WO2016162273A1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen strukturfolie, mehrlagige strukturfolie und stabförmiger artikel aus einer solchen strukturfolie - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen strukturfolie, mehrlagige strukturfolie und stabförmiger artikel aus einer solchen strukturfolie Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a device, in particular a device of the tobacco processing industry, for producing a multilayer three-dimensional structure film with an irregularly hilly surface. Furthermore, the invention relates to a method for producing a multilayer three-dimensional structure film having an irregularly hilly surface, in particular a structured film of the tobacco-processing industry. The invention also relates to a multi-layered three-dimensional structure film made of vegetable fibers and a rod-shaped article, in particular the tobacco-processing industry.
  • Tobacco films find use in the tobacco processing industry as an additive in the manufacture of tobacco products, for example in cigarette production. Tobacco films are, however mechanically very soft and unstable. They lack their own rigidity, as they have, for example, paper webs, which makes their further processing technically more difficult. The use of tobacco sheets is very limited for this reason.
  • Plants for producing tobacco foils are in many cases very bulky in their conveying direction, especially when a drying section is integrated. They also require additional machines for packaging the tobacco sheet.
  • the Rollzenzyl indians and Düsenannostien are usually carried out manually adjustable. However, this requires considerable time and quality losses, for example, when a format change or a material change is performed.
  • the object is achieved by a device, in particular the tobacco processing industry, for producing a multilayer three-dimensional structure film with an irregularly hilly surface, comprising a layer forming section
  • first application unit for applying a first natural adhesive to an upper side of a carrier film made of vegetable fibers supplied to the layer forming section, with a downstream first application unit for applying plant particles and / or plant shreds to the adhesive-provided upper side of the carrier film and
  • the multilayer structured film can be provided or provided.
  • the device allows the production of a multi-layered three-dimensional structural film, which is a starting material for rod-shaped articles, in particular those of the tobacco-processing industry.
  • rod-shaped articles can be produced in dimensions which correspond to conventional double- or single-length tobacco sticks or filter rods.
  • Such a rod-shaped article is equivalent to a tobacco rod and can be wrapped for example with cigarette paper or filter paper.
  • a further processing is similar to the known processing of tobacco sticks easily possible.
  • a filter is attached to a head end of the rod-shaped article. Due to the predeterminable size of the applied plant particles and / or plant shreds, a roll produced from the structured foil has a scalable draw resistance.
  • the irregularly hilly surface of the structure foil produced by the plant particles and / or plant chips prevents namely that adjacent layers of the coil lie directly on one another. On the contrary, it forms an irregular system of interconnected channels or cavities along which a flow can form from one end to the other along a longitudinal direction of the rod-shaped article.
  • the fiber material, from which the cover sheet is made with flavors.
  • the ingredients are adjusted in combination according to a predetermined recipe on the final product to be produced.
  • a flavoring is possible not only on the fiber material of the cover sheet, but also on the plant particles or vegetable shreds. Depending on which plant the particles or chips are made from, a different flavoring of the produced structure film is possible.
  • the carrier film is substantially optimized with regard to the mechanical properties of the structured film.
  • the carrier film is formed as a flavor carrier.
  • the structural film or a rod-shaped article produced therefrom has the advantage over conventional tobacco sticks that the risk of head failure is substantially lower.
  • the apparatus for producing the structured film is compact and variable with regard to the desired production parameters, for example a material thickness, height or thickness of the structured film produced.
  • the device is formed by the fact that a second application unit and / or a third application unit are included, wherein the second application unit is adapted for applying a second natural adhesive to the plant particles and / or shreds of plants and to non-covered zones of the carrier foil and the third application unit is adapted for applying the second natural adhesive to a lower side of the cover film, wherein in particular the first, second and / or third application unit as first, second and / or third spray nozzles, preferably in the form of an adjustable first, second and / or or third spray bar, are formed.
  • the second natural adhesive By applying the second natural adhesive, the adhesion between the Sufol ie and the cover sheet is improved.
  • the application unit comprises an applicator cylinder for contact-type application of the plant particles and / or shreds of plants
  • the application cylinder in particular has an actuator for automatically setting a discharge height and / or a bearing pressure and preferably sections acted upon by suction and / or compressed air moreover, in particular at least one vibrator tion conveyor for supplying the order cylinder with plant particles and / or
  • Chaschnitzeln is present, which is preferably designed as a vibration tailgate and is also arranged in particular directly above the order cylinder.
  • the joining station comprises a support roller and a pressure roller, wherein the pressure roller has an actuator for automatically setting a predetermined contact pressure and / or a predetermined roll gap and wherein the joining station in particular at least one brush and / or foam roller for punctiform pressing of the cover film with the carrier film, wherein the brush and / or foam roller (s) have an actuator for automatically setting a predetermined pressing force.
  • the possibility is advantageously created to connect different thicknesses or thick carrier and cover films using the appropriate force each other. Furthermore, a selective pressing of the cover film with the carrier film allows a very reliable and full-surface contact between the two films.
  • the device is further developed in that a first pair of take-off rollers for conveying and compressing the carrier film is present, wherein
  • an upper roller of the pair of take-off rollers has an actuator for automatically adjusting the roll gap.
  • the carrier film is provided to the device, for example as a ribbon or roll goods available. Possibly, the material thickness of the roll goods does not have the desired value or fluctuates in an undesirable manner.
  • the desired material thickness of the carrier film is advantageously using the actuator, which controls or regulates the nip of the pair of withdrawal rollers, precisely adjustable.
  • the device is further developed by the fact that above the joining station, a second take-off roller pair is arranged for conveying the cover foil, which has an actuator for automatically adjusting a roll gap, wherein in particular a deflection cylinder downstream of the second take-off roller pair is present.
  • the cover film of the device is also made available, for example, as a tape product.
  • the material thickness of the cover foil is adjustable with the help of the second pair of withdrawal rollers.
  • the cover sheet always has the desired material thickness.
  • the device is further developed by providing a heatable and temperature-controlled band sealing station arranged downstream of the joining station, which is arranged to level and dry the surface of the multilayer three-dimensional structure sheet, in particular a straightening roller pair arranged downstream of the band sealing station, which is provided for conveying the structural film from the ply forming section to a size cutting section.
  • a heatable and temperature-controlled band sealing station arranged downstream of the joining station, which is arranged to level and dry the surface of the multilayer three-dimensional structure sheet, in particular a straightening roller pair arranged downstream of the band sealing station, which is provided for conveying the structural film from the ply forming section to a size cutting section.
  • the structural foil has an irregularly hilly surface on only one side, while its opposite surface or side is substantially even or smooth.
  • Such a structural film can preferably be produced by means of a device according to the aforementioned embodiment. Namely, in the band sealing station, the structural film is smoothed so that its roughness on the hilly side decreases slightly and the opposite one becomes smooth and level.
  • the device is further developed in that a format cutting section is included, which has a variable format slitter with, in particular at least four, circular knives, which is adapted to divide the structured film during a conveying movement in, in particular at least three, individual tracks.
  • a format cutting section is included, which has a variable format slitter with, in particular at least four, circular knives, which is adapted to divide the structured film during a conveying movement in, in particular at least three, individual tracks.
  • a width of the carrier film and the cover film, which are joined together to form the structural film is preferably between 800 mm and 1600 mm. If the produced structural film is divided lengthwise into, for example, three individual webs, the resulting webs are suitable for producing corresponding rod-shaped rod-shaped articles of a single or double length.
  • the device is preferably developed in that a downstream of the slitter downstream format variable cross cutter, preferably a non-uniform rotationally-driven rotary cross-cutter, and a downstream fourth suction belt conveyor, the fourth suction belt conveyor being adapted and operable to create a gap between successive sheet-shaped single-web sections provided by the cross cutter with overspeed to upstream (especially first to third) belt conveyors (in particular suction belt conveyors); and downstream of the fourth suction belt conveyor a multi-groove stacking tray is provided for accumulating the sheet-shaped single-web sections in a predetermined number for the purpose of forming sheet stacks, wherein the stacking tray has in particular at least three stacking storage compartments.
  • the provided individual sheets of the structural film are suitable for further processing the same to rod-shaped articles.
  • the device is preferably developed by providing a longitudinally downstream downstream take-up unit, which has in particular at least three bobbin holders, each bobbin holder being associated with a separating knife, the separating knives being designed in particular as a common upstream variable-format cross-cutter, the take-up unit being fixing means Fixing the leading free ends of the individual webs on the respective bobbins and / or for fixing the trailing free ends of the individual webs by means of and adjacent to arranged threading devices.
  • the device is furthermore preferably provided with different sensor units. These serve in particular the registration of a Material thickness of the carrier film, cover sheet and / or the structural film and possibly also a detection of the moisture of these materials.
  • sensor units optical sensor units, high-frequency or microwave sensor units are provided.
  • triggering or compression and / or joining rollers arranged upstream of the sensor units are controlled or regulated as a function of the detected measured values in order to provide the desired material thickness of the films.
  • upstream applicator units such as spray nozzle assemblies, are preferably controlled or controlled to provide a desired moisture content of the material.
  • a corresponding sensor unit is provided.
  • it is an optical sensor unit that detects a height of the multi-layered three-dimensional structure film downstream of the joining station.
  • brushes and / or foam rollers or else a pressure roller of the joining station are controlled or regulated accordingly, so that the structure foil produced has the desired height.
  • the control or regulation preferably takes place on the basis of an online data evaluation. In other words, the manufacturing process is continuously monitored and, if necessary, optimized, so that a high-quality product can be produced.
  • the device comprises at least one of the following units: a, in particular the first pair of delivery rollers immediately downstream, first sensor unit, preferably an optical sensor unit, for continuously measuring a material thickness of the carrier film, wherein the first sensor unit is coupled to a first evaluation unit
  • a first sensor unit preferably a high-frequency or microwave sensor unit, for continuously measuring a material thickness and / or a moisture of the carrier film and for detecting foreign bodies, the first sensor unit having a first evaluation unit for the purpose of continuous measurement Coupled with online data analysis,
  • a third sensor unit preferably an optical sensor unit, for measuring a height of the multi-layered three-dimensional structure foil downstream of the joining station, in particular immediately downstream of the pressure roller of the joining station, wherein the third sensor unit is coupled to a third evaluation unit for transmission of acquired measured data,
  • first to third evaluation unit are set up, correction data to a respective control and regulating device and the respective associated actuators for the purpose of online correction of a roller adjustment or a roll gap of each upstream and above the conveyor plane arranged rollers and / orquestzyl indians, in particular the take-off roller ( n), the applicator cylinder, the pressure roller and / or the brush and / or foam roller to send.
  • the device is not only intended to provide the carrier and cover sheet as a tape product. It is also provided so that a layer forming section is arranged, which is adapted for the production of the carrier film from a pulpy biogenic mass. Accordingly, according to a further embodiment, it is provided that the layer forming section is preceded by a drying section in which an extrudate in the form of a pulpy mass of biogenic material, in particular of plant fibers, which further in particular by a Breitschl itzdüse with a plurality of parallel, preferably offset in two horizontal levels arranged outlet openings, which are further preferably formed slot-like transverse to the conveying direction, then formed by a forming roller pair to a film web as a precursor of Collinsol ie, wherein at least the upper roller of the forming roller pair has an actuator for automatically adjusting the roll gap, wherein the Forming roller pair downstream of a first drying cylinder, which cooperates with a first circulating dry nonwoven, wherein the film web between a surface of the first
  • the upstream connection of the upstream layer forming section makes it possible to improve the composition of the carrier layer. directly and if necessary dynamically (as during the ongoing production process). For example, their composition can be adjusted according to desired specifications so that the desired mechanical properties of the carrier film are present.
  • the device comprises a plurality of conveying and processing means, for example conveying rollers, suction belt conveyors and the like. These are preferably arranged in a horizontal conveying plane of the carrier film, after being joined to the cover film, in a conveying plane of the structured film.
  • the conveying plane is defined by a horizontal tangent which rests on or is determined by the respectively lower conveying and processing means.
  • These lower conveying and processing means are preferably fixed, that is, in particular not provided or configured as means which can be adjusted during operation.
  • the conveying and processing means arranged above the conveying plane are preferably manually and / or motor-driven, in particular automatically controlled or regulated, adjustable in their vertical position. This not only simplifies the construction of the device but also provides maximum flexibility for the manufacturing process.
  • the object is further achieved by a method for producing a multilayer three-dimensional structure film, in particular the tobacco processing industry, with an irregularly hilly surface, the method being developed by the following steps:
  • the method for producing the multilayer three-dimensional structural film has the same or similar advantages as already mentioned with respect to the device for producing this structural film, so that a repeated presentation should be dispensed with.
  • the method is further developed in that it comprises the following further step:
  • the method is further developed in that, before the plant particles and / or plant chips are applied, they are taken up by means of a, preferably sections on the circumference, acted upon with suction air application cylinder and the recorded plant particles and / or shreds by contact application, preferably with compressed air support tion, are applied to the top of the carrier film, wherein a peripheral speed of the applicator cylinder is essentially equal to a conveying speed of the carrier film and wherein in particular a pressure force is automatically adjusted according to a predetermined desired value.
  • An assembly of the cover film and the carrier film is further preferably carried out by performing the following further steps:
  • the method further preferably comprises the following further steps:
  • variable-format cross-cutter preferably a non-uniformly driven rotary cross-cutter
  • the method further comprises at least one of the following steps:
  • the carrier film is provided by conveying and compressing the carrier film by a first pair of take-off rollers, wherein in particular the roll gap is automatically adjusted according to a predetermined desired value
  • the first adhesive is applied by means of a plurality of transverse to the conveying direction first spray nozzles, the cover sheet and the carrier film are joined together by simultaneously conveying the Sufol ie and the cover sheet in a joining station, which comprises a support roller and a pressure roller, in particular a nip between the support roller
  • a joining station which comprises a support roller and a pressure roller, in particular a nip between the support roller
  • the method according to a further The invention further comprises the following steps:
  • a height of the multi-layered three-dimensional structure film is thus detected and possibly controlled or regulated accordingly.
  • the carrier film is furthermore preferably produced from a pasty mass of biogenic material before it is further processed into the structured film.
  • the method additionally comprises carrier film processing steps which, as part of the provision of the carrier film, in particular precede the step of conveying and compressing the carrier film through the first take-off roller pair:
  • the Film web by means of a first drying cylinder and a first circulating dry nonwoven, wherein the film web is clamped between a surface of the first drying cylinder and the first dry nonwoven,
  • the plant particles or plant shreds are applied to a carrier foil, which is made available to the device, for example, as a band product, they lie on an (inner) upper side of the carrier foil.
  • the carrier foil is produced from a pulpy mass of biogenic material in the upstream layer forming section, the carrier foil has a certain softness or ductility despite the intended drying during application of the particles, if desired also. As a result, the particles are partially pressed into the (inner) surface of the carrier foil or sink into it in the layer forming section.
  • a structure film produced by the latter method has a somewhat lower height and roughness with the same particle size when compared with a film in which identically sized particles are applied to a solid support film. Depending on the desired height of the structure of the film, it is thus possible, the corresponding production to choose .
  • a multi-layered three-dimensional structure film made of vegetable fibers for producing a spirally rolled rod-shaped article, in particular the tobacco-processing industry
  • the structure film comprises a first layer of a carrier film and an overlying second layer of a cover sheet, wherein a material thickness of Carrier film is a multiple of a material thickness of the cover film
  • the multi-layered three-dimensional structure film is formed by the fact that between the support film and the cover sheet irregularly spaced plant shreds and / or plant particles are embedded and in plant particle and convincedschnitzelUF areas the carrier film and the cover sheet directly connected to each other, in particular glued, are, wherein a size of the embedded plant shreds and / or plant particles is greater than the material thickness of the cover sheet, so that the structural film an un regularly has a hilly surface.
  • the carrier film and the cover film lie all over one another.
  • the material thickness of the Sufol ie or the cover sheet is preferably measured perpendicular to a plane of the flat sides of the carrier or cover sheet.
  • Irregularly spaced plant shreds and / or plant particles are those which are statistically distributed. By a size of the plant shreds or plant particles, for example, their diameter is understood. It is also possible to use the diameter of an enveloping sphere as the diameter of the particles.
  • the carrier film has, for example, a thickness between 0.25 mm and 0.25 mm. It preferably has a high tensile strength at elasticity and flexural elasticity.
  • the fibers of the carrier film for example, have a fiber length between 0.25 mm and 2.5 mm. They are also preferably aligned in the longitudinal direction of the produced structure film. This longitudinal direction corresponds to the direction in which the Fol ie in its manufacture passes through the device for producing the Strukturfol ie.
  • At least two different types of plant fibers are selected from the following group: tobacco, coltsfoot, hemp, manila hemp, sugarcane (bagasse), licorice, cellos, fibers, wood.
  • the carrier film or its fibers are connected to a suitable binder or adhesive on plantl basis.
  • the cover sheet preferably has a thickness which is one tenth to one fifth of the thickness of the carrier film.
  • the material thickness or thickness of the carrier film is preferably in the range between 0.01 mm and 0.025 mm.
  • the cover film has a lower tensile strength than the carrier film, wherein the extensibility and bending elasticity of the cover film is also greater, in particular, than that of the carrier film.
  • the fiber structure of the cover film is preferably disordered. Further preferably, the fiber length is less than 0.01 mm.
  • the cover sheet is made of a powdery material. If it is made of fiber material, the alignment of the fibers of the cover sheet is preferably identical to that of the carrier sheet.
  • one of the following plant species is preferably provided: tobacco, coltsfoot, Myrtle, thyme, eucalyptus, licorice.
  • a suitable binder or adhesive based on vegetable oil is preferably used.
  • the cover film is also preferably provided with taste-determining additives or flavors. Suitable for this purpose are, for example: vanilla, menthol and / or eucalyptus oil.
  • the plant particles embedded between the carrier film and the cover film preferably have a uniform grain size, furthermore preferably in the range between 0.06 mm and 0.5 mm.
  • the particles are derived, for example, from one of the following plants: tobacco, carnation, ginger, annis, licorice, ginseng.
  • the carrier film preferably has a long fiber content of more than 50% by weight, preferably more than 75% by weight.
  • the fibers are preferably aligned substantially parallel to one another.
  • the cover sheet also preferably has a long fiber content of less than 10% by weight, preferably less than 5% by weight, and a powder content of more than 50% by weight, preferably more than 75% by weight.
  • the carrier film and the cover sheet contain a natural, preferably vegetable, binder.
  • the structured film preferably comprises plant shreds and / or plant particles from controlled biological cultivation. Furthermore, all components of the structural film are preferably free of substances of animal origin. In particular, it is provided that the stru cturfolie free of dusts from the cigarette, cigarillo and / or filter production, in particular free of reconstructed tobacco is. According to one embodiment, it is provided that the multilayered structure film is formed by the plant shreds and / or plant particles being arranged on or partially in an upper side of the carrier film and the cover film being partially connected to this upper side of the carrier film, so that an upper side of the Structural film, which is particularly intended to form an inner surface in the wound state, is an irregularly hilly surface and an opposite outer side of the structural film is a substantially smooth surface.
  • the object is further achieved by a helically wound rod-shaped article, in particular the tobacco-processing industry, wherein the rod-shaped article is formed by the fact that it consists predominantly of a rolled-up multilayer three-dimensional structure film according to one or more of the aforementioned embodiments.
  • predominantly means that the volume or weight fraction of the rod-shaped article produced consists predominantly of the rolled-up structural film.
  • the structural film is rolled with its smooth side to the outside and with its hilly side to the inside.
  • the rod-shaped article further preferably has a diameter of 6 mm to 12 mm.
  • the length of the rod-shaped article is preferably 2 to 20 times its diameter.
  • the long fibers contained in the carrier film are also preferably aligned substantially parallel to the longitudinal axis of the rod-shaped article. With the profile side of the structural film facing inward, a film roll is formed which is smooth on its outer surface and has inner irregular flow paths along its length. The overall cross section of these flow paths and thus the draw resistance of the rod-shaped article can be set or determined by the size of the plant chips and / or plant particles embedded between the carrier foil and the cover foil.
  • Fig. 1 shows a device for producing a multilayer three-dimensional structure film in a schematically simplified representation
  • FIG. 2 shows a packaging section for rolled goods in such a device
  • FIG. 3 shows another apparatus for producing a multilayer three-dimensional structural film comprising a layer forming section.
  • FIG. Fig. 4, 5 schematically simplified sectional views of a multilayer three-dimensional structure film and
  • Fig. 6 shows a schematically simplified rod-shaped article in a perspective view.
  • Fig. 1 shows, in a schematically simplified illustration, an apparatus for producing a multilayer three-dimensional structural film 70.
  • the apparatus comprises a layer-forming section 200 and a finishing section 300 for sheet goods.
  • a reel-making section 400 is provided as an alternative to the sheet-forming section 300. This will be explained in detail later.
  • the device is a carrier film TF a cover film DF and plant particles and / or plant pulp PA (hereinafter particles) supplied.
  • the particles PA are applied to an adhesive top surface OTF of the carrier film TF, then the carrier film TF including the deposited particles PA is joined with the cover film DF to provide a multi-layered three-dimensional structure film 70 having an irregularly hilly surface OS.
  • the carrier film TF is provided to the apparatus in the illustrated embodiment as a band by an unwinder 1.
  • An upper side OTF of the carrier film TF is moistened with the aid of a pointed nozzle bar 2, for example with water.
  • subse- #d the carrier film TF is funded by a first pair of drawing rollers 3 and compressed to a desired material thickness dTF.
  • a roller of the first take-off roller pair arranged above a conveying plane of the carrier film TF is adjustable in height (indicated by a double arrow), so that the pressure exerted on the carrier film TF or the nip of the first pair of take-off rollers 3 can be adjusted.
  • Downstream of the first take-off roller pair 3 is a first sensor unit 6. It is, for example, a density and humidity sensor, preferably an HF or microwave sensor.
  • the first sensor unit 6 With the first sensor unit 6, a density, moisture and / or material thickness dTF of the carrier film TF is determined and possibly regulated.
  • the first sensor unit 6 is coupled to a suitable evaluation unit 5.
  • the evaluation unit 5 is in turn configured to pass on a corresponding control parameter to a control and / or regulating device 4 for the first pair of drawing-off rollers 3.
  • a control and / or regulating device 4 for the first pair of drawing-off rollers 3.
  • a control device for the spray nozzle bar 2 is also coupled to the evaluation unit 5.
  • its moisture can also be controlled or regulated as a function of the measured value detected by the density and moisture sensor 6.
  • the first sensor unit 6 is located in the region of a suction belt conveyor 7, which in addition to a suction belt guided over deflection rollers.
  • Band also includes a suction box 1 9, which is connected to a suction fan 18.
  • a first spray nozzle bar 12 for adhesive Opposite the suction box 19 is a first spray nozzle bar 12 for adhesive. With this a natural or vegetable adhesive is applied to the top OTF of the carrier film TF.
  • first spray nozzles 12 preferably comprises a plurality of first spray nozzles arranged transversely to a conveying direction of the carrier film TF (to the right in the illustrated embodiment of FIG. 1).
  • Particles PA are subsequently applied to the adhesive-provided upper side OTF of the carrier film TF. These are fed from a magazine, not shown, a rotary valve 1 6. Via a vibratory conveyor 15, for example a vibrating shaft, the particles PA reach an applicator cylinder 14. This is set up for the contact-type application of the particles PA to the adhesive-provided upper side OTF of the carrier film TF. The particles PA are received in sections on the circumference of the application cylinder 14, this is preferably acted upon by suction. As well as the roller arranged above the conveying plane of the take-off roller pair 3 and the application cylinder 14 is adjustable in height. For this purpose, an actuator 1 14 or hold-down is provided. Thesecondzyl inder 14 acts with a present below the conveyor plane support roller
  • a second suction belt conveyor 27 Downstream there is a second suction belt conveyor 27, which comprises, in addition to the suction belt guided on rollers, a second suction box 29 and a second suction fan 28 connected thereto.
  • a second spray nozzle bar 22 Opposite to the arranged below the conveying plane second Saugband redesigner 27 is a second spray nozzle bar 22 as a second application unit for application a second natural adhesive on particles PA and on uncovered zones of the top OTF the Sufol ie TF.
  • the layer forming section 200 is supplied with the cover film DF.
  • the cover film DF is provided as a tape product, for this purpose, similar to the carrier film TF, an unwinder not shown for the cover film DF is provided.
  • the cover film DF passes through a second pair of take-off rollers 43, whose roller arranged above a conveying plane of the cover film DF is adjustable in height (similar to the first pair of take-off rollers 3) for the carrier film TF (also indicated by a double arrow).
  • a second sensor unit 46 Downstream of the second take-off roller pair 43 is a second sensor unit 46, in particular a density and / or humidity sensor. This is, for example, an HF or microwave measuring unit. This is coupled to a second evaluation unit 45, which forwards the acquired measured values to a second control and / or regulating device 44. As already described in connection with the carrier film TF, the nip of the second pair of take-off rollers 43 for the cover film DF can also be controlled or regulated on the basis of the measured values detected by the second sensor unit 46.
  • the two control and / or regulating devices 4, 44 for the two roller pairs 3, 43, together with the evaluation units 5, 45 and the measured values detected by the sensors 6, 46, ensure that the device has a Carrier film TF and a cover film DF are supplied, which have the desired material parameters, in particular material thickness or thickness.
  • the cover film DF is deflected downstream of the second sensor unit 46 via a Umlenkzylindercru 30 obliquely downwards in the direction of the conveying plane of the carrier film TF. Downstream of the Umlenkzylindercrues 30 is a third spray nozzle bar 32 for adhesive as a third application unit. With the third spray nozzle bar 32, the second natural adhesive is applied to a lower side U DF of the cover film DF.
  • the nozzle bars 12, 22, 32 are preferably designed to be adjustable, so that the adhesive application can be optimized. Furthermore, it is possible for a second adhesive to be applied both to the second spray nozzle bar 22 and to the third spray nozzle bar 32 on the upper side OTF of the carrier film TF or on the lower side UDF of the cover film DF. It is also possible that either the second adhesive with the second spray nozzle bar 22 or the third spray nozzle bar 32 is applied to the upper side OTF of the carrier film TF or to the underside UDF of the cover film DF.
  • the pressure roller 24 is preferably adjustable in height (indicated by double arrow) so as to be able to adjust the nip between the pressure roller 24 and the backup roller 23 or to vary a pressure exerted by the pressure roller 24 on the cover film DF and the carrier film TF.
  • a further sensor unit is provided downstream of the support roller 23 and the pressure roller 24 cooperating therewith, with which a height, thickness or material thickness of the produced three-dimensional structure film 70 can be determined.
  • a control or regulation of the pressure roller 24 is provided similar to the control of the upper roller of the first pair of take-off rollers 3 and of the further pair of take-off rollers 43.
  • a third Saugbandageer 37 Opposite the two brush rollers 36.1, 36.2 is a third Saugbandageer 37. This includes as well as the first and the second Saugband makeuper 7, 27 a suction box 39 which is connected to a suction fan 38.
  • a sealing station Above the conveying plane downstream of the brush rollers 36.1, 36.2 is a sealing station. This comprises a sealing band 41 and corresponding sealing jaws 42. In the sealing station, the surface OS of the produced three-dimensional structure foil 70 is smoothed.
  • the structural film 70 is in the in Fig. 1 illustrated embodiment subsequently supplied to the confectioning section 300 for sheet goods. This begins with a straightening roller pair 33, which is followed downstream by a slitter 34. Also, the respective upper roller of the straightening roller pair 33 and of the longitudinal cutter 34 is adjustable in height, as indicated in each case by a double arrow.
  • a cross cutter 35 Downstream of the slitter 34 is a cross cutter 35. Both the slitter 34 and the cross cutter 35 are preferably format variable.
  • the slitter 34 preferably comprises four circular knives, which are set up to split the structured film 70 into three individual webs during the conveying movement.
  • the cross cutter 35 is preferably a non-uniformly drivable rotary cross cutter, which cooperates with a fourth suction belt conveyor 47 arranged downstream.
  • the fourth suction belt conveyor 47 comprises a suction box 49, which is connected to a suction fan 48. It is used to create a gap between successive and provided by the cross cutter 35 single sheet sheet sections of the structural film 70.
  • the fourth Saugbandier 47 is operated at an overspeed relative to the upstream belt conveyors.
  • Downstream of the fourth suction belt conveyor 47 is a multi-use stack tray 50 for accumulating the single-sheet sheet sections in a predetermined number for the formation of sheet stacks.
  • the stack tray 50 has in particular three stack storage compartments. The number of stack trays correlates with the number of circular knives of the slitter 34. Since this is designed to produce three single sheets, three stack trays are needed. The educated Stacks are fed for further processing.
  • Fig. 2 shows, in a schematically simplified illustration, a production section 400 for roll goods in a device for producing a structured film 70.
  • the shown production section 400 for roll goods preferably closes in the embodiment shown in FIG. 1 device shown where the straightening roller pair 33 is located.
  • the packaging section 400 for roll goods 400 also includes a longitudinal cutter 34, which is designed as already explained above.
  • the subsequent cross cutter 35 is not permanently brought into engagement, it merely serves to separate the structured film 70 when a desired length of the tape product is reached.
  • the downstream belt conveyor 47 is no longer operated at an overspeed with respect to the upstream belt conveyors to avoid cracking of the structural film 70.
  • the stack tray 50 has moved out of the conveyor plane. There are deflecting cylinders 51 which guide the structural film 70 in the direction of a take-up unit 52.
  • the take-up unit 52 comprises, by way of example, at least three reel bobbins, wherein each of the reel bobbins is assigned to a release knife of the slitter 34. Each of the Bobinenfactn is assigned a cutter. This is provided by the format variable cross cutter 35.
  • the take-up unit 52 is provided with fixing means for fixing the leading free ends of the individual webs and the respective reel and for fixing the trailing free ends of the single webs by means of and at adjacently arranged threading devices.
  • the carrier film TF and the cover film DF are provided as a tape product of the device. It is also provided that the layer forming section 200 is preceded by a drying section 100 in which an extrudate in the form of a pulpy biogenic mass, which preferably consists of vegetable fibers, a carrier film TF is produced.
  • Such a device comprising such a drying section 1 00 is shown in a simplified schematic representation in FIG. 3 shown.
  • the mushy mass of biogenic material is fed to a forming roller pair 103 via an extruder die 99 from an extruder (not shown).
  • the nip of the forming roller pair 1 03 is adjustable by changing the position of the upper and lower rollers of the forming roller pair 103.
  • the preliminary product of the carrier film TF is fed to a first drying cylinder 101 and then to a second drying cylinder 102.
  • the slot die 99 preferably comprises a multiplicity of exit openings arranged parallel to one another and furthermore arranged offset in two horizontal planes. These are, for example, slot-like formed transversely to the conveying direction.
  • the precursor product of the carrier film TF enters on an outer side of the first drying cylinder 101 between these and a first circulating dry nonwoven fabric 1 05.
  • the film web is clamped between the surface of the first drying cylinder 101 and the first dry web 1 05 and is guided in about half a revolution of the first drying cylinder 101 at its surface. During this time the film is deprived of moisture.
  • air is discharged from an interior of the firsttschzyl inder 101.
  • the first dry nonwoven 105 is over a first inlet roller 1 1 1, a first guide roller 1 1 3, a first dehumidifying roller 1 31 and a first outlet roller 1 1 2 out.
  • first suction device 128 arranged between the first dehumidifying roller 131 and the first deflection roller 1 1 3 moisture is withdrawn from the first dry nonwoven 105, which receives it on its way along the surface of the first drying cylinder 101.
  • the Fol ie is at the transition between the firstambazyl inder 101 and the second drying cylinder 102 S-shaped deflected. It enters a space between the top of the secondambazyl inders 1 02 and a second dry mat 1 06 a.
  • the second dry web 1 06 is similar to the first dry web 1 05 via a second inlet roller 122, a second guide roller 1 23, a second dehumidifying roller 132 and a second outlet roller 1 21 out.
  • the second drying cylinder 102 is also set up so that the film present on the surface of the drying cylinder 110 (its lateral surface) is deprived of moisture via the interior.
  • a belt conveyor 1 07 which feeds the carrier film TF to the first take-off roller pair 3 of the layer forming section 200.
  • the adjoining components of the layer forming section 200 are substantially formed as already described in connection with FIG. 1 mentioned. For this reason, only the aspects in which the construction of the in Fig. 3 device differs from this embodiment.
  • the detected by the first sensor unit 6 measurement signal not only the first control device 4 for the first pair of drawing rollers 3, but also a control and regulating device 1 04 for the extruder, not shown, and provided for the forming roller pair 103.
  • This control and regulating device 104 provides the extruder with an extruder control signal 94.
  • the nip of the forming roller pair 1 03 and the force exerted by the forming roller 1 03 on the extruded mass force is set. By varying these parameters, it is possible in particular to set a material thickness of the carrier film TF at the outlet of the drying section 1 00.
  • the layer forming section 2 of the embodiment shown in FIG. 3 is different from that shown in FIG. 1 illustrated embodiment in that instead of the brush rollers foam rollers 1 36.1, 136.2 are provided. Downstream of the straightening roller pair 33, there is optionally connected a sheet-forming processing section 300 (as shown in Fig. 1) or a roll goods forming section 400 (as shown in Fig. 2).
  • the plurality of conveying and processing means encompassed by the device is preferably designed such that the respective lower means define with their highest point a common horizontal tangent which define the conveying plane of the carrier film TF or after the joining station the conveying plane of the structure film 70.
  • the conveying plane of the structured film 70 is additionally defined by a lower cylinder of the reversing cylinder pair 51.
  • the respective rollers or rollers arranged above the conveying plane are adjustable in height as shown by double arrows, in particular also can be regulated or controlled.
  • Fig. 4 and 5 show schematically simplified sectional views of various multi-dimensional structural films 70.
  • the in Fig. 4 illustrated structural film 70 is provided with a device, as exemplified. 3 shows.
  • the carrier film TF of the material thickness dTF which is defined above all by the nip of the first take-off roller pair 3, has a certain ductility or softness at the time at which the particles PA are applied to the surface OTF of the carrier film TF.
  • the cover sheet DF with the carrier film TF by the pressure roller 24 and the support roller 23 pressed together and the cover film DF is then pressed for example, by brush rollers 36.1, 36.2 or by foam rollers 136.1, 1 36.2
  • the particles PA pressed into the surface OTF of the carrier film TF for example, the surface roughness and also the material thickness d of the structural film 70 are slightly lower than in the case of FIG. 5 illustrated embodiment.
  • the structure film 70 in a device as shown for example Fig. 1 shows prepared.
  • the carrier film TF is called Bandware of the device provided.
  • the particles PA are on top OTF of Relieffol ie TF on.
  • the cover film DF is brought around the particles PA in full-surface contact with the underlying Sufol ie TF.
  • the carrier film TF has, for example, a thickness DTF between 0.15 mm and 0.25 mm. It has a high tensile strength with low elasticity and is preferably flexurally elastic.
  • the fibers from which the carrier film TF is made for example, have a fiber length between 0.25 mm and 2.5 mm. Furthermore, they are preferably aligned in the longitudinal direction of the produced structure film 70, that is to say in the conveying direction along the illustrated devices.
  • two different plant fiber species are preferably selected from the following group: tobacco, coltsfoot, hemp, manila hemp, sugarcane (bagasse), licorice, cellulose fibers and / or wood.
  • the fibers of the carrier film TF are bonded to each other with a suitable vegetable-based binder or adhesive.
  • the cover film DF preferably has a thickness dTF which is between 1/10 and 1/5 of the thickness dTF of the carrier film TF.
  • the material thickness or thickness dTF of the carrier film TF is preferably in a range between 0.01 mm and 0.025 mm.
  • the cover film DF has a lower tensile strength in comparison to the carrier film TF, wherein furthermore preferably its extensibility and flexural elasticity is greater than that of the carrier film TF.
  • the fiber structure of the cover film DF is preferably disordered, the length of the fibers used is also preferably below 0.01 mm. It is further provided, for example, that the cover film DF is made of a powdery material. From- Direction of the fibers of the cover film DF is statistically or at least approximately equal to that of the carrier film TF.
  • fibers for the cover sheet DF and / or for the powder from which it is made one of the following plant works is preferably provided: tobacco, coltsfoot, myrtle, thyme, eucalyptus, licorice.
  • a suitable binder or adhesive based on plants is also preferably used in the production of the cover film DF.
  • the cover film DF is furthermore preferably the flavor carrier of a rod-shaped article produced from the structure film 70.
  • the cover film DF is provided with additional flavors, such as, for example, vanilla, menthol and / or eucalyptus oil.
  • the plant particles PA embedded between the carrier foil TF and the cover foil DF preferably have an at least approximately identical grain size. This is for example in the range between 0.06 mm and 0.5 mm.
  • the particles PA are derived, for example, from one of the following plants: tobacco, cloves, ginger, anise, licorice and / or ginseng.
  • the carrier film 70 preferably has a long fiber content of more than 50% by weight, preferably more than 75% by weight.
  • the cover film DF has a long fiber content of less than 10% by weight, preferably less than 5% by weight, and a powder content of more than 50% by weight, preferably more than 75% by weight.
  • the plant chips and / or plant particles PA covered by the structural film 70 are preferably from controlled biological cultivation. Furthermore, all components of the structural film 70 are preferably free of substances of animal origin. It is also particularly special provided that the structural film 70 is free of dusts from the cigarette, cigarillo and / or filter production, in particular free of reconstructed tobacco.
  • Fig. 6 shows a simplified perspective view of a rod-shaped article 71 during the manufacturing process.
  • An upper side OS (see Fig. 4 and 5) of the structural film 70, which is irregularly hilly, represents an inner side 74.
  • the outer side 78 is smooth.
  • the roll is held together by interrupted adhesive traces 72. It is also a rod-shaped article 71 double length, a dividing line 76 is indicated as a dashed line.
  • the irregularly hilly structure of the inner side 74 prevents adjacent layers of the structural film 70 from abutting each other over the entire surface.
  • an irregular network of interconnected cavities or channels is formed so that the rod-shaped article 71 is permeable from end to end.
  • a draw resistance of the rod-shaped article 71 can be adjusted via a size, for example a diameter of the particles PA and the resulting roughness of the surface of the structure film 70.
  • the rod-shaped article 71 is equivalent to a tobacco rod and is, for example, similarly supplied to production steps subsequent to cigarette production. For example, this is wrapped with a cigarette paper, it is further provided that the end of a filter piece is recognized. All mentioned features, including the drawings alone to be taken as well as individual features that are disclosed in combination with other features are considered alone and in combination as essential to the invention. Embodiments of the invention may be accomplished by individual features or a combination of several features. In the context of the invention, features which are identified by "particular” or "preferably” are to be understood as optional features.

Landscapes

  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70) sowie ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Strukturfolie (70), die eine unregelmäßig hügelige Oberfläche (OS) aufweist. Ferner betrifft die Erfindung eine solche Strukturfolie (70) sowie einen stabförmigen Artikel (71) aus einer solchen Strukturfolie (70). Zum Herstellen der Strukturfolie (70) werden eine Trägerfolie (TF) und eine Deckfolie (DF) zusammengefügt, wobei zuvor auf eine Oberseite (OTF) der Trägerfolie (TF) Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel (PA) aufgebracht werden.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie, mehrlagige Strukturfolie und stabförmi- ger Artikel aus einer solchen Strukturfolie
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, insbesondere eine Vorrichtung der Tabak verarbeitenden Industrie, zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie mit einer unregelmäßig hügeligen Oberfläche. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie mit einer unregelmäßig hügeligen Oberfläche, insbesondere einer Strukturfolie der Tabak verarbeitenden Industrie. Die Erfindung betrifft ebenso eine mehrlagige dreidimensionale Strukturfolie aus Pflanzenfasern sowie einen stabförmigen Artikel , insbesondere der Tabak verarbeitenden Industrie.
Tabakfolien finden in der Tabak verarbeitenden Industrie Verwendung als Zusatzstoff bei der Herstellung von Rauchwaren, beispielsweise bei der Zigarettenherstellung . Tabakfolien sind jedoch mechanisch sehr weich und labil . Es mangelt ihnen an Eigensteifig- keit, wie sie beispielsweise Papierbahnen aufweisen, was ihre Weiterverarbeitung technisch erschwert. Die Verwendung von Tabakfolien ist aus diesem Grund sehr begrenzt.
Aus US 201 5/0007839 A1 ist ein Verfahren der Tabak verarbeitenden Industrie bekannt, bei dem Tabakprodukte rekonstituiert werden . Sie werden zunächst gemahlen und anschl ießend mit Aromastoffen und nicht tabakpflanzlichem Pulver unter Zugabe von Wasser zu einer homogenen Substanz verarbeitet. Diese Masse wird zwischen Laminierungsrollen ausgerollt und anschließend getrocknet. Die so hergestellte Tabakfolie dient anschließend bevorzugt als Zusatzstoff bei der Herstellung von Zigaretten .
In einem weiteren aus US 8 931 491 B2 bekannten Verfahren werden Substanzen aus einem Tabakmaterial extrahiert, wozu dieses mit einem Extraktionsmittel versehen wird . Anschl ießend wird das Extraktionsmittel in einem Extruder wieder abgeführt.
Anlagen zur Tabakfol ienherstellung sind vielfach in ihrer Förderrichtung, vor allem wenn eine Trockensektion integriert ist, sehr großvo- lumig . Sie erfordern außerdem zusätzliche Maschinen zur Konfektionierung der Tabakfolie. Die Walzenzyl inder und Düsenanstellungen sind in der Regel manuell verstellbar ausgeführt. Dies bedingt jedoch erhebliche Zeit- und Qualitätsverluste, beispielsweise wenn ein Formatwechsel oder eine Materialänderung durchgeführt wird .
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Folie aus Pflanzenfasern , eine solche Folie sowie einen stabformigen Artikel anzugeben, wobei die Vielseitigkeit der Fol ie und die Möglichkeiten zur Verwendung der Folie in ver- schiedenen Produkten größer oder verbessert sein sollen.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung, insbesondere der Tabak verarbeitenden Industrie, zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie mit einer unregelmäßig hügeligen Oberfläche, umfassend eine Lagenbildungssektion
mit einer ersten Applikationseinheit zum Auftragen eines ersten natürlichen Klebstoffes auf eine Oberseite einer der Lagenbildungssektion zugeführten Trägerfolie aus Pflanzenfasern, mit einer nachgeordneten ersten Auftragseinheit zum Auftragen von Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln auf die mit Klebstoff versehene Oberseite der Trägerfolie und
mit einer Fügestation zum flächigen Zusammenfügen der mit den Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln versehenen Oberseite der Trägerfolie mit der Deckfolie, so dass die mehrlagige Strukturfolie bereitstellbar ist oder bereitgestellt wird .
Vorteilhaft erlaubt die Vorrichtung die Herstellung einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie, welche ein Ausgangsmaterial für stabförmige Artikel darstellt, insbesondere solche der Tabak verarbeitenden Industrie. Derartige stabförmige Artikel sind in Abmessungen herstellbar, welche konventionellen doppelt- oder einfachlangen Tabakstöcken oder Filterstäben entsprechen . Ein solcher stabförmiger Artikel ist einem Tabakstock gleichwertig und kann beispielsweise mit Zigarettenpapier oder Filterpapier umhüllt werden . Eine Weiterverarbeitung ist ähnlich der bekannten Verarbeitung von Tabakstöcken problemlos möglich. Beispielsweise ist vorgesehen, dass an einem Kopfende des stabförmigen Artikels ein Filter angesetzt wird . Durch die vorbestimmbare Größe der aufgetragenen Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel weist ein aus der Strukturfolie hergestellter Wickel einen skal ierbaren Zugwiderstand auf. Die durch die Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel erzeugte unregelmäßig hügelige Oberfläche der Strukturfolie verhindert nämlich, dass benachbarte Lagen des Wickels unmittelbar aufeinanderliegen . Es bildet sich im Gegenteil ein unregelmäßiges System miteinander verbundener Kanäle bzw. Hohlräume aus, entlang derer sich eine Strömung von einem zum anderen Ende entlang einer Längsrichtung des stabförmigen Artikels ausbilden kann .
Ferner ist es vorteilhaft möglich, das Fasermaterial, aus dem die Deckfolie hergestellt ist, mit Aromen zu versehen . Die Inhaltsstoffe werden in Kombination entsprechend einer vorgegebenen Rezeptur auf das herzustellende Endprodukt eingestellt. Eine Aromatisierung ist nicht nur über das Fasermaterial der Deckfolie, sondern auch über die Pflanzenpartikel bzw. Pflanzenschnitzel möglich. Abhängig davon, aus welcher Pflanze die Partikel bzw. Schnitzel hergestellt sind, ist eine unterschiedliche Aromatisierung der hergestellten Strukturfolie möglich . Es ist ferner beispielsweise zusätzlich möglich, die Pflanzenpartikel oder Pflanzenschnitzel, bevor diese in die Strukturfolie eingebracht werden, zusätzlich zu aromatisieren , beispielsweise mit Ölen oder Aromastoffen zu besprühen .
Insbesondere ist ferner vorgesehen, dass die Trägerfolie im Wesentl ichen im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften der Strukturfolie optimiert wird . Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, dass auch die Trägerfolie als Geschmacksträger ausgebildet wird . Die Strukturfolie bzw. ein daraus hergestellter stabförmiger Artikel weist gegenüber herkömmlichen Tabakstöcken den Vorteil auf, dass die Gefahr für einen Kopfausfall wesentlich geringer ist. Die Vorrichtung zum Herstellen der Strukturfolie ist außerdem baul ich kompakt und variabel im Hinbl ick auf die gewünschten Herstellungsparameter, beispielsweise eine Materialstärke, Höhe bzw. Dicke der hergestellten Strukturfolie.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Vorrichtung dadurch fortgebildet, dass eine zweite Applikationseinheit und/oder eine dritte Applikationseinheit umfasst sind, wobei die zweite Appl ikationseinheit zum Auftragen eines zweiten natürl ichen Klebstoffs auf die Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel sowie auf nichtbedeckte Zonen der Trägerfolie eingerichtet ist und die dritte Applikationseinheit zum Auftragen des zweiten natürlichen Klebstoffs auf eine Unterseite der Deckfolie eingerichtet ist, wobei insbesondere die erste, zweite und/oder dritte Applikationseinheit als erste, zweite und/oder dritte Sprühdüsen, vorzugsweise in der Form eines verstellbaren ersten, zweiten und/oder dritten Sprühdüsenbalkens, ausgebildet sind. Durch Auftragen des zweiten natürlichen Klebstoffs wird die Haftung zwischen der Trägerfol ie und der Deckfolie verbessert.
Die Vorrichtung ist ferner dadurch fortgebildet, dass die Auftragseinheit einen Auftragszylinder zum kontaktbehafteten Auftragen der Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel umfasst, wobei der Auftragszylinder insbesondere einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen einer Abgabehöhe und/oder eines Auflagedrucks aufweist und vorzugsweise abschnittsweise mit Saugluft und/oder Druckluft beaufschlagbar ist, wobei ferner insbesondere wenigstes ein Vibra- tionsförderer zur Versorgung des Auftragszylinders mit Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln vorhanden ist, welcher vorzugsweise als Vibrationsstauschacht ausgebildet ist und ferner insbesondere unmittelbar oberhalb des Auftragszylinders angeordnet ist. Das Auftragen der Pflanzenpartikel und/oder der Pflanzenschnitzel mithilfe eines Auftragszyl inders ist einerseits zuverlässig, andererseits ist die gewünschte Menge der aufgetragenen Partikel oder Schnitzel sehr zuverlässig und genau einstellbar.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist ferner vorgesehen, dass die Fügestation eine Stützwalze und eine Andruckwalze umfasst, wobei die Andruckwalze einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen einer vorbestimmten Andruckkraft und/oder eines vorgegebenen Walzspaltes aufweist und wobei die Fügestation insbesondere wenigstens eine Bürsten- und/oder Schaumstoffwalze zum punktuellen Verpressen der Deckfolie mit der Trägerfolie umfasst, wobei die Bürsten- und/oder Schaumstoffwalze(n) einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen einer vorbestimmten Andruckkraft aufweisen .
Durch Einstellen der Andruckkraft bzw. eines vorgegebenen Walzenspaltes wird vorteilhaft die Möglichkeit geschaffen, unterschiedlich starke bzw. dicke Träger- und Deckfolien unter Anwendung der jeweils passenden Kraft miteinander zu verbinden . Ferner erlaubt ein punktuelles Verpressen der Deckfolie mit der Trägerfolie einen sehr zuverlässigen und vollflächigen Kontakt zwischen den beiden Folien .
Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Vorrichtung ferner dadurch fortgebildet, dass ein erstes Abzugswalzenpaar zum Fördern und Komprimieren der Trägerfolie vorhanden ist, wobei insbe- sondere eine obere Walze des Abzugswalzenpaars einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen des Walzspaltes aufweist.
Die Trägerfolie wird der Vorrichtung beispielsweise als Band- oder Rollenware zur Verfügung gestellt. Mögl icherweise hat die Materialstärke der Rollenware nicht den gewünschten Wert oder schwankt in unerwünschter Weise. Die gewünschte Materialstärke der Trägerfolie ist vorteilhaft mithilfe des Stellantriebes, der den Walzenspalt des Abzugswalzenpaars steuert bzw. regelt, genau einstellbar.
Vorzugsweise ist die Vorrichtung ferner dadurch fortgebildet, dass oberhalb der Fügestation ein zweites Abzugswalzenpaar zum Fördern der Deckfolie angeordnet ist, welches einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen eines Walzspaltes aufweist, wobei insbesondere ein dem zweiten Abzugswalzenpaar nachgeordneter Umlenkzylinder vorhanden ist.
Ebenso wie die Trägerfolie wird auch die Deckfolie der Vorrichtung beispielsweise als Bandware zur Verfügung gestellt. Die Materialstärke der Deckfolie ist mithilfe des zweiten Abzugswalzenpaars einstellbar. Somit weist auch die Deckfolie stets die gewünschte Materialstärke auf.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Vorrichtung ferner dadurch fortgebildet, dass eine der Fügestation nachgeordnete beheizbare und temperaturgeregelte Bandsiegelstation vorhanden ist, die zum Egalisieren und Trocken der Oberfläche der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfol ie eingerichtet ist, wobei, insbesondere ein der Bandsiegelstation nachgeordnetes, Richtwalzenpaar vorhanden ist, welches zum Fördern der Strukturfolie von der Lagenbildungssektion zu einer Formatschneidesektion vorgesehen ist. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Strukturfolie lediglich einseitig eine unregelmäßig hügel ige Oberfläche aufweist, während ihre gegenüberliegende Oberfläche bzw. Seite im Wesentlichen eben bzw. glatt ist.
Eine solche Strukturfolie ist bevorzugt mithilfe einer Vorrichtung gemäß der zuvor genannten Ausführungsform herstellbar. In der Bandsiegelstation wird die Strukturfolie nämlich geglättet, so dass an der hügeligen Seite ihre Rauigkeit geringfügig abnimmt und die gegenüberliegende glatt und eben wird .
Die Vorrichtung ist ferner dadurch fortgebildet, dass eine Formatschneidesektion umfasst ist, die einen formatvariablen Längsschneider mit, insbesondere wenigstens vier, Kreismessern aufweist, die dazu eingerichtet ist, die Strukturfolie während einer Förderbewegung in, insbesondere wenigsten drei, Einzelbahnen zu zerteilen.
Eine Breite der Trägerfolie und der Deckfolie, welche zu der Strukturfolie zusammengefügt werden, beträgt bevorzugt zwischen 800 mm und 1600 mm. Wird die hergestellte Strukturfolie ihrer Länge nach in beispielsweise drei Einzelbahnen zerteilt, sind die erhaltenen Bahnen zur Herstellung entsprechender tabakstockähnlicher stabförmiger Artikel in einfacher oder doppelter Länge geeignet.
Um zur Herstellung dieser stabförmigen Artikel geeignete Blattware bereitzustellen, ist neben einem Längsschnitt auch ein Querschnitt erforderl ich . Zu diesem Zweck ist die Vorrichtung bevorzugt dadurch fortgebildet, dass ein dem Längsschneider stromabwärts nachgeordneter formatvariabler Querschneider, vorzugsweise ein ungleich- förmig antreibbarer Rotationsquerschneider, und ein nachgeordneter vierter Saugbandförderer umfasst sind, wobei der vierte Saugbandförderer zum Erzeugen einer Lücke zwischen aufeinanderfolgenden und von dem Querschneider bereitgestellten blattförmigen Einzelbahnabschnitten mit Übergeschwindigkeit gegenüber stromaufwärts angeordneten (insbesondere ersten bis dritten) Bandförderern (insbesondere Saugbandförderern) eingerichtet und betreibbar ist, und stromabwärts des vierten Saugbandförderers eine mehrnut- zige Stapelablage zum Ansammeln der blattförmigen Einzelbahnabschnitte in vorgegebener Anzahl zwecks Bildung von Blattstapeln umfasst ist, wobei die Stapelablage insbesondere wenigsten drei Stapelablagefächer aufweist. Die bereitgestellten Einzelblätter der Strukturfolie sind zur Weiterverarbeitung derselben zu stabförmigen Artikeln geeignet.
Alternativ zu Stapeln von Einzelblättern ist ebenfalls vorgesehen, die Strukturfolie als Bandware bereitzustellen . Hierzu ist die Vorrichtung bevorzugt dadurch fortgebildet, dass eine dem Längsschneider stromabwärts nachgeordnete Aufwickeleinheit vorhanden ist, die insbesondere wenigstens drei Bobinenaufnahmen aufweist, wobei jeder Bobinenaufnahme ein Trennmesser zugeordnet ist, wobei die Trennmesser insbesondere als gemeinsamer vorgeordneter formatvariabler Querschneider ausgebildet sind, wobei die Aufwickeleinheit Fixiereinrichtungen zum Fixieren der vorlaufenden freien Enden der Einzelbahnen auf den jeweil igen Bobinen und/oder zum Fixieren der nachlaufenden freien Enden der Einzelbahnen mittels und an benachbart angeordneten Einfädeleinrichtungen umfasst.
Die Vorrichtung ist ferner bevorzugt mit verschiedenen Sensoreinheiten versehen. Diese dienen insbesondere der Erfassung einer Materialstärke der Trägerfolie, Deckfolie und/oder der Strukturfolie sowie ggf. auch einer Erfassung der Feuchte dieser Materialien . Als Sensoreinheiten sind optische Sensoreinheiten , Hochfrequenz- oder Mikrowellensensoreinheiten vorgesehen . Bevorzugt ist ferner vorgesehen, dass jeweils stromaufwärts der Sensoreinheiten angeordnete Abzugs- oder Kompressions- und/oder Fügewalzen in Abhängigkeit von den erfassten Messwerten gesteuert bzw. geregelt werden, um die gewünschte Materialstärke der Folien bereitzustellen . Auch stromaufwärts angeordnete Auftragseinheiten, beispielsweise Sprühdüsenanordnungen, werden bevorzugt so gesteuert oder geregelt, dass eine gewünschte Feuchte des Materials vorliegt.
Nicht nur die Materialparameter der Trägerfolie und der Deckfolie, sondern auch diejenigen der hergestellten Strukturfolie sind erfassbar. Hierzu ist eine entsprechende Sensoreinheit vorgesehen . Beispielsweise handelt es sich um eine optische Sensoreinheit, die eine Höhe der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie stromabwärts der Fügestation erfasst. In Abhängigkeit von diesem Messwert ist beispielsweise vorgesehen, dass Bürsten und/oder Schaumstoffwalzen oder auch eine Andruckwalze der Fügestation entsprechend gesteuert oder geregelt werden, so dass die hergestellte Strukturfolie die gewünschte Höhe aufweist. Bevorzugt erfolgt die Steuerung oder Regelung auf der Grundlage einer Online- Datenauswertung. Der Herstellungsprozess wird mit anderen Worten fortlaufend überwacht und ggf. optimiert, so dass ein qualitativ hochwertiges Produkt herstellbar ist. Vorteilhaft entfällt außerdem die Notwendigkeit, die Maschine manuell einzustellen .
Entsprechend ist die Vorrichtung gemäß weiterer Ausführungsbeispiele dadurch fortgebildet, dass diese zumindest eine der folgenden Einheiten umfasst: eine, insbesondere dem ersten Abzugswalzenpaar unmittelbar nachgeordnete, erste Sensoreinheit, vorzugsweise eine optische Sensoreinheit, zum kontinuierlichen Messen einer Materialstärke der Trägerfolie, wobei die erste Sensoreinheit mit einer ersten Auswerteeinheit gekoppelt ist
eine, insbesondere dem ersten Abzugswalzenpaar unmittelbar nachgeordnete, erste Sensoreinheit, vorzugsweise eine Hochfrequenz- oder Mikrowellen-Sensoreinheit, zum kontinuierl ichen Messen einer Materialstärke und/oder einer Feuchte der Trägerfolie sowie zum Erkennen von Fremdkörpern, wobei die erste Sensoreinheit, mit einer ersten Auswerteeinheit zwecks Online-Datenauswertung gekoppelt ist,
und/oder
eine dritte Sensoreinheit, vorzugsweise eine optische Sensoreinheit, zum Messen einer Höhe der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie stromabwärts der Fügestation, insbesondere unmittelbar stromabwärts der Andruckwalze der Fügestation, wobei die dritte Sensoreinheit zwecks Übertragung erfasster Messdaten mit einer dritten Auswerteeinheit gekoppelt ist,
wobei die erste bis dritte Auswerteeinheit eingerichtet sind, Korrekturdaten an eine jeweilige Steuer- und Regelungseinrichtung und die jeweils zugeordneten Stellantriebe zwecks Online-Korrektur einer Walzenanstellung oder eines Walzspaltes der jeweils vorgeordneten und oberhalb der Förderebene angeordneten Walzen und/oder Auftragszyl inder, insbesondere der Abzugswalze(n), des Auftragszylinders, der Andruckwalze und/oder der Bürsten- und/oder Schaumstoffwalze, zu senden .
Die Vorrichtung ist nicht nur dazu vorgesehen, dass dieser die Träger- und Deckfolie als Bandware bereitgestellt werden . Es ist eben- so vorgesehen, dass eine Lagenbildungssektion umfasst ist, die zur Herstellung der Trägerfolie aus einer breiigen biogenen Masse eingerichtet ist. Entsprechend ist gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass der Lagenbildungssektion eine Trockensektion vorgeordnet ist, in welcher ein Extrudat in Form einer breiigen Masse aus biogenem Material, insbesondere aus Pflanzenfasern, welche ferner insbesondere durch eine Breitschl itzdüse mit einer Vielzahl von parallel, vorzugsweise versetzt in zwei horizontalen Ebenen angeordneten Austrittsöffnungen, welche weiter vorzugweise langlochartig quer zur Förderrichtung ausgebildet sind, austritt, anschließend mittels eines Formungswalzenpaars zu einer Folienbahn als Vorprodukt der Trägerfol ie geformt wird, wobei wenigstens die obere Walze des Formungswalzenpaars einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen des Walzspalts aufweist, wobei dem Formungswalzenpaar ein erster Trockenzylinder nachgeordnet ist, welcher mit einem ersten umlaufenden Trockenvlies zusammenwirkt, wobei die Folienbahn zwischen einer Oberfläche des ersten Trockenzylinders und dem ersten Trockenvlies eingespannt ist, und dem ersten Trockenzyl inder ein zweiter Trockenzylinder nachgeordnet ist, welcher eine zum ersten Trockenzylinder entgegengesetzte Drehrichtung hat und welcher mit einem umlaufenden zweiten Trockenvlies zusammenwirkt, wobei die Folienbahn zwischen einer Oberfläche des zweiten Trockenzylinders und dem zweiten Trockenvlies eingespannt ist, und wobei ausgangsseitig des zweiten Trockenzylinders und des zweiten Trockenvl ieses wenigsten ein Bandförderer angeordnet ist, welcher bis in den Einzugsbereich der Lagenbildungssektion, insbesondere bis zu einem ersten Abzugswalzenpaar der Lagenbildungssektion, reicht.
Die Vorschaltung der stromaufwärts vorhandenen Lagenbildungssektion erlaubt es vorteilhaft, auf die Zusammensetzung der Träger- folie direkt und ggf. dynamisch (als während des laufenden Herstellungsprozesses) Einfluss zu nehmen . Beispielsweise kann deren Zusammensetzung entsprechend gewünschter Vorgaben so eingestellt werden, dass die gewünschten mechanischen Eigenschaften der Trägerfolie vorliegen .
Die Vorrichtung gemäß Aspekten der Erfindung umfasst eine Mehrzahl von Förder- und Bearbeitungsmitteln, beispielsweise Förderwalzen, Saugbandförderer und dgl . Diese sind bevorzugt in einer horizontalen Förderebene der Trägerfolie, nach Zusammenfügen mit der Deckfolie, in einer Förderebene der Strukturfolie, angeordnet. Die Förderebene wird durch eine horizontale Tangente definiert, die auf den jeweils unteren Förder- und Bearbeitungsmitteln aufliegt bzw. durch diese bestimmt wird . Diese unteren Förder- und Bearbeitungsmittel sind bevorzugt fest angeordnet, also insbesondere nicht als während des Betriebs verstellbare Mittel vorgesehen oder ausgestaltet. Die oberhalb der Förderebene angeordneten Förder- und Bearbeitungsmittel sind hingegen bevorzugt in ihrer vertikalen Position manuell und/oder motorisch, insbesondere automatisch gesteuert oder geregelt, einstellbar ausgeführt. Dies vereinfacht nicht nur die Konstruktion der Vorrichtung sondern bietet außerdem ein Maximum an Flexibil ität für den Herstellungsprozess.
Die Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie, insbesondere der Tabak verarbeitenden Industrie, mit einer unregelmäßig hügel igen Oberfläche, wobei das Verfahren durch die folgenden Schritte fortgebildet ist:
Bereitstellen einer Trägerfolie aus Pflanzenfasern,
Auftragen eines ersten natürlichen Klebstoffs auf eine Oberseite der Trägerfolie, Auftragen von Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln auf die mit dem Klebstoff versehene Oberseite der Trägerfol ie, Bereitstellen einer Deckfolie aus Pflanzenfasern und
Zusammenfügen der Deckfolie und der mit Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln versehenen Trägerfolie, wobei die mit dem Klebstoff versehene Oberseite der Trägerfolie mit der Deckfolie flächig in Kontakt gebracht wird, so dass die dreid imensionale Strukturfolie bereitgestellt wird .
Auf das Verfahren zum Herstellen der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie treffen gleiche oder ähnliche Vorteile zu, wie sie bereits im Hinblick auf die Vorrichtung zum Herstellen dieser Stru kturfolie erwähnt wurden, so dass von einer wiederholten Vorstellung abgesehen werden soll .
Das Verfahren ist ferner dadurch fortgebildet, dass dieses den folgenden weiteren Schritt umfasst:
Auftragen eines zweiten natürlichen Klebstoffes auf die Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel sowie auf nichtbedeckte Zonen der Trägerfolie und/oder Auftragen des zweiten natürl ichen Klebstoffes auf eine Unterseite der insbesondere gleichzeitig und geschwindigkeitssynchron zugeförderten Deckfolie, ferner insbesondere mittels einer Mehrzahl von quer zur Förderrichtung angeordneter zweiter und/oder dritter Sprühdüsen.
Ferner ist das Verfahren dadurch fortgebildet, dass, bevor die Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel aufgetragen werden, diese mittels eines, vorzugsweise abschnittsweise am Umfang, mit Saugluft beaufschlagbaren Auftragszylinders aufgenommen und die aufgenommenen Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel durch kontaktbehaftetes Auftragen, vorzugsweise mit Druckluftunterstüt- zung, auf die Oberseite der Trägerfolie aufgebracht werden, wobei eine Umfangsgeschwindigkeit des Auftragszylinders im Wesentl ichen gleich einer Fördergeschwindigkeit der Trägerfolie ist und wobei insbesondere eine Andruckkraft entsprechend eines vorgegebenen Sollwerts automatisch nachgeführt wird .
Ein Zusammenfügen der Deckfolie und der Trägerfolie wird ferner bevorzugt durch Vornahme der folgenden weiteren Schritte durchgeführt:
Zusammenfügen der Deckfolie und der Trägerfolie durch kontaktbehaftetes Aufbringen der Deckfolie unter geringem Druck auf die mit dem ersten Klebstoff und den Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln versehene Oberseite der Trägerfolie mittels einer Andruckwalze, wobei insbesondere die Umfangsgeschwindigkeit der Andruckwalze im Wesentlichen gleich der Fördergeschwindigkeit der Trägerfolie ist, und
Verpressen der Deckfolie mit der Trägerfolie, in den pflanzen- partikel- und pflanzenschnitzelfreien Zonen der Trägerfolie mittels wenigstens einer Bürsten- und/oder Schaumstoffwalze zu der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie.
Zur Längsteilung der hergestellten Strukturfolie umfasst das Verfahren ferner bevorzugt die folgenden weiteren Schritte:
Fördern der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie, insbesondere mittels eines Richtwalzenpaares, von einer Lagenbildungssektion in eine Formatschneidersektion, welche einen formatvariablen Längsschneider mit insbesondere wenigstens vier Kreismessern aufweist und
Teilen der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie mittels des Längsschneiders während der Förderbewegung, in insbesondere wenigsten drei Einzelbahnen, zur Weiterverarbeitung sowie gleichzeitiges Abfördern abgetrennter Randstreifen zwecks Entsorgung oder Wiederaufbereitung.
Um blattförmige Einzelbahnabschnitte zur Weiterbearbeitung bereitzustellen, ist das Verfahren ferner durch die folgenden Schritte fortgebildet:
formatgenaues Querschneiden der, insbesondere wenigstens drei, Einzelbahnen mittels eines nachgeordneten formatvariablen Querschneiders, vorzugsweise eines ungleichförmig antreibbaren Rotationsquerschneiders,
Fördern, der den Querschneider verlassenden, blattförmigen Einzelbahnabschnitte mit Übergeschwindigkeit zum Erzeugen einer Lücke zwischen aufeinanderfolgenden blattförmigen Einzelbahnabschnitten, mittels eines Saugbandförderers,
Abbremsen und Ansammeln der blattförmigen Einzelbahnabschnitte übereinanderliegend in einer mehrnutzigen Stapelablage, welche insbesondere wenigsten drei Stapelablagefächer aufweist,
Abfördern der Stapel aus blattförmigen Einzelbahnabschnitten zum Zweck der Verpackung und/oder Weiterverarbeitung .
Soll Bandware und nicht Blattware bereitgestellt werden, ist das Verfahren ferner insbesondere durch die folgenden Schritte fortgebildet:
Aufwickeln der, insbesondere wenigsten drei, Einzelbahnen mittels einer nachgeordneten Aufwickeleinheit mit, insbesondere wenigstens drei, Bobinenaufnahmen,
Trennen der, insbesondere wenigstes drei, Einzelbahnen nach dem Erreichen eines Bobinensolldurchmessers mittels eines zur Bobinenaufnahme benachbarten Trennmessers oder eines vorgeordneten formatvariablen Querschneiders, Fixieren der vorlaufenden freien Enden der Einzelbahnen auf den jeweiligen Bobinen,
Fixieren der nachlaufenden freien Enden der Einzelbahnen mittels und an benachbarten Einfädeleinrichtungen und
Abfördern der Bobinen zum Zweck der Verpackung und/oder Weiterverarbeitung .
Gemäß weiterer vorteilhafter Aspekte umfasst das Verfahren ferner zumindest einen der folgenden Schritte:
die Trägerfolie wird bereitgestellt durch Fördern und Komprimieren der Trägerfolie durch ein erstes Abzugswalzenpaar, wobei insbesondere der Walzspalt entsprechend eines vorgegebenen Sollwerts automatisch nachgeführt wird,
der erste Klebstoff wird mittels einer Mehrzahl quer zur Förderrichtung angeordneter ersten Sprühdüsen aufgebracht, die Deckfolie und die Trägerfolie werden zusammengefügt durch gleichzeitiges Fördern der Trägerfol ie und der Deckfolie in eine Fügestation, welche eine Stützwalze und eine Andruckwalze umfasst, wobei insbesondere ein Walzspalt zwischen der Stützwalze der Andruckwalze entsprechend einem vorgegebenen Sollwert automatisch nachgeführt wird, nach dem Zusammenfügen der Deckfolie und der Trägerfolie werden die Erhebungen in der Oberfläche der Strukturfolie egalisiert und die Oberfläche der Strukturfolie wird unter Wärmeeinwirkung getrocknet, vorzugsweise mittels einer Bandsiegelstation .
Um in einem kontinuierlich durchgeführten Verfahren zur Herstellung der Strukturfolie die Materialstärke der Trägerfolie bzw. Deckfolie sowie insbesondere auch deren Feuchte zu erfassen und zu kontrollieren, sind von dem Verfahren gemäß einem weiteren Aus- führungsbeispiel ferner die folgenden Schritte umfasst:
kontinuierliches Messen einer Materialstärke der Trägerfolie vor dem Auftragen des ersten Klebstoffs, insbesondere während des Förderns in einem Bahnabschnitt zwischen dem Abzugswalzenpaar und den quer zur Förderrichtung angeordneten ersten Sprühdüsen, vorzugsweise mittels einer optischen Sensoreinheit, und Übertragen der erfassten Messdaten an eine Auswerteeinheit
und/oder
kontinuierl iches Messen einer Materialstärke und einer Feuchte der Trägerfolie vor dem Auftragen des ersten Klebstoffs, insbesondere während des Förderns in einem Bahnabschnitt zwischen dem ersten Abzugswalzenpaar und den quer zur Förderrichtung angeordneten ersten Sprühdüsen, vorzugsweise mittels einer Hochfrequenz- oder Mikrowellen-Sensoreinheit, und Übertragen der erfassten Messdaten an eine Auswerteeinheit und/oder
kontinuierliches Messen einer Höhe der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie nach dem Zusammenfügen, insbesondere nach dem Verpressen der Trägerfolie und der Deckfolie, und ferner insbesondere während des Förderns in einem Bahnabschnitt zwischen der Andruckwalze und der Bandsiegelstation, vorzugsweise mittels einer optischen Sensoreinheit, und Übertragen der erfassten Messdaten an eine Auswerteeinheit,
und
Übertragen von Korrekturdaten von der wenigstens einen Auswerteeinheit an wenigstens eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung und Korrigieren einer Walzenanstellung und/oder eines Walzspaltes, insbesondere durch Verstellen der oberhalb einer Förderebene jeweils vorgeordneten Walze(n) und/oder Auftragszylinder, insbesondere des Abzugswalzenpaars, des Auftragszylinders, der Andruckwalze und/oder der Bürsten- und/oder Schaumstoffwalze(n) im Falle einer Abweichung von vorgegebenen Sollwerten, insbesondere bei Überschreiten vorgegebener Grenzwerte, mittels dem Abzugswalzenpaar, dem Auftragszyl inder, der Andruckwalze und/oder der Bürsten- und/oder Schaumstoffwalze(n) zugeordneter Stellantriebe.
Auch eine Höhe der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie wird also erfasst und ggf. entsprechend gesteuert oder geregelt.
Die Trägerfolie wird ferner bevorzugt aus einer breiigen Masse aus biogenem Material hergestellt, bevor diese zu der Strukturfolie weiterverarbeitet wird . Zu diesem Zweck umfasst das Verfahren zusätzlich Trägerfolienaufbereitungsschritte, die als Teil der Bereitstellung der Trägerfolie insbesondere dem Schritt des Förderns und Komprimierens der Trägerfol ie durch das erste Abzugswalzenpaar vorausgehen:
Zuführen eines Extrudats in Form einer breiigen Masse aus einem biogenen Material, insbesondere aus Pflanzenfasern, insbesondere durch eine Breitschlitzdüse mit vorzugsweise einer Vielzahl von parallel und in versetzten Ebenen angeordneten Austrittsöffnungen, welche weiter bevorzugt langlochartig ausgebildet sind,
Formen, Komprimieren, Entfeuchten und Entlüften der breiigen Masse durch ein, insbesondere unmittelbar, nachgeordnetes Formungswalzenpaar, wobei ferner insbesondere der Walzspalt entsprechend eines vorgegebenen Sollwerts automatisch nachgeführt und/oder eingestellt wird, zum Bereitstellen einer Folienbahn als Vorprodukt der Trägerfolie,
Entfeuchten und Entlüften, insbesondere der Unterseite, der Folienbahn mittels eines ersten Trockenzylinders und eines ersten umlaufenden Trockenvlieses, wobei die Folienbahn zwischen einer Oberfläche des ersten Trockenzylinders und dem ersten Trockenvlies eingespannt wird,
S-förmiges Umlenken der Folienbahn von dem ersten Trockenzyl inder auf einen zweiten Trockenzyl inder,
Entfeuchten und Entlüften, insbesondere einer Oberseite, der gewendeten Folienbahn mittels des zweiten Trockenzylinders und eines zweiten umlaufenden Trockenvl ieses, wobei die Folienbahn zwischen einer Oberfläche des zweiten Trockenzylinders und dem zweiten Trockenvlies eingespannt ist, und
Bereitstellen der frischen bzw. grünen Trägerfol ienbahn als Trägerfol ie, insbesondere Fördern dieser Trägerfolienbahn zum eingangsseitigen ersten Abzugswalzenpaar.
Werden die Pflanzenpartikel bzw. Pflanzenschnitzel auf eine Trägerfolie aufgebracht, welche der Vorrichtung beispielsweise als Bandware zur Verfügung gestellt wird, so liegen diese auf einer (inneren) Oberseite der Trägerfolie auf. Wird hingegen die Trägerfolie aus einer breiigen Masse aus biogenem Material in der vorgeschalteten Lagenbildungssektion hergestellt, so weist die Trägerfol ie trotz der vorgesehenen Trocknung beim Aufbringen der Partikel , ggf. auch erwünscht, eine gewisse Weichheit oder Duktilität auf. Dies führt dazu, dass in der Lagenbildungssektion die Partikel teilweise in die (innere) Oberfläche der Trägerfol ie eingedrückt werden bzw. in diese einsinken. Im Ergebnis weist eine mit dem zuletzt genannten Verfahren hergestellte Strukturfolie bei gleicher Partikelgröße eine etwas geringere Höhe und Rauigkeit auf, wenn die mit einer Folie verglichen wird, bei der identisch große Partikel auf eine feste Trägerfolie aufgebracht werden . Je nach gewünschter Höhe der Strukturfolie ist es somit möglich, die entsprechende Herstellungsart zu wählen .
Die Aufgabe wird ferner gelöst durch eine mehrlagige dreidimensionale Strukturfolie aus Pflanzenfasern zum Herstellen eines spiralförmig gerollten stabförmigen Artikels, insbesondere der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Strukturfolie eine erste Lage aus einer Trägerfolie und eine darüber liegende zweite Lage aus einer Deckfolie umfasst, wobei eine Materialstärke der Trägerfolie ein Mehrfaches einer Materialstärke der Deckfol ie beträgt, wobei die mehrlagige dreidimensionale Strukturfolie dadurch fortgebildet ist, dass zwischen der Trägerfolie und der Deckfolie unregelmäßig be- abstandete Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel eingebettet sind und in pflanzenpartikel- und pflanzenschnitzelfreien Bereichen die Trägerfolie und die Deckfolie direkt miteinander verbunden, insbesondere verklebt, sind, wobei eine Größe der eingebetteten Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel größer ist als die Materialstärke der Deckfolie, so dass die Strukturfolie eine unregelmäßig hügelige Oberfläche aufweist.
Insbesondere liegen die Trägerfolie und die Deckfolie vollflächig aufeinander. Die Materialstärke der Trägerfol ie bzw. der Deckfolie wird bevorzugt senkrecht zu einer Ebene der Flachseiten der Träger- bzw. Deckfolie gemessen. Unregelmäßig beabstandete Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel sind solche, welche statistisch verteilt sind. Unter einer Größe der Pflanzenschnitzel bzw. Pflanzenpartikel wird beispielsweise ihr Durchmesser verstanden . Es ist ebenso möglich, den Durchmesser einer umhüllenden Sphäre als Durchmesser der Partikel heranzuziehen .
Die Trägerfolie weist beispielsweise eine Dicke zwischen 0, 1 25 mm und 0,25 mm auf. Sie hat bevorzugt eine hohe Zugfestigkeit bei ge- ringer Dehnfähigkeit und ist biegeelastisch . Die Fasern der Trägerfolie haben beispielsweise eine Faserlänge zwischen 0,25 mm und 2,5 mm . Sie sind ferner bevorzugt in Längsrichtung der hergestellten Strukturfolie ausgerichtet. Diese Längsrichtung entspricht der Richtung, in der die Fol ie bei ihrer Herstellung die Vorrichtung zur Herstellung der Strukturfol ie durchläuft.
Als Fasern werden insbesondere wenigstens zwei verschiedene Pflanzenfaserarten aus der folgenden Gruppe ausgewählt: Tabak, Huflattich, Hanf, Manilahanf, Zuckerrohr (Bagasse), Süßholz, Cellolosefasern, Holz. Die Trägerfolie bzw. deren Fasern werden mit einem geeigneten Binder bzw. Klebstoff auf pflanzl icher Basis verbunden .
Die Deckfolie hat vorzugsweise eine Dicke, welche ein Zehntel bis ein Fünftel der Dicke der Trägerfolie beträgt. So liegt die Materialstärke bzw. Dicke der Trägerfolie bevorzugt im Bereich zwischen 0,01 mm und 0,025 mm . Die Deckfolie hat insbesondere eine geringere Zugfestigkeit als die Trägerfolie, wobei die Dehnfähigkeit und Biegeelastizität der Deckfolie ferner insbesondere größer ist als diejenige der Trägerfol ie.
Die Faserstruktur der Deckfolie ist bevorzugt ungeordnet. Ferner bevorzugt liegt die Faserlänge unterhalb von 0,01 mm . Es ist beispielsweise vorgesehen, dass die Deckfolie aus einem pulverförmi- gen Material hergestellt ist. Ist sie aus Fasermaterial hergestellt, ist die Ausrichtung der Fasern der Deckfolie bevorzugt identisch zu derjenigen der Trägerfolie.
Als Fasern für die Deckfolie und/oder für das Pulver ist bevorzugt eine der folgenden Pflanzenarten vorgesehen : Tabak, Huflattich, Myrte, Thymian, Eukalyptus, Süßholz. Auch zur Herstellung der Deckfolie wird bevorzugt ein geeigneter Binder bzw. Klebstoff auf pflanzl icher Basis verwendet.
Die Deckfolie ist ferner bevorzugt mit geschmacksbestimmenden Zusatzstoffen bzw. Aromen versehen . Hierzu sind beispielsweise geeignet: Vanille, Menthol und/oder Eukalyptusöl .
Die zwischen der Trägerfolie und der Deckfolie eingebetteten Pflanzenpartikel weisen bevorzugt eine gleichmäßige Korngröße ferner bevorzugt im Bereich zwischen 0,06 mm und 0,5 mm auf. Die Partikel entstammen beispielsweise einer der folgenden Pflanzen : Tabak, Nel ken, Ingwer, Annis, Süßholz, Ginseng .
Die Trägerfolie weist bevorzugt einen Langfaseranteil von mehr als 50 Gewichts-%, vorzugsweise von mehr als 75 Gewichts-%, auf. Die Fasern sind bevorzugt im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet. Die Deckfolie weist ferner bevorzugt einen Langfaseranteil von weniger als 1 0 Gewichts-%, vorzugsweise von weniger als 5 Gewichts-%, und einen Pulveranteil von mehr als 50 Gewichts-%, vorzugsweise von mehr als 75 Gewichts-%, auf. Die Trägerfolie und die Deckfolie beinhalten einen natürlichen, vorzugsweise pflanzlichen, Binder.
Die Strukturfolie umfasst bevorzugt Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel aus kontrolliert biologischem Anbau. Ferner bevorzugt sind sämtliche Komponenten der Strukturfolie frei von Stoffen tierischen Ursprungs. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Stru kturfolie frei von Stäuben aus der Zigaretten-, Zigarillo- und/oder Filterherstellung, insbesondere frei von rekonstruiertem Tabak, ist. Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die mehrlagige Strukturfolie dadurch fortgebildet ist, dass die Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel auf oder teilweise in einer Oberseite der Trägerfolie angeordnet sind und die Deckfol ie mit dieser Oberseite der Trägerfol ie bereichsweise verbunden ist, so dass eine Oberseite der Strukturfolie, die insbesondere dazu vorgesehen ist, im aufgewickelten Zustand ein Innenseite zu bilden, eine unregelmäßig hügelige Oberfläche ist und eine gegenüberliegende Außenseite der Strukturfolie eine im Wesentlichen glatte Oberfläche ist.
Die Aufgabe wird ferner gelöst durch einen spiralförmig gewickelten stabförmigen Artikel, insbesondere der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei der stabförmige Artikel dadurch fortgebildet ist, dass dieser überwiegend aus einer zusammengerollten mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie nach einem oder mehreren der zuvor genannten Ausführungsbeispiele besteht.
Überwiegend bedeutet im Kontext der vorliegenden Beschreibung, dass der Volumen- oder Gewichtsanteil des hergestellten stabförm igen Artikels überwiegend aus der zusammengerollten Strukturfolie besteht. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Strukturfolie mit ihrer glatten Seite nach außen und mit ihrer hügeligen Seite nach innen gerollt ist.
Der stabförmige Artikel weist ferner bevorzugt einen Durchmesser von 6 mm bis 12 mm auf. Die Länge des stabförmigen Artikels beträgt bevorzugt das 2 bis 20-fache seines Durchmessers. Die in der Trägerfolie enthaltenen Langfasern sind ferner bevorzugt im Wesentlichen parallel zur Längsachse des stabförmigen Artikels ausgerichtet. Indem die Profilseite der Strukturfolie nach innen weist, wird ein Folienwickel gebildet, der an seiner Außenseite glatt ist und über seine Länge innere unregelmäßige Strömungswege aufweist. Der Gesamtquerschnitt dieser Strömungswege und damit der Zugwiderstand des stabformigen Artikels ist über die Größe der zwischen der Trägerfolie und der Deckfolie eingebetteten Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel einstell- bzw. bestimmbar.
Weitere Merkmale der Erfindung werden aus der Beschreibung erfindungsgemäßer Ausführungsformen zusammen mit den Ansprüchen und den beigefügten Zeichnungen ersichtlich . Erfindungsgemäße Ausführungsformen können einzelne Merkmale oder eine Kombination mehrerer Merkmale erfüllen .
Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, wobei bezüglich aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich auf die Zeichnungen verwiesen wird . Es zeigen :
Fig . 1 eine Vorrichtung zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie in schematisch vereinfachter Darstellung,
Fig . 2 eine Konfektionierungssektion für Rollenwaren in einer solchen Vorrichtung,
Fig . 3 eine weitere Vorrichtung zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie, umfassend eine Lagenbildungssektion, Fig . 4, 5 schematisch vereinfachte Schnittansichten einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie und
Fig . 6 einen schematisch vereinfachten stabförmigen Artikel in perspektivischer Darstellung .
In den Zeichnungen sind jeweils gleiche oder gleichartige Elemente und/oder Teile mit denselben Bezugsziffern versehen, so dass von einer erneuten Vorstellung jeweils abgesehen wird .
Fig . 1 zeigt in schematisch vereinfachter Darstellung eine Vorrichtung zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfol ie 70. Die Vorrichtung umfasst eine Lagenbildungssektion 200 und eine Konfektionierungssektion 300 für Blattware. Alternativ zu der Konfektionierungssektion 300 für Blattware ist eine Konfektionierungssektion 400 für Rollenware vorgesehen . Diese wird im Detail später erläutert.
Der Vorrichtung werden eine Trägerfolie TF eine Deckfolie DF sowie Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel PA (im Folgenden Partikel) zugeführt. Die Partikel PA werden auf eine mit Klebstoff versehene Oberseite OTF der Trägerfolie TF aufgebracht, anschließend wird die Trägerfolie TF einschließlich der aufgebrachten Partikel PA mit der Deckfolie DF zusammengefügt, so dass eine mehrlagige dreidimensionale Strukturfolie 70 mit einer unregelmäßig hügeligen Oberfläche OS bereitgestellt wird .
Die Trägerfolie TF wird der Vorrichtung im dargestellten Ausführungsbeispiel als Bandware durch einen Abwickler 1 bereitgestellt. Eine Oberseite OTF der Trägerfolie TF wird mit Hilfe eines Spitzdüsenbalkens 2 angefeuchtet, beispielsweise mit Wasser. Anschlie- ßend wird die Trägerfolie TF durch ein erstes Abzugswalzenpaar 3 gefördert und auf eine gewünschte Materialstärke dTF komprimiert. Hierzu ist eine oberhalb einer Förderebene der Trägerfolie TF angeordnete Walze des ersten Abzugswalzenpaars in ihrer Höhe einstellbar (durch Doppelpfeil angedeutet), so dass der auf die Trägerfolie TF ausgeübte Druck bzw. der Walzspalt des ersten Abzugswalzenpaars 3 einstellbar ist. Stromabwärts des ersten Abzugswalzenpaars 3 befindet sich eine erste Sensoreinheit 6. Es handelt sich beispielsweise um einen Dichte- und Feuchtesensor, bevorzugt um einen HF- oder Mikrowellensensor.
Mit der ersten Sensoreinheit 6 wird eine Dichte, Feuchte und/oder Materialstärke dTF der Trägerfolie TF bestimmt und ggf. geregelt. Hierzu ist die erste Sensoreinheit 6 mit einer geeigneten Auswerteeinheit 5 gekoppelt. Die Auswerteeinheit 5 ist wiederum dazu eingerichtet, einen entsprechenden Regelparameter an eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung 4 für das erste Abzugswalzenpaar 3 weiterzugeben. So ist es möglich, den von dem ersten Abzugswalzenpaar 3 auf die Trägerfolie TF ausgeübten Druck und/oder den Walzspalt in Abhängigkeit des erfassten Messwerts zu steuern bzw. zu regeln .
Es ist ferner insbesondere vorgesehen, dass auch eine nicht dargestellte Regeleinrichtung für den Spritzdüsenbalken 2 mit der Auswerteeinheit 5 gekoppelt ist. Neben einer Materialstärke bzw. einer Dichte der Trägerfolie TF ist so auch deren Feuchte in Abhängigkeit von dem von dem Dichte- und Feuchtesensor 6 erfassten Messwert Steuer- bzw. regelbar.
Die erste Sensoreinheit 6 befindet sich im Bereich eines Saugbandförderers 7, der neben einem über Umlenkrollen geführten Saug- band auch einen Saugkasten 1 9 umfasst, der an ein Sauggebläse 18 angeschlossen ist. Gegenüberliegend dem Saugkasten 19 befindet sich ein erster Spritzdüsenbalken 12 für Klebstoff. Mit diesem wird ein natürlicher oder pflanzlicher Klebstoff auf die Oberseite OTF der Trägerfolie TF aufgetragen. Der erste Spritzdüsenbalken
12 umfasst bevorzugt eine Mehrzahl von quer zu einer Förderrichtung der Trägerfolie TF (im dargestellten Ausführungsbeispiel der Fig . 1 nach rechts) angeordneten ersten Sprühdüsen .
Auf die mit Klebstoff versehene Oberseite OTF der Trägerfolie TF werden anschließend Partikel PA aufgebracht. Diese werden aus einem nicht dargestellten Magazin einer Zellradschleuse 1 6 zugeführt. Über einen Vibrationsförderer 1 5, beispielsweise einen Vibrationsschacht, gelangen die Partikel PA zu einem Auftragszylinder 14. Dieser ist zum kontaktbehafteten Auftragen der Partikel PA auf die mit Klebstoff versehene Oberseite OTF der Trägerfolie TF eingerichtet. Die Partikel PA werden abschnittsweise am Umfang des Auftragszylinders 14 aufgenommen, hierzu ist dieser bevorzugt mit Saugluft beaufschlagbar. Ebenso wie die oberhalb der Förderebene angeordnete Walze des Abzugswalzenpaars 3 ist auch der Auftragszylinder 14 in seiner Höhe verstellbar. Hierzu ist ein Stellantrieb 1 14 bzw. Niederhalter vorgesehen. Der Auftragszyl inder 14 wirkt mit einer unterhalb der Förderebene vorhandenen Stützwalze
13 zusammen .
Stromabwärts befindet sich ein zweiter Saugbandförderer 27, der neben dem auf Rollen geführten Saugband einen zweiten Saugkasten 29 und ein daran angeschlossenes zweites Sauggebläse 28 umfasst. Gegenüberliegend zu dem unterhalb der Förderebene angeordneten zweiten Saugbandförderer 27 befindet sich ein zweiter Spritzdüsenbalken 22 als zweite Applikationseinheit zum Auftragen eines zweiten natürlichen Klebstoffs auf Partikel PA sowie auf nicht bedeckte Zonen der Oberseite OTF der Trägerfol ie TF.
Über eine stromabwärts angeordnete Haube, welche an eine Blaslufteinheit 21 angeschlossen ist, werden überschüssige Partikel PA von der Oberseite OTF der Trägerfolie TF entfernt. Weiter stromabwärts schließt sich eine Lagenbildungssektion 200 der dargestellten Vorrichtung an .
Der Lagenbildungssektion 200 wird die Deckfolie DF zugeführt. Beispielsweise wird die Deckfolie DF als Bandware bereitgestellt, hierzu ist ähnlich wie bei der Trägerfolie TF ein für die Deckfolie DF jedoch nicht dargestellter Abwickler vorgesehen . Die Deckfolie DF durchläuft ein zweites Abzugswalzenpaar 43, dessen oberhalb einer Förderebene der Deckfolie DF angeordnete Walze ähnlich dem ersten Abzugswalzenpaar 3 für die Trägerfolie TF in seiner Höhe verstellbar ist (ebenfalls durch Doppelpfeil angedeutet).
Stromabwärts des zweiten Abzugswalzenpaars 43 befindet sich eine zweite Sensoreinheit 46, insbesondere ein Dichte- und/oder Feuchtesensor. Bei diesem handelt es sich beispielsweise um eine HF oder Mikrowellenmesseinheit. Diese ist mit einer zweiten Auswerteeinheit 45 gekoppelt, welche die erfassten Messwerte an eine zweite Steuer- und/oder Regeleinrichtung 44 weitergibt. Ähnlich wie bereits im Zusammenhang mit der Trägerfolie TF beschrieben, ist auch der Walzspalt des zweiten Abzugswalzenpaares 43 für die Deckfolie DF anhand der von der zweiten Sensoreinheit 46 erfassten Messwerte Steuer- bzw. regelbar. Die beiden Steuer- und/oder Regeleinrichtungen 4, 44 für die beiden Walzenpaare 3, 43 sorgen gemeinsam mit den Auswerteeinheiten 5, 45 und den von den Sensoren 6, 46 erfassten Messwerten dafür, dass der Vorrichtung eine Trägerfolie TF und eine Deckfolie DF zugeführt werden, welche die gewünschten Materialparameter, insbesondere Materialstärke bzw. Dicke aufweisen .
Die Deckfolie DF wird stromabwärts der zweiten Sensoreinheit 46 über ein Umlenkzylinderpaar 30 schräg nach unten in Richtung der Förderebene der Trägerfolie TF umgelenkt. Stromabwärts des Umlenkzylinderpaares 30 befindet sich ein dritter Spritzdüsenbalken 32 für Klebstoff als dritte Applikationseinheit. Mit dem dritten Spritzdüsenbalken 32 wird der zweite natürliche Klebstoff auf eine Unterseite U DF der Deckfolie DF aufgebracht.
Die Düsenbalken 12, 22, 32 sind bevorzugt verstellbar ausgebildet, so dass der Kleberauftrag optimiert werden kann . Ferner ist es möglich, dass sowohl mit dem zweiten Spritzdüsenbalken 22 als auch mit dem dritten Spritzdüsenbalken 32 ein zweiter Klebstoff auf die Oberseite OTF der Trägerfolie TF bzw. auf die Unterseite UDF der Deckfolie DF aufgetragen werden . Es ist ebenso möglich, dass wahlweise der zweite Klebstoff mit dem zweiten Spritzdüsenbalken 22 oder dem dritten Spritzdüsenbalken 32 auf die Oberseite OTF der Trägerfolie TF oder auf die Unterseite UDF der Deckfolie DF aufgebracht wird .
Mit Hilfe einer oberhalb der Förderebene der Trägerfolie TF vorhandenen Andruckwalze 24 und einer unterhalb der Förderebene angeordneten Stützwalze 23, die zusammenwirken, werden die Trägerfolie TF, welche auf ihrer Oberseite OTF mit Partikeln PA versehen ist, und die Deckfol ie DF zusammengefügt. So wird eine mehrlagige dreidimensionale Strukturfolie 70 erhalten, in welcher die Partikel PA eingebettet sind . Die Andruckwalze 24 ist bevorzugt in ihrer Höhe verstellbar (durch Doppelpfeil angedeutet), um so den Walzenspalt zwischen der Andruckwalze 24 und der Stützwalze 23 einstellen zu können bzw. einen von der Andruckwalze 24 auf die Deckfolie DF und die Trägerfolie TF ausgeübten Druck zu variieren . Hierzu ist im Ausführungsbeispiel nicht dargestellt, stromabwärts der Stützwalze 23 und der damit zusammenwirkenden Andruckwalze 24 eine weitere Sensoreinheit vorgesehen, mit der eine Höhe, Dicke bzw. Materialstärke der hergestellten dreidimensionalen Strukturfolie 70 bestimmbar ist. Ausgehend von dem erfassten Messwert ist eine Steuerung bzw. Regelung der Andruckwalze 24 ähnlich der Regelung der oberen Walze des ersten Abzugswalzenpaares 3 bzw. des weiteren Abzugswalzenpaares 43 vorgesehen .
Stromabwärts der Andruckwalze 24 befinden sich zwei Bürstenwalzen 36.1 , 36.2. Diese üben einen punktuellen Druck auf eine Oberseite OS der Strukturfolie 70 aus und sorgen dafür, dass die Trägerfolie TF und die Deckfolie DF vollflächig zur Anlage kommen und die Partikel PA zwischen den beiden Fol ien eingeschlossen werden . Gegenüberliegend den beiden Bürstenwalzen 36.1 , 36.2 befindet sich ein dritter Saugbandförderer 37. Dieser umfasst wie auch der erste und der zweite Saugbandförderer 7, 27 einen Saugkasten 39, der an ein Sauggebläse 38 angeschlossen ist. Oberhalb der Förderebene stromabwärts der Bürstenwalzen 36.1 , 36.2 befindet sich eine Siegelstation . Diese umfasst ein Siegelband 41 und entsprechende Siegelbacken 42. In der Siegelstation wird die Oberfläche OS der hergestellten dreidimensionalen Strukturfolie 70 geglättet. Bevorzugt ist nur die Oberseite OS der Strukturfolie 70 unregelmäßig hügelig und wellig, während die gegenüberliegende Unterseite im Wesentlichen glatt ist. Die Strukturfolie 70 wird in dem in Fig . 1 dargestellten Ausführungsbeispiel anschl ießend der Konfektionierungssektion 300 für Blattware zugeführt. Diese beginnt mit einem Richtwalzenpaar 33 an welches sich stromabwärts ein Längsschneider 34 anschließt. Auch die jeweils obere Walze des Richtwalzenpaars 33 bzw. des Längsschneiders 34 ist in ihrer Höhe verstellbar, wie jeweils mit einem Doppelpfeil angedeutet ist.
Stromabwärts des Längsschneiders 34 befindet sich ein Querschneider 35. Sowohl der Längsschneider 34 als auch der Querschneider 35 sind bevorzugt formatvariabel . Der Längsschneider 34 umfasst bevorzugt vier Kreismesser, die dazu eingerichtet sind, die Strukturfolie 70 während der Förderbewegung in drei Einzelbahnen zu zerteilen. Der Querschneider 35 ist bevorzugt ein ungleichförmig antreibbarer Rotationsquerschneider, der mit einem stromabwärts angeordneten vierten Saugbandförderer 47 zusammenwirkt.
Der vierte Saugbandförderer 47 umfasst einen Saugkasten 49, der an ein Sauggebläse 48 angeschlossen ist. Er dient zum Erzeugen einer Lücke zwischen aufeinanderfolgenden und von dem Querschneider 35 bereitgestellten blattförmigen Einzelbahnabschnitten der Strukturfolie 70. Hierzu wird der vierte Saugbandförderer 47 mit Übergeschwindigkeit gegenüber den stromaufwärts angeordneten Bandförderern betrieben . Stromabwärts des vierten Saugbandförderers 47 befindet sich eine mehrnutzige Stapelablage 50 zum Ansammeln der blattförmigen Einzelbahnabschnitte in vorgegebener Anzahl zwecks Bildung von Blattstapeln. Die Stapelablage 50 weist insbesondere drei Stapelablagefächer auf. Die Anzahl der Stapelablagefächer korreliert mit der Anzahl der Kreismesser des Längsschneiders 34. Da dieser dazu eingerichtet ist, drei Einzelbahnen zu erzeugen, werden drei Stapelablagefächer benötigt. Die gebildeten Stapel werden der weiteren Verarbeitung zugeführt.
Fig . 2 zeigt in einer schematisch vereinfachten Darstellung eine Konfektionierungssektion 400 für Rollenware in einer Vorrichtung zum Herstellen einer Strukturfolie 70. Die dargestellte Konfektionierungssektion 400 für Rollenware schließt sich bevorzugt bei der in Fig . 1 dargestellten Vorrichtung dort an, wo sich das Richtwalzenpaar 33 befindet. Auch die Konfektionierungssektion 400 für Rollenware 400 umfasst einen Längsschneider 34, der wie zuvor bereits erläutert ausgeführt ist. Der sich anschl ießende Querschneider 35 wird nicht dauerhaft in Eingriff gebracht, er dient lediglich zum Abtrennen der Strukturfolie 70 wenn eine gewünschte Länge der Bandware erreicht ist. Auch der stromabwärts vorhandene Bandförderer 47 wird, um ein Reißen der Strukturfolie 70 zu vermeiden, nicht mehr mit Übergeschwindigkeit gegenüber den stromaufwärts vorhandenen Bandförderern betrieben . Die Stapelablage 50 ist aus der Förderebene herausgefahren . Es sind Umlenkzylinder 51 vorhanden, welche die Strukturfolie 70 in Richtung einer Aufwickeleinheit 52 lenken .
Die Aufwickeleinheit 52 umfasst beispielhaft wenigstens drei Bobinenaufnahmen, wobei jede der Bobinenaufnahmen einem Trennmesser des Längsschneiders 34 zugeordnet ist. Jeder der Bobinenaufnahmen ist ein Trennmesser zugeordnet. Dieses wird durch den formatvariablen Querschneider 35 bereitgestellt. Die Aufwickeleinheit 52 ist mit Fixiereinrichtungen zum Fixieren der vorlaufenden freien Enden der Einzelbahnen und der jeweiligen Bobine und zum Fixieren der nachlaufenden freien Enden der Einzelbahnen mittels und an benachbart angeordneten Einfädeleinrichtungen versehen.
Bei den in den Fig . 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen werden die Trägerfolie TF und die Deckfolie DF als Bandware der Vorrichtung bereitgestellt. Es ist ebenso vorgesehen, dass der Lagenbildungssektion 200 eine Trockensektion 100 vorgeordnet ist, in welcher ein Extrudat in Form einer breiigen biogenen Masse, welche bevorzugt aus Pflanzenfasern besteht, eine Trägerfolie TF hergestellt wird .
Eine solche Vorrichtung umfassend eine solche Trockensektion 1 00 ist in schematisch vereinfachter Darstellung in Fig . 3 gezeigt.
Die breiige Masse aus biogenem Material wird über eine Breitschl itzdüse 99 von einem nicht dargestellten Extruder einem Formungswalzenpaar 103 zugeführt. Der Walzspalt des Formungswalzenpaars 1 03 ist durch Veränderung der Position der oberen und unteren Walze des Formungswalzenpaars 103 einstellbar. Anschl ießend wird das Vorprodukt der Trägerfolie TF einem ersten Trockenzylinder 101 und anschließend einem zweiten Trockenzylinder 102 zugeführt. Die Breitschlitzdüse 99 umfasst bevorzugt eine Vielzahl von parallel, ferner bevorzugt versetzt in zwei horizontalen Ebenen angeordnete Austrittsöffnungen . Diese sind beispielsweise langlochartig quer zur Förderrichtung ausgebildet.
Stromabwärts tritt das Vorläuferprodukt der Trägerfolie TF auf einer Außenseite des ersten Trockenzylinders 101 zwischen diese und ein erstes umlaufendes Trockenvlies 1 05 ein . Die Folienbahn ist zwischen der Oberfläche des ersten Trockenzylinders 101 und dem ersten Trockenvlies 1 05 eingespannt und wird in etwa einem halben Umlauf des ersten Trockenzylinders 101 an dessen Oberfläche geführt. Während dieser Zeit wird der Folie Feuchtigkeit entzogen. Zu diesem Zweck wird Luft aus einem Innenraum des ersten Trockenzyl inders 101 abgeführt. Das erste Trockenvlies 105 ist über eine erste Einlaufwalze 1 1 1 , eine erste Umlenkwalze 1 1 3, eine erste Entfeuchtungswalze 1 31 und eine erste Auslaufwalze 1 1 2 geführt. An einer zwischen der ersten Entfeuchtungswalze 131 und der ersten Umlenkwalze 1 1 3 angeordneten ersten Absaugeinrichtung 128 wird dem ersten Trockenvlies 105 Feuchtigkeit entzogen, welches es auf seinem Weg entlang der Oberfläche des ersten Trockenzylinders 101 aufnimmt. Die Fol ie wird am Übergang zwischen dem ersten Trockenzyl inder 101 und dem zweiten Trockenzylinder 102 S-förmig umgelenkt. Sie tritt in einen Raum zwischen der Oberseite des zweiten Trockenzyl inders 1 02 und einem zweiten Trockenvlies 1 06 ein . Das zweite Trockenvlies 1 06 wird ähnlich wie das erste Trockenvlies 1 05 über eine zweite Einlaufwalze 122, eine zweite Umlenkwalze 1 23, eine zweite Entfeuchtungswalze 132 und eine zweite Auslaufwalze 1 21 geführt. Zwischen der zweiten Umlenkwalze 123 und der zweiten Entfeuchtungswalze 1 32 befindet sich eine zweite Absaugeinrichtung 138. Dort wird dem zweiten Trockenvlies 1 06 die Feuchtigkeit entzogen, die es auf seinem Weg entlang der Oberfläche des zweiten Trockenzylinders 1 02 aufgenommen hat. Der zweite Trockenzylinder 102 ist außerdem dazu eingerichtet, dass dem auf der Oberfläche des Trockenzylinders 1 02 (seiner Mantelfläche) vorhandenen Film über den Innenraum Feuchtigkeit entzogen wird .
Am Ausgang der Trocknungssektion 100 befindet sich ein Bandförderer 1 07, der die Trägerfolie TF dem ersten Abzugswalzenpaar 3 der Lagenbildungssektion 200 zuführt.
Die sich anschließenden Komponenten der Lagenbildungssektion 200 sind im Wesentlichen so ausgebildet, wie bereits im Zusammenhang mit Fig . 1 erwähnt. Es wird aus diesem Grunde lediglich auf die Aspekte eingegangen, in welchen sich die Konstruktion der in Fig . 3 dargestellten Vorrichtung von diesem Ausführungsbeispiel unterscheidet.
So wird das von der ersten Sensoreinheit 6 erfasste Messsignal nicht nur der ersten Regeleinrichtung 4 für das erste Abzugswalzenpaar 3, sondern auch einer Steuer- und Regeleinrichtung 1 04 für den nicht dargestellten Extruder und für das Formungswalzenpaar 103 zur Verfügung gestellt. Diese Steuer- und Regeleinrichtung 104 stellt dem Extruder ein Extruder-Steuersignal 94 zur Verfügung . Außerdem wird der Walzspalt des Formungswalzenpaars 1 03 sowie die von dem Formungswalzenpaar 1 03 auf die extrudierte Masse ausgeübte Kraft eingestellt. Durch Variation dieser Parameter kann insbesondere eine Materialstärke der Trägerfolie TF am Ausgang der Trocknungssektion 1 00 eingestellt werden .
Außerdem unterscheidet sich die Lagenbildungssektion 2 des in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiels von dem in Fig . 1 dargestellten Ausführungsbeispiel dadurch, dass anstatt der Bürstenwalzen Schaumstoffwalzen 1 36.1 , 136.2 vorgesehen sind . Stromabwärts des Richtwalzenpaars 33 schließt sich wahlweise eine Kon- fektionierungssektion 300 für Blattware (wie in Fig . 1 gezeigt) oder eine Konfektionierungssektion 400 für Rollenware (wie in Fig . 2 gezeigt) an .
Die von der Vorrichtung umfasste Mehrzahl von Förder- und Bearbeitungsmitteln ist bevorzugt so ausgestaltet, dass die jeweils unteren Mittel mit ihrem höchsten Punkt eine gemeinsame horizontale Tangente definieren , welche die Förderebene der Trägerfolie TF bzw. nach der Fügestation die Förderebene der Strukturfolie 70 definieren . Dies betrifft beispielsweise die untere Walze des ersten Abzugswalzenpaars 3, den ersten Saugbandförderer 7, die Stütz- walze 1 3, den zweiten Saugbandförderer 27, die Stützwalze 23, den dritten Saugbandförderer 37, die untere Walze des Richtwalzenpaars 33, die untere Walze des Längsschneiders 34, die untere Walze des Querschneiders 35 sowie den vierten Saugbandförderer 47, bei dem in Fig . 1 dargestellten Ausführungsbeispiel . Tritt an Stelle der Konfektionierungssektion 300 für Blattware die Konfektio- nierungssektion 400 für Rollenware, so wird die Förderebene der Strukturfolie 70 zusätzlich durch einen unteren Zylinder des Umlenkzylinderpaars 51 definiert. Die jeweils oberhalb der Förderebene angeordneten Rollen bzw. Walzen sind wie mit Doppelpfeilen dargestellt in ihrer Höhe verstellbar, insbesondere auch regel- bzw. steuerbar.
Fig . 4 und 5 zeigen schematisch vereinfachte Schnittansichten verschiedener mehrdimensionaler Strukturfolien 70. Die in Fig . 4 dargestellte Strukturfolie 70 ist mit einer Vorrichtung, wie sie beispielhaft Fig . 3 zeigt, hergestellt. Die Trägerfolie TF der Materialstärke dTF, welche vor allem durch den Walzspalt des ersten Abzugswalzenpaars 3 definiert wird, weist zum Zeitpunkt, zu dem die Partikel PA auf die Oberfläche OTF der Trägerfolie TF aufgebracht werden, noch eine gewisse Duktilität oder Weichheit auf. Aus diesem Grunde werde in dem Moment, in dem die Deckfolie DF mit der Trägerfolie TF durch die Andruckwalze 24 und die Stützwalze 23 miteinander verpresst und die Deckfolie DF anschließend beispielsweise durch Bürstenwalzen 36.1 , 36.2 oder durch Schaumstoffwalzen 136.1 , 1 36.2 andrückt wird, die Partikel PA in die Oberfläche OTF der Trägerfolie TF eingedrückt. Aus diesem Grund ist die Oberflä- chenrauigkeit und auch die Materialstärke d der Strukturfolie 70 etwas geringer als in dem in Fig . 5 dargestellten Ausführungsbeispiel . Hier wurde die Strukturfolie 70 in einer Vorrichtung, wie sie beispielsweise Fig . 1 zeigt, hergestellt. Die Trägerfolie TF wird als Bandware der Vorrichtung bereitgestellt. Die Partikel PA liegen auf der Oberseite OTF der Trägerfol ie TF auf. Die Deckfolie DF wird um die Partikel PA herum in vollflächigen Kontakt mit der darunter liegenden Trägerfol ie TF gebracht.
Die Trägerfolie TF weist beispielsweise eine Dicke DTF zwischen 0, 15 mm und 0,25 mm auf. Sie hat eine hohe Zugfestigkeit bei geringer Dehnfähigkeit und ist bevorzugt biegeelastisch . Die Fasern, aus der die Trägerfolie TF hergestellt ist, haben beispielsweise eine Faserlänge zwischen 0,25 mm und 2,5 mm. Sie sind ferner bevorzugt in Längsrichtung der hergestellten Strukturfolie 70, also in deren Förderrichtung entlang den dargestellten Vorrichtungen, ausgerichtet. Als Fasern sind bevorzugt zwei verschiedene Pflanzenfaserarten aus der folgenden Gruppe ausgewählt: Tabak, Huflattich, Hanf, Manilahanf, Zuckerrohr (Bagasse), Süßholz, Zellulosefasern und/oder Holz. Die Fasern der Trägerfolie TF werden mit einem geeigneten Binde- oder Klebstoff auf pflanzlicher Basis miteinander verbunden.
Die Deckfolie DF hat bevorzugt eine Dicke dTF, welche zwischen 1 /10 bis zu 1 /5 der Dicke dTF der Trägerfolie TF beträgt. So liegt die Materialstärke bzw. Dicke dTF der Trägerfolie TF bevorzugt in einem Bereich zwischen 0,01 mm und 0,025 mm . Die Deckfolie DF hat im Vergleich zur Trägerfolie TF eine geringere Zugfestigkeit, wobei ferner bevorzugt ihre Dehnfähigkeit und Biegeelastizität größer ist als diejenige der Trägerfolie TF.
Die Faserstruktur der Deckfolie DF ist bevorzugt ungeordnet, die Länge der verwendeten Fasern liegt ferner bevorzugt unterhalb von 0,01 mm . Es ist ferner beispielsweise vorgesehen, dass die Deckfolie DF aus einem pulverförmigen Material hergestellt ist. Die Aus- richtung der Fasern der Deckfolie DF ist statistisch oder zumindest näherungsweise gleich derjenigen der Trägerfolie TF. Als Fasern für die Deckfolie DF und/oder für das Pulver, aus der diese hergestellt ist, ist bevorzugt eine der folgenden Pflanzenarbeiten vorgesehen : Tabak, Huflattich, Myrte, Thymian, Eukalyptus, Süßholz. Auch bei der Herstellung der Deckfolie DF wird bevorzugt ein geeigneter Binder bzw. Klebstoff auf pflanzlicher Basis verwendet.
Die Deckfolie DF ist ferner bevorzugt der Geschmacksträger eines aus der Strukturfolie 70 hergestellten stabförmigen Artikels. Hierzu ist beispielsweise vorgesehen, das die Deckfolie DF mit zusätzl ichen Aromen, wie beispielsweise Vanille, Menthol und/oder Eukalyptusöl versehen wird .
Die zwischen der Trägerfolie TF und der Deckfolie DF eingebetteten Pflanzenpartikel PA weisen bevorzugt eine zumindest näherungsweise gleiche Korngröße auf. Diese liegt beispielsweise im Bereich zwischen 0,06 mm und 0,5 mm. Die Partikel PA entstammen beispielsweise einer der folgenden Pflanzen : Tabak, Nelken, Ingwer, Anis, Süßholz und/oder Ginseng .
Die Trägerfolie 70 hat bevorzugt einen Langfaseranteil von mehr als 50 gew.%, vorzugsweise von mehr als 75 gew% . Die Deckfolie DF hingegen weist einen Langfaseranteil von weniger als 1 0 gew.%, vorzugsweise von weniger als 5 gew.% und einen Pulveranteil von mehr 50 gew.% vorzugsweise von mehr als 75 gew.% auf.
Die von der Strukturfolie 70 umfassten Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel PA sind bevorzugt aus kontrolliert biologischem Anbau . Ferner bevorzugt sind sämtliche Komponenten der Strukturfolie 70 frei von Stoffen tierischen Ursprungs. Es ist ferner insbe- sondere vorgesehen, dass die Strukturfolie 70 frei von Stäuben aus der Zigaretten-, Zigarillo und/oder Filterherstellung, insbesondere frei von rekonstruiertem Tabak ist.
Fig . 6 zeigt vereinfacht in perspektivischer Darstellung einen stab- förmigen Artikel 71 während des Herstellungsprozesses. Bei diesem handelt es sich um einen Wickel aus der Strukturfolie 70. Eine Oberseite OS (vgl . Fig . 4 und 5) der Strukturfolie 70, welche unregelmäßig hügelig ist, stellt eine Innenseite 74 dar. Die Außenseite 78 ist hingegen glatt. Der Wickel wird zusammengehalten über unterbrochene Klebstoffspuren 72. Es handelt sich ferner um einen stabförmigen Artikel 71 doppelter Länge, eine Trennlinie 76 ist als strichpunktierte Linie angedeutet.
Die unregelmäßig hügel ige Struktur der Innenseite 74 verhindert, dass benachbarte Lagen der Strukturfolie 70 vollflächig aneinander anliegen . Es wird im Gegenteil ein unregelmäßiges Netz miteinander verbundener Hohlräume bzw. Kanäle ausgebildet, so dass der stabförmige Artikel 71 von Stirnseite zu Stirnseite durchlässig ist. Ein Zugwiderstand des stabförmigen Artikels 71 lässt sich über eine Größe, beispielsweise einen Durchmesser der Partikel PA und die daraus resultierende Rauigkeit der Oberfläche der Strukturfolie 70 einstellen.
Der stabförmige Artikel 71 ist einem Tabakstock gleichwertig und wird beispielsweise in ähnlicher Weise sich bei der Zigarettenherstellung anschließenden Produktionsschritten zugeführt. Beispielsweise wird dieser mit einem Zigarettenpapier umhüllt, es ist ferner vorgesehen, dass endseitig ein Filterstück angesetzt wird. Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden sowie auch einzelne Merkmale, die in Kombination mit anderen Merkmalen offenbart sind, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen . Erfindungsgemäße Ausfüh- rungsformen können durch einzelne Merkmale oder eine Kombination mehrerer Merkmale erfüllt sein. Im Rahmen der Erfindung sind Merkmale, die mit „insbesondere" oder „vorzugsweise" gekennzeichnet sind, als fakultative Merkmale zu verstehen .
Bezugszeichenliste
1 Abwickler
2 Spritzdüsenbalken
3 erstes Abzugswalzenpaar 4 Steuer- und/oder Regeleinrichtung für
Abzugswalzenpaar
5 erste Auswerteeinheit
6 erste Sensoreinheit
7 erster Saugbandförderer 1 2 erster Spritzdüsenbalken (Klebstoff) 1 3 Stützwalze
14 Auftragszylinder
1 5 Vibrationsförderer
1 6 Zellradschleuse
1 8 Sauggebläse
1 9 Saugkasten
21 Blaslufteinheit
22 zweiter Spritzdüsenbalken (Klebstoff) 23 Stützwalze
24 Andruckwalze
27 zweiter Saugbandförderer 28 zweites Sauggebläse
29 zweiter Saugkasten
30 Umlenkzyl inderpaar
32 dritter Spritzdüsenbalken (Klebstoff) 33 Richtwalzenpaar
34 Längsschneider
35 Querschneider
36.1 , 36.2 Bürstenwalze
37 dritter Saugbandförderer 38 Sauggebläse
39 Saugkasten
41 Siegelband
42 Siegelbacken
43 zweites Abzugswalzenpaar
44 weitere Steuer- und/oder Regeleinrichtung
45 weitere Auswerteeinheit
46 zweite Sensoreinheit
47 vierter Saugbandförderer
48 Sauggebläse
49 Saugkasten
50 Stapelablage
51 Umlenkzylinderpaar
52 Aufwickeleinheit
70 Strukturfolie
71 stabförmiger Artikel
72 Klebstoffspur
74 Innenseite
76 Trennlinie
78 Außenseite
94 Extruder-Steuersignal
99 Breitschlitzdüse
100 Trocknungssektion
101 erster Trockenzylinder
102 zweiter Trockenzylinder
103 Formungswalzenpaar
104 Steuer- und Regeleinrichtung (Extruder, For- mungswalzen)
105 erstes Trockenvlies
106 zweites Trockenvlies
107 Bandförderer 1 1 1 erste Einlaufwalze
1 1 2 erste Auslaufwalze
1 1 3 erste Umlenkwalze
1 14 Stellantrieb (N iederhalter)
121 zweite Auslaufwalze
122 zweite Einlaufwalze
123 zweite Umlenkwalze
128 erste Absaugeinrichtung
131 erste Entfeuchtungswalze
132 zweite Entfeuchtungswalze
36.2 Schaumstoffwalze
138 zweite Absaugeinrichtung
200 Lagenbildungssektion
300 Konfektionierungssektion Blattware
400 Konfektionierungssektion Rollenware
TF Trägerfolie
DF Deckfolie
PA Pflanzenpartikel, Pflanzenschnitzel d Höhe der Strukturfolie
dTF Materialstärke der Trägerfolie dDF Materialstärke der Deckfolie
OTF Oberseite der Trägerfolie
UDF Unterseite der Deckfolie
OS Oberfläche der Strukturfol ie

Claims

Patentansprüche
1 . Vorrichtung, insbesondere der Tabak verarbeitenden Industrie, zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70) mit einer unregelmäßig hügeligen Oberfläche (OS), umfassend eine Lagenbildungssektion (200)
mit einer ersten Applikationseinheit zum Auftragen eines ersten natürlichen Klebstoffes auf eine Oberseite (OTF) einer der Lagenbildungssektion (200) zugeführten Trägerfol ie (TF) aus Pflanzenfasern,
mit einer nachgeordneten ersten Auftragseinheit zum Auftragen von Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln (PA) auf die mit Klebstoff versehene Oberseite (OTF) der Trägerfolie (TF) und
mit einer Fügestation zum flächigen Zusammenfügen der mit den Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln (PA) versehenen Oberseite (OTF) der Trägerfolie (TF) mit der Deckfolie (DF), so dass die mehrlagige Strukturfolie (70) bereitstellbar ist oder bereitgestellt wird .
Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Applikationseinheit und/oder eine dritte Appl ikationseinheit umfasst sind, wobei die zweite Applikationseinheit zum Auftragen eines zweiten natürlichen Klebstoffs auf die Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel (PA) sowie auf nichtbedeckte Zonen der Trägerfolie (TF) eingerichtet ist und die dritte Applikationseinheit zum Auftragen des zweiten natürlichen Klebstoffs auf eine Unterseite (UDF) der Deckfolie (DF) eingerichtet ist, wobei insbesondere die erste, zweite und/oder dritte Applikationseinheit als erste, zweite und/oder dritte Sprühdüsen, vorzugsweise in der Form eines verstellbaren ersten, zweiten und/oder dritten Sprühdüsenbalkens (1 2, 22, 32), ausgebildet sind .
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinheit einen Auftragszylinder (14) zum kontaktbehafteten Auftragen der Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel (PA) umfasst, wobei der Auftragszylinder (14) insbesondere einen Stellantrieb (1 14) zum automatischen Einstellen einer Abgabehöhe und/oder eines Auflagedrucks aufweist und vorzugsweise abschnittsweise mit Saugluft und/oder Druckluft beaufschlagbar ist, wobei ferner insbesondere wenigstes ein Vibrationsförderer (1 5) zur Versorgung des Auftragszylinders (14) mit Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln (PA) vorhanden ist, welcher ferner vorzugsweise als Vibrationsstauschacht ausgebildet ist und insbesondere unmittelbar oberhalb des Auftragszylinders (14) angeordnet ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügestation eine Stützwalze (23) und eine Andruckwalze (24) umfasst, wobei die Andruckwalze (24) einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen einer vorbestimmten Andruckkraft und/oder eines vorgegebenen Walzspaltes aufweist, und wobei die Fügestation insbesondere wenigstens eine Bürsten- (36.1 , 36.2) und/oder Schaumstoffwalze (1 36.1 , 136.2) zum punktuellen Verpressen der Deckfolie (DF) mit der Trägerfolie (TF) umfasst, wobei die Bürsten- (36.1 , 36.2) und/oder Schaumstoffwalze(n) (1 36.1 , 136.2) einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen einer vorbestimmten Andruckkraft aufweisen .
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Abzugswalzenpaar (3) zum Fördern und Komprimieren der Trägerfolie (TF) vorhanden ist, wobei insbesondere eine obere Walze des ersten Abzugswalzenpaars (3) einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen des Walzspaltes aufweist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Fügestation ein zweites Abzugswalzenpaar (43) zum Fördern der Deckfolie (DF) angeordnet ist, welches einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen eines Walzspaltes aufweist, wobei insbesondere ein dem zweiten Abzugswalzenpaar (43) nachgeordneter Umlenkzylinder vorhanden ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Fügestation nachgeordnete be- heizbare und temperaturgeregelte Bandsiegelstation vorhanden ist, die zum Egal isieren und Trocken der Oberfläche (OS) der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70) eingerichtet ist, wobei, insbesondere ein der Bandsiegelstation nachgeordnetes, Richtwalzenpaar (33) vorhanden ist, welches zum Fördern der Strukturfolie (70) von der Lagenbildungssektion (200) zu einer Konfektionierungssektion (300) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Konfektionierungssektion (300) umfasst ist, die einen formatvariablen Längsschneider (34) mit, insbesondere wenigstens vier, Kreismessern aufweist, die dazu eingerichtet sind , die Strukturfolie (70) während einer Förderbewegung in, insbesondere wenigsten drei, Einzelbahnen zu zerteilen .
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein dem Längsschneider (34) stromabwärts nachgeordneter formatvariabler Querschneider (35), vorzugsweise ein ungleichförmig antreibbarer Rotationsquerschneider, und ein nachgeordneter vierter Saugbandförderer (47) umfasst sind, wobei der vierte Saugbandförderer (47) zum Erzeugen einer Lücke zwischen aufeinanderfolgenden und von dem Querschneider (35) bereitgestellten blattförmigen Einzelbahnabschnitten mit Übergeschwindigkeit gegenüber stromaufwärts angeordneten Bandförderern eingerichtet und betreibbar ist, und stromabwärts des vierten Saugbandförderers (47) eine mehrnutzige Stapelablage (50) zum Ansammeln blattförmiger Einzelbahnabschnitte in vorgegebener Anzahl zwecks Bildung von Blattstapeln umfasst ist, wobei die Stapelablage (50) insbesondere wenigsten drei Stapelablagefächer aufweist. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine dem Längsschneider (34) stromabwärts nachgeordnete Aufwickeleinheit (52) vorhanden ist, die insbesondere wenigstens drei Bobinenaufnahmen aufweist, wobei jeder Bobinenaufnahme ein Trennmesser zugeordnet ist, wobei die Trennmesser insbesondere als gemeinsamer vorgeordneter formatvariabler Querschneider (35) ausgebildet sind, wobei die Aufwickeleinheit (52) Fixiereinrichtungen zum Fixieren der vorlaufenden freien Enden der Einzelbahnen auf den jeweiligen Bobinen und/oder zum Fixieren der nachlaufenden freien Enden der Einzelbahnen mittels und an benachbart angeordneten Einfädeleinrichtungen umfasst.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 0, dadurch gekennzeichnet, dass ferner umfasst ist:
eine, insbesondere dem ersten Abzugswalzenpaar (3) unmittelbar nachgeordnete, erste Sensoreinheit (6), vorzugsweise eine optische Sensoreinheit, zum kontinuierlichen Messen einer Materialstärke (dTF) der Trägerfolie (TF), wobei die erste Sensoreinheit (6) mit einer ersten Auswerteeinheit (5) gekoppelt ist
oder
eine, insbesondere dem ersten Abzugswalzenpaar (3) unmittelbar nachgeordnete, erste Sensoreinheit (6), vorzugsweise eine Hochfrequenz- oder Mikrowellen- Sensoreinheit, zum kontinuierl ichen Messen einer Materialstärke (dTF) und/oder einer Feuchte der Trägerfolie (TF) sowie zum Erkennen von Fremdkörpern, wobei die erste Sensoreinheit (6), mit einer ersten Auswerteeinheit (5) zwecks Online-Datenauswertung gekoppelt ist, und/oder
eine dritte Sensoreinheit, vorzugsweise eine optische Sensoreinheit, zum Messen einer Höhe (d) der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70) stromabwärts der Fügestation, insbesondere unmittelbar stromabwärts der Andruckwalze (24) der Fügestation, wobei die dritte Sensoreinheit zwecks Übertragung erfasster Messdaten mit einer dritten Auswerteeinheit gekoppelt ist,
wobei die erste bis dritte Auswerteeinheit (5, 45) eingerichtet sind, Korrekturdaten an eine jeweil ige Steuer- und/oder Regeleinrichtung (4, 44) und die jeweils zugeordneten Stellantriebe zwecks Online-Korrektur einer Walzenanstellung oder eines Walzspaltes der jeweils vorgeordneten und oberhalb der Förderebene angeordneten Walzen und/oder Auftragszylinder (14), insbesondere der Abzugswalze(n), des Auftragszyl inders (14), der Andruckwalze (24) und/oder der Bürsten- (36.1 , 36.2) und/oder Schaumstoffwalze (1 36.1 , 1 36.2), zu senden .
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Lagenbildungssektion (200) eine Trockensektion (1 00) vorgeordnet ist, in welcher ein Extrudat in Form einer breiigen Masse aus biogenem Material , insbesondere aus Pflanzenfasern, welche ferner insbesondere durch eine Breitschl itzdüse (99) mit einer Vielzahl von parallel, vorzugsweise versetzt in zwei horizontalen Ebenen angeordneten Austrittsöffnungen, welche weiter vorzugweise langlochartig quer zur Förderrichtung ausgebildet sind, austritt, anschließend mittels eines Formungswalzenpaars (1 03) zu einer Fol ienbahn als Vorprodukt der Trägerfolie (TF) geformt wird, wobei wenigstens eine obere Walze des Formungswalzenpaars (1 03) einen Stellantrieb zum automatischen Einstellen des Walzspalts auf- weist, wobei dem Formungswalzenpaar (1 03) ein erster Trockenzylinder (1 01 ) nachgeordnet ist, welcher mit einem ersten umlaufenden Trockenvlies (1 05) zusammenwirkt, wobei die Folienbahn zwischen einer Oberfläche des ersten Trockenzylinders (1 01 ) und dem ersten Trockenvlies (1 05) eingespannt ist, und dem ersten Trockenzyl inder (1 01 ) ein zweiter Trockenzylinder (1 02) nachgeordnet ist, welcher eine zum ersten Trockenzylinder (1 01 ) entgegengesetzte Drehrichtung aufweist und welcher mit einem umlaufenden zweiten Trockenvlies (1 06) zusammenwirkt, wobei die Fol ienbahn zwischen einer Oberfläche des zweiten Trockenzylinders (1 05) und dem zweiten Trockenvlies (1 06) eingespannt ist, und wobei ausgangs- seitig des zweiten Trockenzylinders (1 05) und des zweiten Trockenvlieses (1 06) wenigsten ein Bandförderer (1 07) angeordnet ist, welcher bis in den Einzugsbereich der Lagenbildungssektion (200), insbesondere bis zu einem ersten Abzugswalzenpaar (3) der Lagenbildungssektion (200), reicht.
Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70), insbesondere der Tabak verarbeitenden Industrie, mit einer unregelmäßig hügeligen Oberfläche (OS), gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Bereitstellen einer Trägerfolie (TF) aus Pflanzenfasern, Auftragen eines ersten natürlichen Klebstoffs auf eine Oberseite (OTF) der Trägerfol ie (TF),
Auftragen von Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln (PA) auf die mit dem Klebstoff versehene Oberseite (OTF) der Trägerfolie (TF),
Bereitstellen einer Deckfolie (DF) aus Pflanzenfasern und Zusammenfügen der Deckfolie (DF) und der mit Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln (PA) versehenen Trägerfolie (TF), wobei die mit dem Klebstoff versehene Oberseite (OTF) der Trägerfolie (TF) mit der Deckfolie (DF) flächig in Kontakt gebracht wird, so dass die dreid imensionale Strukturfol ie (70) bereitgestellt wird .
14. Verfahren nach Anspruch 1 3, gekennzeichnet durch den folgenden weiteren Schritt:
Auftragen eines zweiten natürl ichen Klebstoffes auf die Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel (PA) sowie auf nichtbedeckte Zonen der Trägerfolie (TF) und/oder Auftragen des zweiten natürlichen Klebstoffes auf eine Unterseite (UDF) der insbesondere gleichzeitig und geschwindigkeitssynchron zugeförderten Deckfolie (DF), ferner insbesondere mittels einer Mehrzahl von quer zur Förderrichtung angeordneten zweiten und/oder dritten Sprühdüsen .
15. Verfahren nach Anspruch 1 3 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass bevor die Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel (PA) aufgetragen werden, indem diese mittels eines, vorzugsweise abschnittsweise am Umfang, mit Saugluft beaufschlagbaren Auftragszylinders (14) aufgenommen und die aufgenommenen Pflanzenpartikel und/oder Pflanzenschnitzel (PA) durch kontaktbehaftetes Auftragen, vorzugsweise mit Druckluftunterstützung, auf die Oberseite (OTF) der Trägerfolie (TF) aufgebracht werden, wobei eine Umfangsgeschwindigkeit des Auftragszylinders (14) im Wesentl ichen gleich einer Fördergeschwindigkeit der Trägerfolie (TF) ist und wobei insbesondere eine Andruckkraft entsprechend einem vorgegebenen Sollwert automatisch nachgeführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Schritte:
Zusammenfügen der Deckfolie (DF) und der Trägerfolie (TF) durch kontaktbehaftetes Aufbringen der Deckfolie (DF) unter geringem Druck auf die mit dem ersten Klebstoff und den Pflanzenpartikeln und/oder Pflanzenschnitzeln (PA) versehene Oberseite (OTF) der Trägerfolie (TF) mittels einer Andruckwalze (24), wobei insbesondere die Umfangsgeschwindigkeit der Andruckwalze (24) im Wesentl ichen gleich der Fördergeschwindigkeit der Trägerfolie (TF) ist, und
Verpressen der Deckfolie (DF) mit der Trägerfolie (TF) in den pflanzenpartikel- und pflanzenschnitzelfreien Zonen der Trägerfolie (TF) mittels wenigstens einer Bürsten- (36.1 , 36.2) und/oder Schaumstoffwalze (1 36.1 , 1 36.2) zu der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70).
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Schritte:
Fördern der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70), insbesondere mittels eines Richtwalzenpaares (33), von einer Lagenbildungssektion (200) in eine Konfektio- nierungssektion (300), welche einen formatvariablen Längsschneider (34) mit insbesondere wenigstens vier Kreismessern aufweist und
Teilen der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70) mittels des Längsschneiders (34) während der Förderbewegung, in insbesondere wenigsten drei Einzelbahnen, zur Weiterverarbeitung sowie gleichzeitiges Abfördern abgetrennter Randstreifen zwecks Entsorgung oder Wiederaufbereitung .
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner die folgenden Schritte umfasst:
formatgenaues Querschneiden der, insbesondere wenigstens drei, Einzelbahnen mittels eines nachgeordneten formatvariablen Querschneiders (35), vorzugsweise eines ungleichförmig antreibbaren Rotationsquerschneiders, Fördern, der den Querschneider verlassenden, blattförmigen Einzelbahnabschnitte mit Übergeschwindigkeit zum Erzeugen einer Lücke zwischen aufeinanderfolgenden blattförmigen Einzelbahnabschnitten, mittels eines Saugbandförderers,
Abbremsen und Ansammeln der blattförmigen Einzelbahnabschnitte übereinanderliegend in einer mehrnutzi- gen Stapelablage (50), welche insbesondere wenigstens drei Stapelablagefächer aufweist,
Abfördern der Stapel aus blattförmigen Einzelbahnabschnitten zum Zweck der Verpackung und/oder Weiterverarbeitung.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner die folgenden Schritte umfasst:
Aufwickeln der, insbesondere wenigsten drei, Einzelbahnen mittels einer nachgeordneten Aufwickeleinheit (52) mit, insbesondere wenigstens drei, Bobinenaufnahmen, Trennen der, insbesondere wenigstes drei, Einzelbahnen nach dem Erreichen eines Bobinensolldurchmessers mittels eines zur Bobinenaufnahme benachbarten Trennmessers oder eines vorgeordneten formatvariablen Querschneiders (35),
Fixieren der vorlaufenden freien Enden der Einzelbahnen auf den jeweiligen Bobinen,
Fixieren der nachlaufenden freien Enden der Einzelbahnen mittels und an benachbarten Einfädeleinrichtungen und
Abfördern der Bobinen zum Zweck der Verpackung und/oder Weiterverarbeitung .
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner zumindest einen der folgenden Schritte umfasst:
die Trägerfolie (TF) wird bereitgestellt durch Fördern und Komprimieren der Trägerfolie (TF) durch ein erstes Abzugswalzenpaar (3), wobei insbesondere der Walzspalt entsprechend einem vorgegebenen Sollwert automatisch nachgeführt wird,
der erste Klebstoff wird mittels einer Mehrzahl quer zur Förderrichtung angeordneter erster Sprühdüsen aufgebracht,
die Deckfolie (DF) und die Trägerfolie (TF) werden zusammengefügt durch gleichzeitiges Fördern der Trägerfolie (TF) und der Deckfolie (DF) in eine Fügestation, welche eine Stützwalze (23) und eine Andruckwalze (24) umfasst, wobei insbesondere ein Walzspalt zwischen der Stützwalze (23) der Andruckwalze (24) entsprechend einem vorgegebenen Sollwert automatisch nachgeführt wird,
nach dem Zusammenfügen der Deckfolie (DF) und der Trägerfolie (TF) werden die Erhebungen in der Oberfläche (OF) der Strukturfolie (70) egal isiert und die Oberfläche (OF) der Strukturfolie (70) wird unter Wärmeeinwirkung getrocknet, vorzugsweise mittels einer Bandsiegelstation (40). Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner die folgenden Schritte umfasst:
kontinuierliches Messen einer Materialstärke (dTF) der Trägerfolie (TF) vor dem Auftragen des ersten Klebstoffs, insbesondere während des Förderns in einem Bahnabschnitt zwischen dem ersten Abzugswalzenpaar (3) und den quer zur Förderrichtung angeordneten ersten Sprühdüsen, vorzugsweise mittels einer optischen Sensoreinheit, und Übertragen der erfassten Messdaten an eine erste Auswerteeinheit (5)
und/oder
kontinuierliches Messen einer Materialstärke (dTF) und einer Feuchte der Trägerfolie (TF) vor dem Auftragen des ersten Klebstoffs, insbesondere während des Förderns in einem Bahnabschnitt zwischen dem ersten Abzugswalzenpaar (3) und den quer zur Förderrichtung angeordneten ersten Sprühdüsen, vorzugsweise mittels einer Hochfrequenz- oder Mikrowellen-Sensoreinheit, und Übertragen der erfassten Messdaten an eine erste Auswerteeinheit (5) und/oder
kontinuierliches Messen einer Höhe (d) der mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70) nach dem Zusammenfügen, insbesondere nach dem Verpressen der Trägerfolie (TF) und der Deckfolie (DF), und ferner insbesondere während des Förderns in einem Bahnabschnitt zwischen der Andruckwalze (24) und der Bandsiegelstation (41 ), vorzugsweise mittels einer optischen Sensoreinheit, und Übertragen der erfassten Messdaten an eine Auswer- teeinheit,
und
Übertragen von Korrekturdaten von der wenigstens einen ersten Auswerteeinheit (5) an wenigstens eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung (4, 104) und Korrigieren einer Walzenanstellung und/oder eines Walzspaltes, insbesondere durch Verstellen der oberhalb einer Förderebene jeweils vorgeordneten Walze(n) und/oder Auftragszyl inder, insbesondere des ersten Abzugswalzenpaars (3), des Auftragszylinders (14), der Andruckwalze (24) und/oder der Bürsten- (36.1 , 36.2) und/oder Schaumstoffwalze(n) (1 36.1 , 136.2) im Falle einer Abweichung von vorgegebenen Sollwerten, insbesondere bei Überschreiten vorgegebener Grenzwerte, mittels dem Abzugswalzenpaar (3), dem Auftragszyl inder (14), der Andruckwalze (24) und/oder der Bürsten- (36.1 , 36.2) und/oder Schaumstoff- walze(n) (1 36.1 , 1 36.2) zugeordneter Stellantriebe.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 3 bis 21 , zusätzlich umfassend Trägerfolienaufbereitungsschritte, die als Teil der Bereitstellung der Trägerfol ie (TF) insbesondere dem Schritt des Förderns und Komprimierens der Trägerfol ie (TF) durch das erste Abzugswalzenpaar (3) vorausgehen :
Zuführen eines Extrudats in Form einer breiigen Masse aus einem biogenen Material, insbesondere aus Pflanzenfasern, insbesondere durch eine Breitschlitzdüse (99) mit vorzugsweise einer Vielzahl von parallel und in versetzten Ebenen angeordneten Austrittsöffnungen, welche weiter bevorzugt langlochartig ausgebildet sind,
Formen, Komprimieren, Entfeuchten und Entlüften der breiigen Masse durch ein, insbesondere unmittelbar, nachgeordnetes Formungswalzenpaar (1 03), wobei ferner insbesondere der Walzspalt entsprechend einem vorgegebenen Sollwert automatisch nachgeführt und/oder eingestellt wird, zum Bereitstellen einer Folienbahn als Vorprodukt der Trägerfolie (TF),
Entfeuchten und Entlüften, insbesondere einer Unterseite, der Folienbahn mittels eines ersten Trockenzylinders
(1 01 ) und eines ersten umlaufenden Trockenvlieses (1 05), wobei die Folienbahn zwischen einer Oberfläche des ersten Trockenzylinders (1 01 ) und dem ersten Trockenvlies (1 05) eingespannt wird,
S-förmiges Umlenken der Folienbahn von dem ersten Trockenzylinder (1 01 ) auf einen zweiten Trockenzylinder
(1 02) ,
Entfeuchten und Entlüften, insbesondere einer Oberseite (OTF), der gewendeten Folienbahn mittels des zweiten Trockenzylinders (1 02) und eines zweiten umlaufenden Trockenvlieses (1 05), wobei die Folienbahn zwischen einer Oberfläche des zweiten Trockenzylinders (1 02) und dem zweiten Trockenvl ies (1 05) eingespannt ist, und Bereitstellen der frischen bzw. grünen Trägerfol ienbahn als Trägerfolie (TF), insbesondere Fördern dieser Trägerfol ienbahn zum eingangsseitigen ersten Abzugswalzenpaar (3).
Mehrlagige dreidimensionale Strukturfolie (70) aus Pflanzenfasern zum Herstellen eines spiralförmig gerollten stabformigen Artikels (71 ), insbesondere der Tabak verarbeitenden Industrie, wobei die Strukturfolie (70) eine erste Lage aus einer Trägerfolie (TF) und eine darüber liegende zweite Lage aus einer Deckfolie (DF) umfasst, wobei eine Materialstärke (dTF) der Träger- folie (TF) ein Mehrfaches einer Materialstärke (dDF) der Deckfol ie (DF) beträgt, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerfolie (TF) und der Deckfolie (DF) unregelmäßig beab- standete Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel (PA) ein- gebettet sind und in pflanzenpartikel- und pflanzenschnitzel- freien Bereichen die Trägerfolie (TF) und die Deckfolie (DF) direkt miteinander verbunden, insbesondere verklebt, sind, wobei eine Größe der eingebetteten Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel (PA) größer ist als die Materialstärke (dDF) der Deckfolie (DF), so dass die Strukturfolie (70) eine unregelmäßig hügelige Oberfläche aufweist.
Mehrlagige Strukturfolie (70) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Pflanzenschnitzel und/oder Pflanzenpartikel (PA) auf oder teilweise in einer Oberseite (OTF) der Trägerfolie (TF) angeordnet sind und die Deckfolie (DF) mit dieser Oberseite (OTF) der Trägerfolie (TF) bereichsweise verbunden ist, so dass eine Oberseite (OS) der Strukturfolie (70), die insbesondere dazu vorgesehen ist, im aufgewickelten Zustand eine Innenseite (74) zu bilden, eine unregelmäßig hügelige Oberfläche ist und eine gegenüberliegende Außenseite (78) der Strukturfolie (70) eine im Wesentlichen glatte Oberfläche ist.
Spiralförmig gewickelter stabförmiger Artikel (71 ), insbesondere der Tabak verarbeitenden Industrie, dadurch gekennzeichnet, dass der stabformige Artikel (71 ) überwiegend aus einer zusammengerollten mehrlagigen dreidimensionalen Strukturfolie (70) nach Anspruch 23 oder 24 besteht.
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