DE2519131B2 - Verfahren zur Herstellung einer doppelschichtigen Flauscheinlage für absorbierende Produkte - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer doppelschichtigen Flauscheinlage für absorbierende ProdukteInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer doppelschichtigen
Flauscheinlage für absorbierende Produkte, bei dem jede einfache Flauschschicht mit Hilfe eines umlaufenden luftdurchlässigen, einem Unterdruck ausgesetzten Siebes getrennt hergestellt wird, wonach' die
erste einfache Flauschschicht an die zweite einfache Flauschschicht an einer Stelle angenähert wird, an der
diese noch mit ihrem Sieb verbunden ist, worauf die Vereinigung zur Doppelschicht derart erfolgt, daß die
Siebseiten der beiden einfachen Flauschschichten jeweils außen liegen.
Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 2165433 bekannt. Die größte Schwierigkeit bei der
Herstellung von Flauschwaren liegt darin, hohe Arbeitsgeschwindigkeiten zu erzielen. Gleichzeitig sollte
> selbstverständlich die Qualität des Produktes gewahrt werden, insbesondere was die Eigenfestigkeit, Flauschigkeit, Absorptionsfähigkeit und seitliche Flüssigkeits-Verteilfähigkeit angeht. Bei der Lösung dieses
Problems geht man beim bekannten Verfahren von
id der Erkenntnis aus, daß zwei halb so dicke Flauschschichten schneller erzeugt werden können als eine
einzige Schicht der vereinigten Dicke. Zur Erzeugung der einzelnen Schichten wird beim bekannten Verfahren ein luftdurchlässiger Träger durch eine Vakuum-
> kammer geführt und von der einen Seite her mit Unterdruck beaufschlagt. Die andere Seite dieses Trägers
wird mit Flauschmaterial beregnet, welches sich unter dem Einfluß der Schwerkraft und des Vakuums dort
absetzt. Die beiden einfachen Flauschschichten wer-
>o den dann zu einer Doppelschicht vereinigt.
Gemäß der DE-OS 2165 433 werden für die beiden
Flauschschichten jeweils eine Hüllbahn als Träger verwendet, die in das Endprodukt mit eingehen. Die
als Träger verwendeten Hüllbahnen; deren Beschaf-
2Ί fenheit durch den Verwendungszweck des Produktes
(z. B. Windeln, Tücher, Decken, etc.) vorgegeben ist, vermindern die Luftdurchlässigkeit in der Flauschbildungszone erheblich, mit der Folge, daß das Ansammeln von Flauschmaterial verhältnismäßig langsam
«ι erfolgt. Ferner hat das bekannte Verfahren den Nachteil, daß die Materialkosten für die nach diesem Verfahren hergestellten Flauscheinlagen - bedingt durch
die zusätzlichen Hüllbahnen - relativ hoch sind.
Die Hüllbahnen haben außerdem den Nachteil, daß
r> die Leistung und damit der Energieverbrauch der den
Unterdruck erzeugenden Gebläse, bedingt durch die größere Luftundurchlässigkeit der Hüllbahnen, erheblich höher sind als bei einem Verfahren, bei dem
Flauschschichten unmittelbar auf einem Sieb herge
stellt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von doppelschichtigen
Flauscheinlagen für absorbierende Produkte zu schaffen, bei dem die Nachteile des nach der DE-OS
2165433 bekannten Verfahrens vermieden werden, das sich insbesondere durch eine extrem hohe Arbeitsgeschwindigkeit auszeichnet, und mit dem trotz
der hohen Arbeitsgeschwindigkeit Flauscheinlagen erhalten werden, die unabhängig von der Beschaffen-
-,o heit eines Hüllmaterials bzw. einer Hüllbahn stets dieselben gewünschten Materialeigenschaften, wie ausreichende Eigenfestigkeit, Flauschigkeit, Absorptionsfähigkeit und seitliche Flüssigkeits-Verteilfähigkeit aufweisen.
Vy Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Die erfindungsgemäße Lösung gewährt die Vorteile
einer sehr hohen Arbeitsgeschwindigkeit bei geringem Energie-Aufwand-was bei der Herstellung von Mas-
bo senprodukten wie Flauscheinlagen eine in der Regel
allein entscheidende Rolle spielt - und der Herstellung von doppelschichtigen Flauscheinlagen, die unabhängig von der Beschaffenheit eines Hüilmaterials
bzw. einer Hüllbahn stets dieselben gewünschten Ma-
h-, terialeigenschaften, wie Eigenfestigkeit, Flauschigkeit, Elastizität, Absorptionsfähigkeit und Flüssigkeits-Verteilfähigkeit (letzteres bedingt durch die
Anordnung der dichten Siebseiten als Außenflächen
der zusammengesetzten, doppelschichtigen Flauscheinlage)
aufweisen. Die hohe Arbeitsgeschwindigkeit wird durch die Schrägführung der Siebe in dem Vakuumkasten
erzielt. Trotz erhöhter Siebgeschwindigkeit wird dieselbe effektive Einwirkungszeit des Unterdrucks
erhalten wie bei einem relativ kurzen Einwirkungsweg und geringer Siebgeschwindigkeit, wie z. B.
bei horizontaler Durchführung des Siebes durch den Vakuumkasten.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteranspi achen beschrieben.
Die Erfindung soll im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels und anhand der Zeichnungen näher
beschrieben werden. Es zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht mit teilweise weggebrochenen Teilen einer Windelherstellungsmaschine mit
einer Einrichtung zur Herstellung flauschiger Schichten, wobei einige Teile dieser Einrichtung schematisch
dargestellt sind,
Fig. 2 eine Vorderansicht der Einrichtung zur Herstellung
flauschiger Schichten der Windelherstellungsmaschine nach Fig. 1
Fig. 3 eine perspektivische Teilansicht der Einrichtung
zur Herstellung der ersten bzw. unteren rlauschschicht,
F i g. 4 eine perspektivische Teilansicht der Einrichtung zur Herstellung der zweiten bzw. oberen
Flauschschicht,
Fig. 5 eine schematische Darstellung des Auslaßendes einer Einrichtung zur Herstellung flauschiger
Schichten, bei der eine flauschige Schicht abgeschrägt und als Endlosmaterial aus der Aufschüttzone herauskommt,
Fig. 6 eine perspektivische Teilansicht zur Darstellung
der Abnahme der zweiten bzw. oberen flauschigen Schicht unter Verwendung von Vakuum,
Fig. 7 eine Teilseitenansicht einer Abschrägrolle,
Fig. 8 einen Querschnitt der Rolle nach Fig. 7 längs der Linie 8-8, und in
Fig. 9 eine vergrößerte Darstellung des äußeren Teils der Abschrägrolle nach Fig. 7 und 8 längs der
Linie 9-9 dei Fig. 8.
In Fig. 1 ist ein Rahmen 10 einer Windelherstellungsmaschine erkennbar, wobei die gesamte Maschine
über 100 m lang sein und der in Fig. 1 dargestellte Teil zwei Stockwerke einnehmen kann. Man
erkennt einen Boden 11 und ein zweites Geschoß 12, nämlich einen Laufsteg mit einem Geländer 13. Im
folgenden soll jedoch nur auf den zur Herstellung der zweischichtigen flauschigen Einlage dienenden Teil
der Maschine eingegangen werden, da zur Herstellung der fertigen Windel durch Aufbringen einer nicht gewebten
Sahn, Auftragen von Klebstoff, Schneiden etc. übliche Maschinen verwendet werden können und
die Herstellung der flauschigen Einlage unabhängig von den weiteren Verfahrensschritten ist.
Im Normalbetrieb liefert eine Ausgangsrolle 14 (vgl. Fig. 1) einer ersten Hammermühle 15 eine Bahn
aus Pulpe, Zellstoff oder einem anderen Material zur Herstellung einer flauschigen Schicht. Die Hammermühle
15 zerschnitzelt die aus Zellulose bestehende Bahn und liefert sie nach unten durch ein Gehäuse
oder einen Kasten 17 auf ein endloses Drahtgewebe 18, das in Richtung des Pfeils A umläuft. Unterhalb
der nach unten geneigten Bahn 18a des Drahtsiebes 18 wird beim Durchlaufen des Kastens 17 mit einem
Absaugkasten 19 eine Saugwirkung ausgeübt, so daß eine erste flauschige Schicht 20 auf dem Drahtsieb
18 abgelagert wird. Der im Querschnitt gezeigte Absaugkasten 19 ist über eine Leitung 21 mit dem Inneren
eines einen Unterdruck erzeugenden Gebläses 16 verbunden. Das Gebläse 16 läßt sämtliche durch das
"' Drahtsieb 18 hindurchkommenden Teile über eine
Leitung 16a durch nicht gezeichnete Filter oder Luftreiniger
hindurchtreten. Das in Form einer Matte oder eines Kissens an der Unterseite des Kastens 17 auf
einem Fördersieb 18 herauskommende flauschige
i'i Material wird mit einer Rolle 50 in einer Kammer
51 unter Ausübung sines Druckes abgeschrägt. Das unter Druck abgeschrägte Material erhält somit eine
über die gesamte Breite gleichmäßige, vorgegebene Höhe. Die aus der Kammer 51 austretende flauschige
ι '■ Matte wird mit einer Rolle 52 zusammengepreßt. Auf
diese Weise entsteht eine auf dem Drahtsieb 18 laufende kontinuierliche flauschige Matte oder Bahn 20.
Die oben beschriebene Einrichtung ist mit Ausnahme der Ausgangsrollen 14 zur Schallisolierung und
_'ii Feuchtigkeitskontrolle in einem Gehäuse S untergebracht.
Die besten Ergebnisse beim fertigen Produkt wurden erreicht, wenn die relative Luftfeuchtigkeit
ungefähr 70% beträgt.
Bis jetzt wurde nur auf den linken Teil der Fig. 1
-'> eingegangen, weiche den einen Teil der Einrichtung
zur Herstellung e iner flauschigen Schicht darstellt. Es ist einsichtig, daß die auf der rechten Seite dargestellte
Einrichtung eine im wesentlichen identische Anordnung ist. Die entsprechende Ausgangsrolle zur Liefern
rung von Zellstoff wurde der Klarheit halber weggelassen. Im rechten Teil der Fig. 1 ist eine Hammermühle
15' erkennbar, die flauschige Teile über einen Kasten 17', einem zweiten endlosen Drahtsieb 18' zuliefert,
welches in Richtung des Pfeils B umläuft. Der
i> Absaugkasten 19' für das Drahtsieb 18' ist über eine
Leitung 21' mit dem Einlaß eines zweiten Gebläses 16' verbunden. Die zweite aus dem Kasten 17' herauskommende
flauschige Bahn wird in ähnlicher Weise von einer Rolle 50' in einer Kammer 50' unter
4Ii Druck abgeschrägt und zusammengedrückt, während
die aus der Kammer 51 austretende Matte oder Bahn mit einer Rolle 52' zusammengedrückt wird, wodurch
eine kontinuierliche Bahn 20' gleichmäßiger Höhe entsteht.
4-, Jede Hammermühle wird von einem eigenen Motor angetrieben, beispielsweise die Hammermühle 15 von
einem Motor 42 (vgl. Fig. 2). Eine Antriebsvorrichtung 43 mit variabler Geschwindigkeit treibt vom
nicht gezeichneten Hauptantrieb die Zugrollen 46 und
in 46' an, um den Zellstoff den Hammermühlen zuzuführen.
Die strichpunktierte Linie 44 zeigt die Lage einer 45,7 cm breiten Rolle zur Zuführung von Zellulose,
welche in geeigneter Weise auf einer Welle 45 in einer Abwickeleinrichtung 47 gelagert ist (vgl.
.-. Fig. 1 «nd 2).
Die erste flauschige Schicht 20 (vgl. Fig. 1) läuft mit dem Drahtsieb 18 über eine angetriebene Rolle
55 und längs einer kurzen Strecke über eine untere Bahn V&b und wird dann vom Drahtsieb 18 von einer
ho mit Unterdruck arbeitenden Rolle 56 entfernt, welche
zur Ausübung einer Saugwirkung über eine Leitung 57 mit dem Gebläse 16 verbunden ist. Die Unterdruckrolle
56 weist einen mit öffnungen versehenen umlaufenden Zylinder auf, der nur über 'jinen vorge-
h> gebenen Winkelbereich mit Unterdruck beaufschlagt
ist. Derartige Zylinder sind in der Technik bekannt; beim Ausführungsbüspiel ist der Unterdruckbereich
von einer ersten Absperrplatte begrenzt, die axial zum
Zylinder verläuft und in der oberen Stellung 60 angeordnet ist. Der Unterdruck wird ungefähr an dem
mit 61 bezeichneten Punkt ausgeübt, an dem die Schicht 20 auf einer vorbeilaufenden Tragbahn 22 abgelegt
wird.
Die Tragbahn 22 und die erste Schicht 20 laufen dann unterhalb der unteren Bahn 18c des rechten
Drahtsiebes 18' hindurch. Erkennbar bewegt sich die rechte flauschige Schicht 20' um eine Rolle 61 und
wird dabei umgedreht. Somit kommt die Oberseite der Schicht 20_ mit der Oberseite der Schicht 20 in
Eingriff und die Tragbahn 22, die untere Schicht 20 und die obere, umgedrehte Schicht 20' laufen in Eingriff
miteinander über eine Unterdruckstation 62 zum rechten Teil der Anordnung.
In der Station 62 wird die Tragbahn 22 und die flauschige Schicht 20 von unten mit Unterdruck beaufschlagt,
um die obere flauschige Schicht 20' vom Drahtsieb 18' zu entfernen und dadurch eine zweischichtige
flauschige Matte zu bilden, bei der die Boden- oder Siebseiten der einzelnen Schichten nach außen
gerichtet sind und eine dieser Außenseiten zur weiteren Bearbeitung auf einer Tragbahn aufliegt. Zu
diesem Zweck wird die Tragbahn 22 auf einem Förderer 23 zum rechten Teil der Anordnung nach Fig. 1
befördert.
Die Einrichtung zur Herstellung der ersten flauschigen Schicht 20 weist erkennbar einen Absaugkasten
19 mit im allgemeinen dreieckigem Querschnitt und einer L-förmigen unteren Wand 24 auf. Der Absaugkasten
19 ist ferner mit einer nicht gezeichneten perforierten geneigten Wand zur Lagerung des
Drahtsiebes 18 versehen und mit den beiden distalen Enden des L-förmigen Gehäuses 24 verbunden. Erkennbar
ist der innere, die obere Bahn 18a des Drahtsiebes 18 bildende Bereich zwischen dem Kasten 17
und dem Absaugkasten 19 ungefähr um 45 ° nach vorn geneigt. Dies hat sich insofern als vorteilhaft erwiesen,
als damit bei einer gegebenen Breite des Kastens 17 der Bereich zur Ablage der flauschigen Schicht auf
dem Drahtsieb 18 größer als bei einem horizontal angeordneten Drahtsieb ist, wobei zur Ablage der flauschigen
Schicht die Schwerkraft zusammen mit dem Unterdruck verwendet wird, was bei einem senkrecht
angeordneten Drahtsieb nicht der Fall wäre. Erkennbar ist eine ähnliche diagonale Bahn zwischen dem
Kasten 17' und dem Absaugkasten 19' im rechten Teil der Einrichtung angeordnet. Das Drahlsieb 18 wird
über die angetriebene Rolle 55 zusammen mit den drei Führungsrollen 27, 28 und 29 angetrieben.
In Fig. 3 und 5 ist die obere geneigte perforierte Wand 25 des Absaugkastens 19 erkennbar, von der
nur der äußere nicht perforierte Teil zu sehen ist. Es ist einsichtig, daß der Absaugkasten 19 auch abschließende
Seitenwände 26 aufweist (vgl. Fig. 2, 3). Die Breite des perforierten Bereichs der siebtragenden
Wand 25 begrenzt die endgültige Breite der flauschigen Schichten; damit kann in ebenso einfacher wie
vorteilhafter Weise die Breite des herzustellenden Produktes geändert werden.
Der Kasten 17 weist eine Vorderwand 17a auf (vgl. Fig. 5), deren unterer Teil unter Bildung einer Austrittsöffnung
30 in einer festen Höhe oberhalb des Drahtsiebes 18 endet. Die Abschrägrolle 50 ist im
Uhrzeigersinn angetrieben, so daß sich die abschrägende Oberfläche der aus der Austrittsöffnung 30
herauskommenden flauschigen Matte entgegen bewegt. Das an der Oberseite der flauschigen Schicht
von der Abschrägrolle 50 abgetragene Material wird mit einem durch öffnungen 65 in der Kammer 51
eintretenden Luft vermischt und der Hammermühle 15 wieder zugeführt.
Eine die Abschrägrolle 50 tragende Welle 50a ist in einer Platte 66 gelagert, die mit langen Schlitzen
67 einstellbar an der Seitenwand 26 befestigt ist (vgl. Fig. 3). Eine ähnliche Anordnung auf der anderen
Seite ermöglicht die Einstellung einer Abschrägrolle gegenüber dem Drahtsieb 18, um die Höhe oder
Dicke der herzustellenden flauschigen Schicht einzustellen.
Direkt stromabwärts von der Unterdruckkammer 51 ist die Druckrolle 52 angeordnet, die drehbar in
einem Rahmen 69 gelagert ist, welcher seinerseits mit einem Paar von Armen 70 befestigt und durch Reibungseingriffe
an seinem Platz gehaltert ist. Durch das Gewicht und die Halterung der Rolle 52 wird ein Zubiumiieiiuiückcü uci vüi'i'üC'iiciiucii fiäuSCuigcil
Schicht bewirkt.
Eine ähnliche Anordnung mit der Unterdruckkammer 51' mit öffnungen 65' und der Druckrolle 50'
ist in Fig. 4 erkennbar. Die Tragbahn 22 läuft dabei über eine in kleinem Abstand von der angetriebenen
Rolle 61 angeordnete stationäre Stangenhalterung 90, so daß die Oberseite der unteren flauschigen Schicht
20 in Berührung mit der entsprechenden, inzwischen umgekehrten Oberseite der oberen flauschigen
Schicht 20' kommt. Die beiden flauschigen Schichten 20, 20' laufen dann übereinander angeordnet zusammen
mit der Tragbahn 22 zur zweiten Unterdruckstation 62 (vgl. Fig. 6). Der Fördtter 23 wird über eine
im Rahmen 73 gelagerte Führungsrolle 72 geleitet. Der Rahmen 73 weist ferner einen Kasten 76 mit einem
oberen perforierten Deckel 76a auf, über den der Obertrum des Förderers 23 in Berührung mit diesem
hinüberläuft. Über eine mit dem Gebläse 16' in Verbindung stehende Leitung 77 wird im Kasten 76
Unterdruck erzeugt. Somit werden zur Abnahme der oberen flauschigen Schicht 20' vom Drahtsieb 18' der
Förderer 23, die Tragbahn 22 und die untere flauschige Schicht 20 von unten mit Unterdruck beaufschlagt.
Die Verwendung von Unterdruck zur Abnahme der entsprechenden flauschigen Schichten von
den jeweiligen Formsieben hat sich als wirkungsvoll erwiesen, jedoch lassen sich auch andere geeignete
Mittel verwenden. Ferner kann in Abhängigkeit von der Grobheit der flauschigen Schicht und der Siebfeinheit
der formenden Siebe möglicherweise jede mechanische Hilfseinrichtung zur Abnahme der flauschigen
Schichten von in entsprechenden Formc'^ben weggelassen werden.
In Fig. 7 bis 9 ist die mit der Abschrägrolle 50' identische Abschrägrolle 50 vergrößert dargestellt
und weist einen zylindrischen mittleren Bereich 80' mit zwei eingearbeiteten wendeiförmigen Nuten auf,
von denen die Nut 81 im Querschnitt dargestellt ist. Ein flacher Draht 82 mit einer sägezahnartigen oder
geriffelten Abschrägkante 83 ist in die jeweiligen wendelförmigen Nuten eingepaßt, wodurch eine Abschrägrolle
mit doppelter Vorderkante und mit übereinandergreifenden einzelnen wendelförmigen Drähten
entsteht. Die Abschrägrolle ist vorzugsweise hohl ausgbildet und so leicht wie möglich, so daß der zylindrische
Teil 80 nur an seinen Enden gelagert zu werden braucht.
Im Betrieb wird von den Gebläsen 16 und 16' Luft in die Hammermühlen 15 bzw. 15' hineingesaugt, so
daß ein nach unten gerichteter Strom von zerschnitzelter Pulpe oder zelluloseartigem Material in den Kä
sten 17 und 17' entsteht. Die flockigen Fasern oder Teilchen werden νυη den Drahtsieben 18 und 18' aufgefangen, wobei der Aufprall der Teilchen durch die
an der Unterseite der oberen Bahn der Siebe 18 bzw. 18' von den jeweiligen Saugkasten 19 bzw. 19' ausgeübte Saugwirkung verstärkt wird. Da die dichteste
gleichmäßige Oberfläche einer flauschigen Schicht in unmittelbarer Nähe des Drahtsiebes erfolgt, erzeugt
die zweiteilige Einrichtung eine bessere flauschige Schichtenanordnung, d. h. eine Schichtenanordnung,
bei der beide in unmittelbarem Eingriff mit den Drahtsieben erzeugte Seiten außen, an der Ober- und
an der Unterseite angeordnet sind. Wie bereits erwähnt, weist dadurch die Oberfläche wesentlich weniger
unerwünschten feinen Staub auf, und beide Seiten des Produkts sind mit einer besonders gut verteilenden
Ohprflächp versehen. Der restliche Staub ist im Inneren
der beiden Schichten 20 und 20' eingeschlossen.
Weiterhin wird mit der oben beschriebenen Anordnung die Herstellungsgeschwindigkeit vergrößert, da
die Herstellungsdauer einer flauschigen Schicht mit halber Dicke geringer ist als die zur Herstellung der
gesamten Dicke einer Schicht. Die zusammenlaufenden Bahnen der Drahtsiebe 18 und 18' während der
Herstellung der flauschigen Schichten unterstützt den rascheren Produktionsablauf. Mit den unter 45" angeordneten
Laufflächen wird der zur Formung dienende bereich urn mehr als 40% gegenüber einer parallel
zur Lauffläche der Tragbahn 22 angeordneten Formzone vergrößert. Weiterhin weist die oben beschriebene
Einrichtung den Vorteil auf, daß die eine flauschige Schicht aus einem anderen Material als die
andere flauschige Schicht hergestellt sein kann und daß erforderlichenfalls die eine flauschige Schicht
dünner als die andere herstellbar ist. Ferner kann zwischen den beiden aus flauschigem Material bestehenden
Schichten eine Trennschicht oder Verteilerbahn D (vgl. Fig. 1) eingefügt werden.
Bei dem oben beschriebenen Verfahren läßt sich eine Vielzahl von Materialien, insbesondere Pulpematerialien
in Abhängigkeit von den erforderlichen Eigenschaften des Endprodukts gleichermaßen gut
verwenden. Die große Anzahl der verschiedenen verwendbaren Pulpematerialien stellt einen großen Vorteil
des oben beschriebenen Verfahrens dar.
Erforderlichenfalls werden zur Vergrößerung der Dicke der flauschigen Schichten die Höhe der Abschrägrolle
und der Andrückrolle eingestellt und die Zuführungsgeschwindigkeit von Pulpe durch Änderung
der Antriebseinrichtung 43 vergrößert. Sollen sehr dicke Schichten bzw. Einlagen hergestellt werden,
so kann Pulpegewebe mit doppelter Dicke zugeführt werden.
Wie oben erwähnt, sind die Formsiebe 18 und 18' von ähnlicher Bauart wie die üblichen Fourdriniersiebe.
Beispielsweise läßt sich ein aus Kunststoff-Faden bestehendes Sieb der Größe 44 verwenden, d. h.
ein Sieb mit 17,3 Einzelfäden von 177,3 μπι Durehmesser
pro Zentimeter, obwohl auch metallische Siebe verwendbar sind.
Die Tragbahn 22 kann aus beliebigem luftdurchlässigen Material bestehen, was einet) weiteren Vorteil
des oben beschriebenen Verfahrens darstellt, d. h. die Porosität der Tragbahn braucht nicht kritisch überwacht
zu weiden, da die flauschige Schicht nicht auf der Tragbahn, sondern auf dem Formsieb hergestellt
wird. Bei einigen bekannten Verfahren, bei denen die flauschige Schicht direkt auf einer in das Produkt mit
eingearbeiteten Tragbahn hergestellt wird, muß die Porosität der Tragbahn ständig überwacht werden.
wodurch sich das fertige Produkt zusätzlich verteuert. Beim oben beschriebenen Verfahren, bei dem die
flauschige Schicht auf einem Formsieb hergestellt und dann auf eine Tragbahn aufgebracht wird (vgl. Fig. 3),
treten derartige Probleme nicht auf, vielmehr werden die Vorteile der Verteilungseigenschaften einer Tragbahn
zusammen mit der Stabilität des Zwischenprodukts für die weitere Behandlung erreicht. Das zweischichtige
flauschige Zwischenprodukt kann eine Dichte von 21 _*>
biw 323g pro m2, d.h. 107,5 bis 161,5 g pro nr pro Schicht aufweisen.
Die Verteilungseigenschaften des obenerwähnten fertigen Produkts werden ferner dadurch verbessert,
daß die Boden- und Siebseiten der jeweiligen flauschigen Schichten die Außenflächen der zusammengesetzten,
zweischichtigen flauschigen Bahn bilden. An den Siebseiten der einzelnen flauschigen Schichten
sind die Fasern mechanisch dichter miteinander verbunden und bilden eine dichtere staubfreie Oberfläche,
so daß ein größeres Geflecht und damit die seitlichen Verteilereigenschaften entstehen.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung einer doppelschichtigen Flauscheinlage für absorbierende Produkte, bei dem jede einfache Flauschschicht mit
Hilfe eines umlaufenden luftdurchlässigen, einem Unterdruck ausgesetzten Siebes getrennt hergestellt wird, wonach die erste einfache Flauschschicht an die zweite einfache Flauschschicht an
einer Stelle angenähert wird, an der diese noch mit ihrem Sieb verbunden ist, worauf die Vereinigung zur Doppelschicht derart erfolgt, daß die
Siebseiten der beiden einfachen Flauschschichten jeweils außen liegen, gekennzeichnet durch
die folgenden Schritte:
a) die beiden einfachen Flauschschichten (20, 20') werden unmittelbar an den Sieben (18,
18') abgelagert;
b) die Ablagerung erfolgt in einer durch einen Kasten (17) begrenzten Zone, in der die Fasern unter der Wirkung von Schwerkraft und
Unterdruck von oben nach unten fallen;
c) in der Ablagerungszone werden die Siebe (18,18') gegenüber der Horizontalen geneigt
geführt;
d) die beiden umlaufenden Siebe werden nach Verlassen des Kastens (17) in die Horizontale umgelenkt;
e) die erste einfache Flauschschicht (20) wird vor der Vereinigung mit der zweiten einfachen Flauschschicht (20') von dem zugehörigen Sieb (18) durch Ausübung eines Unterürucks auf deren Oberfläche abgenommen
und um etwa 180° gewendet;
f) die gewendete Flauschsch'cht (20) wird auf
eine etwa horizontal vorwärtsbewegte Hüllbahn (22) aufgelegt, so daß die Siebseite der
Flauschschicht (20) die Hüllbahn (22) berührt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Abnahme der zweiten einfachen Flauschschicht (20') vom zugehörigen Sieb
(18') und zum Vereinigen mit der ersten einfacher Flauschschicht (20) durch die Hüllbahn (22) und
die erste Flauschschicht (20) hindurch ein Vakuum auf die zweite Flauschschicht (20) einwirkt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden einfachen Flauschschichten (20,20') nach der Bildung abgeschrägt
und danach vergleichmäßigt werden.
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