DE3824570A1

DE3824570A1 - Vorrichtung zur herstellung einer faserbahn

Info

Publication number: DE3824570A1
Application number: DE3824570A
Authority: DE
Inventors: Allan P Parrington; Gerald M Marshall
Original assignee: Johnson and Johnson
Current assignee: Johnson and Johnson
Priority date: 1987-07-20
Filing date: 1988-07-19
Publication date: 1989-02-23
Anticipated expiration: 2008-07-20
Also published as: CA1316662C; ZA885222B; BR8803631A; JP2659406B2; AU608867B2; AU1916988A; DE3824570B4; NZ225380A; US4795335A; JPS6468555A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von sog. Non-woven-Faserstrukturen und, insbeson dere, die wirksame Herstellung von einheitlichen Bahnen aus kurzen Fasermaterialien, z. B. einem Vorrat aus einlagiger Zellstoffpappe.

Nicht gewebte Stoffe sind Strukturen, die aus einer Ansamm lung von Fasern bestehen, typischerweise in Form einer Bahn. Derartige Stoffe werden in großem Umfang für wegwerfbare Ge genstände verwendet, z. B. Handtücher, Tischtücher, Vorhänge, Krankenhaushauben, Stoffen usw., weil sie weit weniger kost spielig herzustellen sind als übliche Textilstoffe, die mit tels Web- und Wirkverfahren hergestellt werden.

Es sind zahlreiche unterschiedliche Verfahren zum Herstellen von Non-woven-Strukturen bekannt. Indessen sehen diese Ver fahren, wenn sie zum Erzeugen von gleichförmigen Pulpefaser strukturen aus einlagiger Zellstoffpappe angewandt werden, im allgemeinen das Einführen der vereinzelten Pulpefasern in einen Luftstrom vor, so daß die Fasern mit hoher Geschwindig keit und erheblicher Verringerung ihrer Dichte einem sich be wegenden Verdichtungssieb zugeführt werden, auf dem die Fa sern in Form einer fortlaufenden Bahn angesammelt werden. Die vereinzelten Pulpefasern können durch Verwendung ver schiedener Hammermühlen erzeugt werden. Alternativ können die Fasern durch Verwendung eines Vorreißers oder einer Kratzerwalze bzw. einer mit Draht bewickelten Rolle erzeugt werden, um die Zellstoffpappe zu zermahlen oder zu zerreißen. Ein Luftstrom wird tangential über den faserbeladenen Vorreißer hinweggeführt oder um die Mühle herum, um die Faser abzunehmen oder zu entfernen und sie in dem Luftstrom mitzureißen. Typischerweise ist der Luftstrom mit den Fasern innerhalb einer Leitung von der Zerreißstelle bis zur Ablagestelle auf dem Verdichtungssieb geführt. Um die Geschwindigkeiten der Luftströme in der Leitung hoch genug zu halten, um eine einheitliche Strömung und Ablage der Fasern auf dem Verdichtungssieb zu erreichen und zu gewährleisten, daß die Fasern nicht an den Leitungswänden haften bleiben, ist es notwendig, ein Gebläse oder eine andere Saugvorrichtung unterhalb des Verdichtungssiebes anzuordnen, um einen Druck von mindestens 50,8 cm Wassersäule und oft bis zu 254 cm Wassersäule hervorzurufen.

Die US-PS 35 12 218 von Langdon beschreibt eine Vorrichtung zum Herstellen von Non-woven-Bahnen mit zwei Vorreißern. Die Fasern werden von den Vorreißern mittels eines einzigen Luft stromes abgenommen, der durch einen Saugkasten unter dem Ver dichtungssieb gebildet wird. Die US-PS 35 35 187 von Woods beschreibt eine ähnliche Anordnung, bei der zwei Luftströme benutzt werden, um die Fasern von dem Vorreißer abzunehmen. Gemäß der US-PS 37 72 739 von Lovgren werden sowohl Pulpefa sern als auch längere Textilfasern vereinzelt und in einer Vorrichtung gemischt, beider Hochgeschwindigkeitvorreißer benutzt werden, die mit verschiedenen Drehzahlen laufen. Wie bei den anderen Vorveröffentlichungen werden die vereinzelten Fasern von ihren entsprechenden Vorreißern durch getrennte Luftströme abgenommen, die durch ein Sauggebläse erzeugt wer den, das in dem Verdichtungsabschnitt der Vorrichtung ange ordnet ist. Eine Ablenkplatte ist in den US-PS 37 68 118 von Rufo et al. und 37 40 797 von Farrington beschrieben, die zwischen zwei Vorreißern zur Steuerung des Mischungsgrades von Fasern eingesetzt ist, die durch Luftströme abgenommen werden, welche über getrennte Vorreißer geführt werden.

Bei diesen Vorveröffentlichungen und allgemein in der vorbe kannten Technik treiben die Hochgeschwindigkeitsluftströme die Fasern gegen das sich bewegende Verdichtungssieb mit ei ner solchen Geschwindigkeit, daß die resultierende Bahn zu sammengedrückt wird. Zusätzlich werden die Teilchen, nachdem sie den Vorreißer verlassen haben, zu dem Verdichtungssieb durch eine Leitungskonstruktion geführt, die ihre Bewegungs bahn verengt und aufgrund des Luftdrucks ihre Bewegung be schleunigt. Um zu gewährleisten, daß der Luftdruck nicht re duziert wird, sind Dichtungsmittel vorgesehen, wo die Lei tungskonstruktion mit dem sich bewegenden Verdichtungssieb in Berührung kommt. Dies kann in Form von schwimmenden oder sich drehenden Dichtungen der Fall sein, die außerdem die Faser bahn zusammenpressen, wenn sie von dem Verdichter auf das sich bewegende Sieb mitgeführt wird.

Aufgrund des erheblichen Drucks, der erzeugt werden muß, um die Hochgeschwindigkeitsluftströme hervorzurufen, erfordern die bekannten Verfahren zum Herstellen von Pulpebahnen einen erheblichen Energieaufwand. Außerdem wird die fertige Bahn sowohl durch den Luftstrom als auch durch die Abdichtungen komprimiert, die verwendet werden, um den Druck für den Luft strom aufrechtzuerhalten. Es wäre daher ganz eindeutig für die Herstellung von flauschigen Faserstrukturen vorteilhaft, wenn sie mit einem wesentlich geringeren Energieaufwand und mit geringerer Kompression, d. h. wesentlich größerer Flau schigkeit, hergestellt werden könnten.

Die vorliegende Erfindung ist auf ein Verfahren und eine Vor richtung gerichtet zum

(1) Herstellen von äußerst flauschi gen, aus kurzen Fasern bestehenden Strukturen ohne die Ver wendung von Hochgeschwindigkeitsluftströmen und Leitungskon struktionen derart, daß viel weniger Energie benötigt wird und
(2) zum Mischen anderer Fasern oder teilchenförmigen Ma terials in die Faserstruktur.

Bei einem dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird ein Rahmen verwendet, der ein endloses Fördersieb in seinem unteren Abschnitt aufweist. Dieses Sieb tritt in die Rahmenstruktur an einem Ende ein und verläßt es an dem ande ren Ende. An den Stellen, wo das Fördersieb in den Rahmen eintritt und diesen verläßt, ist der Rahmen zur Atmosphäre hin offen.

An einem oberen Teil des Rahmens sind mindestens zwei Zu führvorrichtungen zum Zuführen von Fasermaterial in Berührung mit mindestens zwei sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden Vorreißern vorgesehen, die in Bewegungsrichtung des Förder siebes im Abstand voneinander angeordnet sind und deren Ach sen im allgemeinen senkrecht zur Bewegungsbahn des Fördersie bes verlaufen. Jede Zuführvorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Zuführrolle, die das Fasermaterial gegen den Vor reißer drückt, und einem Nasen-Querstück, das das Material an Ort und Stelle hält, wenn sein Ende durch die aus Draht bestehenden Vorsprünge des Vorreißers zerrissen wird.

Es wurde festgestellt, daß beim Fehlen eines Hochgeschwin digkeitsluftstroms die durch den Vorreißer erzeugten verein zelten kurzen Fasern dazu neigen, der Umfangsrichtung des Vorreißers zu folgen. Wenn indessen eine Ablenkplatte paral lel zur Vorreißerachse, jedoch in geringem Abstand von ihrer Umfangsfläche, angeordnet wird, werden die Fasern von dem Vorreißer in einen Strom in Richtung des Fördersiebes ge lenkt, das in dem unteren Teil des Rahmens angeordnet ist.

Auf dem Fördersieb werden die einzelnen Teilchen in einer Non-woven-Faserstruktur angehäuft. Wenn das Sieb bewegt wird, wird eine kontinuierliche Faserstruktur gebildet, die sich aus dem offenen Ende des Rahmens heraus bis zu anderen Bear beitungseinrichtungen erstreckt.

Der Vorreißer, der zum Eingangsende der Vorrichtung hin ange ordnet ist, legt die Bodenschicht der Faserbahn ab, und der Vorreißer am Ausgangsende legt die obere Schicht ab. An der Berührungsfläche zwischen den beiden Schichten sind die Fasern so miteinander vermischt, daß eine einheitliche Bahn gebildet wird.

Es ist auch möglich, die Vorreißer in entgegengesetzten Rich tungen zu drehen und die Ablenkplatten so zu positionieren, daß die Faserströme von den beiden Vorreißern sich am Förderer schneiden, so daß die Bahn als eine Zusammensetzung der von den beiden Vorreißern zugeführten Fasern gebildet wird.

Falls gewünscht, kann ein verhältnismäßig niedriger Luftdruck in einer Saugkammer unter dem Sieb erzeugt werden. Dadurch wird die Entwicklung von Staubteilchen auf einem Minimum ge halten und die seitliche Anordnung der Fasern bei Formen der Bahn verbessert. Indessen ist dieser niedrige Druck unzu reichend, um die einzelnen Fasern von dem Vorreißer abzuneh men. Insbesondere können die Saugdrücke geringer als 12,7 cm Wassersäule sein und vorzugsweise im Bereich von 1,27 bis 2,54 cm Wassersäule im Gegensatz zu 50,8 bis 254 cm Wasser säule liegen, wie sie bei bekannten Verfahren angewandt wer den.

Durch dieses neue Verfahren gebildete Bahnen sind typi scherweise flauschiger als Bahnen, die unter Verwendung übli cher Verfahren gebildet sind, und zwar wegen der geringeren Kompressionswirkung, die sich daraus ergibt, daß der Hochge schwindigkeitsablagerungsstrom eliminiert ist sowie durch die Vermeidung von Dichtungen, die am Ausgang des Fördersiebes an dem Rahmen angeordnet sind.

Andere Materialien können mit dem von dem Vorreißer abgelenk ten Faserstrom vermischt werden. Dies wird durch die Anord nung eines Zuführtroges parallel zu dem Nasen-Querstück er reicht. Die Drehung des Vorreißers ruft einen Luftstrom hoher Geschwindigkeit in der Nähe der sich drehenden Oberfläche hervor, der teilchenförmige oder faserige Materialien in einen Trog zu dem Vorreißer zieht, wo er mit dem Faserstrom vermischt wird. Dies führt zur Erzeugung eines einzigartigen gemischten Non-woven-Fasererzeugnisses.

Wenn zwei Materialien unterschiedlicher Dichte durch Verwen dung eines Zuführtroges kombiniert werden, ist es auch mög lich, die relative Lage der beiden Bestandteile in der resul tierenden Faserstruktur durch Änderung der Form der Entlade kante der Ablenkplatte zu steuern. Eine scharfkantige, gerade Platte ergibt eine einheitlich gemischte Bahn. Eine Entlade kante jedoch, die gegenüber der normalen Strömungsrichtung abgewinkelt oder weggekrümmt ist, ruft eine Haftwirkung her vor, die dazu führt, daß an Gewicht leichte Partikel der Kon tur der Wand folgen, während schwere Partikel unter der Schwerkraftwirkung einer geraden Linie folgen. Das Ergebnis ist ein Überwiegen schwerer Partikel in den unteren Schichten der Faserstruktur und leichter Teilchen in den oberen Schich ten.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der schematischen Zeich nung von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung der Vorrichtung zur Ausführung der vorliegenden Erfindung, je doch mit entferntem Rahmen;

Fig. 2 eine schematische, teilweise weggebrochene Seitenansicht der Vorrichtung zur Durchführung der vorliegenden Erfindung, einschließlich des Rahmens derselben;

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Vorrichtung zur Durchführung der vorliegenden Erfindung, bei der zwei Faserströme auf dem Fördersieb gemischt werden;

Fig. 4 bis 6 Querschnitte von verschiedenen Erzeugnissen, die mit den Ausführungsformen in Fig. 2 und 3 hergestellt sind;

Fig. 7 eine seitliche Schnittansicht der Vorrichtung in Fig. 2, ausgerüstet mit einem Zuführtrog;

Fig. 8 eine schematische Seitenansicht der Vorrich tung in Fig. 7, welche zwei Zuführtröge und die Wirkung der Abwinklung der Ablenkplatte zeigt; und

Fig. 9A und 9B Querschnitte der mit der Vorrichtung gemäß Fig. 8 hergestellten Erzeugnisse.

In Fig. 1 ist der untere Teil einer Rahmenkonstruktion zur Ausführung der vorliegenden Erfindung gezeigt. Diese Kon struktion umfaßt eine untere Vakuumkammer 10, die Vakuum kräfte auf ein Fördermaschensieb 12 ausübt. Dieses Sieb wird mittels eines nicht gezeigten Motors in Fig. 1 von rechts nach links bewegt, wie durch den Pfeil A gezeigt ist. Da das Sieb 12 endlos ist, wird es um eine Rolle 13, unter der Vakuumkammer 10, über eine Rolle 15 und zurück in den Vor richtungsrahmen über die obere Seite der Vakuumkammer 10 ge führt. Die Löcher in dem Fördersieb 12 ermöglichen die Aus übung einer Saugkraft, die geringer als 12,7 cm Wassersäule ist und vorzugsweise im Bereich von 1,27 bis 2,54 cm Wasser säule liegt und durch das Sieb hindurch dort wirksam ist, wo sich das Sieb über Öffnungen in der Vakuumkammer 10 befindet. Dieses geringe Vakuum wird in der Kammer 10 durch eine Saug leitung 19 hervorgerufen, die sich, wie ersichtlich, von ei ner Seite des Gehäuses erstreckt.

Eines der wünschenswerten Merkmale dieser Vorrichtung besteht darin, daß die zu bildende Non-woven-Struktur 22 auf einem porösen Substrat 26 hergestellt werden kann. Dieses Substrat 26 kann Seidenpapier oder ein ähnliches poröses, dünnes Bahn material sein. Es kann von einer Rolle 27 zugeführt und in den Rahmen durch das Sieb 12 hineingetragen werden. Ein der artiges Substrat wird im allgemeinen eine gleichförmige Breite aufweisen, die dieselbe oder größer als diejenige der gebildeten Bahn 22 ist. In Fig. 2 ist jedoch das Substrat 26 teilweise weggebrochen dargestellt, um das Sieb 12 freizule gen.

Das Fördersieb mit dem Substrat 26 auf der Oberseite durch schneidet die Ströme 20 A, 20 B und 20 C der vereinzelten Fasern von den Vorreißern 36 A, 36 B, 36 C. Das Sieb und das Substrat sind im Sinne einer Ansammlung der Faserströme wirksam, um die zusammengesetzte Fasermaterialbahn 22 zu bilden. Infolge dessen hat die Bahn 22, wie in Fig. 4 gezeigt ist, eine un tere Schicht A, z. B. aus textilen oder langen Fasern, wie z. B. solche mit guten Saugeigenschaften, die von dem Vor reißer 36 A aufgenommen werden. Die mittlere Schicht B besteht z. B. aus Pulpefasern vom Vorreißer 36 B, die gute Absorpti onseigenschaften haben. Die Oberschicht C kann aus langen Fa sern hergestellt werden, die von Natur aus hydrophob sind und vom Vorreißer 36 C aufgenommen werden. An ihrer Berührungsflä che sind die Fasern vermischt, so daß sie eine einheitlich vielschichtige Faserbahn bilden.

Das Rohmaterial für die Erzeugung der Fasern wird typischer weise aus verschiedenen Fasermaterialien 30 gewonnen, wie einlagiger Zellstoffpappe 30 B und kardierten Textilfaser schichten 30 A und 30 C. Derartige Zellstoffpappen sind in un terschiedlichen Dicken und Längen erhältlich. Es können aus ihnen unmittelbar kurze Fasern hergestellt werden. Die Be zeichnung "kurze Fasern" bezieht sich typischerweise auf Pa pierherstellungsfasern, wie z. B. Holzpulpefasern oder Baum wollinters, mit einer Länge von weniger als etwa 6,35 m. Diese Fasern sind im allgemeinen billig und haben absorbie rende Eigenschaften, so daß sie in großem Umfang zur Herstel lung von Non-woven-Erzeugnissen verwendet werden. Außer aus Zellstoffpappe können kurze Fasern aus zahlreichen Holz-, As best- oder Glasfaserarten und dergl. gewonnen werden.

Aus den textilen kardierten Schichten können sofort lange Fasern hergestellt werden, die im allgemeinen eine Länge zwi schen 1,27 und 6,35 cm aufweisen. Diese Fasern sind typi scherweise synthetische Fasern, wie z. B. Zelluloseazetatfa sern, Vinylchlorid-Vinylazetatfasern, Viskosestapelrayonfa sern und natürliche Fasern, wie z. B. Baumwolle, Wolle oder Seide.

Die Fasermaterialien werden auf die Vorreißer mittels ge trennter Zuführrollen 32 A, 32 B, 32 C und Nasen-Querstücke 34 A, 34 B, 34 C gelenkt. Insbesondere werden die Zuführrollen 32 durch nicht gezeigte Motoren gedreht, um das Fasermaterial 30 gegen die aus Draht bestehenden Vorsprünge der einzelnen Vorreißer 36 zu treiben. Die Materialien 30 werden von den Zuführrollen und den Nasen-Querstücken 34 in üblicher Weise erfaßt, so daß die Vorsprünge der Vorreißer die zugeführten Fasern aufschließen oder trennen können.

Die Drehzahlen der Zuführrollen 32 steuern die Geschwindig keit, mit der die Fasermaterialien gegen die Vorreißer ge führt werden und beeinflussen daher die Dicke der Faserbahn, die bei einer beliebigen bestimmten Geschwindigkeit des För dersiebes 12 gebildet wird. Der Abstand der entsprechenden Nasen-Querstücke von den Zuführrollen und den Vorreißern wird für das bestimmte verwendete Fasermaterial 30 derart op timiert, daß gewährleistet werden kann, daß eine vollständige Abtrennung der Faser erreicht wird. Außerdem werden die Drehzahlen der Vorreißer so eingestellt, daß der Zerfase rungsprozeß optimiert wird. Wenn z. B. die Vorreißer 36 A, 36 C einen Durchmesser von etwa 22,86 cm aufweisen, können sie mit einer Drehzahl von etwa 2000 U/min gedreht werden, was für lange Textilfasern optimal ist. Dagegen kann ein Vorreißer 36 B mit einem Durchmesser von 22,86 cm mit 4000 bis 6000 U/min gedreht werden, was ein Optimum für kurze Pulpefasern darstellt.

Wenn die Fasern von den Materialien 30 abgetrennt werden, werden sie unerwarteterweise in Luftströmen mitgeführt, die durch die hohe Drehgeschwindigkeit der Vorreißer 36 hervorge rufen werden. Infolgedessen neigen die Fasern dazu, dem Umriß des Umfangs jedes Vorreißers zu folgen. Um diese Fasern von den Vorreißern abzunehmen, sind Ablenkplatten 40 A, 40 B, 40 C an besonderen Stellen längs der Umfangsdrehrichtung der Vor reißer 36 angeordnet. Diese Ablenkplatten dienen dazu, die Ströme einzelner Fasern von den Vorreißern zu trennen und sie auf das Substrat 26 und das Fördersieb 12 zu richten. Die Ab lenkplatten stehen nicht mit den Vorreißern in Berührung. In dessen wird angenommen, daß sie wirksam sind, um die Fasern von den Vorreißern durch Ablenkung der durch die Vorreißer drehung hervorgerufenen Luftströme in Richtung des Fördersie bes abzutrennen, so daß die Fasern, die in diesen Luftströmen mitgerissen werden, den Luftströmen in Richtung des Förder siebes folgen.

In Fig. 2 ist ein Rahmen 50 für die Vorrichtung dargestellt. Der Rahmen hat keine Oberseite, ist aber mit Seitenwänden 52 versehen, die weggebrochen sind, so daß das Innere der Kon struktion sichtbar ist. Diese Seitenwände 52 dienen zum Ab stützen der Zuführrollen 32, der Nasen-Querstücke 34 und Vor reißer 36.

Die Stirnwände 54 und 55 am Ausgang und Eingang der Vorrich tung enden in einem gewissen Abstand oberhalb des Fördersie bes 12. Infolgedessen ist das Innere des Rahmens zur Atmo sphäre hin offen und kann nicht einem hohen Vakuum ausgesetzt werde. Ferner enthalten die Stirnwände 54, 55 keine Dich tungsrollen oer schwimmenden Dichtungen, um ein Vakuum auf rechtzuerhalten. Das Fehlen einer solchen Dichtung an der Stirnwand 54 gewährleistet, daß die natürliche Flauschigkeit der durch die vorliegende Erfindung erzeugten Bahn nicht durch Komprimieren nachteilig beeinflußt wird.

Wie Fig. 2 zeigt, ist ein Motor 56 mit einem Riemen 57 ver bunden und dreht den Vorreißer mit der Geschwindigkeit, die eine optimale Vereinzelung der Fasern gewährleistet. Ähnliche nicht gezeigte Anordnungen treiben die anderen Vorreißer an.

Eine Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ermöglicht die Bildung von gleichförmigen Faserbahnen geringer Dichte mit Geschwindigkeiten von mehr als 91,4 m/min. Bei einer Ge schwindigkeit von 91,4 m/min können Bahngewichte von bis zu 67,81 g/m² erreicht werden. Bei geringeren Geschwindigkeiten kann die Vorrichtung Bahnen von über 678,11 g/m² erzeugen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich eine Ab deckung 59 von der Ablenkplatte 40 zu der Zuführrolle 32 auf der vondem Faserstrom 20 abgekehrten Seite jedes Vorreißers. Dies trägt zusätzlich dazu bei zu verhindern, daß der Luft strom vollständig die Vorreißer umströmt und einzelne Fasern über die Ablenkplatte 40 hinaus mit sich trägt.

Während typischerweise ein einziges Fasermaterial 30 jedem Vorreißer zugeführt werden würde, ist es auch möglich, gleichzeitig getrennte Materialien, z. B. einlagige Zell stoffpappen 31 (Faserstruktur B), 33 (Faserstruktur B ¹ und 35 Faserstruktur B ¹¹) demselben Vorreißer wie in Fig. 1 ge zeigt, zuzuführen. Ferner ist es möglich, einheitliche Pappen mit drei unterschiedlichen Segmenten zu bilden. Diese Seg mente B, B ¹, B ¹¹ können sich in ihrer Zusammensetzung unter scheiden oder eine unterschiedliche Farbe aufweisen. Wenn eine derartige Anordnung benutzt wird, is die Querschnitts form der erzeugten Bahn in Fig. 5 gezeigt. Insbesondere sind drei das Fasermaterial bildende getrennte seitliche Zonen mindestens in der mittleren Schicht vorgesehen, falls ge trennte einlagige Zellstoffpappen dem Vorreißer 36 B zugeführt werden.

Eine Vermischung unterschiedlicher Fasern kann erreicht wer den, wenn die Faserbahn dadurch gebildet wird, daß zwei oder mehr der Faserströme 20 an derselben Stelle auf das Sieb 12 gerichtet werden. In Fig. 3 ist diese Mischung dargestellt durch den Schnittpunkt der Faserströme 20 B und 20 C auf dem Sieb. Der Strom 20 C kann durch Umkehrung der Drehrichtung des Vorreißers 36 C und Umkehrung der Lage der von der Zuführrolle 32 C und dem Nasen-Querstück 34 C gebildeten Zuführvorrichtung ebenso wie der Ablenkplatte 40 C geformt werden. Da die Fasern dazu neigen, an dem Vorreißer haften zu bleiben, ist es auch möglich, den Vorreißer 36 C in seiner üblichen Richtung zu drehen, jedoch die Ablenkplatte 40 C bis zu einem Punkt zu be wegen, an dem der Faserstrom 20 C noch von dem Vorreißer 36 C auf diese Stelle des Siebes 12 auftritt, wie der Faser strom 20 B. Das durch diese Anordnung in Fig. 3 hervorgerufene Erzeugnis ist in Fig. 6 gezeigt, in der die untere Schicht aus Fasern A vom Vorreißer 36 A besteht und die obere Schicht eine Mischung der Fasern B und C von den Vorreißern 36 B und 36 C ist.

Gemäß Fig. 3 kann wahlweise eine Düse 60 oberhalb des Siebes 12 vorgesehen sein. Diese Düse 60 kann verwendet werden, um nützliche Granulate, Pulver oder Flüssigkeiten, z. B. stark absorbierendes Material, auf die Faserbahn derart aufzusprü hen, daß diese Materialien in die Faserbahn eingebettet wer den. Diese Düse kann ein- und abgeschaltet werden, um dis krete Taschen dieses Materials entlang der Faserbahn hervor zurufen. Die Faserbahn kann später zwischen diese Taschen getrennt werden, um die Erzeugnisse zu bilden. Wenn mittels der Düse eine hoch absorbierende monomere Flüssigkeit auf die Faserbahn aufgebracht wird, kann es notwendig sein, an schließend die Flüssigkeit durch Bestrahlung oder andere Mit tel zu polymerisieren und querzuvernetzen.

Um verschiedenartige Erzeugnisse herzustellen, kann die Breite und die Dicke der zu den Vorreißern zugeführten Faser materialien verändert werden.

Nach der vorliegenden Erfindung hergestellte Erzeugnisse sind flauschiger als übliche Erzeugnisse. Es wird angenomnmen, daß dies daher rührt, daß ein größerer Anteil der einzelnen Fa sern bei der vorliegenden Erfindung abgelegt wird, derart, daß ihre Achsen im allgemeinen senkrecht zum Fördersieb ver laufen, als bei bekannten Systemen der Hochvakuum-Bauart. Dies führt zu einer größeren Elastizität der Faserbahn senk recht zu dem Sieb (d. h. in der Z-Richtung in Fig. 4 und zu einem Erzeugnis, das eine bessere Flüssigkeitsaufnahmefähig keit aufweist. Wenn eine starke Saugkraft unter dem Sieb an gewandt wird, neigen die Fasern dazu, sich flach zu legen, wodurch die Elastizität senkrecht zu dem Sieb und die natürlichen Kanäle zum Leiten der Flüssigkeit quer durch die Faserbahn beseitigt werden.

Bei üblichen, zwei Rotoren aufweisenden Maschinen, wie z. B. derjenigen, die in US-PS 37 40 790 von Farrington beschrieben ist, entsteht, wenn ein Vorreißer mit einer Länge von 101,6 cm verwendet wird, ein Verlust von zwischen 3,63 und 5,44 kg Fasern pro Stunde aufgrund der hohen Saugwirkung. Demgegenüber entsteht bei der vorliegenden Erfindung nur ein Verlust von 0,136 kg pro Stunde. Infolgedessen geht weniger Material verloren, und es ist in geringerem Umfang erforder lich, den der Maschine benachbarten Bereich zu reinigen.

Bei einer von Leitungen freien Vorrichtung gemäß der vorlie genden Erfindung weist der Materialstrom ein größeres Faser- zu-Luft-Verhältnis auf als bei einer Maschine ähnlich derje nigen gemäß der vorstehend genannten US-PS. Die Fasern werden jedoch mit geringerer Geschwindigkeit aufgebracht. Diese bei den Wirkungen neigen dazu, sich gegenseitig auszuschließen, so daß die von Leitungen freie Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Bahn dieselbe Durchlaufleistung hat wie eine übliche Vorrichtung. Außerdem besteht bei einer üblichen Vor richtung zur Herstellung einer Faserbahn die Neigung einer Faserüberlappung, die eine Schindelwirkung in der Maschinen- oder Fördersiebrichtung hervorruft. Dies kann zu einer Durch trennung der Bahn führen. Diese Schindelbildung tritt jedoch bei gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Erzeugnis sen nicht auf.

Es kann erwünscht sein, andere Materialien in die Non-woven- Struktur einzumischen, die mit der Vorrichtung gemäß der vor liegenden Erfindung hergestellt wurde. Dies kann durch die Anordnung eines offenen Zuführtroges 60 unter dem Nasen-Quer stück 34 erreicht werden, wie Fig. 7 zeigt.

Vereinzelte kurze Fasern, z. B. aus einer Hammermühle, oder ander feinteilige Materialien, z. B. hochabsorbierende Pu der, werden in den Trog eingebracht oder in abgemessener Menge eingefüllt. Der Hochgeschwindigkeitsluftstrom, der in der Nähe der Oberfläche des Vorreißers aufgrund seiner Dreh hung hervorgerufen wird, reißt das feinteilige Material, (z. B. Fasern oder Granulate) in den Trog in Richtung des Vorreißers mit. Das Material wird zu dem Vorreißer hin mitge führt, weil die Drehung des Vorreißers mit hoher Drehzahl einen Bereich niedrigen statischen Druckes an ihrem Umfang hervorruft.

An den Vorreißer werden die Teilchen aus dem Zuführtrog mit den dem Vorreißer folgenden Fasern vermischt und erzeugen eine im allgemeinen gleichförmige Faser- und Teilchenmi schung. Diese Mischung wird von dem Vorreißer als gemischter Faserstrom von der Ablenkplatte 40 abgelenkt. Infolgedessen ergibt sich ein Mischungsprodukt, wie in Fig. 9A gezeigt.

Wie Fig. 7 zeigt, können im Trog längs verlaufende Teiler 61 vorgesehen sein. Unterschiedliches teilchenförmiges Material kann in jedem Abschnitt des von den Teilern gebildeten Troges angeordnet werden. Diese unterschiedlichen Materialien neigen dazu, zu demjenigen Teil des Vorreißers hin mitgerissen zu werden, sich unmittelbar vor demjenigen Teil des Troges liegt, wo sie sich befinden, und sie werden danach zu dem entsprechenden Teil der sich bildenden Bahn abgelenkt. Wenn Materialien A, B und C im gleichen ABstand voneinander in dem Trog vorgesehen sind, wird das Material dem Bahnerzeugnis beigemischt, wie durch die mittlere Schicht des Erzeugnisses in Fig. 5 gezeigt ist. In diesem Fall würde der in Fig. 7 ge zeigte Vorreißer der Vorreißer 36 B in Fig. 2 sein. Der Unter schied gegenüber der vorherigen Beschreibung der Fig. 5 be steht jedoch darin, daß die Pulpefasern gleichförmig sind und die Materialveränderung in der Konzentration der mit den Fa sern vermischten Teilchen vorliegt.

Anstelle eines einzigen Zuführtroges können auch ein oder mehrere zusätzliche Tröge verwendet werden. Wie Fig. 5 zeigt, ist ein zweiter Trog 64 oberhalb des ersten Troges 62 ange ordnet und bildet eine zusätzliche Quelle teilchenförmigen Materials für den Faserstrom. Wie bei dem Trog 62 kann der Trog 64 eine Anzahl von Teilern unterschiedlicher Bauarten für teilchenförmiges Material in jedem Abschnitt des Troges aufweisen. Diese Materialien im Trog 64 werden nicht nur mit den kurzen Fasern vermischt, sondern sie werden auch mit dem teilchenförmigen Material im Trog 62 vermischt, das sich in der Nähe desselben Abschnitts des Vorreißers befindet. Daraus folgt, daß Streifen von einzigartig vermischten Kombinationen von zwei oder mehr Teilchen und kurzen Fasern entlang der kontinuierlichen Fertigungsstrecke für die Faserstruktur ge bildet werden können.

Im allgemeinen ist die Ablenkplatte 40 gerade, und der Faser strom wird auf den Förderer senkrecht nach unten gerichtet, wie die durchgehenden Pfeile in Fig. 8 zeigen. Dies führt zu einer gleichmäßigen Mischung kurzer Fasern und Teilchen, wie Fig. 9A zeigt. Wenn jedoch die Kante der Ablenkplatte in der Nähe des Faserstromes abgewinkelt ist, wie in gestrichelter Linie gezeigt, oder eine gekrümmte Fläche vorliegt, werden leichte Teilchen, z. B. Pulpefasern, dieser Krümmung oder diesem Winkel der Ablenkplatte aufgrund der Haftwirkung an der Wand oder dem sog. Coanda-Effekt folgen. Diese Fasern werden daher in einem unterschiedlichen Winkel abgelenkt, wie durch die gestrichelten Linien in Fig. 8 gezeigt ist. Die schweren Teilchen, z. B. thermoplastisch gebundene Teilchen, werden der geraden Linie unter dem Einfluß der Schwerkraft folgen. Die abgewinkelte Ablenkplatte führt dazu, daß schwere Teilchen hauptsächlich am Boden der Faserbahnschicht und die leichten Teilchen an der Oberseite der von dem betreffenden Vorreißer erzeugten Faserbahnschicht abgelegt werden, wie Fig. 9B zeigt.

Bei einem Beispiel der vorliegenden Erfindung können einzelne Pulpefasern durch den Vorreißer mittels Anlage an der einla gigen Zellstoffpappe erzeugt werden. Stark absorbierendes Pulver und thermoplastisch gebundene Teilchen, z. B. Polyäthylengranulate, aus dem zweiten Trog können zu dem Vor reißer hin angesaugt werden. In Abhängigkeit von der Bauart der Ablenkvorrichtung können diese Teilchen gleichförmig ge mischt oder in Unterschichten abgelegt werden, in denen eines dieser Materialien vorwiegend vorhanden ist. Anschließend können andere Schichten der Faserbahn von aufeinanderolgen den Vorreißern zugefügt werden. Anschließend kann die Faser bahn erhitzt werden, so daß die Bahn und die hoch absorbie renden Teilchen in der ersten Schicht durch das in Wärme ab bindende Material stabilisiert werden und ihre Lage in der Struktur beibehalten.

Claims

1. Vorrichtung zur Herstellung einer Faserbahn, gekenn zeichnet durch eine Zuführvorrichtung zum Zuführen von aus langen Fasern bestehendem Material zu einer Zerfase rungsstation;
einem Vorreißer, der derart angeordnet ist, daß ein Teil seines Außenumfangs der Zuführvorrichtung in der Zerfa serungsstation benachbart ist und daß der Vorreißer mit dem kurzen, von der Zerfaserungsstation zugeführten Fa sermaterial beaufschlagbar ist;
eine Vorrichtung zum Drehen des Vorreißers in bezug auf das von der Zerfaserungsstation zugeführte Material zum Öffnen des Materials und zum Herstellen einzelner kur zer, sich mit dem Vorreißer bewegender Fasern;
durch eine Ablenkvorrichtung zum Ablenken der einzelnen Fasern als Faserstrom von dem Vorreißer an einer vorge wählten Stelle längs des Umfangs des Vorreißers, wobei die Ablenkvorrichtung von Luftströmen zum Abnehmen der Fasern von dem Vorreißer frei ist und in Form einer Platte vorliegt, die derart positioniert ist, daß sie sich parallel zur Achse des Vorreißers erstreckt und dem Vorreißerumfang, jedoch ohne Berührung mit diesem, be nachbart ist, und daß die Ablenkplatte an einer Stelle vorgesehen ist, die im Abstand von der Zerfaserungssta tion in Drehrichtung des Vorreißers angeordnet ist; und durch eine Fasersammelvorrichtung zum Auffangen des aus einzelnen langen Fasern bestehenden Stromes und zum An sammeln der Fasern zur Bildung einer Bahn, wobei die Fasersammelvorrichtung frei von den aus einzelnen langen Fasern bestehenden Strom begrenzenden Konstruktionstei len ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung eine sich parallel zum Vorreißer erstreckende Zuführrolle und ein sich parallel zur Zu führrolle erstreckendes Nasen-Querstück umfaßt, derart, daß das lange Fasermaterial zwischen der Zuführrolle und dem Nasen-Querstück in Berührung mit dem Vorreißer zu führbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine zylindrische Abdeckung umfaßt, die sich von der Ablenkvorrichtung zu der Zuführvorrichtung um den Vorreißer auf der von dem aus langen Fasern bestehenden Strom abgekehrten Seite erstreckt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasersammelvorrichtung einen endlosen Förderer um faßt, der unter dem Vorreißer so angeordnet ist, daß der Strom langer Fasern auffangbar ist, und daß eine Vor richtung zum Bewegen des Förderers derart vorgesehen ist, daß eine fortlaufende Bahn erzeugt und am Ende des Förderers abgegeben wird.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer aus einem Maschensieb mit sich durch dieses hindurch erstreckenden Löchern besteht und außerdem eine unter niedrigem Vakuum stehende Kammer umfaßt, die unter dem Förderer an derjenigen Stelle angebracht ist, wo er den Faserstrom auffängt, wobei die unter niedrigem Va kuum stehende Kammer eine Saugkraft durch das Maschen sieb des Förderers hindurch ausübt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die unter einem niedrigen Vakuum stehende Kammer einen Druck von weniger als 12,7 cm Wassersäule durch das Ma schensieb des Förderers hindurch ausübt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck im Bereich von 1,27 bis 2,54 cm Wassersäule liegt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vorrat von porösem Substratmaterial so angeordnet ist, daß es den Förderer abdeckt und mit diesem derart bewegbar ist, daß die Faserbahn auf dem Substrat gebil det wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein erster Zuführtrog mit einer offenen Ober seite und einer offenen Vorderwand vorgesehen ist, wobei die offene Vorderwand des ersten Zuführtroges dem Umfang des Vorreißers zwischen der Zuführvorrichtung und der Ablenkplatte benachbart ist, und der Trog so ausgebildet ist, daß er aus feinen Teilchen bestehendes Material dem Vorreißer aufgrund des durch die Vorreißerdrehung indu zierten Luftstroms zuführt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster und ein zweiter Zuführtrog vorgesehen sind, von denen einer oberhalb des anderen angeordnet ist, wo bei ihre offenen Vorderwände nahe dem Umfang des Vor reißers zwischen der Zuführvorrichtung und der Ablenk platte in der Drehrichtung des Vorreißers angeordnet sind und beide Tröge teilchenförmiges Material ent halten.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkplatte ein von dem Vorreißer abgekehrtes Ende aufweist und der Faserstrom längs einer vorderen Ober fläche der Ablenkplatte geführt wird, wobei das abge kehrte Ende der Ablenkplatte von der vorderen Oberfläche wegführend verjüngt ist, um Teilchen geringen Gewichts durch eine Abprallwirkung aus der Richtung der Oberflä che wegzuführen, jedoch schwereren Teilchen die Bewegung in Richtung der Oberfläche zu ermöglichen.

12. Vorrichtung zum Herstellen einer Faserbahn, gekennzeich net durch
mindestens einen ersten und zweiten Vorreißer, die um entsprechende Achsen drehbar angeordnet sind, wobei die Achsen im allgemeinen parallel zueinander angeordnet und so positioniert sind, daß die Vorreißer im Abstand von einander angeordnet sind;
mindestens einer ersten und zweiten Zuführvorrichtung zur jeweiligen Zufuhr von Fasermaterial in Berührung mit der Umfangsfläche des entsprechenden Vorreißers;
eine Vorrichtung zum Drehen der Vorreißer mit entspre chenden Geschwindigkeiten, die ausreichen, das zu jedem Vorreißer zugeführte Fasermaterial aufzuschließen und einzelne, sich mit den Vorreißern bewegende Fasern zu bilden;
mindestens einer ersten und zweiten Ablenkvorrichtung für die jeweilige Ablenkung der einzelnen Fasern als Faserströme von den entsprechenden Vorreißern an vorge wählten Stellung entlang dem Umfang der Vorreißer, wobei die Ablenkvorrichtungen von Luftströmen zum Abnehmen der Fasern von den entsprechenden Vorreißern frei sind, jede Ablenkvorrichtung in Form einer Platte vorliegt, die so positioniert ist, daß sie parallel zur Achse des ent sprechenden Vorreißers verläuft und dem Umfang des Vor reißers benachbart ist, ohne ihn zu berühren, wobei die Ablenkplatte im Abstand von der Stelle angeordnet ist, an der die Fasermaterialien den entsprechenden Vor reißern in Drehrichtung der Vorreißer zugeführt werden; und
eine Fasersammelvorrichtung zum Auffangen der Faser ströme und zum Anhäufen der Fasern, um eine Faserbahn zu bilden, wobei die Fasersammelvorrichtung frei von Kon struktionsteilen zum Begrenzen der Faserströme ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasersammelvorrichtung einen beweglichen Förde rer umfaßt, der unter den Vorreißern sowie senkrecht zu den Achsen der Vorreißer bewegbar ist, wobei die Vor richtung frei von sich quer zum Förderer erstreckenden Dichtungen ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer aus einem endlosen Maschensieb mit sich durch dieses hindurch erstreckenden Löchern besteht so wie außerdem eine Kammer niedrigen Vakuums umfaßt, die unter dem Förderer an denjenigen Stellen angeordnet ist, wo dieser die Faserströme aufnimmt, und daß mittels der Kammer eine Saugkraft durch das Sieb von weniger als 12,7 cm Wassersäule ausübbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Zuführvorrichtungen eine sich parallel zu dem entsprechenden Vorreißer erstreckende Zuführrolle sowie ein sich parallel zu der Zuführrolle erstreckendes Nasen-Querstück umfaßt, derart, daß das Fasermaterial zwischen der Zuführrolle und dem Nasen-Querstück in Be rührung mit dem entsprechenden Vorreißer zuführbar ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine sich von der Ablenkvorrichtung zu der Zuführ vorrichtung um den Vorreißer auf der von dem Faserstrom abgekehrte Seite erstreckt.

17. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Ablenkvorrichtung für eine Ab lenkung der Faserströme von dem ersten und zweiten Vor reißer derart vorgesehen sind, daß beide Faserströme in demselben Bereich der Fasersammelvorrichtung auffangbar sind und die Fasern von dem ersten Vorreißer mit den Fa sern vom zweiten Vorreißer vermischt werden.

18. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Sprühdüse zum Versprühen eines Materials auf die Faser bahn.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse zwischen dem ersten und zweiten Vorreißer positioniert ist und zum Versprühen von absorbierenden Granulaten auf die Oberseite einer Faserbahnschicht dient, die durch den Faserstrom von dem ersten Vorreißer gebildet ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das von dem ersten Vorreißer durch die erste Zuführ vorrichtung zugeführte Fasermaterial eine einlagige Zellstoffpappe zur Herstellung von kurzen Fasern und das von dem zweiten Vorreißer mittels der zweiten Zuführvor richtung zugeführte Fasermaterial aus einer aus textilen Fasern bestehenden Schicht zur Herstellung langer Fasern besteht.

21. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Abdeckung des Förderers mit porösem Substratmaterial, das von dem Förderer derart mitnehmbar ist, daß die Fa serbahn auf dem Substrat herstellbar ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch min destens einen ersten Zuführtrog mit einer offenen Ober seite und einer offenen Vorderwand, wobei der erste Zu führtrog mit seiner offenen Vorderwand in der Nähe des Umfangs des Vorreißers zwischen der Zuführvorrichtung und der Ablenkplatte positioniert ist, wobei der Trog dazu dient, feines Teilchenmaterial dem Vorreißer auf grund des durch die Vorreißerdrehung hervorgerufenen Luftstroms zuzuführen.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster und zweiter Zuführtrog übereinander ange ordnet sind, wobei ihre offenen Vorderenden in der Nähe des Umfangs des Vorreißers zwischen der Zuführvorrich tung und der Ablenkplatte in Drehrichtung des Vorreißers angeordnet sind und beide Tröge teilchenförmiges Mate rial enthalten.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkplatte ein von dem Vorreißer abgekehrtes Ende aufweist und der Faserstrom längs einer vorderen Oberfläche der Ablenkplatte geführt wird, wobei das abgekehrte Ende der Ablenkplatte von der vorderen Ober fläche wegführend verjüngt ist, um Teilchen geringen Ge wichts durch eine Abprallwirkung aus der Richtung der Oberfläche wegzuführen, jedoch schwereren Teilchen die Bewegung in Richtung der Oberfläche zu ermöglichen.

25. Verfahren zur Herstellung einer Non-woven-Bahn, gekenn zeichnet durch folgende Schritte:
Zuführen mindestens einer kurzes Fasermaterial enthal tenden Quelle in Berührung mit mindestens einem Vor reißer;
Drehen mindestens eines Vorreißers mit einer solchen Ge schwindigkeit, daß das Material aufgeschlossen wird, um einzelne sich mit dem Vorreißer bewegenden Fasern zu bil den;
Ablenken der einzelnen Fasern von dem Vorreißer in Form eines Faserstromes durch Anordnen eines Endes einer Ab lenkplatte in der Nähe der Umfangsfläche des Vorreißers und eines anderen abgekehrten Endes weg von dem Vor reißer, so daß eine Führungsfläche der Ablenkplatte die Fasern von dem Vorreißer wegführt;
Freihalten des Vorreißers von Luftströmen, die zum Ab nehmen der Fasern von dem Vorreißer neigen würden;
Freihalten des Faserstroms von begrenzenden Leitungen; und
Auffangen des Faserstroms mit einem sich bewegenden För derer und Ansammeln der Fasern auf dem Förderer zur Bil dung einer Materialbahn.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführschritt das gleichzeitige Zuführen von minde stens zwei verschiedenen, seitlich im Abstand voneinan der vorgesehenen Fasermaterialien zu dem Vorreißer ein schließt.

27. Verfahren nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch das An legen eines Vakuums von weniger als 12,7 cm Wassersäule an die Löcher in dem Förderer.

28. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Auffangschritt die Bewegung eines Förderers unter dem Vorreißer derart umfaßt, daß der Faserstrom vom För derer aufgefangen wird.

29. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte der Zufuhr, des Drehens und Ablenkens zu mindest den Vorschub des ersten und zweiten sich drehen den Vorreißers, die im Abstand voneinander angeordnet sind, in Bewegungsrichtung des Förderers und das Ablen ken von Fasern von den Vorreißern derart umfaßt, daß die Faserbahn mit den Fasern von beiden Vorreißern gebildet wird.

30. Verfahren nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch das An ordnen eines porösen Substrates auf dem sich bewegenden Förderer vor dem Auffangen der Faserströme auf dem För derer, derart, daß sich die Materialbahn auf dem Sub strat bildet.

31. Verfahren nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch das An ordnen mindestens eines offenen Troges mit teilchenför migem Material in der Nähe mindestens eines Vorreißers, so daß das Material zum Vorreißer hin durch dessen Dreh ung mitgerissen und mit den Fasern zur Ablenkung durch die Ablenkplatte vermischt wird.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser und das teilchenförmige Material in verschie denen Winkeln mittels einer von ihrer Führungsfläche zum freien Ende hin konisch zulaufenden Ablenkplatte abge lenkt werden.

33. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Ablenkvorgang das Ablenken der Faserströme und das Auffangen derselben in demselben Bereich des Förderers umfaßt und die gebildete Faserbahn aus einer Mischung von Fasern beider Vorreißer gebildet wird.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein erster und zweiter Vorreißer aufeinander folgend in Bewegungsrichtung des Förderes im Abstand voneinander angeordnet werden und die Faserströme derart abgelenkt werden, daß die Faserbahn aus einer ersten Fa serschicht von dem ersten Vorreißer und einer zweiten Faserschicht von dem zweiten Vorreißer gebildet wird.

35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht mit Sprühmaterial besprüht wird.

36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß das versprühte Material stark absorbierendes Material ist.

37. Ein gleichförmig gemischtes Faserbahnerzeugnis, herge stellt durch das Verfahren gemäß Anspruch 25, das Län gen- Breiten und Dickenabmessungen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Erzeugnis im wesentlichen von einer Schindelwirkung frei ist.

38. Erzeugnis nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern eines Seitenteils der Faserbahn sich von den Fa sern des anderen seitlichen Teils der Faserbahn unter scheiden.

39. Erzeugnis nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserbahn aus einer Mehrzahl von Schichten besteht, wobei eine Schicht aus einem besprühten Material be steht.

40. Erzeugnis nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Sorte teilchenförmigen Materials gleich förmig in dem Erzeugnis verteilt ist.

41. Erzeugnis nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche teilchenförmige Materialien mit Fasern in unterschiedlichen seitlichen Teilen der Faserbahn vermischt sind.

42. Erzeugnis nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß teilchenförmiges Material in einer Ebene der Dicke der Faserbahn vorherrscht.