Die Druckwalze 23 wird durch
einen (nicht dargestellten) Antrieb drehangetrieben und ist hinsichtlich des Preßdrucks
bzw. ihres Abstandes vom unteren Pressentisch 24 einstellbar. Das dabei erzeugte
Plattenmaterial wird in einer an die Preßvorrichtung 22 anschließenden Kühleinrichtung
25, die analog der Heizeinrichtung 18 aufgebaut ist und arbeitet, auf Raumtemperatur
gekühlt und schließlich in einer Trennvorrichtung 26 in Abschnitte vorbestimmter
Länge aufgetrennt. Der Vliesträger 13
wird nach dem Abnehmen der
Plattenabschnitte unterhalb der beschriebenen Anlage zum Formkopf 10 zurückgeführt.
Die Weiterverarbeitung der Abschnitte zu fertigen Formt eilen erfolgt in einer üblichen
Formpresse und bedarf keiner näheren Erläuterung0