DE10226820B3

DE10226820B3 - Verfahren und Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern

Info

Publication number: DE10226820B3
Application number: DE2002126820
Authority: DE
Inventors: Fritz Schneider
Original assignee: Flakeboard Co Ltd
Current assignee: Schneider Fritz 47799 Krefeld De; Flakeboard Technologies Co Ltd
Priority date: 2002-06-15
Filing date: 2002-06-15
Publication date: 2004-04-01
Anticipated expiration: 2022-06-16
Also published as: WO2003106127A1; AU2003246427A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beleimen von getrockneten Fasern, die dosiert einer rotierenden Faserwalze (15) zugeführt und durch diese umgelenkt und beschleunigt werden. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Fasern anschließend in einen wellenkurvenähnlichen Abschnitt (24) mit einem ersten (25) und einem entegegengesetzt gekrümmten zweiten Bogenabschnitt (26) gelangen, gegen einen äußeren Wandungsabschnitt (54) gepresst werden, in einem Übergangsbereich von dem ersten (25) zu dem zweiten Bogenabschnitt (26) zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt (54a) des Transportschachts (11) gelenkt und dabei mittels einer ersten Leimdüse (28) einseitig beleimt werden und dass die Fasern anschließend erneut zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts (11) gelenkt und mittels einer zweiten Leimdüse (28a) auf der anderen Seite beleimt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 12. Die Fasern sind vorzugsweise aus lignozellulose- und/oder zellulosehaltigen Materialien. Bei den Faserplatten handelt es sich um leichte, mitteldichte oder hochdichte Faserplatten.
Es ist üblich, Fasern, die zur Herstellung von MDF- oder HDF-Platten vorgesehen sind, im nassen Zustand zu beleimen. Mit dieser sogenannten Blow-Iine-Beleimung wird das Bindemittel in ein im Eingangsbereich des Rohrtrockners endendes Blasrohr hinter einem Refiner auf die nassen, noch heißen Fasern gesprüht. Anschließend werden die Fasern getrocknet. Die Blow-line-Beleimung ermöglicht eine gleichmäßige Faserbeleimung und damit eine Vermeidung von Klumpenbildung durch Fasern und Leim. Ein wesentlicher Nachteil der Blow-line-Beleimung liegt jedoch in einem relativ hohen Leimverbrauch (siehe z.B.: Buchholzer, P., „Leimverlusten auf der Spur", S. 22 – 24, MDF-Magazin 1999). Der erhöhte Verbrauch an Leim ist dadurch verursacht, dass ein Teil der Reaktivität des Leims während des Trocknungsprozesses der Fasern aufgrund der hohen Temperaturen verloren geht. So ist in dem Trocknersystem die Emission von Formaldehyd, das aus dem Leim herrührt, erheblich, wodurch eine aufwendige Schadstoftminimierung erforderlich ist.
Die Nachteile der Blow-line-Beleimung können durch eine Beleimung der Fasern im trockenen Zustand vermieden werden. So ist bekannt, getrocknete Fasern in einem Mischer zu beleimen. Die Trockenbeleimung von Fasern in Mischern weist jedoch den Nachteil auf, dass Faseragglomerate und -verfilzungen entstehen, die zu einer ungleichmäßigen Faserbeleimung und einer uner wünschten Ausbildung von Leimflecken in den Plattenoberflächen führen (siehe a.a.O.). Eine Trockenbeleimungsmaschine, bei der Mischwerkzeuge vorgesehen sein können, ist z.B. in der EP 0 744 259 B1 beschrieben.
Aus der EP 0 728 562 A2 ist ein Verfahren zur Trockenbeleimung von Fasern bekannt, bei dem in einer pneumatischen Förderleitung durch Erzeugung einer hohen Turbulenz eine Auflockerung des Faserstromes aufgrund reduzierter Strömungsgeschwindigkeit erfolgt und die Fasern in dieser Auflockerungszone durch Besprühen benetzt werden.
In der DE 199 30 800 A1 ist ein Verfahren zur Trockenbeleimung von Fasern beschrieben, bei dem die Beleimung in einem Endabschnitt eines Rohrtrockners erfolgt. Über dieses Verfahren liegen u.E. noch keine Erfahrungen aus einer industriellen Erprobung vor. Nachteilig erscheint bei diesem Verfahren, dass ein sehr hoher Heißgas- und Wasserdampfanteil zusammen mit den Fasern die Beleimungszone durchlaufen muss, da es zwingend notwendig ist, dass der Leim beim Eindüsen in die Beleimungszone auf kleinste Teilchen zerstäubt wird. Bei diesem hohen Heißgas- und Wasserdampfanteil, der bei dem Verfahren unmittelbar nach dem Beleimungsprozess mittels eines Zyklons von den Fasern getrennt wird, ist anzunehmen, dass ein Teil des Leims mit dem Heißgas und dem Wasserdampf aus dem Fasergemisch in die Atmosphäre entweicht. Weiterhin können bei diesem bekannten Verfahren Probleme in Bezug auf die Gleichmäßigkeit der Beleimung angesichts der erzeugten, dem Zufall unterworfenen Luftturbulenzen gegeben sein. Ferner erscheint es bei diesem Verfahren schwierig, die Trocknungsfeuchte der Fasern innerhalb der für den weiteren Prozess sehr wichtigen Toleranzen von +/- 0,5 % des Sollwertes unter Kontrolle zu halten.
Ferner sei noch erwähnt, dass seit geraumer Zeit Beleimungsvorrichtungen vom Typ des sog. "roller blenden" bekannt sind, bei denen Leim mittels Walzen auf Holzpartikel aufgebracht wird (Maloney, Thomas M., "Modern Particleboard & Dryl-Process Fiberboard Manufacturing", S. 439 f, Miller Freeman Publ. 1977, San Francisco, Ca., USA).
Aus der WO 02/14038 sind ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung bekannt. Dabei werden die Fasern im Bereich der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts beleimt, womit gute Erfolge erzielt werden. Insbesondere wird mit hoher Gleichmäßigkeit möglichst viel Oberfläche der Fasern mit Bindemittel benetzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine innere Verschmutzung eines pneumatischen Transportschachts, in den die Fasern von der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts gelangen, zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Dabei werden die Fasern von einer Dosiereinrichtung durch einen mit Unterdruck beaufschlagten Zuführschacht einer Faserwalze zugeführt die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften versehen ist, die sich vorzugsweise in radialer Richtung konisch verjüngen. Die Faserwalze rotiert so, dass die Fasern durch die Stifte umgelenkt und entlang einem Schachtabschnitt geführt werden, der durch einen Teilabschnitt des Umfangs der Faserwalze und durch eine gegenüberliegende Wandung begrenzt ist. Dabei werden die Fasern durch die Stifte und durch einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze beschleunigt. Vorzugsweise entfernen sich die Fasern durch die Zentrifugalkraft von der Faserwalze und legen sich gegen einen Abschnitt der Wandung, wobei die Fasern mit den Stiften nicht mehr in Berührung kommen.
Die Fasern verlassen in einem Faserstrom den Zuführschacht und treffen auf die Faserwalze. Durch die Einwirkung der auf der schnell rotierenden Faserwalze angeordneten Stifte werden die Fasern nicht nur umgelenkt, sondern auch stark beschleunigt, wodurch Ungleichmäßigkeiten wie Faseragglomerate beseitigt werden. Ferner wird der Faserstrom durch die Beschleunigung der Fasern in Strömungsrichtung um ein Vielfaches im Vergleich zu den Fasern in dem Zuführschacht gestreckt. Gleichzeitig steigt durch den Druck, mit dem die Fasern während des Transportes durch den Schachtabschnitt gegen die Wandung gepresst werden, das Schüttgewicht der Fasern, beispielsweise auf den dreifachen Wert des Schüttgewichts der Fasern innerhalb des Zuführschachts. Entsprechend ist bei erhöhtem Schüttgewicht die Faserstromhöhe reduziert.
In dieser Form gelangen die Fasern in einen pneumatischen Transportschacht mit einem wellenkurvenähnlichen Abschnitt. Der wellenkurvenähnliche Abschnitt setzt sich aus einem ersten Bogenabschnitt und einem sich an diesen anschließenden zweiten Bogenabschnitt mit entgegengesetzter Krümmung zusammen. Es kann sich bei dem wellenkurvenähnlichen Abschnitt um einen wellenförmigen Abschnitt handeln, insbesondere um einen sinuskurvenähnlichen Abschnitt, d.h. einen Abschnitt, der im Wesentlichen die Gestalt einer Sinuskurve aufweist. Es kann auch vorgesehen sein, dass die beiden Bogenabschnitte, oder zumindest einer der beiden Bogenabschnitte, im Wesentlichen halbkreisförmig sind. Erfindungsgemäß ist auch die Möglichkeit eingeschlossen, dass die beiden Bogenabschnitte nicht symmetrisch zueinander ausgestaltet sind.
Der die Fasern durch den pneumatischen Transportschacht transportierende Luftstrom weist eine solche Geschwindigkeit auf, dass die Fasern aufgrund der Zentrifugalkraft gegen einen äußeren Wandungsabschnitt des ersten Bogenabschnitts gepresst werden. Unter dem äußeren Wandungsabschnitt wird der Teil der Wandung des Transportschachts verstanden, der gegenüber einem inneren Wandungsabschnitt den größeren Radius aufweist. Die Fasern werden durch ein erstes Leitblech, das etwa in dem Übergangsbereich von dem ersten zu dem zweiten Bogenabschnitt angeordnet und rampenartig geneigt ist, zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts gelenkt. Vorzugsweise kann das erste Leitblech nach einer Krümmung von 180° des Transportschachts angeordnet sein, wo sich die Krümmungsrichtung ändert, d.h. am Wendepunkt der Wellenkurve. Das erste Leitblech kann aber auch etwas vor oder hinter dem Wendepunkt angeordnet sein, nämlich so, dass die Fasern zu dem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt gelenkt werden und dort zunächst aufgrund der Zentrifugalkraft bleiben.
Vorzugsweise gelangen die Fasern in einem millimeterdünnen, in der Oberfläche geschlossenen Faserfilm zu dem ersten Leitblech und verlassen in dieser Form das erste Leitblech. Das erste Leitblech ist vorzugsweise im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern einstellbar, so dass die Fasern in optimaler Weise zu dem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts, nämlich dem äußeren Wandungsabschnitt des zweiten Bogenabschnitts des Transportschachts gelenkt werden können. Kurz nachdem die Fasern das erste Leitblech verlassen haben, also von der Schachtwandung abgehoben und freischwebend sind, werden sie von einer Seite beleimt. Dies geschieht mittels mindestens einer ersten Leimdüse, bei der es sich vorzugsweise um eine Sprühdüse handelt, die in Transportrichtung benachbart zu dem ersten Leitblech angeordnet ist.
Der auf diese Weise einseitig beleimte Faserstrom tritt anschließend in den zweiten Bogenabschnitt des Transportschachts ein. Durch die Zentrifugalkraft wiederholt sich in dem zweiten Bogenabschnitt entsprechend der Vorgang in dem ersten Bogenabschnitt. Der Faserstrom wird, vorzugsweise wiederum in einem millimeterdünnen Faserfilm, gegen den äußeren Wandungsabschnitt des zweiten Bogenabschnitts gepresst. Dabei liegen die Fasern bzw. der Faserstrom mit der unbeleimten Seite gegen den äußeren Wandungsabschnitt des zweiten Bogenabschnitts an. Anschließend werden die Fasern durch ein zweites Leitblech, das an dem äußeren Wandungsabschnitt des zweiten Bogenabschnitts angeordnet ist, wiederum zu dem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts gelenkt. Nach Verlassen des zweiten Leitblechs werden die Fasern erneut einem Beleimungsschritt unterzogen, wobei nun die unbeleimte Seite der Fasern bzw. des Faserstroms beleimt wird. Auch dies geschieht vorzugsweise wiederum über mindestens eine Sprühdüse.
Dadurch, dass die Fasern zu einem millimeterdünnen Faserfilm auseinandergezogen sind, ist die Auftragung eines sehr dünnen Leimfilms auf die Fasern ausreichend. Dieser dünne Leimfilm trocknet bei dem pneumatischen Transport durch den Transportschacht in Bruchteilen von Sekunden, so dass der bei dem ersten Beleimungsschritt aufgetragene Leim weitgehend oder vollständig getrocknet ist, wenn die Fasern mit der beleimten Seite im Anschluss an den zweiten Beleimungsschritt gegen den gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts anliegen. Auf diese Weise wird eine Verschmutzung der Wandung des Transportschachts durch Leimanbackungen verhindert.
Erfindungsgemäß ist der Strömungsverlauf der beleimten Fasern aufgrund der Leitbleche und der wechselweisen Zentrifugalkraft so ausgerichtet, dass unmittelbar nach der Beleimung kein Kontakt der beleimten Faserfläche mit der Wandung des Transportschachts stattfindet. Auf diese Weise hat der vorzugsweise mikrometerdünne Leimfilm Gelegenheit, durch die Transportluft abzutrocknen, bevor die beleimte Seite der Fasern mit der Wandung des Transportschachts in Berührung kommt.
Der Bereich des Transportschachts, in dem beleimte Fasern transportiert werden, ist vorzugsweise mit einem wassergekühlten Kühlmantel vollständig ummantelt. Der Kühlmantel hat die Aufgabe, die Innenflächen des Transportschachts auf eine Temperatur zu bringen, die ein Kondensieren der Feuchtigkeit der Transportluft auslöst. Der dadurch an den Innenflächen entstehende Kondenswasserfilm verhindert Leimanbackungen. Dies ist eine zusätzliche Maßnahme, die einer inneren Verschmutzung des pneumatischen Transportschachts entgegenwirkt.
Es kann vorgesehen sein, dass die Fasern an der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts im Wesentlichen horizontal austreten und anschließend gesichtet werden. Diese Sichtung geschieht dadurch, dass der Luftstrom des pneumatischen Transportschachts durch Unterdruck erzeugt ist und abwärts gerichtet auf die Fasern einwirkt. Fasern, die Normalgut darstellen, werden auf diese Weise in den Transportschacht umgelenkt, während Verunreinigungen in Form von Grobgut weniger stark umgelenkt und einem Grobgutaustrag zugeführt werden. Da die Fasern zu dem Zeitpunkt dieser Sichtung noch nicht beleimt sind, wird eine innere Verschmutzung des verwendeten Sichters bzw. einer Eintrittsöffnung des Transportschachts vermieden.
Vorzugsweise werden die Fasern bei Austritt aus dem durch die Faserwalze und eine gegenüberliegende Wandung begrenzten Schachtabschnitt so in den Luftstrom des Transportschachts aufgegeben, dass sie entlang des äußeren Wandungsabschnitts des Transportschachts in den ersten Bogenabschnitt einlaufen. Dies kann beispielsweise durch eine am Ende des Schachtabschnitts angeordnete einstellbare Klappe erreicht werden.
Die Luftgeschwindigkeit in dem Transportschacht wird bevorzugt so gewählt, dass die Fasern sich etwa ab der Mitte des ersten Bogenabschnitts im Wesentlichen in Form eines Faserfilms gegen den äußeren Wandungsabschnitt pressen. Die Luftgeschwindigkeit kann durch einen regelbaren Schieber in dem Transportschacht einstellbar sein.
Ferner ist bevorzugt, dass das zweite Leitblech etwa am Ende des zweiten Bogenabschnitts angeordnet ist.
Der Transportschacht ist vorzugsweise im Querschnitt rechteckig.
Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Breite des Transportschachts nach jedem Beleimungsschritt zunimmt, um zu verhindern, dass Seitenwandbereiche des Transportschachts unmittelbar nach der Beleimung mit dem beleimten Fasermaterial in Kontakt kommen. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass der Faserstrom kurz vor jedem Beleimungsschritt durch entsprechende Führungsbleche seitlich eingeschnürt wird.
Als Transportluft in dem Transportschacht kann Warmluft verwendet werden. Bei dieser Warmluft kann es sich teilweise um von einem Zyklon rückgeführte Abluft und teilweise um vorzugsweise aufgeheizte Frischluft handeln. Durch die Warmluft wird ein Abkühlen der Fasern verhindert. Dies ist gewünscht, da warme Fasern den Prozess in der Plattenpresse verkürzen. Bei dem genannten geschlossenen Umluftsystem aus Rückluft und Frischluft ersetzt die Frischluft Ventilationsluft, welche erforderlich ist, um Restfeuchtigkeit abzuführen, die aus dem Fasermaterial auf dem Transportweg von der Trocknung zu der Formung eines Faservlieses herausgetrocknet wird. Die Frischluft wird dabei vorzugsweise durch derartig in dem Transportschacht angeordnete Öffnungen eingeblasen, dass die Frischluft unterstützend dazu beiträgt, den Faserstrom zu dem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts zu leiten.
Das bedeutet, dass die Frischluftöffnungen in Transportrichtung benachbart zu der mindestens einen ersten und der mindestens einen zweiten Leimdüse angeordnet sind.
Der Mengendurchsatz an Fasern durch den Transportschacht richtet sich nach den Betriebszuständen der Plattenherstellung und unterliegt Schwankungen. Entsprechend schwankt der Bedarf an Leim. Um ein konstantes Verhältnis der beiden Kontaktflächen von Leim bzw. Fasern bei jeder gegebenen Durchsatzleistung zu gewährleisten, ist vorzugsweise der erwähnte regelbare Schieber auf der Saugseite eines Ventilators vorgesehen. Über diesen Schieber kann das Luftvolumen und damit die Strömungsgeschwindigkeit der Fasern im pneumatischen Transportschacht bestimmt werden. In Bezug auf den Leim ergibt sich die Kontaktfläche aus dem Leimdurchsatz, wobei die mittlere Tropfengröße des durch die Leimsprühdüsen erzeugten Leimsprühnebels konstant bleibt. Als Leitgröße für die Transportluftregelung wird vorzugsweise der durch eine Wägeeinrichtung der Dosiereinrichtung gravimetrisch ermittelte Faserdurchsatz verwendet.
Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Transportschacht mehrere hintereinander angeordnete, wellenkurvenähnliche Abschnitte aufweist. Die wellenkurvenähnlichen Abschnitte können dazu dienen, hintereinander mehrere gleiche Beleimungsstufen durchzuführen. Indem bei jeder Beleimungsstufe nur ein kleinerer Prozentsatz der letztlich gewünschten Beleimung durchgeführt wird, kann insbesondere eine sehr schnelle Trocknung des aufgebrachten Leimfilms gewährleistet und somit besonders sicher eine innere Verschmutzung des Transportschachts bzw. eines Sichters vermieden werden. Die weiteren wellenkurvenähnlichen Abschnitte können aber auch dazu verwendet werden, über Düsen, die entsprechend den Leimdüsen angeordnet sind, die Fasern durch Aufsprühen mit Additiven, wie z.B. einem Beschleuniger (Härter), zu benetzten.
Das Verfahren zeichnet sich durch ein hohes Maß an Gleichmäßigkeit in der Leimverteilung aus. Diese Gleichmäßigkeit ist dadurch gewährleistet, dass sowohl in Bezug auf die Fasern mittels der Faserwalze als auch in Bezug auf den Leim durch Zerstäubung sehr große Kontaktflächen zur Verfügung gestellt werden, die in gleichmäßiger Weise zusammengeführt werden. Eine Überbeleimung von Fasern wird dadurch vermieden.
Die oben genannte Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 12 gelöst. Hier ergeben sich im Wesentlichen die gleichen Vorteile, wie sie zuvor im Zusammenhang mit Anspruch 1 erwähnt wurden. Vorzugsweise Ausgestaltungen der Vorrichtung sind in den Ansprüchen 13 bis 22 aufgeführt.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei auf die Figuren Bezug genommen wird. Es zeigen:
1 schematisch eine Beleimungsvorrichtung mit einem wellenkurvenähnlichen Abschnitt und einer Fasersichtereinheit, und
2 eine Beleimungsvorrichtung mit zwei Beleimungsstufen.
Die Beleimungsvorrichtung gemäß 1 weist einen Dosierbunker 1 auf. Der Dosierbunker 1 besitzt einen Einlass 2 zur Befüllung mit getrockneten Holzfasern 3. Mittels eines Bodenbandes 4 werden die Holzfasern 3 einem Dosierbunkeraustrag mit Austragswalzen 5 zugeführt. Durch die Austragswalzen 5 werden größere Verklumpungen der Fasern 3 aufgelöst. Das Bodenband 4 läuft über eine Bandwaage 6, die in kontinuierlicher Weise das laufende Faserdurchsatzgewicht (Gewicht pro Zeiteinheit) erfasst.
Von dem Dosierbunkeraustrag 5 gelangen die Fasern 3 in einen aus zwei Formwänden 7 und 8 gestalteten Zuführschacht 9, der an einem oberen Ende eine Luftzuführung 10 aufweist. Über eine pneumatische Transporteinrichtung, die einen im Querschnitt rechteckigen Transportschacht 11 und einen Ventilator 12 aufweist, wird im Zuführschacht 9 ein Gemisch aus Fasern und Luft angesaugt, wobei sich die Fasern in einem Faserstrom 13 entlang der Formwand 8 zu einer Austrittsöffnung 14 des Zuführschachts 9 bewegen. Im Bereich der Austrittsöffnung 14 des Zuführschachts 9 trifft der Faserstrom 13 auf eine Faserwalze 15, die zur Auflösung von Ungleichmäßigkeiten in dem Faserstrom 13 und zur Beschleunigung der Fasern in dem Faserstrom 13 dient. Auf der Oberfläche der Faserwalze 15 ist eine Vielzahl von Stiften 16 angeordnet, die sich mit größer werdendem Abstand zur Drehachse der Faserwalze 15 konisch zu einer Spitze verjüngen. Die Faserwalze 15 rotiert mit hoher Geschwindigkeit in der durch den Pfeil 17 angedeuteten Drehrichtung. Die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze 15 ist variabel und kann 20 bis 100 m/sec betragen. Der Durchmesser der Faserwalze 15 kann beispielsweise 1000 mm und die Länge der Faserwalze 15 beispielsweise 1800 mm betragen. In diesem Fall handelt es sich bei den konischen Stiften 16 circa um 10.000 Stück.
Ein Teilabschnitt 18 des Faserwalzumfangs und eine der Faserwalze 15 gegenüberliegende Wandung 19 begrenzen einen Schachtabschnitt 20, der sich etwa von der Austrittsöffnung 14 des Zuführschachts 9 bis zu dem tiefsten Punkt der Faserwalze 15 erstreckt und dort eine Austrittsöffnung 21 aufweist.
Die Austrittsöffnung 21 des Schachtabschnitts 20 ist durch eine im Winkel einstellbare Klappe 23 begrenzt.
Etwa in einem rechten Winkel zu der Austrittsöffnung 21 des Schachtabschnitts 20 schließt sich an diesen der Transportschacht 11 an. Der Transportschacht 11 weist einen wellenförmigen Abschnitt 24 auf, der sich aus einem ersten Halbkreisabschnitt 25 und einem zweiten Halbkreisabschnitt 26 zusammensetzt. Etwa am Wendepunkt des wellenförmigen Abschnitts 24 ist ein erstes Leitblech 27 in der Wandung des Transportschachts 11 angeordnet. Das erste Leitblech 27 ist in Transportrichtung des Transportschachts 11 rampenartig geneigt. Diese Neigung ist einstellbar.
In Transportrichtung benachbart zu dem ersten Leitblech 27 ist eine Reihe von ersten Leimsprühdüsen 28 (nur eine ist gezeigt) über die Breite des Transportschachts 11 in einer Wandungsöffnung angeordnet. Benachbart zu den ersten Leimsprühdüsen 28 ist eine sich über die Breite des Transportschachts 11 erstreckende Öffnung 29 zur Zuführung von Frischluft angeordnet. Die Frischluftzufuhr ist durch den Pfeil 30 angedeutet.
Etwa am Ende des zweiten Halbkreisabschnitts 26 sind wiederum entsprechend wie bei dem ersten Halbkreisabschnitt 25 ein im Winkel einstellbares zweites Leitblech 27a, eine Reihe von zweiten Leimsprühdüsen 28a sowie eine zweite Frischluftöffnung 29a zur Zufuhr von Frischluft 30a angeordnet.
Auf der Saugseite des Ventilators 12 ist ein regelbarer Schieber 31 in dem Transportschacht 11 zur Einstellung der Strömungsgeschwindigkeit des durch den Pfeil 32 angedeuteten Luftstroms angeordnet. Eine Fasertransportleitung 33 führt von dem Ventilator 12 zu einem Zyklon 34.
In dem Zyklon 34 abgeschiedene Fasern werden von dem Zyklon 34 in Richtung des Pfeils 35 zu einer nicht gezeigten Faserformmaschine transportiert. Abluft verlässt den Zyklon 34 teilweise als Ventilationsluft 36, durch welche auf dem Wege von der nicht gezeigten Trocknung bis zu dem Zyklon 34 aus dem Fasermaterial herausgetrocknete Feuchtigkeit abgeführt wird. Ferner wird Abluft des Zyklons 34 über eine Luftzufuhrleitung 37 für den Luftstrom 32 verwendet.
Die Beleimungsvorrichtung weist ferner eine Fasersichtereinheit 40 auf. Der Schachtabschnitt 20 mündet unmittelbar in eine Eintrittsöffnung 41 des Transportschachts 11. Benachbart zu der Eintrittsöffnung 41 und gegenüberliegend von der Austrittsöffnung 23 ist ein Einlass 42 eines Grobgutaustragsschachts 43 angeordnet. Der Grobgutaustragsschacht 43 erstreckt sich in vertikaler Richtung und weist an seinem unteren Ende einen Grobgutaustrag 44 auf. Oberhalb des Grobgutaustrags 44 sind Luftzuführungsöffnungen 45 angeordnet. Eine Verstellklappe 46 begrenzt oberseitig den Einlass 42 des Grobgutaustragsschachts 43. Mit dem Bezugszeichen 47 ist ein Flansch der Fasersichtereinheit 40 angedeutet.
Der Beleimungsvorrichtung gemäß 1 liegt folgende Funktionsweise zugrunde: Dadurch, dass der Faserstrom 13 im Bereich der Austrittsöffnung 14 des Zuführschachts 9 auf die mit hoher Geschwindigkeit rotierende Faserwalze 15 trifft und die Stifte 16 eine zur Bewegungsrichtung des Faserstroms 13 rechtwinklige Geschwindigkeitskomponente aufweisen, werden zusammenhängende oder verklumpte Fasern voneinander getrennt, wobei einzelne Fasern durch die Faserwalze 15 kaum beschädigt werden.
Ferner werden die Fasern durch die Faserwalze 15 in den Schachtabschnitt 20 umgelenkt. Im ersten Teil des Schachtabschnitts 20 findet durch die Trägheit der Fasern neben einem Durchkämmen der Fasern und dem damit verbundenen Auflösen von Faserklumpen eine Beschleunigung der Fasern auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Fasennralze 15 statt. Diese Fasergeschwindigkeit ist bei dieser Beleimungsvorrichtung circa nach einem Viertel des Umfangs der Faserwalze 15 erreicht. In diesem Bereich des Schachtabschnitts 20 sind die Fasern in einem Faserstrom 50 auf ein Vielfaches des Faserstroms 13 in dem Zuführschacht 9 gestreckt. Durch die Vielzahl der konischen Stifte 16 wird in dem Schachtabschnitt 20 ein Luftstrom erzeugt, der etwa der Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze 15 entspricht. Durch die Radialkräfte von Luft und Fasern streben die Fasern in dem Schachtabschnitt 20 zentrifugal nach außen und legen sich gegen eine Innenseite der Wandung 19 des Schachtabschnitts 20, so dass die konischen Stifte 16 der Faserwalze 15 nach circa einem Viertel des Umfangs der Faserwalze 15 im Schachtabschnitt 20 nicht mehr mit den Fasern in Berührung sind.
Die Fasern des Faserstroms 50 werden über die Klappe 23 und den Luftstrom 32, soweit es sich bei den Fasern um Normalgut 51 handelt, in die Eintrittsöffnung 41 des Transportschachts 11 gelenkt. Dabei treten die Fasern im Wesentlichen benachbart zu der der Fasersichtereinheit 40 gegenüberliegenden Wandung des Transportschachts 11 in diesen ein.
Grobgut 52, welches schwerer als das aus durchschnittlich schweren einzelnen Fasern bestehende Normalgut 51 ist, beschreibt durch die höhere kinetische Energie eine längere Wurfparabel und gelangt dadurch in den Grobgutaustragsschacht 43. Durch eine in dem Grobgutaustragsschacht 43 herrschende geringe Luftströmung werden Faserteilchen, die im Grenzbereich zwischen leicht und schwer liegen, aus dem Grobgutaustragsschacht 43 in den Luftstrom 32 zurückgehoben. Schwerteile des Grobgutes 52 fallen hingegen in den Grobgutaustrag 44. Die Klappe 46 ist in ihrem Winkel verstellbar und dient zur Einstellung der Geschwindigkeit und der Richtung des Luftstroms 32 in dem Bereich der Eintrittsöffnung 41 des Tansportschachts 11 bzw. des Einlasses 42 des Grobgutaustragsschachts 43. Auf diese Weise kann Einfluss genommen werden auf die Wurfparabel des Faserstroms nach dem Austritt aus dem Schachtabschnitt 20.
Das Normalgut 51 bewegt sich als Faserstrom 53 entlang einem äußeren, einen größeren Radius aufweisenden Wandungsabschnitt 54 des ersten Halbkreisabschnitts 25. Aufgrund der in dem ersten Halbkreisabschnitt 25 bestehenden Zentrifugalkraft wird der Faserstrom 53 zu einem millimeterdünnen, in der Oberfläche geschlossenen Faserfilm 55 zusammengepresst. Dieser Zustand ist bei den üblichen Luftgeschwindigkeiten in der Beleimungsvorrichtung nach circa 90° des ersten Halbkreisabschnitts 25 erreicht. Nach vorzugsweise 180° wird der Faserfilm über das erste Leitblech 27 geführt und dadurch von dem äußeren Wandungsabschnitt 54 abgehoben. Unmittelbar nach dem ersten Leitblech 27 werden die Fasern mittels der ersten Leimsprühdüsen 28 beleimt, bevor sie mit ihrer unbeleimten Seite zu einem äußeren Wandungsabschnitt 54a des zweiten Halbkreisabschnitts 26 gelangen und im weiteren Verlauf gegen den äußeren Wandungsabschnitt 54a als Faserfilm gepresst werden. Nach etwa 180° Krümmung des zweiten Halbkreisabschnitts 26 erfolgt die Beleimung der anderen Seite des Faserstroms mittels des zweiten Leitblechs 27a und der zweiten Leimsprühdüsen 28a auf entsprechende Weise wie zuvor die Beleimung der ersten Seite des Faserstromes. Die Frischluftzufuhr 30 bzw. 30a sorgt zum einen für den Ersatz der abgeführten Ventilationsluft 36 und zum anderen unterstützt sie das Leitblech 27 bzw. 27a in seiner Wirkung, den Faserfilm zu dem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts 11 zu leiten.
Über den regelbaren Schieber 31 kann die Stömungsgeschwindigkeit der Fasern von dem Austrag des Dosierbunkers 1 bis zu der Fasertransportleitung 33 eingestellt werden.
Die Beleimungsvorrichtung gemäß 2 ist zur Beleimung von Fasern in zwei Stufen ausgelegt. Dazu weist die Beleimungsvorrichtung eine erste Beleimungseinheit 61 und eine zweite Beleimungseinheit 62 auf. Die zweite Beleimungseinheit 62 entspricht der Beleimungsvorrichtung gemäß 1 bis auf geringe Unterschiede, wie z.B. eine seitenvertauschte Anordnung der Faserwalze und der Fasersichtereinheit. Gleiche Merkmale der zweiten Beleimungseinheit 62 sind mit gleichen Bezugszeichen wie bei der Beleimungsvorrichtung gemäß 1 bezeichnet.
Die erste Beleimungseinheit 61 weist einen Zyklon 63 auf, dem getrocknete Fasern, wie durch den Pfeil 64 angedeutet, zugeführt werden. Der Zyklon 63 ist über eine Faser-Querverteilungseinrichtung 65 mit einem Einlass eines Dosierbunkers 66 verbunden. Der Dosierbunker 66 weist ein Bodenband 67, mit einer Bandwaage 68 und Austragswalzen 69 auf.
Holzfasern 70 gelangen aus dem Dosierbunker 66 in einen Zuführschacht 71, der Teil einer pneumatischen Transporteinrichtung ist und an einem oberen Ende eine Luftzuführung 72 aufweist. Mittels eines Ventilators 73 wird in dem Zuführschacht 71 ein Gemisch aus Fasern und Luft angesaugt, wobei die Fasern in einem Faserstrom 74 auf eine Faserwalze 75 treffen, die entsprechend der Faserwalze 15 der Beleimungsvorrichtung gemäß 1 gestaltet ist und wirkt, bei entgegengesetzter Drehrichtung.
Über eine im Winkel verstellbare Klappe 76 gelangen die Fasern von einem Schachtabschnitt 77, der dem Schachtabschnitt 20 der Beleimungsvorrichtung gemäß 1 entspricht, in einen Kanalabschnitt 78 der pneumatischen Transportvorrichtung, indem die Fasern durch einen gemäß Pfeil 79 in den Kanalabschnitt 78 eingeführten Luftstrom nach unten umgelenkt werden. In dem Bereich der Umlenkung werden die Fasern durch zwei Reihen von Leimsprühdüsen beleimt, von denen jeweils eine dargestellt und mit dem Bezugszeichen 80 bzw. 81 bezeichnet ist. Bei dem in den Kanalabschnitt 78 geführten Luftstrom handelt es sich um rückgeführte Abluft eines Zyklons 82 der zweiten Beleimungseinheit 62. Mit dem Bezugszeichen 84 ist Ventilationsluft des Zyklons 82 angedeutet.
Über den Kanalabschnitt 78 der pneumatischen Transporteinrichtung gelangen die mit Leim versehenen Fasern in den Zyklon 82. In diesem werden die beleimten Fasern abgeschieden und über eine weitere Faser-Querverteilungseinrichtung 83 einem Dosierbunker 1 zugeführt.
Als Faserstrom 13 gelangen die Fasern 3 von dem Dosierbunker 1 in einen Zuführschacht 9 und von diesem auf eine Faserwalze 15.
Wie bereits erwähnt entsprechen die weiteren Merkmale der zweiten Beleimungseinheit 62 den Merkmalen der Beleimungsvorrichtung gemäß 1. Somit werden die aus einem Schachtabschnitt 20 austretenden Fasern in einen Transportschacht 11 mit einem wellenförmigen Abschnitt 24 umgelenkt, wobei eine Sichtung der Fasern stattfindet. In dem wellenförmigen Abschnitt 24 findet eine weitere Beleimung der Fasern statt, mittels eines ersten Leitblechs 27 und erster Leimsprühdüsen 28 sowie eines zweiten Leitblechs 27a und zweiter Leimsprühdüsen 28a. Ferner sind auch entsprechend 1 Öffnungen zur Zufuhr von erwärmter Frischluft (nicht gezeigt) vorgesehen.
Bei der Beleimungsvorrichtung gemäß 2 wird die Beleimung der Fasern in zwei Stufen vorgenommen, wobei sich die zweite Beleimungsstufe wiederum unterteilt in eine Beleimung in der Mitte sowie eine Beleimung am Ende des wellenförmigen Abschnitts 24. Eine solche Beleimung in zwei Beleimungsstufen führt zu einer noch besseren Leimverteilung verglichen mit der Beleimung in einer einzigen Beleimungsstufe. Ferner kann durch diese zweistufige Beleimung eine weitere Reduzierung der inneren Verschmutzung der pneumatischen Transporteinrichtung und der Fasersichtereinheit 40 erreicht werden, weil in jeder Beleimungsstufe die Leimauftragsmenge entsprechend reduziert sein kann und dadurch eine intensivere Abtrocknung des nach der jeweiligen Beleimungsstufe entstehenden Leimfilmes erzielt wird, was wiederum eine Reduzierung der Kaltklebrigkeit des Leimes bewirkt.
Im Folgenden wird ein Rechenbeispiel für die Kontaktflächen des Fasermaterials und des aufzutragenden Leims bei der Beleimungsvorrichtung gemäß 1 gegeben: Faserfläche

Arbeitsbreite: 2 × 3 m

Faserstromgeschwindigkeit:: 35 m/sec

Faserkontaktfläche pro Zeiteinheit: 2 × 3 × 35 = 210 m²/sec
Der Faktor 2 bei der Berechnung der Arbeitsbreite ergibt sich aus den beiden Beleimungsschritten in der Mitte und am Ende des wellenförmigen Abschnitts 24.
Faserdurchsatz trocken

Faserkontaktfläche pro Zeiteinheit: 210 m²/sec

Faserstromdicke: 1 mm

Faserstromdichte: 50 kg/m³

Faserdurchsatz: 105 × 0,001 × 50 kg/sec = 5,25 kg/sec
Leimfläche
Bei 7% Festharz bezogen auf Gewicht Trockenfaser, Leimkonzentrat flüssig 65%, Flüssigleimdichte 1,28 kg/l errechnen sich:

Die Leimflüssigkeit wird auf eine mittlere volumetrische Tropfengröße von 20 μm zerstäubt.

Flüssigleim pro Zeiteinheit:	0,442 l/sec
Tropfendurchmesser:	20 μm
Tropfenoberfläche:	0,001256 mm²
Anzahl der Tropfen pro Zeiteinheit:	105.573.416.518/sec
Kontaktfläche Leim pro Zeiteinheit	132 m²/sec

Aus diesem Rechenbeispiel ergibt sich, dass pro Zeiteinheit die Faserkontaktfläche deutlich größer ist als die Leimkontaktfläche. Somit ist eine sehr gleichmäßige Beleimung der Fasern möglich, wobei zudem eine sehr schnelle Trocknung des Leims stattfinden kann. Auf diese Weise ist eine innere Verschmutzung einer pneumatischen Transporteinheit bzw. einer Fasersichtereinheit weitgehend reduziert.

Claims

Verfahren zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern, welches die Schritte aufweist: (a) Die Fasern werden von einer Dosiereinrichtung (1) durch einen mit Unterdruck beaufschlagten Zuführschacht (9) einer Faserwalze (15) zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (16) versehen ist und so rotiert, (b) dass die Fasern durch die Stifte (16) umgelenkt, entlang einem durch einen Teilabschnitt (18) des Umfangs der Faserwalze (15) und eine gegenüberliegende Wandung (19) begrenzten Schachtabschnitt (20) geführt und durch die Stifte (16) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (15) beschleunigt werden, (c) und die Fasern treten an einer Austrittsöffnung (21) des Schachtabschnitts (20) aus, gekennzeichnet durch die Schritte: (d) die Fasern gelangen von der Austrittsöffnung (21) des Schachtabschnitts (20) in einen pneumatischen Transportschacht (11) mit einem wellenkurvenähnlichen Abschnitt (24), der sich aus einem ersten Bogenabschnitt (25) und einem sich an diesen anschließenden, entgegengesetzt gekrümmten zweiten Bogenabschnitt (26) zusammensetzt, (e) die Fasern werden aufgrund der Zentrifugalkraft gegen einen äußeren Wandungsabschnitt (54) des ersten Bogenabschnitts (25) gepresst, (f) die Fasern werden durch ein erstes Leitblech (27), das in einem Übergangsbereich von dem ersten (25) zu dem zweiten Bogenabschnitt (26) angeordnet und rampenartig geneigt ist, zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt (54a) des Transportschachts (11) gelenkt, (g) die Fasern werden nach Verlassen des ersten Leitblechs (27) mittels mindestens einer ersten Leimdüse (28) beleimt, (h) die Fasern werden gegen einen äußeren Wandungsabschnitt (54a) des zweiten Bogenabschnitts (26) gepresst, (i) die Fasern werden durch ein zweites Leitblech (27a) zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts (11) gelenkt, (j) die Fasern werden nach Verlassen des zweiten Leitblechs (27a) mittels mindestens einer zweiten Leimdüse (28a) beleimt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der wellenkurvenähnliche Abschnitt (24) ähnlich einer Sinuskurve geformt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Bogenabschnitte (25,26) im Wesentlichen halbkreisförmig sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern an der Austrittsöffnung (21) des Schachtabschnitts (20) im Wesentlichen horizontal austreten und die Fasern anschließend gesichtet werden, indem ein durch Unterdruck erzeugter, abwärts gerichteter Luftstrom (32) des pneumatischen Transportschachts auf die Fasern ausgeübt wird, der Normalgut (51) darstellende Fasern in den Transportschacht (11) umlenkt, während Verunreinigungen in Form von Grobgut (52) weniger stark umgelenkt und einem Grobgutaustrag (44) zugeführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftgeschwindigkeit in dem Transportschacht (11) so gewählt ist, dass die Fasern sich etwa ab der Mitte des ersten Bogenabschnitts (25) im Wesentlichen in Form eines Faserfilms (55) gegen den äußeren Wandungsabschnitt (54) des ersten Bogenabschnitts (25) pressen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Leitblech (27a) im Bereich des Endes des zweiten Bogenabschnitts (26) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Leimdüsen um Sprühdüsen (28,28a) handelt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Transportluft in dem Transportschacht (11) Warmluft verwendet wird, bei der es sich teilweise um von einem Zyklon (34) rückgeführte Abluft (37) und teilweise um vorzugsweise aufgeheizte Frischluft (30,30a) handelt.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Frischluft (30,30a) über Öffnungen (29,29a) des Transportschachts (11) eingeblasen wird, die in Transportrichtung benachbart zu der mindestens einen ersten (28) und der mindestens einen zweiten Leimdüse (28a) angeordnet sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsgeschwindigkeit der Transportluft in dem Transportschacht (11) in Abhängigkeit einer gravimetrischen Faserdurchsatzermittlung eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportschacht (11) mehrere hintereinander angeordnete, wellenkurvenähnliche Abschnitte (24) aufweist und die Fasern in jedem der wellenkurvenähnlichen Abschnitte (24) in einem teilweisen Maße beleimt werden.
Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern, bei der sich unterhalb eines Austrags (5) einer Faser-Dosiereinrichtung (1) ein mit Unterdruck beaufschlagbarer Zuführschacht (9) von dem Austrag (5) zu einer Faserwalze (15) erstreckt, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften (16) aufweist und so drehbar ist, dass auf die Fasennralze (15) treffende Fasern durch die Stifte (16) umgelenkt werden, entlang einem durch einen Teilabschnitt (18) des Umfangs der Faserwalze (15) und eine gegenüberliegende Wandung (19) begrenzten Schachtabschnitt (20) geführt werden, der sich von einer Austrittsöffnung (14) des Zuführschachts (9) in Drehrichtung (17) der Faserwalze (15) erstreckt und mit einer Austrittsöffnung (21) für die Fasern versehen ist, und durch die Stifte (16) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (15) beschleunigt werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein pneumatischer Transportschacht (11) mit einem wellenkurvenähnlichen Abschnitt (24), der sich aus einem ersten Bogenabschnitt (25) und einem sich an diesen anschließenden, entgegengesetzt gekrümmten zweiten Bogenabschnitt (26) zusammensetzt, so angeordnet ist, dass die Fasern von der Austrittsöffnung (21) des Schachtabschnitts (20) in den wellenkurvenähnlichen Abschnitt (24) gelangen, wobei in dem pneumatischen Transportschacht (11) ein durch Unterdruck erzeugter Luftstrom vorgesehen ist, der auf die Fasern so einwirkt, dass sie gegen einen äußeren Wandungsabschnitt (54) des ersten Bogenabschnitts (25) gepresst werden, ein erstes rampenartig geneigtes Leitblech (27) in einem Übergangsbereich von dem ersten (25) zu dem zweiten Bogenabschnitt (26) so angeordnet ist, dass es die Fasern zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt (54a) des Transportschachts (11) lenkt, in Transportrichtung benachbart zu dem ersten Leitblech (27) mindestens eine erste Leimdüse (28) angeordnet ist, ein zweites Leitblech (27a) an einem äußeren Wandungsabschnitt (54a) des zweiten Bogenabschnitts (26) so angeordnet ist, dass es die an den äußeren Wandungsabschnitt (54a) gepressten Fasern zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts (11) lenkt, und mindestens eine zweite Leimdüse (28a) in Transportrichtung benachbart zu dem zweiten Leitblech (27a) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der wellenkurvenähnliche Abschnitt (24) ähnlich einer Sinuskurve geformt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Bogenabschnitte (25,26) im Wesentlichen halbkreisförmig sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnung (21) des Schachtabschnitts (20) so angeordnet ist, dass die Fasern im Wesentlichen horizontal in einen durch Unterdruck erzeugten, abwärts gerichteten Luftstrom des pneumatischen Transportschachts (11) austreten, wobei ein Grobgutaustragsschacht (43), der einen der Austrittsöffnung (21) des Schachtabschnitts (20) gegenüberliegenden Einlass (42) und einen unterhalb des Einlasses (42) angeordneten Grobgutaustrag (44) aufweist, mit dem Transportschacht (11) verbunden ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Leitblech (27a) im Bereich des Endes des zweiten Bogenabschnitts (26) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das erste (27) und das zweite Leitblech (27a) im Winkel einstellbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportschacht (11) im Querschnitt rechteckig ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Leimdüsen um Sprühdüsen (28,28a) handelt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung benachbart zu der mindestens einen ersten (28) und der mindestens einen zweiten Leimdüse (28a) jeweils eine Öffnung (29,29a) zur Einführung von Frischluft angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportschacht (11) zur Erzeugung des Unterdrucks mit einem Ventilator (12) verbunden ist und in dem Transportschacht (11) ein regelbarer Schieber (31) angeordnet ist, über den die Strömungsgeschwindigkeit der Fasern in dem Transportschacht (11) eingestellt werden kann.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sich an den wellenkurvenähnlichen Abschnitt (24) des Transportschachts (11) mindestens ein weiterer wellenkurvenähnlicher Abschnitt anschließt, der weitere Mittel zur Beleimung und/oder Mittel zum Aufsprühen von Additiven auf die Fasern aufweist.