DE2519131C3 - Verfahren zur Herstellung einer doppelschichtigen Flauscheinlage für absorbierende Produkte - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer doppclschichtigcn Flauscheinlage für absorbierende Produkte, bei dem jede einfache Flauschschicht mit Hilfe eines umlaufenden luftdurchlässigen, einem Unterdruck ausgesetzten Siebes getrennt hergestellt wird, wonach die erste einfache Flauschschicht an die zweite einfache Flauschschicht an einer Stelle angenähert wird, an der diese noch mit ihrem Sieb verbunden ist, worauf die Vereinigung zur Doppelschicht derart erfolgt, daß die Siebseiten der beiden einfachen Flauschschichten jeweils außen liegen.

Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 2165433 bekannt. Die größte Schwierigkeit bei der Herstellung von Flauschwaren liegt darin, hohe Arbeitsgeschwindigkeiten zu erzielen. Gleichzeitig sollte selbstverständlich die Qualität des Produktes gewahrt werden, insbesondere was die Eigenfestigkeit, Flauschigkeit, Absorptionsfähigkeit und seitliche Flüssigkeits-Verteilfähigkeit angeht. Bei der Lösung dieses Problems geht man beim bekannten Verfahren von

ίο der Erkenntnis aus, daß swei halb so dicke Flauschschichten schneller erzeugt werden können als eine einzige Schicht der vereinigten Dicke. Zur Erzeugung der einzelnen Schichten wird beim bekannten Verfahren ein luftdurchlässiger Träger durch eine Vakuum-Kammer geführt und von der einen Seite her mit Unterdruck beaufschlagt. Die andere Seite dieses Trägers w'rd mit Fiauschmateria! beregnet, welches sich unter dem Einfluß der Schwerkraft und des Vakuums dort absetzt. Die beiden einfachen Flauschschichten werden dann zu einer Doppelschicht vereinigt.

Gemäß der DE-OS 2165433 werden für die beiden Flauschschichten jeweils eine Hüllbahn als Träger verwendet, die in das Endprodukt mit eingehen. Die als Träger verwendeten Hüllbahnen; deren Beschaffenheit durch den Verwendungszweck des Produktes (z. B. Windeln, Tücher, Decken, etc.) vorgegeben ist, vermindern die Luffcrurchlässigkeit in der Flauschbildungszone erheblich, mit der Folge, daß das Ansammeln von Flauschmateräal verhältnismäßig langsam erfolgt. Ferner hat das bekannte Verfahren den Nachteil, daß die Materialkosten für die nach diesem Verfahren hergestellten Flauscheinlagen - bedingt durch die zusätzlichen Hüllbahnen - relativ hoch sind.
Die Hüllbahnen haben außerdem den Nachteil, daß

η die Leistung und damit der Energieverbrauch der den Unterdruck erzeugenden Gebläse, bedingt durch die größere Luftundurchlässigkeit der Hüllbahnen, erheblich höher sind als bei einem Verfahren, bei dem Flauschschichten unmittelbar auf finem Sieb hergestellt werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von doppelschichtigen Flauscheinlagen für absorbierende Produkte zu schaffen, bei dem die Nachteile des nach der DE-OS

v, 2165433 bekannten Verfahrens vermieden werden, das sich insbesondere durch eine extrem hohe Arbeitsgeschwindigkeit auszeichnet, und mit dem trotz der hohen Arbeitsgeschwindigkeit Flauscheinlagen erhalten werden, diu unabhängig von der Beschaffenheit eines Hüllmaterials bzw. einer Hüllbahn stets dieselben gewünschten Materialeigenschaften, wie ausreichende Eigenfestigkeit, Flauschigkeit, Absorptionsfähigkeit und seitliche Flüssigkcits-Verteilfähigkeit aufweisen.

Vt Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Die erfindungsgemäßc Lösunggewährt die Vorteile einer sehr hohen Arbeitsgeschwindigkeit bei geringem Energie-Aufwand-was bei der Herstellung von Massenprodukten wie Flauscheinlagen cine in der Regel allein entscheidende Rolle spielt - und der Herstellung von doppelschichtigen Flauscheinlagcn, die unabhängig von der Beschaffenheit eines Hüllmaterials bzw. einer Hüllbahn stets dieselben gewünschten Materialeigenschaften, wie Eigenfestigkeit, Flauschigkeit, Elastizität, Absorptionsfähigkeit und Flüssigkeits-Verteilfähigkeit (letzteres bedingt durch die Anordnung der dichten Siebsciten als Außenflächen

der zusammengesetzten, doppelschichtigen Flauscheinlage) aufweisen. Die hohe Arbeitsgeschwindigkeit wird durch die Schrägführung der Siebe in dem Vakuumkasten erzielt. Trotz erhöhter Siebgeschwindigkeit wird dieselbe effektive Einwirkungszeit des Unterdrucks erhalten wie bei einem relativ kurzen Einwirkungsweg und geringer Siebgeschwindigkeit, wie z. B. bei horizontaler Durchführung des Siebes durch den Vakuum kasten.

Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die Erfindung soll im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels und anhand der Zeichnungen näher beschrieben werden. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht mit teilweise weggebrochenen Teilen einer Windclherstellungsmaschine mit einer Einrichtung zur Herstellung flauschiger Schichten, wobei einige Teile dieser Einrichtung schematisch dargestellt sind,

Fig. 2 eine Vorderansicht der Einrichtung zur Herstellung flauschiger Schichten dei Windelherstellungsmaschine nach Fig. 1

Fig. 3 eine perspektivische Teilansicht der Einrichtung zur Herstellung der ersten bzw. unteren Flauschschicht,

Fig. 4 eine perspektivische Teilansicht der Einrichtung zur Herstellung der zweiten bzw. oberen Flauschschicht,

Fig. 5 eine schematische Darstellung des Auslaßendes einer Einrichtung zur Herstellung flauschiger Schichten, bei dereine flauschige Schicht abgeschrägt und als Endlosmaterial aus der Aufschüttzone herauskommt,

Fig. 6 eine perspektivische Teilansicht zur Darstellung der Abnahme der zweiten bzw. oberen flauschigen Schicht unter Verwendung von Vakuum,

Fig. 7 eine Teilseitenansicht einer Abschrägrolle,

Fig. 8 einen Querschnitt der Rolle nach Fig. 7 längs der Linie 8-8, und in

Fig. 9 eine vergrößerte Darstellung des äußeren Teils der Abschrägrolle nach Fig. 7 und 8 längs der Linie 9-9 der Fig. 8.

In Fig. 1 ist ein Rahmen 10 einer Windelherstellungsmaschine erkennbar, wobei die gesamte Maschine über 100 m lang sein und der in Fig. 1 dargestellte Teil zwei Stockwerke einnehmen kann. Man erkennt einen Boden 11 und ein zweites Geschoß 12, nämlich einen Laufsteg mit einem Geländer 13. Im folgenden soll jedoch nur auf den zur Herstellung der zweischichtigen flauschigen Einlage dienenden Teil der Maschine eingegangen werden, da zur Herstellung der fertigen Windel durch Aufbringen einer nicht gewebten Bahn, Auftragen von Klebstoff, Schneiden etc. übliche Maschinen verwendet werden können und die Herstellung der flauschigen Einlage unabhängig von den weiteren Verfahrensschritten ist.

Im Normalbetricb liefert eine Ausgangsrolle 14 (vgl. Fig. l)cinercrsten Hammermühle 15 eine Bahn aus Pulpe, Zellstoff oder einem anderen Material zur Herstellung einer flauschigen Schicht. Die Hammermühle IS zerschnitzelt die aus Zellulose bestehende Bahn und liefert sie nach unten durch ein Gehäuse oder einen Kasten 17 auf ein endloses Drahtgewebe 18, das in Richtung des Pfeils A umläuft. Unterhalb der nach unten geneigten Bahn 18a des Drahtsiebes 18 wird beim Durchlaufen des Kastens 17 mit einem Absaugkasten 19 eine Saugwirkung ausgeübt, so daß eine erste flauschige Schicht 20 auf dem Drahtsieb 18 abgelagert wird. Der im Querschnitt gezeigte Absaugkasten 19 ist über eine Leitung 21 mit dem Inneren eines einen Unterdruck erzeugenden Gebläses 16 verbunden. Das Gebläse 16 läßt sämtliche durch das ί Drahtsieb 18 hindurchkommenden Teile über eine Leitung 16a durch nicht gezeichnete Filter oder Luftreiniger hindurchtreten. Das in Form einer Matte oder eines Kissens an der Unterseite des Kastens 17 auf einem Fördersieb 18 herauskommende flauschige

ίο Material wird mit einer Rolle 50 in einer Kammer 51 unter Ausübung eines Druckes abgeschrägt. Das unter Druck abgeschrägte Material erhält somit eine über die gesamte Breite gleichmäßige, vorgegebene Höhe. Die aus der Kammer 51 austretende flauschige

Matte wird mit einer Rolle 52 zusammengepreßt. Auf diese Weise entsteht eine auf dem Drahtsieb 18 laufende kontinuierliche flauschige Matte oder Bahn 20. Die oben beschriebene Einrichtung ist mit Ausnahme der Ausgangsrollen 14 zur Schallisolierung und

2(i Feuchtigkeitskontrolle in einem Gehäuse S untergebracht. Die besten Ergebnisse beim fertigen Produkt wurden erreicht, wenn die relative Luftfeuchtigkeit ungefähr 70% beträgt.

Bis jetzt wurde nur auf den linken Teil der Fig. 1

r. eingegangen, welche den einen Teil der Einrichtung zur Herstellung einer flauschigen Schicht darstellt. Es ist einsichtig, daß die auf der rechten Seite dargestellte Einrichtung eine im wesentlichen identische Anordnung ist. Die entsprechende Ausgang«rolle zur Liefe-

iii rung von Zellstoff wurde der Klarheit halber weggelassen. Im rechten Teil der Fig. 1 ist eine Hammermühle 15' erkennbar, die flauschige Teile über einen Kasten 17', einem zweiten endlosen Drahtsieb 18' zuliefert, welches in Richtung des Pfeils B umläuft. Der

Γι Absaugkasten 19' für das Drahtsieb 18' ist über eine Leitung 21' mit dem Einlaß eines zweiten Gebläses 16' verbunden. Die zweite aus dem Kasten 17' herauskommende flauschige Bahn wird in ähnlicher Weise von einer Rolle 50' in einer Kammer 50' unter

in Druck abgeschrägt und zusammengedrückt, während die aus der Kammer 51 austretende Matte oder Bahn mit einer Rolle 52' zusammengedrückt wird, wodurch eine kontinuierliche Bahn 20' gleichmäßiger Höhe entsteht.

r, Jede Hammermühle wird von einem eigenen Motor angetrieben, beispielsweise die Hammermühle 15 von einem Motor 42 (vgl. Fig. 2). Eine Antriebsvorrichtung 43 mit variabler Geschwindigkeit treibt vom nicht gezeichneten Hauptantrieb die Zugrollen 46 und

in 46' an, um den Zellstoff den Hammermiihlen zuzuführen. Die strichpunktierte Linie 44 zeigt die Lage einer 45,7 cm breiten Rolle zur Zuführung von Zeliulose, welche in geeigneter Weise auf einer Welle 45 in einer Abwickeleinrichtung 47 gelagert ist (vgl.

V) Fig. 1 und 2).

Die erste flauschige Schicht 20 (vgl. Fig. 1) läuft mit dem Drahtsieb 18 über eine angetriebene Rolle 55 und längs einer kurzen Strecke über eine untere Bahn 18b und wird dann vom Drahtsieb 18 von einer

mi mit Unterdruck arbeitenden Rolle 56 entfernt, welche zur Ausübung einer Saugwirkung über eine Leitung 57 mit dem Gebläse 16 verbunden ist Die Unterdruckrolle 56 weist einen mit Öffnungen versehenen umlaufenden Zylinder auf, der nur über einen vorge-

u^r, gebenen Winkelbe; eich mit Unterdruck beaufschlagt ist. Derartige Zylinder sind in der Technik bekannt; beim Ausführungsbeispiel ist der Unterdruckbereich von einer ersten Absperrplatte bejjrenzt, die axial zum

Zylinder verläuft und in der oberen Stellung 60 angeordnet ist. Der Unterdruck wird ungefähr an dem mit 61 bezeichneten Punkt ausgeübt, an dem die Schicht 20 auf einer vorbeilaufenden Tragbahn 22 abgelegt wird.

Die Tragbahn 22 und die erste Schicht 20 laufen dann unterhalb der unteren Bahn 18c des rechten Drahtsiebes 18' hindurch. Erkennbar bewegt sich die rechte flauschige Schicht 20' um eine Rolle 61 und wird dabei umgedreht. Somit kommt die Oberseite der Schicht 20' mit der Oberseite der Schicht 20 in Eingriff und die Tragbahn 22, die untere Schicht 20 und die obere, umgedrehte Schicht 20' laufen in Eingriff miteinander über eine Unterdruckstation 62 zum rechten Teil der Anordnung.

In der Station 62 wird die Tragbahn 22 und die flauschige Schicht 20 von unten mit Unterdruck beaufschlagt, um die obere flauschige Schicht 20' vom Drahtsieb 18' zu entfernen und dadurch eine zweischichtige flauschige Matte zu bilden, bei der die Boden-oder Siebseiten der einzelnen Schichten nach außen gerichtet sind und eine dieser Außenseiten zur weiteren Bearbeitung auf einer Tragbahn aufliegt. Zu diesem Zweck wird die Tragbahn 22 auf einem Förderer 23 zum rechten Teil der Anordnung nach Fig. 1 befördert.

Die Einrichtung zur Herstellung der ersten flauschigen Schicht 20 weist erkennbar einen Absaugkasten 19 mit im allgemeinen dreieckigem Querschnitt und einer L-förmigen unteren Wand 24 auf. Der Absaugkasten 19 ist ferner mit einer nicht gezeichneten perforierten geneigten Wand zur Lagerung des Drahtsiebes 18 versehen und mit den beiden distalen Enden des L-förmigen Gehäuses 24 verbunden. Erkennbar ist der innere, die obere Bahn 18a des Drahtsiebes 18 bildende Bereich zwischen dem Kasten 17 und dem Absaugkasten 19 ungefähr um 45 ° nach vorn geneigt. Dies hat sich insofern SiIs vorteilhaft erwiesen, als damit bei einer gegebenen Breite des Kastens 17 der Bereich zur Ablage der flauschigen Schicht auf dem Drahtsieb 18 größer als bei einem horizontal an-DPnrHnPtpn OrahtcipK ict u/r»K*»i jn_ir ÄKUno A^r fj^ schigen Schicht die Schwerkraft zusammen mit dem Unterdruck verwendet wird, was bei einem senkrecht angeordneten Drahtsieb nicht der Fall wäre. Erkennbar ist eine, ähnliche diagonale Bahn zwischen dem Kasten 17' und dem Absaugkasten 19' im rechten Teil der Einrichtung angeordnet. Das Drahtsieb 18 wird über die angetriebene Rolle 55 zusammen mit den drei Führungsrollen 27, 28 und 29 angetrieben.

In Fig. 3 und f ist die obere geneigte perforierte Wand 25 des Absaugkastens 19 erkennbar, von der nur der äußere nicht perforierte Teil zu sehen ist. Es ist einsichtig, daß der Absaugkasten 19 auch abschließende Seitenwände 26 aufweist (vgl. Fig. 2, 3). Die Breite des perforierten Bereichs der siebtragenden Wand 25 begrenzt die endgültige Breite der flauschigen Schichten; damit kann in ebenso einfacher wie vorteilhafter Weise die Breite des herzustellenden Produktes geändert werden.

Der Kasten 17 weist eine Vorderwand 17a auf (vgl. Fig. 5), deren unterer Teil unter Bildung einer Austrittsöffnung 30 in einer festen Höhe oberhalb des Drahtsiebes 18 endet. Die Abschrägrolle 50 ist im Uhrzeigersinn angetrieben, so daß sich die abschrägende Oberfläche der aus der Austrittsöffnung 30 herauskommenden flauschigen Matte entgegen bewegt. Das an der Oberseite der flauschigen Schicht von der Abschrägrolle 50 abgetragene Material wird mit einem durch öffnungen 65 in der Kammer 51 eintretenden Luft vermischt und der Hammermühle 15 wieder zugeführt.

> Eine die Abschrägrolle 50 tragende Welle 50a ist in einer Platte 66 gelagert, die mit langen Schlitzen 67 einstellbar an der Seitenwand 26 befestigt ist (vgl. Fig. 3). Eine ähnliche Anordnung auf der anderen Seite ermöglicht die Einstellung einer Abschrägrolle

ίο gegenüber dem Drahtsieb 18, um die Höhe oder Dicke der herzustellenden flauschigen Schicht einzustellen.

Direkt stromabwärts von der Unterdruckkammer 51 ist die Druckrolle 52 angeordnet, die drehbar in

ι > einem Rahmen 69 gelagert ist. welcher seinerseits mit einem Paar von Armen 70 befestigt und durch Reibungseingriffe an seinem Platz gehaltert ist. Durch das Gewicht und die Halterung der Rolle 52 wird ein Zusammendrucken der vorruckenden !lauschigen

-'" Schicht bewirkt.

Eine ähnliche Anordnung mit der Unterdruckkammer 51' mit öffnungen 65' und der Druckrolle 50' ist in Fig. 4 erkennbar. Die Tragbahn 22 läuft dabei über eine in kleinem Abstand von der angetriebenen

.'"' Rolle 61 angeordnete stationäre Stangenhalterung 90. so daß die Oberseite der unteren flauschigen Schicht 20 in Berührung mit der entsprechenden, inzwischen umgekehrten Oberseite der oberen flauschigen Schicht 20' kommt. Die beiden flauschigen Schichten 20, 20' laufen dann übereinander angeordnet zusammen mit der Tragbahn 22 zur zweiten Unterdruckstation 62 (vgl. Fig. 6). Der Förderer 23 wird über eine im Rahmen 73 gelagerte Führungsrolle 72 geleitet. Der Rahmen 73 weist ferner einen Kasten 76 mit ei-

n nem oberen perforierten Deckel 76a auf, über den der Obertrum des Förderers 23 in Berührung mit diesem hinüberläuft. Über eine mit dem Gebläse 16' in Verbindung stehende Leitung 77 wird im Kasten 76 Unterdruck erzeugt. Somit werden zur Abnahme der

4u oberen flauschigen Schicht 20' vom Drahtsieb 18' der Förderer 23, die Tragbahn 22 und die untere flauc/^hirt*» Cf-hi^M ti\ non nntAn mit I 1 η lorrlfi iz-L· Kt»otif.

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schlagt. Die Verwendung von Unterdruck zur Abnahme der entsprechenden flauschigen Schichten von

-·' den jeweiligen Formsieben hat sich als wirkungsvoll erwiesen, jedoch lassen sich auch andere geeignete Mittel verwenden. Ferner kann in Abhängigkeit von der Grobheit der flauschigen Schicht und der Siebfeinheit der formenden Siebe möglicherweise jede

ϊιρ mechanische Hilfseinrichtung zur Abnahme der flauschigen Schichten von in entsprechenden Formsieben weggelassen werden.

In Fig. 7 bis 9 ist die mit der Abschrägrolle 50' identische Abschrägrolle 50 vergrößert dargestellt und weist einen zylindrischen mittleren Bereich 80' mit zwei eingearbeiteten wendeiförmigen Nuten auf. von denen die Nut 81 im Querschnitt dargestellt ist. Ein flacher Draht 82 mit einer sägezahnartigen oder geriffelten Abschrägkante 83 ist in die jeweiligen wendeiförmigen Nuten eingepaßt, wodurch eine Abschrägrolle mit doppelter Vorderkante und mit übereinandergreifenden einzelnen wendeiförmigen Drähten entsteht. Die Abschrägrolle ist vorzugsweise hohl ausgbildet und so leicht wie möglich, so daß der zylin-

b5 drische Teil 80 nur an seinen Enden gelagert zu werden braucht.

Im Betrieb wird von den Gebläsen 16 und 16' Luft in die Hammermühlen 15 bzw. 15' hineingesaußt, so

daß ein nach unten gerichteter Strom von zerschnitzelter Pulpe oder zelluloseartigem Material in den Kästen 17 und 17' entsteht. Die flockigen Fasern oder Teilchen werden von den Drahtsieben 18 und 18' aufgefangen, wobei der Aufprall der Teilchen durch die an der Unterseite der oberen Bahn der Siebe 18 bzw. 18' VP^den jeweiligen Saugkasten 19 bzw. 19' ausgeübte Saugwirkung verstärkt wird. Da die dichteste gleichmäßige Oberfläche einer flauschigen Schicht in unmittelbarer Nähe des Drahtsiebes erfolgt, erzeugt die zweiteilige Einrichtung eine bessere flauschige Schichtenanordnung, d. h. eine Schichtenanordnung, bei der beide in unmittelbarem Eingriff mit den Di <\htsieben erzeugte Seiten außen, an der Ober- und an der Unterseite angeordnet sind. Wie bereits erwähnt, weist dadurch die Oberfläche wesentlich weniger unerwünschten feinen Staub auf, und beide Seiten des Produkts sind mit einer besonders gut verteilenden Oberfläche versehen. Der restliche Staub ist im Inneren der beiden Schichten 20 und 20' eingeschlossen.

Weiterhin wird mit der oben beschriebenen Anordnung die Herstellungsgeschwindigkeit vergrößert, da die Herstellungsdauer einer flauschigen Schicht mit halber Dicke geringer ist als die zur Herstellung der gesamten Dicke einer Schicht. Die zusammenlaufenden Bahnen der Drahtsiebe 18 und 18' während der Herstellung der flauschigen Schichten unterstützt den rascheren Produktionsablauf. Mit den unter 45° angeordneten Laufflächen wird der zur Formung dienende Bereich um mehr als 40% gegenüber einer parallel zur Lauffläche der Tragbahn 22 angeordneten Formzone vergrößert. Weiterhin weist die oben beschriebene Einrichtung den Vorteil auf, daß die eine flauschige Schicht aus einem anderen Material als die andere flauschige Schicht hergestellt sein kann und daß erforderlichenfalls die eine flauschige Schicht dünner als die andere herstellbar ist. Ferner kann zwischen den beiden aus flauschigem Material bestehenden Schichten eine Trennschicht oder Verteilerbahn D (vgl. Fig. 1) eingefügt werden.

Bei dem oben beschriebenen Vcifaiiicn iüGi si<_ii eine Vielzahl von Materialien, insbesondere Pulpe materiaüen in Abhängigkeit von den erforderlichen Eigenschaften des Endprodukts gleichermaßen gut verwenden. Die große Anzahl der verschiedenen verwendbaren Pulpematerialien stellt einen großen Vorteil des oben beschriebenen Verfahrens dar.

Erforderlichenfalls werden zur Vergrößerung der Dicke der flauschigen Schichten die Höhe der Abschrägrolle und der Andrückrolle eingestellt und die

Zuführungsgeschwindigkeit von Pulpe durch Änderung der Antriebseinrichtung 43 vergrößert. Sollen sehr dicke Schichten bzw. Einlagen hergestellt werden, so kann Pulpegewebe mit doppelter Dicke zugeführt werden.

ίο Wie oben erwähnt, sind die Formsiebe 18 und 18' von ähnlicher Bauart wie die üblichen Fourdriniersiebe. Beispielsweise läßt sich ein aus Kunststoff-Faden bestehendes Sieb der Größe 44 verwenden, d. h. ein Sieb mit 17,3 Einzelfäden von 177,3 μηι Durch-

i-> messer pro Zentimeter, obwohl auch metallische Siebe verwendbar sind.

Die Tragbahn 22 kann aus beliebigem luftdurchlässigen Material bestehen, was einen weiteren Vorteil des oben beschriebenen Verfahrens darstellt, d. h. die

2Ii Porosität der Tragbahn braucht nicht kritisch überwacht zu werden, da die flauschige Schicht nicht auf der Tragbahn, sondern auf dem Formsieb hergestellt wird. Bei einigen bekannten Verfahren, bei denen die flauschige Schicht direkt auf einer in das Produkt mit

2Ί eingearbeiteten Tragbahn hergestellt wird, muß die Porosität der Tragbahn ständig überwacht werden, wodurch sich das fertige Produkt zusätzlich verteuert. Beim oben beschriebenen Verfahren, bei dem die flauschige Schicht auf einem Formsieb hergestellt und

i" dann auf eine Tragbahn aufgebracht wird (vgl. Fig. 3). treten derartige Probleme nicht auf, vielmehr werden die Vorteile der Verteilungseigenschaften einer Tragbahn zusammen mit der Stabilität des Zwischenprodukts für die weitere Behandlung erreicht. Das zweischichtige flauschige Zwischenprodukt kann eine Dichte von 215 biw 323g pro m², d.h. 107,5 bis 161,5 g pro m² pro Schicht aufweisen.

Die Verteilungseigenschaften des obenerwähnten fertigen Produkts werden ferner dadurch verbessert,

4Ii daß die Boden- und Siebseiten der jeweiligen flauschigen Schichten die Außenflächen der zusammengC3Cl£.ldl, 2.WCISVIIlV-IIlIgI.!*! liauavill^ll x^uki·, vaiww...

An den Siebseiten der einzelnen flauschigen Schichten sind die Fasern mechanisch dichter miteinander verbunden und bilden eine dichtere staubfreie Oberfläche, so daß ein größeres Geflecht und damit die seitlichen Verteilereigenschaften entstehen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnuneon

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer doppelschichtigen Flauscheinlage für absorbierende Produkte, bei dem jede einfache Flauschschicht mit Hilfe eines umlaufenden luftdurchlässigen, einem Unterdruck ausgesetzten Siebes getrennt hergestellt wird, wonach die erste einfache Flauschschicht an die zweite einfache Flauschschicht an einer Stelle angenähert wird, an der diese noch mit ihrem Sieb verbunden ist, worauf die Vereinigung zur Doppelschicht derart erfolgt, daß die Siebseiten der beiden einfachen Flauschschichten jeweils außen liegen, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:

a) die beiden einfachen Flauschschichten (20, 20') werden unmittelbar an den Sieben (18, 18') abgelagert;

b) die Ablagerung erfolgt in einer durch einen Kasten (17) begrenzten Zone, in der die Fasern unter der Wirkung von Schwerkraft und Unterdruck von oben nach unten fallen;

c) in der Ablagerungszone werden die Siebe (18,18') gegenüber der Horizontalen geneigt geführt;

d) die beiden umlaufenden Siebe werden nach Verlassen des Kastens (17) in die Horizontale unigelenkt;

c) die erste einfache Flauschschicht (20) wird vor der Vereinigung mit der zweiten einfachen Flauschschicht (20') von dem zugehörigen Sieb (18) durch Ausübung eines Unterdrucks auf deren Oberfläche abgenommen und um etwa 180° gewe det;

f) die gewendete Flauschschicht (20) wird auf eine etwa horizontal vorwärtsbewegte Hüllbahn (22) aufgelegt, so daß die Siebseite der Flauschschicht (20) die Hüllbahn (22) berührt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Abnahme der zweiten einfachen Flauschschicht (20') vom zugehörigen Sieb (18') und zum Vereinigen mit der ersten einfachen Flauschschicht (20) durch die Hüllbahn (22) und die erste Flauschschicht (20) hindurch ein Vakuum auf die zweite Flauschschicht (20) einwirkt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden einfachen Flauschschichten (20, 20') nach der Bildung abgeschrägt und danach vergleichmäßigt werden.