DE2120122A1

DE2120122A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer profilierten kontinuierlichen polsterschicht aus faserigem material

Info

Publication number: DE2120122A1
Application number: DE2120122A
Authority: DE
Inventors: Charles Allan Lee
Original assignee: International Paper Canada Inc
Current assignee: International Paper Canada Inc
Priority date: 1968-04-18
Filing date: 1971-04-24
Publication date: 1973-01-04
Also published as: US3726734A; FR2131909A1; US3598680A; GB1346693A; FR2131909B1

Description

Patentanwälte

Dr.-Ing. Wilhelm Reichel ·
Dipl-Ing. Wolirrang Reichel

6 Frank ur.ι a. M. 1
Pari; stieße 13

6636

CANADIAN INTERNATIONAL PAPER COMPANY, Montreal, Canada

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer profilierten kontinuierlichen Polsterschicht aus faserigem Material

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer profilierten kontinuierlichen Polsterschicht aus faserigem Material, insbesondere zur Hochleistungsproduktion' einer kontinuierlichen Polsterschicht oder Bahn aus lockerem faserigem Material mit einer ungleichförmigen Querschnittsdicke.

Eine Art der Herstellung solcher Bahnen erfolgt mittels eines Verfahrens, das als Luftverlegen bekannt ist, und bei dem eine Menge von losem oder lockerem faserigem Material kontinuierlich auf einem sich bewegenden Träger oder Gitter durch eine Luftströmung abgelagert oder verlegt wird, die durch den Träger hindurchfließt. Das lose oder lockere faserige Material wird von einer Beschickungseinheit in die Luftströmung eingebracht, welche die Luft-Pasermischung durch Rohrleitungen zu einer Luft-Verlegungskammer bewegt, in der das faserige Material von der Luft durch das Gitter oder Sieb abgefiltert oder getrennt und die Luft vermittels eines Vakuumkastens durch das Gitter abgesaugt wird.

Die vorliegende Erfindung ist ferner auf das Luftverlegen faserigen Materials, z.B. Holzpulpefasern, bei relativ hoher Arbeitsleistung, z.B. 544 k/h (1200 lbs./hr) gerichtet,' wobei

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eine relativ genau Kontur erzielt wird. Von besonderer Bedeutung ist die Erfindung bei der Herstellung absorptionsfähiger Polsterschichten, die in sanitären Erzeugnissen, z.B. wegwerfbaren Windeln, verwendet werden. Die Erfindung wird im Zusammenhang mit der Herstellung einer absorptionsfähigen Polsterschicht beschrieben, die in eine wegwerfbare Windel einzubringen oder einzubauen ist. Die Erfindung ist jedoch nicht hierauf beschränkt. Die Polsterschicht ist geschmeidig und sehr absorptionsfähig und hat in der Windel die Aufgabe, von einem Baby abgegebene Körperflüssigkeiten zu absorbieren. Die Wirksamkeit der Polsterschicht bezüglich der Absorbierung der Flüssigkeit läßt, sich wesentlich verbessern, wenn der Mittelabschnitt der Polsterschicht eine größere Dicke erhält als die benachbarten, in Längsrichtung verlaufenden Randabschnitte, da im Gebrauch der Mittelabschnitt der Polsterschicht sich in einer Lage befindet, in der er unmittelbar die Körperflüssigkeiten aufnimmt.

Es ist bekannt, eine Polsterschicht mit einem dickeren Mittelabschnitt herzustellen, und zwar durch Luftverlegen von zwei getrennten Polsterschichten oder Lagen mit unterschiedlichen Breiten auf entsprechende Trägerbahnen aus Kreppapier, die anschließend mit einer geeigneten Einrichtung zusammengebracht werden, um das zusammengesetzte oder mehrschichtige Polster zu bilden. Da jedoch das zusammengesetzte Polster an der Zwischenfläche der vereinigten Lagen eine Kreppapierbahn aufweist, besteht hier die Neigung oder Gefahr, daß sich die Lagen trennen, so daß Flüssigkeit entlang der Zwischenfläche einfließen kann. In der Folge hat man eine einzige integrale Bahn aus losem faserigem Material hergestellt, indem die Luft-Fasermischung in einer bestimmten Art und Weise verteilt wird (velocity distribution), wobei der Mittelabschnitt der Strömung eine größere Geschwindigkeit aufweist als die Seitenabschnitte. Auf diese Weise werden mehr Fasern in der Mitte der Polsterschicht abgelagert als entlang den Rändern der Bahn.

Das Verfahren zur Herstellung einer einzigen integralen Bahn

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durch Aufteilung der Geschwindigkeit der Luftströmung erweist sich im allgemeinen als zufriedenstellend, es ist jedoch schwierig, die Dichte des einen Abschnitts der Bahn ohne Beeinträchtigung eines anderen Abschnitts der Bahn genau zu steuern bzw. zu beeinflussen, da die Veränderung der Parameter an einem Abschnitt der die Faser führenden Luftströmung einen unmittelbaren Einfluß auf den anderen Abschnitt der Luftströmung hat. Ferner weist eine solche Einrichtung nur eine beschränkte Leistungsfähigkeit auf, wenngleich sie ziemlich groß ist.

Der Erfindung liegt damzufolge die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und wirksames Verfahren/sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer integralen Bahn aus losem faserigem Material zu | schaffen, das eine ungleichförmige Querschnittsdicke aufweist ■ sowie solche Bahnen mit einer höheren Geschwindigkeit herzustellen als sie bisher erreichbar war.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe mit Hilfe einer Vorrichtung gelöst, die gekennzeichnet ist durch einen sich kontinuierlich bewegenden luftdurchlässigen Träger, der entlang einer vorbestimmten Bahn bewegbar ist, eine Einrichtung an einer ersten Station, die loses faseriges Material vermittels einer ersten Luftströmung gegen den Träger fördert, um das faserige Material in Form eines ersten Streifens mit einer ersten vorbestimmten Breite und Querschnittsdicke abzulegen, j eine Einrichtung an der ersten Station, die die erste Luftströmung durch den luftdurchlässigen Träger im wesentlichen mit der gleichen Geschwindigkeit hindurchsaugt, mit der die Luftströmung den Träger erreicht, eine Einrichtung an einer zweiten Station, die loses faseriges Material vermittels- einer zweiten Luftströmung unabhängig von der ersten Luftströmung gegen den Träger an einer Position fördert, die strömungsabwärts von der ersten Station gelegen ist, wobei die Einrichtung für die zweite Luftströmung loses faseriges Material in Form eines zweiten Streifens mit einer zweiten vorbestimmten Breite ablagert, der wenigstens einen Teil des ersten Streifens über- .

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läppt, um eine kontinuierliche zusammengesetzte Polsterschicht mit einer ungleichförmigen Querschnittsdicke auszubilden, und durch eine Einrichtung, die die zweite Luftströmung durch den luftdurchlässigen Träger hindurch im wesentlichen mit der gleichen Geschwindigkeit abzieht, mit der diese den Träger erreicht.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteransp'rüchen hervor.

Die Erfindung wird nun an Hand der beiliegenden Abbildungen ausführlich beschrieben, wobei alle aus der Beschreibung und den Abbildungen hervorgehenden Einzelheiten oder Merkmalle zur Lösung der Aufgabe im Sinne der Erfindung beitragen können und mit dem Willen zur Patentierung, in die Anmeldung aufgenommen wurden. Es zeigen:

Fig. 1

. Fig. 2

Fig. 3

eine perspektivische Teilansicht einer Polsterschicht auf einer Trägerbahn;

eine Querschnittsansicht der in Fig. 1 gezeigten Polsterschicht entlang der Linie 2-2 der Fig. 1;

eine Seitenansicht einer Vorrichtung zur Herstellung der Polsterschicht gemäß Fig. 1;

Figuren 4 und 5 Querschnittsansichten der in Fig. 3 gezeigten

Luftverlegungskammern und Vakuumkästen, und zwar entlang den Linien 4-4 und 5-5 in Fig. 3 und

Figuren 6 und 7 Draufsichten der Vakuumkästen, die in den

Figuren 4 bzw. 5 gezeigt sind.

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V/ie in den Zeichnungen für die Zwecke der Erläuterung gezeigt ist, ist die Erfindung in einer Luftverlegungsvorrichtung verwirklicht, in der eine Bahn oder Polsterschicht 11 aus faserigem Material mit einer vorbestimmten ungleichförmigen Dicke hergestellt werden kann. Die dargestellte Polsterschicht ist an ihrem Mittelabschnitt 13 wesentlich dicker als an den in Längsrichtung verlaufenden flankierenden Randabschnitten 15. Der Mittelabschnitt 13 kann z.B. etwa doppelt so dick wie die Seitenabschnitte 15 sein. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Polsterschicht auf einem Träger oder einer Bahn 17 angeordnet, die aus einem dünnen Bogen aus Kreppapier besteht, dessen Breite etwa das Dreifache derjenigen der Polsterschicht 11 beträgt .

Die Polsterschicht ist vorzugsweise aus einzelnen Fasern aus Holzpulpe oder einem möglichst ähnlichen Material hergestellt, die man durch Auflösen (divelecation) von Bahnen aus gefilzter Holzpülpe erhält. Die gezeigte Vorrichtung kann gefilzte Holzpulpe mit einer Arbeitsleistung bis zu etwa 544 k/h (1200 Pfund/h) auflösen und die so erhaltenen Fasern in einem genauen, relativ dünnen Querschnitt auf der sich bewegenden Trägerbahn 17 ablagern. Im einzelnen weist die dargestellte Polsterschicht einen Mittelabschnitt 13 mit einer Breite von 76,2 mm (3 Zoll) und einer Tiefe von 6,3 mm (1/4 Zoll) sowie flankierende Seitenabschnitte 15 auf, von denen ein jeder eine Breite von 140 mm (5 1/2 Zoll) und eine Tiefe von etwa 3,2 mm | (1/8 Zoll) besitzt. Um eine Polsterschicht mit guten Feuchtigkeitsverteilungseigenschaften zu schaffen, sollte man Zusammenballungen oder Klumpen aus Fasern eliminieren und Bereiche mit einer schwachen oder garkeinen Faserablagerung vermeiden. Ferner wird die Kontur oder das Profil der Polsterschicht sorgfältig so kontrolliert, so daß der Mittelabschnitt 13 genau in seiner gewünschten Breite gehalten wird, die im Ausführungsbeispiel 76,2 mm (3 Zoll) beträgt, und daß der Mittelabschnitt ferner relativ scharfe rechtwinklige Verbindungsstellen oder Ecken 21 (Fig. 2) zwischen dem Mittelabschnitt 13 und den benachbarten Rändern der flankierenden Abschnitte 15 aufweist.

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Wenn die Polsterschichten durch Unterteilung der Geschwindigkeit der Luftströmung ausgebildet werden, so ermöglicht.die Luftströmung keine scharfe Unterbrechung oder Abstufung der Geschwindigkeiten in benachbarten Abschnitten der Luftströmung, und es hat sich als schwierig herausgestellt, eine seitliche Bewegung zu verhindern, die das Bestreben hat, die Fasern zu bewegen, nachdem sie abgelegt worden sind, und in der Tat ein Aufrollen von Teilen der ausgebildeten Polsterschicht verursacht. Beträchtliche Schwierigkeiten treten ferner in bekannten Einrichtungen beim Auflösen, Transportieren und Ablegen großer Mengen faserigen Materials auf. Die Produktionsleistungen hat man erhöht durch höhere Luftstromungsgeschwindigkeiten und/oder stärkere Faserkonzentrationen, dies gibt jedoch Anlaß zu einer Agglomeration und Schwierigkeiten hinsichtlich einer gleichförmigen Ablagerung der Fasern. Es ist daher ein Bedürfnis für eine Vorrichtung vorhanden, die eine integrale, profilierte Polsterschicht mit hoher Ausstoßleistung herstellt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung können die Produktions- oder Ausstoßleistungen erhöht werden, während gleichzeitig der Querschnitt der Polsterschicht genau kontrolliert bzw. beeinflußt wird, und zwar durch Luftverlegung eines flachen faserigen Streifens auf der Trägerbahn 17 an einer ersten Station 23 (Fig. 3) von zwei Tandemstat ionen, und durch anschließendes Luftverlegen eines zweiten faserigen Streifens auf der ersten Lage an einer zweiten oder strömungsabwärts liegenden Station 25. Die so erhaltene Polsterschicht ist im Gegensatz zu derjenigen, die durch eine Luftströmung mit unterteilter Geschwindigkeit ausgebildet wird, mit scharfen Ecken 21 zwischen dem Mittelabschnitt und den flankierenden Polsterschichtabschnitten versehen. Die getrennten LuftverlegungsStationen ermöglichen in beträchtlichem Ausmaß eine gegenseitige Alleinsteuerung der Luftverlegung der Streifen, und zwar im Gegensatz zu einer einzigen Luftströmung mit unterteilter Geschwindigkeit. Erhöhte Produktionsleistungen werden dadurch möglich, daß man getrennte Vorrichtungen an jeder Station 23 und 25 vorsieht, die eine Bahn aus Holzpulpe in individuelle Fasern oder möglichst

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ähnlich hierzu auflösen und anschließend ihre Ausstöße zu einem einzigen, integralen, profilierten faserigen Polster kombinieren. Die Bahn 17 wird durch einen luftdurchlässigen Riemen 29 zwischen den Stationen so getragen, daß das abgelagerte Material an der strömungabwärtigen Station so abgelegt werden kann, daß es auf der Polsterschicht liegt, die zuvor abgelagert wurde, um ein integrales faseriges Polster auszubilden. Wie noch ausführlich erläutert wird, kann die Kontur der Polsterschicht genauer kontrolliert und schärfer abgegrenzt werden, indem man Luft durch den Träger an dem zuvor ausgebildeten Abschnitt der Polsterschicht mit der gleichen Geschwindigkeit abzieht, mit der diese den Träger erreicht.

Es wird nun mit einer detaillierten Beschreibung der Erfindung fortgefahren. Beide LuftverlegungsStationen 23 und 25 sind vorzugsweise so ausgeführt, daß die Luftfasermischung entlang einer sehr kurzen, durch die Schwerkraft unterstützten Bahn zwischen einer obenliegenden Fasererzeugungseinheit 31 und einer darunterliegenden Formkammer 27 wandert. Jede Fasererzeugungseinheit enthält im Ausführungsbeispiel eine herkömmliche Reißeinrichtung 35, die eine gefilzte Bahn aus Holzpulpe 37 aufnimmt. Die Holzpulpebahnen werden kontinuierlich in geeignete, motorgetriebene Messer (nicht gezeigt) in der Reißeinrichtung eingeführt, und die Bahnen werden zu Stücken verkleinert, die eine Postmarkengröße aufweisen oder sogar kleiner sind. Von jeder Reißeinrichtung 35 fallen die Stücke der ge- " filzten Bahn durch einen vertikal angeordneten Schacht 39 zur Einlaßseite einer Trenneinrichtung oder Mühle 41 herab, die auf einer Plattform 43 abgestützt ist, welche sich unterhalb einer Plattform 45 befindet, die die Reißeinrichtung trägt. Die Trenneinrichtungen 41 können aus einer herkömmlichen Konstruktion bestehen und zwei eng beabstandete Scheiben (nicht gezeigt) enthalten, die in entgegengesetzten Richtungen gedreht werden und zwischen denen sich die zerschnitzelten Stükke der gefilzten Bahn bewegen. Die Scheiben zerreißen die Pulpestücke in einzelne Fasern oder möglichst einzelne Fasern. Es können auch andere Ausführungen von Auflösungseinrichtungen im Rahmen der Erfindung verwendet werden, um die Bahn in einem

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einzigen Arbeitsgang in Fasern aufzulösen, statt durch zwei Arbeitsschritte, nämlich Zerschnitzeln und Trennen, wie dies oben erläutert ist.

Um das faserige Material von jeder Trenneinrichtung 41 zu der Trägerbahn 17 zu fördern, ist eine Vorrichtung in der Form einer Rohrleitung 47 vorgesehen, die mit ihrem oberen Ende mit der Trenneinrichtung und mit ihrem unteren Ende mit einer Formkammer 27 verbunden ist, in der eine flockige Schicht auf der Trägerbahn abgelegt wird. Die Rohrleitungen für die entsprechenden Stationen 23, 25 sind im allgemeinen gleich, indem eine jede einen rechteckigen Querschnitt hat, aus Blech hergestellt ist und verhältnismäßig luftdicht ist, wenn man von den Öffnungen absieht, die notwendigerweise in den Rohrleitungen vorgesehen sind. An ihren unteren Enden sind die Rohrleitungen 47 jeweils mit einem nach außen ragenden Flansch 51 (Fig. 4 und 5) versehen, mit dem sie an einem entsprechenden Gegenflansch 52 am oberen Ende der entsprechenden Formkammem27 befestigt sind.

Wie am besten in den Figuren 3 bis 5 zu sehen ist, stehen die Formkammern 27 in Strömungsverbindung mit dem Unterdruck (Saugzug) von einem darunterliegenden Vakuumkasten 53 und 54, und die Leitungen 47 befinden sich wiederum in Strömungskommunikation mit den Trenneinrichtungen 41, den Leitungen 39 und den Reißeinrichtungen 35. Ein Unterdruck aus dem Vakuumkasten bezieht demzufolge Umgebungsluft durch die Reißeinrichtungen 35 und Leitungen 39 in die Trenneinrichtungen 41, sowie durch die rotierenden Scheiben derselben, die die gefilzten Holzfaserstücke entfasern bzw. auflösen. Diese Scheiben liegen verhältnimsmäßig dicht beieinander und lassen keine so große Luftströmung hindurch, daß die Fasern mit einer verhältnismäßig hohen Geschwindigkeit zu der Bahn 17 gefördert würden. Um mehr Luft zu erhalten und eine gute Vermischung und gleichförmige Verteilung des lockeren faserigen Materials über den gesamten fördernden Luftstrom hinweg zu gewährleisten, sind· versetzte Reihen von kreisrunden Öffnungen 61 in wenigstens einer der oberen Wände einer jeden Leitung 47 vorgesehen,- so daß Umgebungsluft in die Leitung einströmen und sich mit der

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Luft und den Fasern vereinigen kann, die von den Scheiben der Trenneinrichtung herunterkommen. Die Umgebungsluft gelangt in die Leitung 47 in Form dünner individueller Strahlen oder Strömungen, die die nach unten verlaufende Strömung in der Leitung schneiden und eine Turbulenz verursachen, wenn sich die Strahlen oder Strömungen mit der Luft und dem faserigen Material vermischen. Gewöhnlich werden mehrere Öffnungen 61 abgedeckt,' und die Zahl und Gliederung der nichtabgedeckten Öffnungen wird in Abhängigkeit von der Menge des erzeugten faserigen Materials, der gewünschten Dichte der Polsterschicht und der Bahn-Laufgeschwindigkeit variiert. Gewöhnlich ist ein durchsichtiges Fenster in einer der Leitungswände vorgesehen, so daß die Luftfasermischung beobachtet werden kann, und das StrÖ- λ mungsmuster sowie die Luftmenge werden so variiert, daß Zusammenballungen eliminiert sind und die Faser-Luft-Vermischung verbessert wird. In der erwünschten Luft-Faser-Mischung ist eine gleichförmige Verteilung der einzelnen Fasern in der gesamten Luftströmung vorhanden.

Die inneren Wandflächen der Leitungen 47 sind im bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung glatt und im allgemeinen vertikal verlaufend, um Faseransammlungen in der Leitung zu verhindern. Lange Durchlässe, scharfgekrümmte Durchlässe oder Vorsprünge in den Leitungsdurchlässen oder Kanälen fangen Fasern ein und sammeln dieselben zu Kugeln, die bei ihrer Freigabe ungleichmäßig auf der Polsterschicht abgelagert werden. Dies { beeinträchtigt die Anpassungsfähigkeit bzw. Geschmeidigkeit der Windel und deren Eigenschaft, Flüssigkeiten zu absorbieren und zu verteilen. Die Schwerkraft und der kurze vertikale Fall der Fasern auf die im allgemeinen horizontal angeordnete Bahn 17 begünstigen die Faserluftströmung und ermöglichen dadurch große Arbeitsleistungen.

Jede Leitung ist mit einem zentralen vertikalen Kanal versehen, durch den die Luft-Fasermischung zu der Trägerbahn 17 und dem durchlässigen Riemen 29 strömt, der die Bahn trägt. Die Leitung ist begrenzt durch ein erstes Paar von gegenüberliegenden, parallelen, vertikalen Wänden 67, die an einem zweiten Satz

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von parallelen, gegenüberliegenden Stirnwänden 69 anliegen, welch letztere sich quer zur Trägerbahn 17 erstrecken. Wie noch erläutert wird, ist das untere Ende der Leitung an der ersten Station 23 konisch ausgeführt, und zwar auf nur etwa 76,2 mm (3 Zoll) in Querrichtung der Bahn, jedoch ziemlich lang in Längsrichtung der Bahn. Andererseits hat das untere Ende der Leitung an der zweiten Station 25 in Querrichtung der Bahn ein Ausmaß von etwa 355 mm (14 Zoll) und ist in Längsrichtung kürzer als die Leitung an der Station 23.

Wenn die die Fasern führende Luftströmung aus einer Leitung herausströmt, tritt sie in einen ausgefluchteten Luftverlegungskanal 70 in der Luftverlegungskammer ein und fließt gegen die Trägerbahn 17. Die Fasern werden auf der Bahn 17 abgelagert, während sich die Luft durch die Bahn hindurch in den Vakuumkasten 53 oder 54 bewegt. Die entsprechenden Luftverlegungskanäle weisen etwa die gleiche rechteckige Querschnittsform und Abmessung wie die unteren Enden der entsprechenden Leitungen 47 auf. D.h., an der ersten Luftverlegungsstation verläßt die Luft-Faserströmung das untere Ende der Leitung und bewegt sich durch einen Luftverlegungskanal 70, der ungefähr eine Breite in Querrichtung der Bahn von 76,2 mm (3 Zoll) und ungefähr eine Länge von 762 mm (30 Zoll) hat. An der zweiten Luftverlegungsstation 25 (Fig. 4) strömt die Luft-Faserströmung durch einen Luftverlegungskanal, der ungefähr 355 mm (14 Zoll) breit und 559 mm (22 Zoll) lang ist. Wenn man die erste Station langer ausführt, werden die Querschnittsbereiche der Trägerbahn 17, die Fasern an den entsprechenden Luftverlegungsstationen aufnehmen, einander nahezu gleichgemacht. Zu diesem Zweck verbleibt eine vorgegebene Länge der Bahn, die durch die erste Luftverlegungsstation 23 läuft, innerhalb der ersten Luftformkammer für eine größere Zeitspanne, als sie in der zweiten Luftverlegungskammer gehalten wird. Wenn daher die Luftfasermischungen in den entsprechenden Luftfaserverlegungskammern relativ gleiche Dichten aufweisen, sind die an den entsprechenden Stationen abgelagerten Fasermengen einander mehr gleich, als dies der Fall sein würde, wenn dia Luftverlegungskanäle 70 die gleiche Länge hätten.

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Die Luftverlegungskanäle 70 sind durch einen ersten Satz von gegenüberliegenden parallelen Seitenwänden 71 begrenzt, die sich im allgemeinen parallel zur Längsrichtung der Bahn 17 erstrecken und an ihren gegenüberliegenden Enden an entsprechende Stirnwände 72 anstoßen, die im allgemeinen normal zur Bewegungsrichtung der Bahn angeordnet sind. Die in Längsrichtung verlaufenden Seitenwände 71 sind in zahlreiche Abschnitte unterteilt, die einen oberen ortsfesten Abschnitt umfassen, der sich von dem Flansch 52 aus nach unten zu: einem Scharnier erstreckt, welches einen ausgefluchteten unteren Wandabschnitt 74 trägt. Die Scharniere 73 ermöglichen eine nach außen und oben gerichtete Schwenkbewegung der unteren Wandabschnitte 74, um eine Inspektion des Innenraums des Kanals 70 zu gestatten. f

Von jedem unteren Wandabschnitt 74 verläuft eine ausgefluchtete Begrenzungsplatte 75 nach unten, die zur Querverstellung in bezug auf die Bahn 17 einstellbar befestigt ist, so daß man sie entweder gegen oder von der gegenüberliegenden Begrenzungsplatte weg bewegen kann, um die Breite der Luftströmung zu verändern, die zwischen den Begrenzungsplatten hindurchtritt und damit auch die Breite der Polsterschicht, die auf der Bahn abgelagert wird. Um die Begrenzungsplatten 75 verstellbar zu lagern, sind sie mit oberen nach außen gerichteten Flanschen 76 versehen, in denen Längsschlitze 77 ausgearbeitet sind, durch die sich ein Schaft einer Schraube 79 hindurch erstreckt. j Mittels der Schraube ist die Begrenzungsplatte in Einbaulage an einer darüberliegenden Wand 81 befestigt. Die unteren Enden der Begrenzungsplatten 75 verlaufen dicht neben der Oberseite der Trägerbahn -17, die sich unterhalb der Begrenzungsplatten bewegt.

Da die Trägerbahn 17 unterhalb der unteren Enden der Begrenzungsplatten 75 gleitet, bilden die letzteren keine luftdichte Abdichtung mit der Bahn. Um zu verhindern, daß Umgebungsluft unter den Begrenzungsplatten hindurchstreicht und den Luftverlegungskanal 70 erreicht, ist ein Satz von Ausgleichskammern 83 an den gegenüberliegenden Seiten der Begrenzungsplatten

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vorgesehen und mit einem Vakuumkasten verbunden, so daß in den Ausgleichskammern ein Unterdruck herrscht. Die oberen Y/ände 81 der entsprechenden Ausgleichskammern 83 sind an den angelenkten unteren Wandabschnitten 74 und an den äußeren nach unten hängenden Seitenwänden 84 befestigt, die normalerweise in abgedichteter Anlage mit einem Flansch 85 des Vakuumkastens stehen. Diese V/ände 81 und 84 der Ausgleichskammern erstrecken sich in Längsrichtung relativ zu den Seiten der Bahn 17 und stoßen an den unteren Abschnitten der Platten 72 an, welche die Stirnseiten der Ausgleichskammern 83 abdecken.

|Die^wquerverlaufenden Platten 72 bilden die gegenüberliegenden Stirnwände für die Ausgleichskammern 83 und ferner für die Luftverlegungskanäle 70, erstrecken sich quer über das volle Ausmaß der Trägerbahn 17 und arbeiten mit drehbaren Abdichtungsrollen 91 (Fig. 3) zusammen, wie noch erläutert wird, um den Eintritt von Umgebungsluft in die Luftverlegungskanäle 70 oder Ausgleichskammern 83 zu verhindern, wenn die Trägerbahn 17 und der Riemen 29 durch Schlitze hindurchtreten, die am unteren Rand dieser Platten 72 neben dem Eknsch 85 des darunterliegenden Vakuumkastens ausgebildet sind.

Die drehbaren Abdichtungsrollen 91 (Fig. 3) verlaufen quer über die Bahn 17 und sind neben den entsprechenden Stirnplatten 72 gelagert, um die durch diese Platten gebildeten Schlitze zu verschließen, und sie werden gedreht, um auf den Oberseiten der Trägerbahn 17 und/oder der Polsterschicht 11 abzurollen. Die Umfange der entsprechenden Abdichtungsrollen sind mit Nuten (nicht gezeigt) versehen, die der Form der Streifen oder der Polsterschicht entsprechen, welche sich unterhalb der Rollen bewegen, ausgenommen die erste oder am weitesten links liegende Abdichtungsrolle, die keine Nut aufweist, da sie in Anlage mit der Bahn 17. kommt, bevor an der ersten Station 23 der erste Streifen für die Polsterschicht 11 ausgebildet wird. Die rechte Abdichtungsrolle für die erste Station 23 ist mit einer zentralen Nut versehen, die eine Breite von etwa 76,2 mm (3 Zoll) und eine Tiefe von 3,2'mm (1/8 Zoll) hat, um in Ein-

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griff mit dem ersten Streifen der Polsterschicht zu kommen und diesen etwas zu verdichten. Die linke Abdichtungsrolle für die zweite Station 25 besitzt ebenfalls eine Nut mit einer Breite von 26,2 mm (3 Zoll), während die rechte Abdichtungsrolle eine 355 mm (14 Zoll) breite Nut mit einer Tiefe von 3£ mm (1/8 Zoll) und eine zentrale Nut mit einer Breite von 76,2 mm (3 Zoll) und einer Tiefe von 6,3 mm (1/4 Zoll) besitzt. Die Ausbildung der scharfen rechtwinkligen Ecken ermöglicht ein genau passendes Eingreifen der Abdichtungsrollen,die mit relativ scharfen Schultern an und zwischen den die Polsterschicht aufnehmenden Nuten versehen sind. Die Abdichtungsrollen 91 sind drehbeweglich in Tragarmen 93 gelagert (Fig. 3), die ihrerseits an Bügeln 95 schwenkbar gelagert sind. Die Abdichtungsrollen werden j durch eine Antriebswelle 97 mit einer Drehzahl gedreht, bei der ihre tangentialen Geschwindigkeiten gleich sind der linearen Bewegungsgeschwindigkeit der Bahn 17. Eine detaillierte Beschreibung der Abdichtungsrollen 91 und ihrer Arbeitsweise findet sich in der schwebenden USA-Patentanmeldung Serial Nr. 672 477, die am 3. Oktober 1967 eingereicht wurde und auf deren Inhalt hier voll und ganz verwiesen wird.

Wie bereits erläutert wurde, sind die Vakuumkästen 53 und 54 unterhalb der entsprechenden Luftformkammern 27 angeordnet und ziehen die Luft durch die Bahn 17 und das Gitter 29. Der Vakuumkasten 53 an der ersten Station 23 enthält ein zentrales Abteil 101 (Figuren 5 und 7), das unterhalb dem Luftverlegungs- I kanal 70 ausgefluchtet auf diesem angeordnet ist, der die Luft-Faser-Mischung führt. An seinem unteren Ende weist das mittlere Abteil 101 eine Öffnung 102 auf, durch welche Luft in eine große ringförmige Leitung 103 eintritt, die wiederum an einem geeigneten Vakuumerzeuger (nicht gezeigt) angeschlossen ist. Der Vakuumerzeuger oder die Unterdruckvorrichtung besitzt eine ausreichende Leistung, um die Luft der Luftfaserströmung unmittelbar durch die Trägerbahn 17 und den Träger 29 mit der gleichen Geschwindigkeit zu ziehen, mit der die Luft auf diese Teile auftrifft, so daß keine seitliche Ablenkung der Luft oder Fasern vorhanden ist, die zu einem unerwünschten Querschnitt der Polsterschicht führen würde.

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Um einen Unterdruck innerhalb der Äusgleichskammern 83 zu erzeugen, enthält der Vakuumkasten 53 zwei ausladende Abteile 105» die unmittelbar unterhalb der Ausgleichskammern 83 angeordnet und auf diese ausgefluchtet sind. Ein im allgemein weitmaschiges Metallgitter 106 (Figuren 5 und 7) erstreckt sich quer über den Vakuumkasten und trägt den Riemen 29 und damit die Trägerbahn 17, wenn diese quer über die Abteile 101 und 105 an der ersten Station 23 wandern. Das Gitter 106 ist verhältnismäßig eben und im wesentlichen horizontal angeordnet, so daß seine Oberseite mit einer Oberseite des Umfangsflansches 85 des Vakuumkastens 53 fluchtet. Dieser Flansch 85 trägt die seitlichen Randflächen der Trägerbahn 17 und des Riemens 29. Der Flansch 85 ist in geeigneter Weise an den Stirnplatten 72 der Luftformkammer 47 befestigt und trägt den Vakuumkasten 53 in' seiner Einbaulage zwischen den oberen und unteren Abschnitten des Förderriemens 29.

Die ausladenden Kammern 105 weisen im allgemeinen einen rechteckigen Querschnitt und die Form eines Kastens mit offenen Enden auf, der durch die vertikalen Seitenwände 108 begrenzt ist, die mit ihren oberen Rändern an dem Flansch 85 und mit ihren unteren Rändern an einer Bodenwand 109 befestigt sind. Die inneren Seitenwände der ausladenden Kammern 105 sind durch die oberen Abschnitte der Seitenwände 110 gebildet, die das zentrale Abteil 101 begrenzen. Die Seitenwände 110 erstrecken sich von dem Gitter 106 weg nach unten gegen eine Bodenwand 111.

Die ausladenden Abteile 105 stehen in Strömungskommunikation mit den Leitungen 112 und werden durch diese auf einem Unterdruck gehalten. Die Leitungen 112 erstrecken sich zu der großen Leitung 1Ό3, die an dem Unterdruckerzeuger angeschlossen ist. Der Querschnitt einer jeden auskragenden Leitung ist beträchtlich kleiner als derjenige der großen Leitung 103. Die Luftströmungsgeschwindigkeit durch die entsprechenden auskragenden Leitungen 112 und Ausgleichskammern 83 ist ziemlich klein im Verhältnis zu der Luftströmungsgeschwindigkeit durch die zentrale Kammer 101 und die Leitung 103. Die Strömungsgeschwin-

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digkeit durch die auskragenden Leitungen wird in geeigneter Weise durch eine Ventilvorrichtung in der Form einer verschiebbaren Platte 114 gesteuert, die sich in diese Leitungen hineinerstreckt und manuell betätigt werden kann, um die Größe der Öffnung in diesen Leitungen an derVentilplatte zu verändern. Die Ventilplatte 114 gleitet in einem Schlitz zwischen zwei eng benachbarten Platten von rechteckiger Form, die an den Leitungen befestigt sind und die Ventilplatte so halten, daß sie verschoben werden kann.

Der Vakuumkasten 54 an der zweiten Station 25 entspricht im wesentlichen dem Vakuumkasten 53 und wird daher nur kurz be- A schrieben. Der Vakuumkasten 54 saugt Luft durch die Bahn 17 und 29 an einem zentralen Abteil 115 (Figuren 4 und 6). Dieses zentrale Abteil 115 ist jedoch durch eine mittlere Trennwand 116 in zwei gleiche Abschnitte unterteilt, von denen ein jeder in Strömungskommunikation mit einer großen Leitung 117 steht, die zu einer Saugvorrichtung oder einem Unterdruckerzeuger (nicht gezeigt) führt. Jede große Leitung ist mit einem ausladenden Abteil 118 durch eine auskragende Leitung 119 mit kleinerem Querschnitt verbunden, die eine Ventilplatte 120 aufweist und durch diese gesteuert wird. Die zwei großen Leitungen 117 gestatten ein größeres Luftströmungsvolumen als die ähnliche Leitung an der ersten Luftverlegungsstation. Diese Leitungen 117 sind an Unterdruckerzeugern angeschlossen, wel- f ehe einen ausreichenden Druckunterschied quer zur Bahn 17 und der faserigen Polsterschicht auf dieser mit einer Breite von 76,2 mm (3 Zoll) erzeugen können, so daß die Luft in dem Kanal sich geradlinig durch diese Polsterschicht hindurchbewegt und weitere Fasern auf dieser ablegt, ohne daß irgendeine merkliche Ablenkung der Luft oder Fasern von dem Bereich der Polsterschicht weg erfolgt.

Die Trägerbahn 17 wird vermittels des endlosen gitterförmigen Trägerriemens 29 entlang einer vorbestimmten Bahn und mit einer im wesentlichen gleichförmigen Geschwindigkeit transportiert. Der endlose Trägerriemen 29 ist an einem ersten Ende

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um eine Antriebsrolle 121 (Fig. 3) geschlungen und an seinem anderen Ende um eine Leerlaufrolle 123. Die Antriebsrolle 121 wird durch eine Kette 125 getrieben, die sich von einer Antriebseinheit 127 zu einem Kettenrad 129 erstreckt, das an der treibenden Rolle 121 befestigt ist. Vorzugsweise liegt die Trägerbahn 17 in Form einer großen Vorrats- oder Ausgangsrolle 131 vor, und sie wird von dieser durch den Trägerriemen 29 und die rotierenden Abdichtungsrollen 91 abgezogen, um quer über den oberen Bewegungsabschnitt des Trägerriemens zu wandern. Die Trägerbahn 17 und die Polsterschicht 11 werden vom Abgabeende (rechts) des Trägerriemens 29 durch Abführvorrichtungen (nicht gezeigt) abgezogen, die einen Teil der Windelherstellungsmaschine bilden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird im folgenden die Arbeitsweise der bevorzugten Vorrichtung kurz beschrieben. Die Trägerbahn 17 besteht gewöhnlich aus einer Bahn aus Krepppapier mit einem Grundgewicht von 4,53 kg (10 Pfund) und wird von der Mutterrolle 131 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit abgewickelt, z.B. mit 91,2 m/min (300 Fuß per minute). Die Trägerbahn erstreckt sich im allgemeinen horizontal von der Vorratsrolle 131 weg zum oberen Abschnitt des Riemens 29, der durch seine Antriebsrolle 121 und Motorantriebseinheit 127 kontinuierlich angetrieben wird. Die Trägerbahn 17 verläuft weiter unter die Abdichtungsrollen 91 hindurch und in und durch die entsprechenden Formkammern 27, um den Trägerriemen 29 an der Leerlaufrolle 123 zu verlassen.

Die Bahnen 37 aus gefilzter Holzpulpe werden kontinuierlich in die Reißeinrichtungen 35 eingeführt und zerschnitzelt sowie durch die Leitungen 39 in die Trenneinrichtungen bewegt, in denen die Bahnstücke in einzelne Fasern oder möglichst einzelne aufgebrochen bzw. zerrißen werden. Der Luftunterdruck aus den Saugkasten 53 und 54 zieht die Fasern von den Trenneinrichtungen 41 nach unten und saugt Umgebungsluft in die'Leitungen 47 ein, um die Fasern innerhalb der Leitungen gleichförmig zu vermischen.

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An der ersten Station 23 ist die Leitung 47 verjüngt bzw. konisch ausgeführt, um einen schmalen Kanal zu bilden, der zu einem schmalen Luftformkanal 70 (Fig. 5) führt, welcher zwischen den Begrenzungsplatten 75 nur eine Breite von 76,2 mm (3 Zoll) hat. Dies ist die Breite des ersten durch Luft verlegten Streifens, der die untere Hälfte des zentralen Polsterabschnitts 13 bildet. Zur Herstellung größerer Windeln v/erden die Begrenzungsplatten 75 auseinanderbewegt, um die Breite des zwischen diesen Platten ausgebildeten Streifens zu vergrößern.

Die Luft- und Fasermischung, die in den Luftverlegungskanal an dieser ersten Station 23 eintritt, bewegt sich unmittelbar j abwärts und trifft auf die Oberseite der Bahn 17 auf. Die Luft bewegt sich im wesentlichen mit der gleichen Geschwindigkeit durch die Kreppapierbahn, den gitterartigen Trägerriemen 29 und das Abstützgitter 106 in die zentrale Kammer 101 weiter, schließlich zum Vakuumkasten 53 und anschließend nach außen durch die Leitung 103 zu einem Unterdruckerzeuger. Die bevorzugte Dichte des 76,2 mm (3 Zoll) breiten Streifens, der an der ersten Station 23 (Fig. 7) für die dargestellte Windel abgelegt wird, beträgt 0,22 g/Quadratzoll', und für eine Windel mit einer Länge von etwa 406 mm (16 Zoll) beträgt diese Dichte etwa 10,75 g faserigen Materials pro Windel.

Der 76,2 mm (3 Zoll) breite Streifen verläßt die rechte Ab- | dichtungsrolle 91 an der ersten Station 23 und wandert gemäß Fig. 3 weiter nach rechts zur zweiten Station 25, in der ein 355 mm (14 Zoll) breiter oberer Streifen aus Fasern auf den ersten 76/2 mm (3 Zoll) breiten Streifen aufgelegt wird. In diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung beträgt die Dichte der flankierenden Seitenabschnitte 15 und des zweiten Streifens 0,6 g/Quadratzoll. Für eine Windel-Polsterschicht, die 406 mm (16 Zoll) lang und 355 mm (14 Zoll) breit ist, werden etwa 13,45 g/Windel an der zweiten Station 25 abgelagert. An dem Vakuumkasten 54 der zweiten Arbeitsstation 25 saugt die unterteilte zentrale Kammer 115 die Luft durch den zuvor abgelagerten 76,2 mm (3 Zoll) breiten Streifen, und zwar bei einem Druckunterschied, der groß genug ist, um das vorher abgelegte

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faserige Material an Ort und Stelle zu halten, sowie mit etwa der gleichen Geschwindigkeit, mit der die Luft unmittelbar durch die Trägerbahn 17 außerhalb des 76,2 mm (3 Zoll) breiten Streifens strömt. Dies verhindert eine seitliche Bewegung der Luft und der Fasern in einer Richtung quer zur Trägerbahn. Da der erste Streifen mit relativ rechtwinkligen Ecken oder Rändern aufgebaut wird, und da die Luft geradlinig durch diese Polsterschicht und die Bahn 17 an der zweiten Station hindurchgezogen wird, wird die Polsterschicht 11 mit relativ rechtwinkligen Ecken %\ versehen.

Dio beschriebene Polsterschicht 11 wird also gemäß obigen Ausführungen hergestellt, während etwas weniger als die Hälfte ihrer Fasern an der ersten Station 23 abgelagert wird und etwas mehr als die Hälfte ihrer Fasern an der Station 25 abgelegt wird. Da die Luftverlegungsstationen gegenseitig getrennt sind, können diese Proportionen und Fasermengen entweder im mittleren Abschnitt 13 oder in den flankierenden Seitenabschnitten leicht dadurch verändert werden, daß man eine der Bahnen 37 mehr oder weniger entfasert, um eine größere oder kleinere Faserkonzentration in jeder einzelnen oder beiden Luftströmungen zu schaffen. Ferner kann die Luftströmung durch die Leitungen und den Vakuumkasten an jeder Station unabhängig von der anderen Station verändert werden. Beste Ergebnisse erzielt man, wenn der schmale Mittelabschnitt 13 der Polsterschicht an der ersten Station abgelegt wird. Zufriedenstellende Ergebnisse erreicht man auch, wenn man zunächst einen Streifen mit einer Breite von 3^ mm (14 Zoll) an der ersten Station und anschließend den schmalen 76,2 mm (3 Zoll) breiten Mittelstreifen an der zweiten Station ablegt. Es ist hier jedoch eine größere Neigung vorhanden, daß der 76, 2 mm (3 Zoll) breite Streifen sich seitlich ausbreitet, wenn er an der zweiten Station abgelegt wird.

Aus vorstehendem geht hervor, daß die Vorrichtung verhältnismäßig einfach ist und eine vorteilhafte Auftragung des faserigen Materials auf einen Träger ermöglicht, der im Ausftfh-

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rungsbeispiel als Kreppapierbahn 17 beschrieben ist. Zahlreiche unterschiedlih, große Windelpolster können mit der gleichen Vorrichtung hergestellt werden, und die pro Stunde abgegebene Materialmenge kann ebenso wie die Abmessungen des Windelpolsters oder die Geschv/indigkeit der Bahnbewegung verändert werden.

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Claims

Patentansprüche

fnj Vorrichtung zur Herstellung einer profilierten kontinuierlichen Polsterschicht aus faserigem Material, gekennzeichnet durch einen sich kontinuierlich bewegenden luftdurchlässigen Träger (17), der entlang einer vorbestimmten Bahn bewegbar ist, eine Einrichtung (47,27) an einer ersten Station (23), die loses faseriges Material vermittels einer ersten Luftströmung gegen den Träger (17) fördert, um das faserige Material in Form eines ersten Streifens mit einer ersten vorbestimmten Breite und Querschnittsdicke abzulegen, eine Einrichtung(53) an der ersten Station (23), die die erste Luftströmung durch den luftdurchlässigen Träger im wesentlichen mit der gleichen Geschwindigkeit hindurchsaugt, mit der die Luftströmung den Träger erreicht, eine Einrichtung (47, 27) an einer zweiten Station (25), die loses faseriges Material vermittels einer zweiten Luftströmung unabhängig von der ersten Luftströmung gegen den Träger (17) an einer Position fördert, die strömungsabwärts von der ersten Station gelegen ist, wobei die Einrichtung für die zweite Luftströmung loses faseriges Material in Form eines zweiten Streifens mit einer zweiten vorbestimmten Breite ablagert, der wenigstens 'einen Teil des ersten Streifens überlappt, um eine kontinuierliche zusammengesetzte Polsterschicht (11) mit einer ungleichförmigen Querschnittsdicke auszubilden, und durch eine Einrichtung (54), die die zweite Luftströmung durch den luftdurchlässigen Träger hindurch im wesentlichen mit der gleichen Geschwindigkeit abzieht, mit der diese den Träger erreicht.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (35,41), die loses faseriges Material mit einer ersten vorgegebenen Geschwindigkeit erzeugt und dasselbe in die Einrichtung einführt, die das faserige Material gegen den luftdurchlässigen Träger an der ersten Station (23) fördert und durch Einrichtungen (35,41), die loses faseriges Material mit einer zweiten vorgegebenen Geschwindigkeit erzeu-

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gen und dasselbe in die Einrichtung einführen, die das faserige Material gegen den luftdurchlässigen Träger fördert, wodurch faseriges Material auf dem Träger an den entsprechenden Stationen (23, 25) mit entsprechend unterschiedlichen Geschwindigkeiten abgelagert werden kann.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Träger (17) eine Bahn aus durchlässigem Material enthält und daß ein endloser durchlässiger Riemen (29) die Bahn (17) durch die Statbnen (23, 25) trägt, um das faserige Material auf der Bahn abzulagern.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch ., gekennzeichnet , daß die Einrichtungen (35, 41), ^ die loses faseriges Material erzeugen und dasselbe gegen den Träger (17) fördern, über dem Träger angeordnet sind und das faserige Material gegen den Träger in genau begrenzten Bereichen mit unterschiedlichen Abmessungen fördern, und daß die Einrichtungen (53, 54),die die Luftströmung durch den Träger ziehen, unterhalb des Trägers angeordnet und den entsprechenden Abmessungen der entsprechenden Bereiche angepaßt sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Einrichtungen, die die Luft durch den Träger (17) ziehen, auch auskragende Leitungen (105, 118) enthalten, die Luft durch den Träger an Stellen hin- | durchziehen, die sich seitlich außerhalb der Seitenränder der Polsterschicht befinden.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Einrichtungen zur Erzeugung losen faserigen Materials mit einer ersten vorgegebenen Geschwindigkeit Mittel (41) enthalten, die eine Bahn (37) aus Holzpulpe zu einzelnen Fasern auftrennen, daß die Einrichtungen an der ersten Station (23) zur Förderung losen faserigen Materials eine Leitung (47) enthalten, die sich von den Fasern-Trennmitteln nach unten gegen die Bahn erstreckt und die Fasern einfängt, um den ersten Streifen abzulagern, und daß die Ein-

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richtungen an der ersten Station (23) zum Abziehen der ersten Luftströmung einen Vakuumkasten (53) enthalten, der unterhalb der Bahn (17) an der ersten Station angeordnet ist und die Luft durch die Bahn absaugt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Einrichtungen zur Erzeugung losen faserigen Materials mit einer zweiten vorgegebenen Geschwindigkeit Mittel (41) enthalten, die eine zweite Bahn (37) aus Holzpulpe in einzelne Fasern auftrennen, daß die Einrichtungen an der zweiten Station (25) zur Förderung des losen faserigen Materials eine Leitung (47) enthalten, die sich von den Mitteln (41) zur Entfaserung nach unten gegen die Bahn (17) an einer Position erstreckt, die sich an der zweiten Station befindet, daß die zuletzt erwähnten Einrichtungen die Fasern einfangen, um den zweiten Streifen in einer größeren Breite als den ersten Streifen abzulegen, damit dieser wenigstens einen Teil des ersten Streifens überlappt und dadurch eine Polsterschicht (11) mit einer ungleichförmigen Querschnittsdicke ausgebildet wird.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet , daß die Mittel zur Auflösung einer Bahn (37) aus Holzpulpe in einzelne Fasern Trenneinrichtungen (41) enthalten, die die Stücke aus Holzpulpe in einzelne Fasern zerteilen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet , daß die Einrichtungen, die die zweite Luftströmung absaugen einen Vakuumkasten (54) an der zweiten Station (25) enthalten, der die Luft durch die Leitung (47), die Bahn (17) und den ersten Streifen absaugt und eine Ablagerung der Fasern auf der Bahn und dem ersten Streifen bewirkt,

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10. Vorrichtung nach Anspruch 3» 6 oder 9, dadurch gekennzeichnet , daß sich die Vakuumkästen (53, 54) in den Raum zwischen den oberen und unteren Bewegungsabschnitten des endlosen durchlässigen Riemens (29) erstrecken und Luft durch den oberen Riemenabschnitt hindurch absaugen.
11. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer profilierten Polsterschicht aus faserigem Material unter Verwendung der Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Bewegen eines luftdurchlässigen Trägers entlang einer vorbestimmten Bahn durch eine erste Station, Fördern von losem faserigem Material in einer ersten Luftströmung gegen die erste | Station, Ablagern des faserigen Materials in Form eines ersten kontinuierlichen Streifens von vorbestimmter Breite und Querschnittsdicke an der ersten Station, kontinuierliches V/eiterbewegen des Streifens gegen eine zweite Station, Fördern von losem faserigem Material gegen die zweite Station in einer zweiten Luftströmung, die unabhängig von der ersten Luftströmung ist und Ablagern des faserigen Materials in der zweiten Luftströmung an der zweiten Station, so daß der erste Streifen wenigstens teilweise überlappt wird und ein zusammengesetztes Polster in Form einer einzigen integralen Schicht mit ungleichförmiger Querschnittsdicke entsteht. '
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch " gekennzeichnet , daß das faserige Material an der ersten Station so eingefangen bzw. geführt wird, daß ein Streifen gebildet wird, dessen Breite schmäler ist als die Breite des zweiten Streifens, und daß ein ausreichender Druckunterschied erzeugt wird, der die Luft an der zweiten Station durch den ersten Streifen hindurchzieht und dadurch die Fasern zu einer einzigen integralen Schicht überlappt und vereinigt.

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