EP1283766A1 - Verfahren und vorrichtung zur auflösung von ungleichmä igkeiten in holzfaserströmen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur auflösung von ungleichmä igkeiten in holzfaserströmen

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EP1283766A1
EP1283766A1 EP01945161A EP01945161A EP1283766A1 EP 1283766 A1 EP1283766 A1 EP 1283766A1 EP 01945161 A EP01945161 A EP 01945161A EP 01945161 A EP01945161 A EP 01945161A EP 1283766 A1 EP1283766 A1 EP 1283766A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibers
opening
roller
outlet opening
shaft
Prior art date
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Granted
Application number
EP01945161A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1283766B1 (de
Inventor
Fritz Schneider
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flakeboard Co Ltd
Original Assignee
Flakeboard Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Flakeboard Co Ltd filed Critical Flakeboard Co Ltd
Publication of EP1283766A1 publication Critical patent/EP1283766A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1283766B1 publication Critical patent/EP1283766B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres

Definitions

  • the invention relates to methods and devices for resolving non-uniformities in a stream of wood fibers discharged from a metering device provided for the production of fiberboard.
  • the consumption of glue is relatively high because part of the reactivity of the glue is lost during the drying process of the fibers due to the high temperatures.
  • the emission of formaldehyde resulting from the glue is considerable, which means that it is necessary to minimize pollutants.
  • Rollers which can serve to resolve irregularities in a fiber stream are known per se from DE 38 18 117 A1, DE 44 39 653 A1 and WO 99/11441. However, the effectiveness of these rollers in resolving non-uniformities is limited.
  • EP 0 800 901 A1 describes a device for producing a nonwoven from, in particular, chips, in which rollers are provided which, in conjunction with a downstream air classifier, serve to separate the chips depending on their size in order to provide a size distribution over the thickness of the nonwoven achieve.
  • rollers In the case of grit in the form of fibers, such rolls cannot achieve a satisfactory dissolving effect.
  • a separation of the fibers into different particle sizes is not at all desirable in fiber boards because of the desired homogeneity in the structure.
  • the invention has for its object to provide a generic method that is very effective and inexpensive. Furthermore, the invention has for its object to provide a generic device with which such a method can be carried out.
  • the fibers which can be dry-glued fibers in particular, are fed by the metering device, which in particular which can be a dosing hopper, fed through a feed shaft to an opening roller, which is provided with a large number of pins on its surface and rotates so that the fibers are deflected by the pins.
  • the fibers are guided essentially along a shaft section delimited by a partial section of the circumference of the opening roller and an opposite wall, before they exit at an outlet opening of the shaft section.
  • the fibers After exiting the outlet opening of the shaft section, the fibers arrive on a forming belt of a molding machine, in which the fibers are formed into a nonwoven.
  • the forming belt is a wire belt through which the fibers are sucked in towards the surface of the forming belt.
  • the opening roller rotates at high speed. Due to its shape, shaft depth and shaft length, the shaft section is preferably suitable for bringing the fiber flow to approximately the circumferential speed of the opening roller after an initial action of the pins on the fibers in the further course before reaching the outlet opening by the air flow generated in the shaft section, the Fibers lie against the wall of the shaft section.
  • the dissolved fibers emerge from the shaft section in the form of a thin fiber stream, preferably pulled apart to form a millimeter-thin film, and then reach a scattering space, where they are built up with elements of the molding machine to form a litter mat or a fleece.
  • the fibers after they hit the opening roller are already out of the effective range of the pins after a quarter of the roller circumference due to the radial force which acts on the fibers due to the rotation, and then contact the wall of the shaft section invest.
  • the fibers are transported by the air stream, which is also rotated by the roller and moved to the outlet opening of the shaft section.
  • the wall of the shaft section preferably has a smooth surface on its side opposite the opening roller. Fiber bundles and drops of condensed water are very effectively dissolved in the fiber stream by the deflection of the fiber stream or the contact with the rapidly rotating pins. Even the very hard lumps of glue are dissolved to a certain extent.
  • a homogenized fiber stream therefore emerges through the shaft section, through which the fibers are scattered onto the forming belt.
  • the waste of fiber boards is also considerably reduced and the technological properties of the end product, in particular the surface quality, are improved.
  • the above-mentioned disadvantages of the glue-saving and low-emission dry gluing in the production of fiberboard can be eliminated or reduced with respect to the glue lumps with the method according to the invention.
  • the method also serves in particular to scatter the fibers into a fleece on the forming belt of the molding machine.
  • An exit direction of the fiber stream can be provided which is horizontal or is inclined somewhat upwards, that is to say in the direction of the metering device.
  • the fibers When exiting the shaft section, the fibers can be passed through a profile with nail-like elevations, which is arranged across the width of the outlet opening.
  • the profile with nail-like elevations is referred to as a comb strip.
  • the comb strip causes a further resolution of irregularities in the fiber material and thus an increased degree of fineness of the fiber material in accordance with the respective structure of the comb strip. After passing through the comb bar, which represents the second stage of fiber dissolution, an even better homogenized fiber stream emerges from the shaft section.
  • the nail-like elevations of the comb strip are preferably adjustable at an angle to the direction of flow of the fibers.
  • the fibers are directed obliquely upwards in the direction of the pins of the opening roller. In this way, the fibers reach the area of action of the pins again and are therefore subjected to a further process for resolving non-uniformities.
  • the fibers are braked when they hit the nail-like elevations, as a result of which, even when the comb strip is arranged vertically, swirling takes place, which can bring the fibers back into the effective range of the pins of the dissolving roller.
  • the nail-like elevations can be arranged in several rows, also offset from one another.
  • the weight distribution of the fibers can be adjusted over the width by means of a suction strength that can be adjusted over the width of the belt.
  • the suction process also accelerates the fibers discharged from the metering device in addition to the gravitational force in the direction of the opening roller. This increases the effectiveness of the opening roller with regard to the resolution of irregularities in the fiber stream.
  • the speed at which the fibers move in the feed shaft towards the opening roller can preferably be adjusted by changing the cross section of the feed shaft and the suction strength.
  • an air flow generated by the suction process with a speed component directed parallel to the forming belt can be provided, which ensures that the fibers roll as little as possible when they hit the forming belt, ie assume the speed of the forming belt as quickly as possible.
  • This can help to arrange the outlet opening of the shaft section in such a way that it ejects the fibers essentially parallel to the forming belt.
  • the object is also achieved by the features of claim 8, the fibers being fed from the outlet opening of the shaft section to an air-fiber sifting.
  • the fibers exit the chute section substantially horizontally and enter an upward air flow generated by negative pressure.
  • the air flow entrains fibers that are isolated as desired and thus have a relatively low weight as particles, while impurities in the form of coarse material are fed to a coarse material discharge by the force of gravity.
  • the coarse material can be directed vertically downwards to the coarse material discharge by means of an angle-adjustable flap.
  • a downward airflow can be provided, which is directed against the direction of rotation of the opening roller.
  • an adjustable deflector can be arranged so that the coarse material is rejected into the coarse material discharge shaft.
  • Fibers which have an above-average weight and are not removed directly by the upward air flow are preferably lifted into the air flow in a post-sifter upstream of the coarse material discharge by an additional upward post-air flow generated by negative pressure.
  • the action of the opening roller in addition to dissolving impurities, accelerates and thus pulls the fiber stream apart, thereby improving the sifting effect.
  • the fiber stream is drawn apart into a thin film.
  • heavy particles are mechanically pre-separated from the fiber stream before it reaches the air flow of the fiber sifting. The pre-separation takes place due to the different throwing parabolas of heavy and light particles.
  • the heavy particles include in particular also lumps of glue and glue batches that were not broken up by the opening roller due to their great hardness.
  • additives can also be supplied to the fibers in the feed shaft via nozzles.
  • the opening roller then has not only the function of opening but also of mixing.
  • the opening roller whose speed is preferably adjustable, rotates quickly, e.g. at about 300 to 2000 rpm. It preferably has a diameter of 500 to 600 mm and rotates at 300 to 2000 rpm.
  • the fibers are first subjected to a dissolution and air-fiber screening according to claim 8 or 10 using a corresponding dissolving device according to the invention and then after a pneumatic transport according to claim 1 via a metering device for forming a fleece of another corresponding dissolving device according to the invention with integrated Forming machine are fed.
  • the air-fiber screening in particular lumps of glue, glue batches and coarse wood particles (so-called "shiwes"), which arise during fiber production, are pulled out of the fiber stream.
  • the outlet opening of the shaft section can be arranged in such a way that it ejects the fibers essentially horizontally and thus parallel to the forming belt and further in the direction of movement of the forming belt, and thereby residual heavy parts that have passed through the air-fiber sifting by a mechanical separation effect, which also the Opening roller of the opening Direction with integrated molding machine, are transported in the molding machine in the nonwoven structure in an upper layer of the nonwoven fabric.
  • the upper layer of the nonwoven is preferably combed by a scalping roller connected downstream and fed via pneumatic transport to a process at the start of the air-fiber screening, preferably into a dosing hopper within the air-fiber screening. This means that partial rechecking takes place based on the first fiber sifting.
  • a feed shaft extends from the discharge to an opening roller, which has a large number of pins on its surface and can be rotated in such a way that fibers striking the opening roller are deflected by the pins.
  • a shaft section which is delimited by a partial section of the roller circumference and an opposite wall, extends from an outlet opening of the feed shaft in the direction of rotation of the opening roller.
  • a shaping belt is arranged below the outlet opening of the shaft section, preferably at a distance of 200 to 500 mm, in particular of 220 to 280 mm.
  • the forming belt is a sieve belt, under which vacuum boxes are arranged in order to suck in the fibers towards the surface of the forming belt, preferably for influencing the basis weight distribution with adjustable thickness.
  • the device has essentially the same advantages as previously mentioned in connection with the method according to claim 1. Due to the rotary movement of the opening roller, the fibers are accelerated to a thin, preferably millimeter-thin, fiber stream which moves at high speed towards the outlet opening of the shaft section, the fiber stream being guided through the wall of the shaft section until it is ejected from the outlet opening.
  • a comb strip with at least one row of nail-like elevations is preferably arranged at the outlet opening of the shaft section over the working width of the shaft section. The length of the nail-like elevations is selected such that the entire fiber stream must pass the comb strip before it emerges from the outlet opening of the shaft section. As described above, this causes the fiber material to dissolve further.
  • the comb strip can be designed and arranged in such a way that, in addition to the fiber disintegration caused by the impact of the fibers on the nail-like elevations, the direction of the fiber stream is simultaneously changed. This change of direction takes place in such a way that the fibers, which have moved away from the area of action of the pins after a partial distance of the slot section due to the centrifugal force of the rotational movement, are returned to the area of action of the pins.
  • a device which, with only a single rotating roller with attached pins and a shaft section with an integrated comb strip at its outlet opening, first dissolves the fiber material in at least two stages of different degrees of fineness, then finely and at the same time has the property in connection with the suction air of the vacuum boxes and the sieve belt to form a homogeneous fiber fleece with a constant basis weight.
  • a supply opening for an air stream with a speed component directed parallel to the forming belt can be provided between the outlet opening of the shaft section and the forming belt. The small distance of the outlet opening of the shaft section from the forming belt and the air flow directed parallel to this prevent the fibers from hitting the forming belt at a relatively high speed.
  • the vertical extent of the air flow supply opening can be changed over the width of the forming belt by several independently height-adjustable sheets in order to be able to set a certain air supply symmetry and in this way to be able to influence the laying height of the fibers across the width of the forming belt.
  • a guide wall which adjoins the shaft section opposite the outlet opening of the feed shaft and can extend into a section running parallel to the forming belt, also results in a suction effect of the vacuum below the sieve belt on the fibers located in the feed shaft. It proves to be advantageous for the flow conditions if a nose directed towards the opening roller is formed at the transition point of a feed shaft wall to the guide wall, which nose only forms a narrow passage for the fibers on the section of the opening roller opposite the shaft section. Furthermore, the cross section of the feed chute can be changeable so as to be able to influence the speed of the fibers along the feed chute.
  • a disintegration device with an integrated air-fiber sifter in which the above-described outlet opening of the shaft section is arranged in such a way that the fibers emerge essentially horizontally into an air channel which passes through
  • Vacuum generated, upward or downward air flow leads, wherein a coarse material discharge shaft, which has an inlet opposite the outlet opening of the shaft section and a coarse material discharge arranged below the inlet, is connected to the air duct.
  • the fiber flow is caused by the opening roller
  • the speed of the opening roller is preferably adjustable. As a result, the speed at which the fibers are ejected from the shaft section can be varied, which influences the throwing parabola, in particular of the large parts which are to get into the coarse material shaft during the viewing process.
  • an angle-adjustable flap can be arranged at the inlet of the coarse material discharge shaft in such a way that the coarse material is deflected into the coarse material discharge shaft.
  • an adjustable deflector can be arranged in such a way that the coarse material is deflected into the coarse material discharge shaft.
  • a comb strip is not provided for the opening devices with an integrated air-fiber sifter, since braking of the fiber stream caused by this is not desired.
  • the coarse material discharge chute preferably has at least one air supply opening in a lower region, through which an upward air flow is generated by the negative pressure applied to the air duct for indulgence in fibers of above-average weight.
  • the pins of the opening roller move away from the roller with increasing distance. taper the axis of rotation.
  • the wall of the shaft section can in particular be formed by a hood which can be fed to the opening roller, so that the distance of the wall from the outer ends of the pins is variable. The distance is relatively small, so that the fiber stream starting from the outlet opening of the feed shaft in a first section of the
  • Manhole section is kept in the effective area of the opening roller.
  • the fiber stream emerges from the effective area of the dissolving pins due to the centrifugal force of the rotational movement in the shaft section and lies against the wall of the shaft section.
  • electromagnets or permanent magnets for pulling metal parts out of the fiber stream can be installed in the feed shaft.
  • a series of nozzles can be arranged in the feed chute, via which additives such as e.g. Water, superheated steam, accelerator or retarder are added.
  • additives such as e.g. Water, superheated steam, accelerator or retarder are added.
  • an opening device with an air fiber classifier and a opening device with a molding machine can be arranged one behind the other.
  • FIG. 1 schematically shows a partial view of an opening device with an integrated molding machine
  • 2a schematically shows a partial view of an opening device for mechanical pre-separation of heavy parts with an integrated air-fiber classifier with an upward air flow
  • 2b schematically shows a partial view of an opening device for the mechanical pre-separation of heavy parts with an integrated air-fiber sifter with a downward air flow
  • FIGS. 1 and 3 schematically shows a partial side view of the outlet opening 18 of the opening device according to FIGS. 1 and
  • FIG. 4 schematically shows a partial view of the outlet opening according to FIG. 3 in a top view.
  • FIGS. 2a and 2b could also be referred to as a molding machine with an integrated opening device and the opening devices according to FIGS. 2a and 2b as an air-fiber classifier with an integrated opening device.
  • dosing hopper 1 which contains dry-glued wood fibers 2.
  • feed rollers 3 which serve to distribute the fibers fed through a dosing bunker inlet (not shown) in the dosing bunker 1.
  • the fibers 2 are discharged from the dosing hopper 1 by means of a dosing belt 4 and a row of discharge rollers 5 arranged on the front. At the same time 5 larger clumps of the fibers 2 are dissolved by the discharge rollers.
  • the fibers 2 fall from the dosing hopper 1 as a fiber stream 6 into a feed shaft 7 which is delimited by two mold walls 8 and 9. At the upper end of the feed shaft 7 there is a first air feed opening 10. Furthermore, a row of nozzles 30 is arranged on the mold wall 9 across the width of the fiber stream 6, via which additives 31 can be sprayed onto the fibers of the fiber stream 6.
  • the fiber stream 6 meets a disintegration roller 12, on the surface of which a large number of pins 13 are arranged, which become larger as the distance to the axis of rotation increases Taper opening roller 12 to a tip.
  • the opening roller 12 has a diameter of 550 mm and rotates in the direction of rotation indicated by the arrow 14 at about 1000 rpm.
  • the speed of the opening roller 12 can be regulated so that it can adapt to different materials to be opened.
  • a total of approximately 6000 pins are arranged on the opening roller 12, which is designed for a process width of 1500 mm.
  • the direction of movement of the hood is indicated by arrow 29.
  • a comb strip 34 Arranged at the outlet opening 18 is a comb strip 34 which has conical teeth 53 which can be adjusted at an angle to the direction of flow of the fibers.
  • the teeth 53 are arranged in two mutually offset rows, each over the working width of the shaft section 17, as can be seen in particular from FIGS. 3 and 4.
  • the teeth 53 are oriented perpendicular to the direction of flow of the fibers in FIG. 1 and inclined in FIGS. 3 and 4 such that they form an angle of approximately 135 ° with the impinging fiber stream.
  • a forming belt 19 designed as a sieve belt.
  • a row of vacuum boxes 20 via which a negative pressure indicated by the arrow 27 is generated on the forming belt 19.
  • a slide 32 is arranged on each vacuum box 20 for adjusting the amount of air extracted.
  • a second air supply opening 21 Between the outlet opening 18 of the shaft section 17 and the forming belt 19 there is a second air supply opening 21.
  • the vertical extension of the second air supply opening 21 is across the width of the forming band 19 by a plurality of independently height-adjustable sheets, one of which is shown in FIG. 1 and with which loading Switzerlands Schweizer 35 is provided for changing a certain air supply symmetry.
  • the sheets 35 are not shown in FIGS. 3 and 4.
  • a guide wall 22 adjoins the mold wall 8 of the feed chute 7 and approaches the mold belt 19 at a predetermined distance.
  • a nose 23 is designed such that the passage between the mold wall 8 or the guide wall 22 and the opening roller 12 is the least.
  • a scalping roller 24 is arranged above the forming belt 19.
  • the direction of movement of the forming belt 19 is indicated by the arrow 25.
  • the fiber stream 6 meets the opening roller 12 rotating at high speed at the outlet opening 11 of the feed shaft 7 and the pins 13 have a speed component that is perpendicular to the direction of movement of the fiber stream 6, cohesive or clumped fibers are separated from one another and clumps of glue and condensation water are dissolved , Individual fibers are hardly damaged by the opening roller 12.
  • the shaft section 17 the fibers are initially held in the effective area of the opening roller 12 by the wall 16. Due to its shape, shaft depth and shaft length, the shaft section 17 is suitable for bringing the fiber flow to approximately the circumferential speed of the opening roller 12 in the further course before reaching the outlet opening by the air flow generated in the shaft section 17.
  • the fibers are moved to the outlet opening 18, where they are braked by the conical teeth 53 and brought in the direction of the pins 13 and thus again into the effective range of the opening roller 12. Since after the braking of the fibers, the pins 13 move faster than that Fibers, the pins 13 again resolve non-uniformities in the fiber stream.
  • the fibers Due to the arrangement of the outlet opening 18 at the lowest point of the opening roller 12 and the air directed through the second air supply opening 21 parallel to the forming belt 19, the fibers are brought onto the forming belt 19 without a rolling effect due to the fibers hitting the forming belt 19 too large a speed difference between the fibers and the forming belt 19 occurs.
  • the outlet opening 18 of the shaft section 17 is arranged in such a way that, under the action of the air flow described below and indicated by arrow 28, the fibers reach the forming belt essentially with a movement component parallel to the latter.
  • the laying height of the fibers can be influenced over the width of the forming belt 19.
  • the air drawn in through the two air supply openings 10 and 21 can be conditioned and warmed in order to accelerate a later pressing process.
  • Fibers 26 that have reached the forming belt 19 are sucked to the surface of the forming belt 19 by the vacuum generated below the forming belt 19.
  • the nose 23 ensures that only a very small amount of fibers from the fiber stream 6 does not pass through the shaft section 17 but along the mold wall 8 and the guide wall 22 to the mold belt 19.
  • the passage between the nose 23 and the opening roller 12 is large enough, however, as indicated by the arrow 28, to allow air concentrating on the mold wall 8 to pass from the feed shaft 7 to the mold belt 19. sen, whereby the fiber stream 6, in addition to the gravitational force, experiences a suction effect from the vacuum applied below the forming belt 19. In this way, the effectiveness of the opening roller 12 is increased.
  • the mold walls 8 and 9 can also be slightly inclined, for example by 15 °.
  • the scalping roller 24 ensures that a nonwoven fabric formed on the forming belt 19 by the fibers 26 is kept constant in a predetermined nonwoven weight, so that a fiberboard with a weight that is as uniform as possible is obtained in the pressing process that follows the shaping. Further tasks of the scalping roller 24 are the production of a flat nonwoven surface and, as already mentioned, the combing of the top layer of the nonwoven which may still have residual impurities.
  • the opening device according to FIG. 2a also has a dosing hopper 1 with wood fibers (not shown).
  • the wood fibers have been fed to the dosing hopper 1 either from a dryer (not shown) via a first inlet opening 36 or as return material from a scaling roller (not shown) and a side trimming (not shown) of a molding machine via a second inlet opening 37.
  • the fibers are in turn fed as a fiber stream 6 into a feed shaft 7 which is delimited by two mold walls 8 and 9 and at the upper end of which there is a first air feed opening 10.
  • An outlet opening 18 of a shaft section 17 opens into an air duct 38 of the fiber sifter.
  • the air duct 38 has a lower duct section 39 and an upper duct section 40.
  • Via the lower channel section 39 is used to generate an air flow indicated by the arrows 51 and 52 Air supplied, the amount of which can be regulated via an air supply slide 41.
  • an adjustment flap 42 is also arranged, which serves to adjust the direction of flow and at the same time the flow velocity of the supplied air.
  • a negative pressure is generated via a fan, not shown.
  • An inlet 43 of a coarse material discharge shaft 44 is arranged opposite the outlet opening 18 of the shaft section 17.
  • the coarse material discharge shaft 44 extends in the vertical direction and has a coarse material discharge 45 at its lower end.
  • Third air supply openings 46 are arranged above the coarse material discharge 45.
  • Air regulating flaps 47 are attached over the cross section of the coarse material discharge shaft 44.
  • a coarse material deflector 48 in the form of an adjustment flap is located behind the inlet 43.
  • the opening device with integrated air fiber classifier is based on the following mode of operation.
  • the fiber stream 6 which is metered in and guided by the opening roller 12 is accelerated by the opening roller 12 and thereby pulled apart. Contaminants are mostly dissolved or crushed.
  • the fibers enter the air channel 38 as an expanded fiber stream. Due to their relatively low kinetic energy, light normal goods 49, that is to say heavy individual fibers, begin to describe a short throwing parabola after which they then move upward in the air channel 38 directed air flow 51, 52 to be taken.
  • Coarse material 50 which is heavier than the normal material 49, describes a longer throwing parabola due to the higher kinetic energy and thus reaches the coarse material discharge shaft 44 after an impact on the coarse material deflector 48. Due to a small air flow prevailing in the coarse material discharge shaft 44, heavy parts of the coarse material 50 fall out of the air flow 51, 52 into the coarse material discharge 45 38 raised.
  • the throughput of the air classifier can be about 300 g fibers / m 3 air with an air velocity of 20 m / sec in the classifier.
  • the fibers discharged through the upper channel section 40 can be fed, for example, via a cyclone to an opening device with an integrated molding machine according to FIG. 1.
  • the dissolving device according to FIG. 2b differs from the dissolving device according to FIG. 2a essentially by a downward directed air flow, which is indicated by the arrows 51a and 52a.
  • the downward air flow flows on the side of the opening roller 12 opposite the shaft section 17 in a direction opposite to the direction of rotation of the opening roller 12.
  • the upward air flow of the opening roller 12 according to FIG. 2a flows in a direction which corresponds to the direction of rotation of the opening roller 12.
  • the flaps 42 and 48 of the opening device according to FIG. 2a are not realized in the opening device according to FIG. 2b.
  • a height-adjustable coarse material deflector 48a is arranged in such a way that the coarse material 50 is rejected into the coarse material discharge shaft 44, the normal material 49 reaching the lower channel section 39.
  • an adjustment flap 42a is also arranged, which serves to adjust the direction of flow and at the same time the flow rate of the supplied air. Furthermore, the position of the air supply slide 41 relative to the opening device according to FIG. 2a is changed.

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Description

B E S C H R E I B U N G
Verfahren und Vorrichtung zur Auflösung von Ungleichmaßigkeiten in Holzfaserströmen
Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren und Vorrichtungen zum Auflösen von Ungleichmaßigkeiten in einem zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen Strom von aus einer Dosiereinrichtung ausgetragenen Holzfasern.
Wenn bei der Herstellung von MDF- oder HDF-Platten die Beleimung der Fasern im Nasszustand der Fasern stattfindet, ist der Verbrauch an Leim relativ hoch, weil ein Teil der Reaktivität des Leims während des Trocknungsprozesses der Fasern aufgrund der hohen Temperaturen verloren geht. So ist im Trocknersystem die Emission von Formaldehyd, das aus dem Leim herrührt, erheblich, wodurch eine aufwendige Schadstoffminimierung erforderlich wird.
Werden die Fasern erst nach dem Trocknungsprozess in Beleimmaschinen beleimt, können zwar der Leimverbrauch und die Emission von Formaldehyd reduziert werden, jedoch entstehen bei dieser sogenannten "Trockenbelei- mung" oder "mechanischen Beleimung" im Faserstrom Faserbündel, Kondenswassertropfen oder Leimklumpen. Diese Ungleichmaßigkeiten im Faserstrom, die in geringerem Maße auch bei der Nassbeleimung auftreten, führen in der fertigen Platte zu Fehlstellen und können somit zu Ausschuss führen.
Um diese Fehlstellen zuzudecken, ist bekannt, die Fasern äußerer Schichten herzustellender Faserplatten im Nasszustand und Fasern innerer Schichten im Trockenzustand zu beleimen. Dadurch wird jedoch die Herstellung von Faserplatten aufwendig.
Weiterhin ist aus der Praxis bekannt, eine Hammermühle einzusetzen, um Faserklumpen, die sich beispielsweise aufgrund von Kondenswasser gebildet haben, aufzulösen. Eine solche Hammermühle verschmutzt jedoch schnell und ist nicht sehr effektiv.
Walzen, die zur Auflösung von Ungleichmaßigkeiten in einem Faserstrom die- nen können, sind an sich aus der DE 38 18 117 A1 , der DE 44 39 653 A1 sowie der WO 99/11441 bekannt. Die Effektivität dieser Walzen hinsichtlich der Auflösung von Ungleichmaßigkeiten ist jedoch begrenzt.
In der EP 0 800 901 A1 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses aus insbesondere Spänen beschrieben, bei der Walzen vorgesehen sind, die in Verbindung mit einer nachgeschalteten Windsichtung zur Separierung der Späne in Abhängigkeit von deren Größe dienen, um eine Größenverteilung über die Vliesdicke zu erzielen. Bei Streugut in Form von Fasern ist durch solche Walzen kein zufriedenstellender Auflöseeffekt zu erreichen. Eine Separie- rung der Fasern in unterschiedliche Teilchengröße ist bei Faserplatten wegen der erwünschten Homogenität im Gefügeaufbau gar nicht erwünscht.
In der DE 43 02 850 C2 ist ein gattungsgemäßes Verfahren bzw. eine gattungsgemäße Vorrichtung beschrieben. Die Auflösung von Streugutverdichtun- gen findet dabei durch zwei gegensinnig mit unterschiedlicher Geschwindigkeit rotierende Walzen statt, die ineinanderfassende und dadurch einen mäander- förmigen Spaltraum bildende Auflösezähne aufweisen. Zur Streuung der Fasern ist eine Mehrzahl von nachgeschalteten Streuwalzen vorgesehen. Dieses Verfahren ist jedoch sehr aufwendig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Verfügung zu stellen, das sehr effektiv und wenig aufwendig ist. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung zu schaffen, mit der ein solches Verfahren durchgeführt werden kann.
Die Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Die Fasern, bei denen es sich insbesondere um trockenbe- leimte Fasern handeln kann, werden von der Dosiereinrichtung, die insbeson- dere ein Dosierbunker sein kann, durch einen Zuführschacht einer Auflösewalze zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften versehen ist und so rotiert, dass die Fasern durch die Stifte umgelenkt werden. Dadurch werden die Fasern im Wesentlichen entlang einem durch einen Teilabschnitt des Umfangs der Auflösewalze und eine gegenüberliegende Wandung begrenzten Schachtabschnitt geführt, bevor sie an einer Austrittsöffnung des Schachtabschnitts austreten. Die Fasern gelangen nach Austritt aus der Aus- trittsöffnung des Schachtabschnitts auf ein Formband einer Formmaschine, in der die Fasern zu einem Vlies geformt werden. Das Formband ist ein Siebband, durch das hindurch die Fasern zur Oberfläche des Formbandes hin angesaugt werden.
Die Auflösewalze rotiert mit hoher Umlaufgeschwindigkeit. Vorzugsweise ist der Schachtabschnitt aufgrund seiner Form, Schachttiefe und Schachtlänge dazu geeignet, den Faserstrom nach einer anfänglichen Einwirkung der Stifte auf die Fasern im weiteren Verlauf vor dem Erreichen der Austrittsöffnung durch die im Schachtabschnitt erzeugte Luftströmung auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze zu bringen, wobei die Fasern an der Wandung des Schachtabschnitts anliegen. Die aufgelösten Fasern treten in Form eines dünnen, vorzugsweise zu einem millimeterdünnen Film auseinandergezogenen Faserstroms aus dem Schachtabschnitt aus und gelangen sodann in einen Streuraum, wo sie mit Elementen der Formmaschine zu einer Streumatte bzw. einem Vlies aufgebaut werden.
In der Praxis hat sich gezeigt, dass die Fasern nach dem Auftreffen auf die Auflösewalze bereits nach einem Viertel des Walzenumfangs durch die Radialkraft, die durch die Rotation auf die Fasern wirkt, aus dem Wirkungsbereich der Stifte heraus sind und sich dann an die Wandung des Schachtabschnitts anlegen. Für die restliche Strecke des Schachtabschnitts werden die Fasern vom Luftstrom, der ebenfalls durch die Walze in Drehbewegung versetzt und zu der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts bewegt wird, transportiert. Die Wandung des Schachtabschnitts weist auf ihrer der Auflösewalze gegenüberliegenden Seite vorzugsweise eine glatte Oberfläche auf. Faserbündel und Kondenswassertropfen werden in dem Faserstrom sehr wirksam durch die Umlenkung des Faserstroms bzw. den Kontakt mit den schnell rotierenden Stiften aufgelöst. Auch die an sich sehr harten Leimklumpen wer- den zu einem gewissen Anteil aufgelöst. An der Austrittsöffnung des
Schachtabschnitts tritt daher ein homogenisierter Faserstrom aus, durch den die Fasern auf das Formband gestreut werden. So ist mit der sehr effektiv verringerten Anzahl von Ungleichmaßigkeiten im Faserstrom und der damit verbundenen Vermeidung von Streifen und Flecken unterschiedlicher Rohdichte in aus dem Faserstrom hergestellten Faserplatten auch der Ausschuss an Faserplatten erheblich reduziert und die technologischen Eigenschaften des Endproduktes, insbesondere die Oberflächenbeschaffenheit, sind verbessert. Insbesondere können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die genannten Nachteile der leimsparenden und emissionsärmeren Trockenbeleimung bei der Produktion von Faserplatten beseitigt bzw. in Bezug auf die Leimklumpen verringert werden. Ferner dient das Verfahren wie beschrieben insbesondere auch zur Streuung der Fasern zu einem Vlies auf dem Formband der Formmaschine.
Es kann eine Austrittsrichtung des Faserstroms vorgesehen sein, die horizontal ist oder etwas nach oben, also in Richtung der Dosiereinrichtung, geneigt ist.
Beim Austreten aus dem Schachtabschnitt können die Fasern durch ein Profil mit nagelartigen Erhebungen hindurchgeführt werden, das über die Breite der Austrittsöffnung angeordnet ist. Im Folgenden wird das Profil mit nagelartigen Erhebungen als Kammleiste bezeichnet. Durch die Kammleiste wird eine weitere Auflösung von Ungleichmaßigkeiten in dem Fasermaterial und somit gemäß der jeweiligen Struktur der Kammleiste ein erhöhter Feinheitsgrad des Fasermaterials bewirkt. Nach dem Passieren der Kammleiste, welche quasi die zweite Stufe der Faserauflösung darstellt, tritt somit aus dem Schachtabschnitt ein noch besser homogenisierter Faserstrom aus.
Vorzugsweise sind die nagelartigen Erhebungen der Kammleiste im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern einstellbar. Insbesondere hat sich ein Winkel von 135° zwischen den nagelartigen Erhebungen und der Strömungsrichtung der auftreffenden Fasern als sehr vorteilhaft erwiesen. Es ist aber auch beispielsweise eine Anordnung der Erhebungen senkrecht zu der Strömungsrichtung möglich.
Insbesondere bei der bevorzugten Winkelstellung von 135° der Kammleiste werden die Fasern schräg nach oben in Richtung der Stifte der Auflösewalze gelenkt. Auf diese Weise gelangen die Fasern noch einmal in den Wirkungsbereich der Stifte und werden somit einem weiteren Prozess zur Auflösung von Ungleichmaßigkeiten unterzogen.
Grundsätzlich werden die Fasern bei Auftreffen auf die nagelartigen Erhebungen abgebremst, wodurch auch bei einer senkrechten Anordnung der Kammleiste eine Verwirbelung stattfindet, die die Fasern noch einmal in den Wir- kungsbereich der Stifte der Auflösungswalze bringen kann. Die nagelartigen Erhebungen können in mehreren Reihen, auch versetzt zueinander, angeordnet sein.
Durch eine über die Breite des Bandes einstellbare Ansaugstärke kann die Gewichtsverteilung der Fasern über die Breite eingestellt werden. Durch den Ansaugvorgang werden ferner die aus der Dosiereinrichtung ausgetragenen Fasern zusätzlich zur Gravitationskraft in Richtung der Auflösewalze beschleunigt. Damit wird die Effektivität der Auflösewalze in Bezug auf die Auflösung von Ungleichmaßigkeiten im Faserstrom verstärkt. Vorzugsweise ist die Geschwindigkeit, mit der sich die Fasern im Zuführschacht auf die Auflösewalze zubewegen, durch eine Veränderung des Querschnitts des Zuführschachtes und der Ansaugstärke einstellbar.
Unterhalb der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts kann ein durch den An- saugprozess erzeugter Luftstrom mit einer parallel zum Formband gerichteten Geschwindigkeitskomponente vorgesehen sein, der dafür sorgt, dass die Fasern beim Auftreffen auf das Formband möglichst wenig abrollen, d.h. möglichst ohne Verzögerung die Geschwindigkeit des Formbandes annehmen. Hierzu kann beitragen, die Austrittsöffnung des Schachtabschnitts so anzuordnen, dass sie die Fasern im Wesentlichen parallel zu dem Formband ausstößt.
Die Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens ferner durch die Merkmale des Anspruchs 8 gelöst, wobei die Fasern von der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts einer Luft-Fasersichtung zugeführt werden. Die Fasern treten im Wesentlichen horizontal aus dem Schachtabschnitt aus und gelangen in einen durch Unterdruck erzeugten aufwärts gerichteten Luftstrom. Der Luftstrom reißt Fasern mit, die wie gewünscht vereinzelt vorliegen und damit als Teilchen ein relativ geringes Gewicht aufweisen, während Verunreinigungen in Form von Grobgut durch die Gravitationskraft einem Grobgutaustrag zugeführt werden. Dabei kann das Grobgut durch eine im Winkel verstellbare Klappe vertikal nach unten zu dem Grobgutaustrag gelenkt werden. Gemäß Anspruch 10 kann auch anstelle des aufwärts gerichteten Luftstroms ein abwärts gerichteter Luftstrom vorgesehen sein, der entgegen der Drehrichtung der Auflösewalze gerichtet ist. In diesem Fall kann ein einstellbarer Abweiser so angeordnet sein, dass das Grobgut in den Grobgutaustragschacht abgewiesen wird.
Vorzugsweise werden Fasern, die ein überdurchschnittliches Gewicht aufweisen und nicht unmittelbar durch den aufwärts gerichteten Luftstrom abgeführt werden, in einem dem Grobgutaustrag vorgeschalteten Nachsichter durch einen zusätzlichen durch Unterdruck erzeugten, aufwärts gerichteten Nachsich- tungsluftstrom in den Luftstrom gehoben.
Bei der Luft-Fasersichtung wird durch die Einwirkung der Auflösewalze neben einer Auflösung von Verunreinigungen eine Beschleunigung und damit eine Auseinanderziehung des Faserstroms erreicht, wodurch der Sichteffekt verbessert wird. Der Faserstrom wird dabei zu einem dünnen Film auseinandergezo- gen. Ferner wird eine mechanische Vorseparierung von Schwerteilchen aus dem Faserstrom bewirkt, bevor dieser in den Luftstrom der Fasersichtung gelangt. Die Vorseparierung erfolgt aufgrund der unterschiedlichen Wurfparabeln von Schwer- und Leichtteilchen. Zu den Schwerteilchen gehören insbesondere auch Leimklumpen und Leimansätze, die aufgrund ihrer großen Härte durch die Auflösewalze nicht aufgelöst wurden.
Bei beiden erfindungsgemäßen Verfahren kann auch vorgesehen sein, den Fasern im Zuführschacht über Düsen Additive zuzuführen. Die Auflösewalze hat dann nicht nur die Funktion des Auflösens sondern auch des Vermischens.
Die Auflösewalze, deren Drehzahl vorzugsweise regelbar ist, rotiert schnell, z.B. mit etwa 300 bis 2000 U/min. Vorzugsweise weist sie einen Durchmesser von 500 bis 600 mm auf und rotiert mit 300 bis 2000 U/min.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Fasern erst einer Auflösung und Luft-Fasersichtung gemäß Anspruch 8 oder 10 unter Verwendung einer entsprechenden erfindungsgemäßen Auflösevorrichtung unterzogen und daran anschließend nach einem pneumatischen Transport gemäß Anspruch 1 über eine Dosiereinrichtung zur Formung eines Vlieses einerweiteren entsprechenden erfindungsgemäßen Auflösevorrichtung mit integrierter Formmaschine zugeführt werden. Durch die Luft-Fasersichtung werden insbesondere Leimklumpen, Leimansätze und grobe Holzpartikel (sogenannte „Shiwes"), die bei der Faserherstellung entstehen, aus dem Faserstrom herausgezogen. Ein Teil der durch die Luft-Fasersichtung hindurchgelangten Restschwerteile, insbesondere Faserklumpen, die sich auf dem Transportweg von der Luft-Fasersichtung bis zum Dosierbunkeraustrag der weiteren erfindungsgemäßen Auflösevorrichtung mit integrierter Formmaschine wieder gebil- det haben können, wird mittels dieser weiteren Auflösevorrichtung aufgelöst. Dadurch wird dem zu formenden Faservlies durch Homogenisierung des Fasermaterials ein besserer Gefügeaufbau gegeben.
Die Austrittsöffnung des Schachtabschnitts kann so angeordnet sein, dass sie die Fasern im Wesentlichen horizontal und damit parallel zu dem Formband und ferner in Bewegungsrichtung des Formbandes ausstößt, und dadurch Restschwerteile, die die Luft-Fasersichtung passiert haben, durch einen mechanischen Separierungseffekt, den auch die Auflösewalze der Auflösevor- richtung mit integrierter Formmaschine aufweist, in der Formmaschine beim Vliesaufbau in eine obere Lage des Faservlieses transportiert werden. Die obere Lage des Faservlieses, ca. 25% der Gesamtvlieshöhe, wird vorzugsweise durch eine nachgeschaltete Skalpierungswalze abgekämmt und über einen pneumatischen Transport einem Prozess zu Beginn der Luft-Fasersichtung, vorzugsweise in einen Dosierbunker innerhalb der Luft-Fasersichtung, zugeführt. Somit erfolgt bezogen auf die erste Fasersichtung eine teilweise Nachsichtung.
Die Aufgabe wird in Bezug auf die Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 12 gelöst. Unterhalb eines Austrage der Dosiereinrichtung erstreckt sich ein Zuführschacht von dem Austrag zu einer Auflösewalze, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften aufweist und so rotierbar ist, dass auf die Auflösewalze treffenden Fasern durch die Stifte umgelenkt werden. Ein Schachtabschnitt, der durch einen Teilabschnitt des Walzenumfangs und eine gegenüberliegende Wandung begrenzt ist, erstreckt sich von einer Austrittsöffnung des Zuführschachtes in Drehrichtung der Auflösewalze.
Unterhalb der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts ist ein Formband ange- ordnet, vorzugsweise mit einem Abstand von 200 bis 500 mm, insbesondere von 220 bis 280 mm. Das Formband ist ein Siebband, unter dem Vakuumkästen angeordnet sind, um die Fasern zur Oberfläche des Formbandes hin, vorzugsweise zur Beeinflussung der Flächengewichtsverteilung mit einstellbarer Stärke, anzusaugen.
Bei der Vorrichtung ergeben sich im Wesentlichen die gleichen Vorteile, wie sie zuvor im Zusammenhang mit dem Verfahren gemäß Anspruch 1 erwähnt wurden. Aufgrund der Drehbewegung der Auflösewalze werden die Fasern zu einem dünnen, vorzugsweise millimeterdünnen Faserstrom beschleunigt, der sich mit hoher Geschwindigkeit zur Austrittsöffnung des Schachtabschnitts hin bewegt, wobei der Faserstrom durch die Wandung des Schachtabschnitts bis zum Ausstoß aus der Austrittsöffnung geführt wird. Vorzugsweise ist an der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts über die Arbeitsbreite des Schachtabschnitts eine Kammleiste mit mindestens einer Reihe von nagelartigen Erhebungen angeordnet. Die Länge der nagelartigen Erhe- bungen ist so gewählt, dass der gesamte Faserstrom vor dem Austreten aus der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts die Kammleiste passieren muss. Wie oben beschrieben bewirkt dies eine weitere Auflösung des Fasermaterials.
Der Feinheitsgrad der Kammleiste kann durch eine entsprechende Wahl der Stärke der nagelartigen Erhebungen und der Anzahl dieser Erhebungen variiert werden.
Die Kammleiste kann so gestaltet und angeordnet sein, dass außer der durch den Aufprall der Fasern auf die nagelartigen Erhebungen bewirkten Faserauf- lösung gleichzeitig die Richtung des Faserstroms verändert wird. Diese Richtungsänderung erfolgt so, dass die Fasern, die sich durch die Zentrifugalkraft der Rotationsbewegung im Schachtabschnitt nach einer Teilstrecke des Schachtabschnitts aus dem Wirkungsbereich der Stifte entfernt haben, wieder in den Wirkungsbereich der Stifte zurückgeführt werden.
Da durch die Reibung an der Kammleiste auf die Fasern eine Bremswirkung ausgeübt wird, werden als Konsequenz die Fasern nach der Kammleiste in Strömungsrichtung von den Stiften der rotierenden Auflösewalze erfasst und überholt und während des Ausstoßens aus der Austrittsöffnung des Schachtab- Schnitts einer weiteren Auflösung unterzogen.
Mit dieser Auflösevorrichtung ist eine Vorrichtung geschaffen, die mit nur einer einzigen rotierenden Walze mit aufgesetzten Stiften und einem Schachtabschnitt mit integrierter Kammleiste an seiner Austrittsöffnung das Fasermaterial in mindestens zwei Stufen unterschiedlichen Feinheitsgrades erst fein, dann feinst auflöst und gleichzeitig die Eigenschaft hat, in Verbindung mit der Saugluft der Vakuumkästen und des Siebbandes ein homogenes Faservlies mit konstantem Flächengewicht zu bilden. Zwischen der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts und dem Formband kann eine Zuführungsöffnung für einen Luftstrom mit einer parallel zum Formband gerichteten Geschwindigkeitskomponente vorgesehen sein. Der geringe Ab- stand der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts von dem Formband und der parallel zu diesem gerichtete Luftstrom vermeiden, dass die Fasern mit einer relativ hohen Geschwindigkeit auf das Formband treffen.
Die vertikale Ausdehnung der Luftstromzuführungsöffnung kann über die Breite des Formbandes durch mehrere unabhängig voneinander höhenverstellbare Bleche veränderbar sein, um eine bestimmte Luftzuführungssymmetrie einstellen zu können und auf diese Weise die Ablegehöhe der Fasern über die Breite des Formbandes beeinflussen zu können.
Durch eine Führungswandung, die sich an die Austrittsöffnung des Zuführschachtes dem Schachtabschnitt gegenüberliegend anschließt und sich in einen parallel zum Formband verlaufenden Abschnitt erstrecken kann, ergibt sich auch eine Sogwirkung des Vakuums unterhalb des Siebbandes auf die sich in dem Zuführschacht befindenden Fasern. Vorteilhaft erweist sich für die Strö- mungsverhältnisse, wenn an der Übergangsstelle einer Zuführschachtwandung zur Führungswandung eine zu der Auflösewalze hin gerichtete Nase ausgebildet ist, die an dem dem Schachtabschnitt gegenüberliegenden Teilabschnitt der Auflösewalze nur einen engen Durchlass für die Fasern bildet. Ferner kann der Querschnitt des Zuführschachtes veränderbar sein, um so die Ge- schwindigkeit der Fasern entlang des Zuführschachtes beeinflussen zu können.
Die Geschwindigkeit der Fasern im Zuführschacht in Relation zur Umfangsgeschwindigkeit der rotierenden Auflösewalze bestimmt die Eindringtiefe der Fasern in die Auflösewalze, bevor sie von den Stiften erfasst und umgelenkt werden. Somit bestimmt die Geschwindigkeit der Fasern im Zuführschacht den Wirkungsgrad der Faserauflösung und gleichzeitig die Faserbeschleunigung. Die Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung auch durch die Merkmale des Anspruchs 21 bzw. 23 gelöst. Demgemäß ist eine Auflösevorrichtung mit integriertem Luft-Fasersichter vorgesehen, bei der die oben beschriebene Austrittsöffnung des Schachtabschnitts so angeordnet ist, dass die Fasern im Wesentlichen horizontal in einen Luftkanal austreten, der einen durch
Unterdruck erzeugten, aufwärts bzw. abwärts gerichteten Luftstrom führt, wobei ein Grobgutaustragsschacht, der einen der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts gegenüberliegenden Einlass und einen unterhalb des Einlasses angeordneten Grobgutaustrag aufweist, mit dem Luftkanal verbunden ist. Der Faserstrom wird durch die Auflösewalze aufgrund von
Beschleunigung auseinandergezogen, wodurch der Sichteffekt verbessert wird. Die Auflösewalze ist in ihrer Drehzahl vorzugsweise regalbar. Dadurch kann die Geschwindigkeit, mit der die Fasern aus dem Schachtabschnitt ausgestoßen werden, variiert werden, was die Wurfparabel insbesondere der Großteile beeinflusst, welche beim Sichtvorgang in den Grobgutschacht gelangen sollen.
Bei aufwärts gerichtetem Luftstrom kann eine im Winkel verstellbare Klappe am Einlass des Grobgutaustragsschachtes so angeordnet sein, dass das Grobgut in den Grobgutaustragsschacht umgelenkt wird. Bei abwärts gerichtetem Luftstrom kann ein einstellbarer Abweiser so angeordnet sein, dass das Grobgut in den Grobgutaustragsschacht umgelenkt wird.
Bei den Auflösevorrichtungen mit integriertem Luft-Fasersichter ist eine Kammleiste nicht vorgesehen, da eine durch diese bewirkte Abbremsung des Faserstroms nicht erwünscht ist.
Vorzugsweise weist der Grobgutaustragsschacht mindestens eine Luftzuführungsöffnung in einem unteren Bereich auf, durch die durch den am Luftkanal angelegten Unterdruck ein aufwärts gerichteter Luftstrom zur Nachsichtung überdurchschnittlich schwerer Fasern erzeugt wird.
Bei allen erfindungsgemäßen Vorrichtungen ist vorzugsweise vorgesehen, dass sich die Stifte der Auflösewalze mit größer werdendem Abstand zur Wal- zendrehachse konisch verjüngen. Die Wandung des Schachtabschnitts kann insbesondere durch eine Haube gebildet sein, die der Auflösewalze zustellbar ist, so dass der Abstand der Wandung von den äußeren Enden der Stifte variabel ist. Der Abstand ist relativ gering, damit der Faserstrom ausgehend von der Austrittsöffnung des Zuführschachtes in einem ersten Abschnitt des
Schachtabschnitts im Wirkungsbereich der Auflösewalze gehalten wird. Im weiteren Verlauf des Schachtabschnitts tritt der Faserstrom, nachdem die erste Stufe der Faserauflösung stattgefunden hat, durch die Zentrifugalkraft der Rotationsbewegung im Schachtabschnitt aus dem Wirkungsbereich der Auflöse- stifte heraus und legt sich an die Wandung des Schachtabschnitts an. Zum Schutz der Auflösewalze können im Zuführschacht Elektromagnete oder Permanentmagnete zum Herausziehen von Metallteilen aus dem Faserstrom installiert sein.
Es kann eine Reihe von Düsen im Zuführschacht angeordnet sein, über die den aus der Dosiereinrichtung ausgetragenen Fasern Additive, wie z.B. Wasser, Heißdampf, Beschleuniger oder Verzögerer, zugeführt werden.
Wie für das Verfahren erläutert können insbesondere eine Auflösevorrichtung mit einem Luft-Fasersichter und eine Auflösevorrichtung mit einer Formmaschine hintereinander angeordnet sein.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei auf die Figuren Bezug genommen wird. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Teilansicht einer Auflösevorrichtung mit einer integrierten Formmaschine,
Fig. 2a schematisch eine Teilansicht einer Auflösevorrichtung zur mechani- sehen Vorseparierung von Schwerteilen mit einem integrierten Luft- Fasersichter mit aufwärts gerichtetem Luftstrom, Fig. 2b schematisch eine Teilansicht einer Auflösevorrichtung zur mechanischen Vorseparierung von Schwerteilen mit einem integrierten Luft- Fasersichter mit abwärts gerichtetem Luftstrom,
Fig. 3 schematisch eine seitliche Teilansicht der Austrittsöffnung 18 der Auflösevorrichtung gemäß Fig. 1 und
Fig. 4 schematisch eine Teilansicht der Austrittsöffnung gemäß Fig. 3 in Draufsicht.
Die Auflösevorrichtung gemäß Fig. 1 könnte man auch als Formmaschine mit integrierter Auflösevorrichtung bezeichnen und die Auflösevorrichtungen gemäß Fig. 2a und 2b als Luft-Fasersichter mit integrierter Auflösevorrichtung.
Die Auflösevorrichtung mit integrierter Formmaschine gemäß Fig. 1 weist einen Dosierbunker 1 auf, der trockenbeleimte Holzfasern 2 enthält. Im oberen Bereich des Dosierbunkers 1 ist eine Reihe von Zuführwalzen 3 angeordnet, die zur Verteilung der durch einen nicht gezeigten Dosierbunkereinlass zugeführten Fasern in dem Dosierbunker 1 dienen. Mittels eines Dosierbandes 4 und einer Reihe von frontseitig angeordneten Austragswalzen 5 werden die Fasern 2 aus dem Dosierbunker 1 ausgetragen. Gleichzeitig werden durch die Austragswalzen 5 größere Verklumpungen der Fasern 2 aufgelöst.
Die Fasern 2 fallen von dem Dosierbunker 1 als Faserstrom 6 in einen Zuführ- schacht 7, der durch zwei Formwände 8 und 9 begrenzt ist. An dem oberen Ende des Zuführschachtes 7 befindet sich eine erste Luftzuführungsöffnung 10. Ferner ist an der Formwand 9 über die Breite des Faserstroms 6 eine Reihe von Düsen 30 angeordnet, über die Additive 31 auf die Fasern des Faserstroms 6 aufgesprüht werden können.
Im Bereich einer Austrittsöffnung 11 des Zuführschachtes 7 trifft der Faserstrom 6 auf eine Auflösewalze 12, auf deren Oberfläche eine Vielzahl von Stiften 13 angeordnet ist, die sich mit größer werdendem Abstand zur Drehachse der Auflösewalze 12 konisch zu einer Spitze verjüngen. Die Auflösewalze 12 weist einen Durchmesser von 550 mm auf und rotiert in der durch den Pfeil 14 angedeuteten Drehrichtung mit ca. 1000 U/min. Die Drehzahl der Auflösewalze 12 ist regelbar, damit diese sich unterschiedlichen aufzulösenden Materialien an- passen kann. Insgesamt sind auf der Auflösewalze 12, die für eine Prozessbreite von 1500 mm ausgelegt ist, ca. 6000 Stifte angeordnet.
Ein Teilabschnitt 15 des Auflösewalzenumfangs und eine durch eine der Auflösewalze 12 zustellbare Haube gebildete Wandung 16 begrenzen einen Schachtabschnitt 17, der sich etwa von der Austrittsöffnung 11 des Zuführschachtes 7 bis zu dem tiefsten Punkt der Auflösewalze 12 erstreckt und dort eine Austrittsöffnung 18 aufweist. Durch den Pfeil 29 ist die Bewegungsrichtung der Haube angedeutet.
An der Austrittsöffnung 18 ist eine Kammleiste 34 angeordnet, die kegelförmige, im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern einstellbare Zähne 53 aufweist. Die Zähne 53 sind in zwei zueinander versetzten Reihen jeweils über die Arbeitsbreite des Schachtabschnitts 17 angeordnet, wie insbesondere aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich ist. Die Zähne 53 sind in Fig. 1 senkrecht zur Strö- mungsrichtung der Fasern ausgerichtet und in den Fig. 3 und 4 so geneigt, dass sie mit dem auftreffenden Faserstrom einen Winkel von etwa 135° einnehmen.
Unterhalb der Austrittsöffnung 18 des Schachtabschnitts 16 ist ein als Sieb- band ausgebildetes Formband 19 angeordnet. An der Unterseite des Formbandes 19 befindet sich eine Reihe von Vakuumkästen 20, über die ein durch den Pfeil 27 angedeuteter Unterdruck am Formband 19 erzeugt wird. Ein Schieber 32 ist zur Einstellung der abgesaugten Luftmenge an jedem Vakuumkasten 20 angeordnet. Zwischen der Austrittsöffnung 18 des Schachtabschnitts 17 und dem Formband 19 befindet sich eine zweite Luftzuführungsöffnung 21. Die vertikale Ausdehnung der zweiten Luftzuführungsöffnung 21 ist über die Breite des Formbandes 19 durch mehrere unabhängig voneinander höhenverstellbarer Bleche, von denen in Fig. 1 eines gezeigt und mit dem Be- zugszeichen 35 versehen ist, zur Einstellung einer bestimmten Luftzuführungssymmetrie veränderbar. Der Einfachheit halber sind die Bleche 35 in den Fig. 3 und 4 nicht dargestellt.
An die Formwand 8 des Zuführschachtes 7 schließt eine Führungswandung 22 an, die sich dem Formband 19 auf einen vorbestimmten Abstand annähert. Dort, wo die Formwand 8 in die Führungswandung 22 übergeht, ist eine Nase 23 derartig ausgebildet, dass der Durchlass zwischen der Formwand 8 bzw. der Führungswandung 22 und der Auflösewalze 12 am geringsten ist. Mittels einer Verstellspindel 33 kann die Formwand 8 quer zum Zuführschacht 7 bewegt werden, um dessen Querschnitt bzw. die Geschwindigkeit des Faserstroms 6 und der durch den Zuführschacht 7 strömenden Luft einzustellen.
Oberhalb des Formbandes 19 ist eine Skalpierungswalze 24 angeordnet. Die Bewegungsrichtung des Formbandes 19 ist durch den Pfeil 25 angedeutet.
Dadurch, dass der Faserstrom 6 an der Austrittsöffnung 11 des Zuführschachtes 7 auf die mit hoher Geschwindigkeit rotierende Auflösewalze 12 trifft und die Stifte 13 eine zur Bewegungsrichtung des Faserstroms 6 rechtwinklige Ge- schwindigkeitskomponente aufweisen, werden zusammenhängende oder verklumpte Fasern voneinander getrennt und Leimklumpen und Kondenswassertropfen aufgelöst. Einzelne Fasern werden durch die Auflösewalze 12 kaum beschädigt. In dem Schachtabschnitt 17 werden die Fasern durch die Wandung 16 zunächst im Wirkungsbereich der Auflösewalze 12 gehalten. Der Schachtabschnitt 17 ist aufgrund seiner Form, Schachttiefe und Schachtlänge dazu geeignet, den Faserstrom im weiteren Verlauf vor dem Erreichen der Austrittsöffnung durch die im Schachtabschnitt 17 erzeugte Luftströmung auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze 12 zu bringen.
Auf diese Weise werden die Fasern zu der Austrittsöffnung 18 bewegt und dort durch die kegelförmigen Zähne 53 abgebremst und in Richtung der Stifte 13 und damit wiederum in den Wirkungsbereich der Auflösewalze 12 gebracht. Da nach der Abbremsung der Fasern die Stifte 13 sich schneller bewegen als die Fasern, bewirken die Stifte 13 erneut eine Auflösung von Ungleichmaßigkeiten in dem Faserstrom.
Aufgrund der Anordnung der Austrittsöffnung 18 am tiefsten Punkt der Auflö- sewalze 12 und der durch die zweite Luftzuführungsöffnung 21 parallel zu dem Formband 19 gerichteten Luft werden die Fasern auf das Formband 19 gebracht, ohne dass beim Auftreffen der Fasern auf dem Formband 19 ein Rolleffekt aufgrund eines zu großen Geschwindigkeitsunterschiedes zwischen den Fasern und dem Formband 19 auftritt. Die Austrittsöffnung 18 des Schachtabschnitts 17 ist so angeordnet, dass die Fasern unter Einwirkung der unten beschriebenen und durch Pfeil 28 angedeuteten Luftströmung im Wesentlichen mit einer Bewegungskomponente parallel zum Formband auf dieses gelangen. Dadurch werden Restschwerteile, die einen vorgeschalteten Luft- Fasersichter, z.B. gemäß Fig. 2a oder 2b, passiert haben, durch einen mechanischen Separierungseffekt der Auflösewalze 12 der Formmaschine beim Vliesaufbau in eine obere Lage des Faservlieses transportiert. Die obere Lage des Faservlieses, ca. 25% des Gesamtvlieshöhe, wird durch die nachgeschaltete Skalpierungswalze 24 abgekämmt und kann über einen pneumatischen Transport in einen Dosierbunker des vorgeschalteten Luft- Fasersichters geführt werden. Mittels der höhenverstellbaren Bleche 35 der zweiten Luftzuführungsöffnung 21 kann die Ablegehöhe der Fasern über die Breite des Formbandes 19 beeinflusst werden. Die durch die beiden Luftzuführungsöffnungen 10 und 21 angesaugte Luft kann konditioniert und angewärmt sein, um einen späteren Pressprozess zu beschleunigen.
Auf das Formband 19 gelangte Fasern 26 werden durch das unterhalb des Formbandes 19 erzeugte Vakuum an die Oberfläche des Formbandes 19 gesaugt. Die Nase 23 sorgt dafür, dass nur eine sehr geringe Menge an Fasern aus dem Faserstrom 6 nicht durch den Schachtabschnitt 17 sondern entlang der Formwand 8 und der Führungswandung 22 auf das Formband 19 gelangt. Der Durchlass zwischen der Nase 23 und der Auflösewalze 12 ist jedoch groß genug, um, wie durch den Pfeil 28 angedeutet, sich an der Formwand 8 konzentrierende Luft aus dem Zuführschacht 7 zu dem Formband 19 durchzulas- sen, wodurch der Faserstrom 6 zusätzlich zu der Gravitationskraft eine Sogwirkung durch das unterhalb des Formbandes 19 angelegte Vakuum erfährt. Auf diese Weise wird die Effektivität der Auflösewalze 12 erhöht. Um eine vermehrte Führung der Luft entlang der Formwand 8 und der Fasern 6 entlang der Formwand 9 zu erreichen, können die Formwände 8 und 9 auch etwas geneigt sein, beispielsweise um 15°.
Die Skalpierungswalze 24 sorgt dafür, dass ein auf dem Formband 19 durch die Fasern 26 geformtes Faservlies in einem vorbestimmten Vliesgewicht kon- stant gehalten wird, so dass bei dem sich an die Formung anschließenden Pressvorgang eine Faserplatte mit möglichst gleichmäßigem Gewicht erhalten wird. Weitere Aufgaben der Skalpierungswalze 24 sind die Herstellung einer ebenen Faservlies-Oberfläche und, wie bereits erwähnt, das Abkämmen der möglicherweise noch mit Restverunreinigungen versehenen oberen Lage des Faservlieses.
Bei den Auflösevorrichtungen mit integriertem Luft-Fasersichter gemäß Fig. 2a und 2b sind Komponenten, die Komponenten der Auflösevorrichtung gemäß Fig. 1 entsprechen, mit denselben Bezugszeichen bezeichnet. Auch die Auflösevorrichtung gemäß Fig. 2a weist einen Dosierbunker 1 mit Holzfasern (nicht gezeigt) auf. Die Holzfasern sind dem Dosierbunker 1 entweder von einem nicht gezeigten Trockner über eine erste Einlassöffnung 36 oder als Rückführgut von einer nicht gezeigten Skalpierungswalze und einer nicht gezeigten Seitenbesäumung einer Formmaschine über eine zweite Einlassöffnung 37 zugeführt worden. Über Austragswalzen 5 werden die Fasern wiederum als Faserstrom 6 in einen Zuführschacht 7 gegeben, der durch zwei Formwände 8 und 9 begrenzt ist und an dessen oberem Ende sich eine erste Luftzuführungsöffnung 10 befindet.
Eine Austrittsöffnung 18 eines Schachtabschnitts 17 mündet in einen Luftkanal 38 des Fasersichters. Der Luftkanal 38 weist einen unteren Kanalabschnitt 39 und einen oberen Kanalabschnitt 40 auf. Über den unteren Kanalabschnitt 39 wird zur Erzeugung eines durch die Pfeile 51 und 52 angedeuteten Luftstromes Luft zugeführt, deren Menge über einen Luftzufuhrschieber 41 geregelt werden kann. In dem unteren Kanalabschnitt 39, im Bereich, wo die Grobgutaussichtung stattfindet, ist ferner eine Verstellklappe 42 angeordnet, die zur Einstellung der Strömungsrichtung und gleichzeitig der Strömungsgeschwindigkeit der zugeführten Luft dient. An einem oberen Ende des oberen Kanalabschnitts 40 wird beispielsweise über einen nicht gezeigten Ventilator ein Unterdruck erzeugt.
Gegenüber von der Austrittsöffnung 18 des Schachtabschnitts 17 ist ein Ein- lass 43 eines Grobgutaustragsschachtes 44 angeordnet. Der Grobgutaustragsschacht 44 erstreckt sich in vertikaler Richtung und weist an seinem unteren Ende einen Grobgutaustrag 45 auf. Oberhalb des Grobgutaustrags 45 sind dritte Luftzuführungsöffnungen 46 angeordnet. Über den Querschnitt des Grobgutaustragsschachtes 44 sind Luftregulierungsklappen 47 angebracht. Hinter dem Einlass 43 befindet sich ein Grobgutabweiser 48 in Form einer Verstellklappe.
Der Auflösevorrichtung mit integriertem Luft-Fasersichter liegt folgende Funktionsweise zugrunde. Der der Auflösewalze 12 dosiert und geführt aufgegebene Faserstrom 6 wird durch die Auflösewalze 12 beschleunigt und dadurch auseinander gezogen. Verunreinigungen werden überwiegend aufgelöst bzw. zerkleinert. Als auseinander gezogener Faserstrom gelangen die Fasern in den Luftkanal 38. Leichtes Normalgut 49, also durchschnittlich schwere einzelne Fasern, beschreiben aufgrund ihrer relativ geringen kinetischen Energie nach dem Austritt aus dem Schachtabschnitt 17 ansatzweise eine kurze Wurfparabel, um dann von dem in dem Luftkanal 38 aufwärts gerichteten Luftstrom 51 , 52 mitgenommen zu werden.
Grobgut 50, welches schwerer als das Normalgut 49 ist, beschreibt durch die höhere kinetische Energie eine längere Wurfparabel und gelangt dadurch nach einem Aufprall auf den Grobgutabweiser 48 in den Grobgutaustragsschacht 44. Durch eine in dem Grobgutaustragsschacht 44 herrschende geringe Luftströmung fallen Schwerteile des Grobgutes 50 aus dem Luftstrom 51 , 52 heraus in den Grobgutaustrag 45. Faserteilchen, die im Grenzbereich zwischen leicht und schwer liegen, werden aus dem Grobgutaustragsschacht 44 in den Luftstrom 51 , 52 des Luftkanals 38 zurückgehoben.
Die Durchsatzleistung des Luft-Fasersichters kann etwa 300 g Fasern/m3 Luft betragen mit einer Luftgeschwindigkeit von 20 m/sec im Fasersichter.
Die durch den oberen Kanalabschnitt 40 abgeführten Fasern können beispielsweise über einen Zyklon einer Auflösevorrichtung mit integrierter Formmaschine gemäß Fig. 1 zugeführt werden.
Bei der Auflösevorrichtung mit integriertem Luft-Fasersichter gemäß Fig. 2b sind Komponenten, die Komponenten der Auflösevorrichtung gemäß Fig. 2a entsprechen, mit denselben Bezugszeichen bezeichnet. Die Auflösevorrichtung gemäß Fig. 2b unterscheidet sich von der Auflösevorrichtung gemäß Fig. 2a im Wesentlichen durch einen abwärts gerichteten Luftstrom, der durch die Pfeile 51a und 52a angedeutet ist. Der abwärts gerichtete Luftstrom strömt auf der dem Schachtabschnitt 17 gegenüberliegenden Seite der Auflösewalze 12 in einer Richtung, die der Drehrichtung der Auflösewalze 12 entgegengesetzt ist. Der aufwärts gerichtete Luftstrom der Auflösewalze 12 gemäß Fig. 2a strömt hingegen in einer Richtung, die der Drehrichtung der Auflösewalze 12 entspricht. Die Klappen 42 und 48 der Auflösevorrichtung gemäß Fig. 2a sind bei der Auflösevorrichtung gemäß Fig. 2b nicht verwirklicht. Bei der Auflösevorrichtung gemäß Fig. 2b ist ein in der Höhe verstellbarer Grobgutabweiser 48a so angeordnet, dass das Grobgut 50 in den Grobgutaustragsschacht 44 abgewiesen wird, wobei das Normalgut 49 in den unteren Kanalabschnitt 39 gelangt. Im oberen Kanalabschnitt 38, im Bereich, wo die Grobgutaussichtung stattfindet, ist ferner eine Verstellklappe 42a angeordnet, die zur Einstellung der Strömungsrichtung und gleichzeitig der Strömungsgeschwindigkeit der zugeführten Luft dient. Ferner ist die Position des Luftzufuhrschiebers 41 gegenüber der Auflösevorrichtung gemäß Fig. 2a geändert.

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zum Auflösen von Ungleichmaßigkeiten in einem zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen Strom von aus einer Dosiereinrichtung (1) ausgetragenen Holzfasern (6),
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (6) von der Dosiereinrichtung durch einen Zuführschacht (7) einer Auflösewalze (12) zugeführt werden, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (13) versehen ist und so rotiert, dass die Fasern (6) durch die Stifte (13) umgelenkt und im Wesentlichen entlang einem durch einen Teilabschnitt (15) des Umfangs der Auflösewalze (12) und eine gegenüberliegende Wandung (16) begrenzten Schachtabschnitt (17) geführt werden, an einer Austrittsöffnung (18) des
Schachtabschnitts (17), vorzugsweise im Wesentlichen horizontal, austreten und zur Formung eines Vlieses von der Austrittsöffnung (18) auf ein Formband (19) einer Formmaschine gelangen, wobei das Formband (19) ein Siebband ist, an dessen Oberfläche die Fasern (26) angesaugt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern beim Austreten aus dem Schachtabschnitt (17) durch ein über die Breite der Aus- trittsöffnung (18) angeordnetes Profil mit nagelartigen Erhebungen (53) hindurchgeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die nagelartigen Erhebungen (53) im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern einstellbar sind.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die nagelartigen Erhebungen (53) mit der Strömungsrichtung der auftretenden Fasern einen Winkel von 135° einnehmen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die nagelartigen Erhebungen (53) in mehreren, zueinander versetzten Reihen angeordnet sind.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der Austrittsöffnung (18) des Schachtabschnitts (17) ein Luftstrom mit einer parallel zum Formband (19) gerichteten Geschwindigkeitskomponente vorgesehen ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (6) im Wesentlichen parallel zu dem Formband (19) und in Bewegungsrichtung (25) des Formbandes (19) aus der Austrittsöffnung (18) des Schachtabschnitts (17) ausgestoßen werden, Schwerrestteile durch mechanische Separierung in eine obere Lage des Vlieses gelangen und mittels einer Skalpierungswalze (24) diese Lage abgekämmt wird.
8. Verfahren zum Auflösen von Ungleichmaßigkeiten in einem zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen Strom von aus einer Dosiereinrichtung (1 ) ausgetragenen Holzfasern (6),
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (6) von der Dosiereinrichtung durch einen Zuführschacht (7) einer Auflösewalze (12) zugeführt werden, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (13) versehen ist und so rotiert, dass die Fasern (6) durch die Stifte (13) umgelenkt und im Wesentlichen entlang einem durch einen Teilabschnitt (15) des Umfangs der Auflösewalze (12) und eine gegenüberliegende Wandung (16) begrenzten Schachtabschnitt (17) unter Auseinanderziehung des Faserstroms zu einem dünnen Film geführt werden und an einer Austrittsöffnung (18) des Schachtabschnitts (17) im Wesentlichen horizontal austreten, und dass die Fasern (6) nach dem Austritt aus dem Schachtabschnitt (17) gesichtet wer- den, indem ein durch Unterdruck erzeugter, aufwärts gerichteter Luftstrom (51 ,52) auf die Fasern (6) ausgeübt wird, der Fasern (49) mitreißt, und Verunreinigungen in Form von Grobgut (50) durch die Gravitationskraft einem Grobgutaustrag (45) zugeführt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass das Grobgut (50) durch eine im Winkel verstellbare Klappe (48) vertikal nach unten zu dem Grobgutaustrag (45) ge- lenkt wird.
10. Verfahren zum Auflösen von Ungleichmaßigkeiten in einem zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen Strom von aus einer Dosiereinrichtung (1) ausgetragenen Holzfasern (6),
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (6) von der Dosiereinrichtung durch einen Zuführschacht (7) einer Auflösewalze (12) zugeführt werden, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (13) versehen ist und so rotiert, dass die Fasern (6) durch die Stifte (13) umgelenkt und im Wesentli- chen entlang einem durch einen Teilabschnitt (15) des Umfangs der Auflösewalze (12) und eine gegenüberliegende Wandung (16) begrenzten Schachtabschnitt (17) unter Auseinanderziehung des Faserstroms zu einem dünnen Film geführt werden und an einer Austrittsöffnung (18) des Schachtabschnitts (17) im Wesentlichen horizontal austreten, und dass die Fasern (6) nach dem Austritt aus dem Schachtabschnitt (17) gesichtet werden, indem ein durch Unterdruck erzeugter, abwärts gerichteter Luftstrom (51a, 52a) auf die Fasern (6) ausgeübt wird, der Fasern (49) mitreißt, und Verunreinigungen in Form von Grobgut (50) durch die Gravitationskraft einem Grobgutaustrag (45) zugeführt werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Auflösewalze (12) eine Walze mit einem Durchmesser von 500 bis 600 mm verwendet und diese mit 300 bis 2000 Umdrehungen pro Minute betrieben wird.
12. Vorrichtung zum Auflösen von Ungleichmaßigkeiten in einem zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen Strom von aus einer Dosiereinrichtung (1 ) ausgetragenen Holzfasern (6),
dadurch gekennzeichnet, dass sich unterhalb eines Austrage (5) der Dosier- einrichtung (1 ) ein Zuführschacht (7) von dem Austrag (5) zu einer Auflösewalze (12) erstreckt, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften (13) aufweist und so rotierbar ist, dass auf die Auflösewalze (12) treffende Fasern (6) durch die Stifte (13) umgelenkt werden, und dass sich ein Schachtabschnitt (17), der durch einen Teilabschnitt (15) des Walzenumfangs und eine gegenüberliegende Wandung (16) begrenzt ist, von einer Austrittsöffnung
(1 1 ) des Zuführschachtes (7) in Drehrichtung (14) der Auflösewalze (12) erstreckt und mit einer vorzugsweise im Wesentlichen horizontal ausgerichteten Austrittsöffnung (18) für die Fasern versehen ist und dass unterhalb der Austrittsöffnung (18) des Schachtabschnitts (17) ein Formband (19) einer Formmaschine angeordnet ist, wobei das Formband (19) ein Siebband ist, unter dem Vakuumkästen (20) angeordnet sind, um die Fasern (26) zur Oberfläche des Formbandes (19) hin anzusaugen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass über die Breite der Austrittsöffnung (18) ein Profil mit nagelartigen Erhebungen (53) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die nagelartigen Erhebungen (53) im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern einstellbar sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, dass die nagelartigen Erhebungen (53) mit der Strömungsrichtung der auftreffenden Fasern einen Winkel von 135° einnehmen.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass die nagelartigen Erhebungen (53) in mehreren, zueinander versetzten Reihen angeordnet sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Austrittsöffnung
(18) des Schachtabschnitts (17) und dem Formband (19) 220 bis 280 mm beträgt.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Austrittsöffnung (18) des Schachtabschnitts (17) und dem Formband (19) eine Luftzuführungsöffnung (21) für einen Luftstrom mit einer parallel zum Formband (19) gerichteten Geschwindigkeitskomponente vorgesehen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die vertikale Ausdehnung der Luftzuführungsöffnung (21 ) über die Breite des Formbandes (19) durch mehrere un- abhängig voneinander höhenverstellbare Bleche (35) veränderbar ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Austrittsöffnung (1 1 ) des Zuführschachtes (7) dem Schachtabschnitt (17) gegenüberliegend eine Führungswandung (22) anschließt, die sich in einen parallel zum Formband (19) verlaufenden Abschnitt erstreckt, und dass an einer Übergangsstelle einer
Zuführschachtwandung (8) zur Führungswandung (22) eine zu der Auflösewalze (12) hin gerichtete Nase (23) ausgebildet ist.
21. Vorrichtung zum Auflösen von Ungleichmaßigkeiten in einem zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen Strom von aus einer Dosiereinrichtung (1 ) ausgetragenen Holzfasern (6),
dadurch gekennzeichnet, dass sich unterhalb eines Austrage (5) der Dosiereinrichtung (1 ) ein Zuführschacht (7) von dem Austrag (5) zu einer Auflöse- walze (12) erstreckt, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften (13) aufweist und so rotierbar ist, dass auf die Auflösewalze (12) treffende Fasern (6) durch die Stifte (13) umgelenkt werden, und dass sich ein Schachtabschnitt (17), der durch einen Teilabschnitt (15) des Walzenumfangs und eine gegenüberliegende Wandung (16) begrenzt ist, von einer Austrittsöffnung (11 ) des Zuführschachtes (7) in Drehrichtung (14) der Auflösewalze (12) erstreckt und mit einer Austrittsöffnung (18) für die Fasern versehen ist, welche so angeordnet ist, dass die Fasern (6) im Wesentlichen horizontal in einem auseindergezogenen Faserstrom in einen Luftkanal (38) austreten, der einen durch Unterdruck erzeugten, aufwärts gerichteten Luftstrom (51 ,52) führt, wobei ein Grobgutaustragsschacht (44), der einen der Austrittsöffnung (18) des Schachtabschnitts (17) gegenüberliegenden Einlass (43) und einen unterhalb des Einlasses (43) angeordneten Grobgutaustrag (45) aufweist, mit dem Luftkanal (38) verbunden ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass eine im Winkel verstellbare Klappe (48) am Einlass (43) des Grobgutaustragsschachtes (44) so angeordnet ist, dass das Grobgut (50) in den Grobgutaustragsschacht (44) umgelenkt wird.
23. Vorrichtung zum Auflösen von Ungleichmaßigkeiten in einem zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen Strom von aus einer Dosiereinrichtung (1) ausgetragenen Holzfasern (6),
dadurch gekennzeichnet, dass sich unterhalb eines Austrags (5) der Dosier- einrichtung (1 ) ein Zuführschacht (7) von dem Austrag (5) zu einer Auflösewalze (12) erstreckt, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften (13) aufweist und so rotierbar ist, dass auf die Auflösewalze (12) treffende Fasern (6) durch die Stifte (13) umgelenkt werden, und dass sich ein Schachtabschnitt (17), der durch einen Teilabschnitt (15) des Walzenumfangs und eine gegenüberliegende Wandung (16) begrenzt ist, von einer Austrittsöffnung
(11 ) des Zuführschachtes (7) in Drehrichtung (14) der Auflösewalze (12) erstreckt und mit einer Austrittsöffnung (18) für die Fasern versehen ist, welche so angeordnet ist, dass die Fasern (6) im Wesentlichen horizontal in einem auseindergezogenen Faserstrom in einen Luftkanal (38) austreten, der einen durch Unterdruck erzeugten, abwärts gerichteten Luftstrom (51a,52a) führt, wobei ein Grobgutaustragsschacht (44), der einen der Austrittsöffnung (18) des Schachtabschnitts (17) gegenüberliegenden Einlass (43) und einen unterhalb des Einlasses (43) angeordneten Grobgutaustrag (45) aufweist, mit dem Luftkanal (38) verbunden ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, dass die Stifte (13) der Auflösewalze (12) sich mit größer werdendem Abstand zur Drehachse der Auflösewalze (12) konisch zu einer Spitze verjüngen.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (16) des Schachtabschnitts (17) durch eine der Auflösewalze (12) zustellbare Haube gebildet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, dass in dem Zuführschacht (7) Düsen (30) angeordnet sind, zum Besprühen der aus der Dosiereinrichtung (1) ausgetragenen Fasern (6) mit Additiven (31).
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