DE2750696A1

DE2750696A1 - Mehrstufiges verfahren und vorrichtung zum aufbringen eines spruehfaehigen mittels auf ein material aus losen granulat-, schuppen-, span- oder faserteilchen

Info

Publication number: DE2750696A1
Application number: DE19772750696
Authority: DE
Inventors: Erwin Prinz; Aldo Torelli
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-11-26
Filing date: 1977-11-12
Publication date: 1978-06-01
Also published as: US4116163A; FR2371972A1; CH597926A5; FI773445A; SE7712503L

Description

Dr. Peter F a h r η i

Kilchberg (Schv/eiz)

Mehrstufiges Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen eines sprühfähigen Mittels auf ein Material aus losen Granulat-, Schuppen-, Span- oder Faserteilchen.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein mehrstufiges Verfahren zum Aufbringen eines sprühfähigen Mittels auf ein Material aus losen Granulat-, Schuppen-, Span- oder Faserteilchen durch Sprühen eines Sprühmittels gegen die Innenseite eines aus frei oder mit zusätzlicher Beschleunigung herabfallenden Teilchen gebildeten, in bezug auf eine geometrische Vertikalachse rotationssymmetrischen Schleiers.

Unter dem Begriff "Sprühmittel" soll im vorliegenden Falle irgend ein flüssiges, viskoses, in Form kleiner Tröpfchen bzw. als Emulsion, Pulver od. dgl. vorliegendes Mittel oder Produkt bzw. eine Substanz verstanden werden, die sich versprühen oder zerstäuben lässt. Die Erzeugung des Sprühstrahls kann man in bekannter Weise durch Verdüsen des Sprühmittels, durch eine Schleuderwirkung, mit Hilfe elektrostatischer Felder usw. bewerkstelligen. Je nach Art des Sprühmittels, der Grosse der Anlage und anderen Erfordernissen kann man mehrere Einzeldüsen oder eine Zirkulardüse verwenden. Insbesondere ist es bei den vorbekannten

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Verfahren bekannt, im zentralen Bereich des Teilchenschleiers eine nach unten gerichtete Düse anzuordnen, die einen Sprühmittelstrahl erzeugt, dessen Form geometrisch derjenigen eines Hohlkegels entspricht. Selbstverständlich kann sich der Strahl im Querschnitt von der Düse weg verbreitern. Schliesslich ist zu bemerken, dass der Teilchenschleier nicht unbedingt die geometrische Form eines Hohlzylinders haben muss; er könnte grundsätzlich auch eine im allgemeinen konische Form aufweisen. Die nach unten fallenden oder geschleuderten, den Teilchenschleier bildenden Teilchen können während des Durchlaufens der Wegstrecke, auf welcher sie an der Bildung des Teilchenschleiers teilnehmen, zusätzlich zur Fallbewegung auch eine Rotationsbewegung um die Längsmittelachse des Teilchenschleiers ausführen.

Ein mehrstufiges Verfahren im Sinne der weiter oben gegebenen Definition ist beispielsweise in der Spanplattenfertigung seit vielen Jahren gebräuchlich. Bei diesem Verfahren wird zunächst mit Hilfe rotierender Schaufeln ein rotationssymmetrischer Teilchenschleier erzeugt, bei welchem die Holzspanteilchen eine zusätzliche Beschleunigung erhalten, die sich aus einer tangentialen und einer vertikalen Komponente zusammensetzt. Dadurch wird der Teilchenschleier auseinandergezogen, so dass eine bessere Verteilung des ausgesprühten Bindemittels erzielbar ist.

Es hat sich jedoch gezeigt, dass auch ein solches bekanntes Verfahren noch mangelhaft ist und keine genügend gleichmässige Verteilung des Bindemittels auf die Spanoberfläche gewährleistet. Aus diesem Grunde hat man den Teilchenschleier nach dem Durchlaufen der Sprühzone in einen Mischer mit darin drehenden Mischarmen geleitet.

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Diese zweite Verfahrensstufe verbessert zwar die Bindemittelverteilung, hat dagegen leider verschiedene Mangel, deren Behebung bis heute nicht möglich war. Vor allem ist ein solcher Mischer infolge seiner Grosse sehr teuer und sperrig. Zudem ist die für den Mischvorgang, d.h. das Umwälzen der Teilchen aufzuwendende Energie bedeutend. Nachteilig ist auch der verhältnismässig grosse Verschutzungsgrad der Rührarme und Maschinenwände. Dazu kommt, dass der Durchfluss der Späne durch den Mischer sich nicht gleichmässig vollzieht. Die umgewälzten Späne sind den statistischen Gesetzen unterworfen und verbleiben oft nur sehr kurze Zeit und in anderen Fällen während unnötig langer Zeit im Mischer. Schliesslich werden die Späne in solchen Nachmischern infolge der mechanischen Beanspruchung häufig zerkleinert, besonders wenn es sich um flächige Späne handelt, wie sie beispielsweise für die Bildung von Deckschichten oft Verwendung finden.

Das der Erfindung zugrunde liegende Problem liegt vor allem in der Entwicklung eines Verfahrens, bei dem die erwähnten Uebelstände nicht in Erscheinung treten. Erfindungsgemäss soll das Verfahren zu diesem Zwecke derart durchgeführt werden, dass die den Schleier bildenden Teilchen nach dem Durchlaufen der im direkten Sprühbereich des Sprühstrahls liegenden Zone derart umgelenkt und von der geometrischen Achse des Teilchenschleiers in Form eines kreisringförmigen Fächers weggeschleudert werden, dass sie während dieser Schleuderbewegung der Wirkung des den Teilchenschleier durchdringenden Teils des Sprühstrahls ausgesetzt werden, worauf sie nach unten gelenkt und weiterbehandelt oder gesammelt und weggeführt werden.

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Die Erfindung hat auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zum Gegenstand. In an sich bekannter Weise weist diese Vorrichtung eine kreisförmige Teilchenausgabestelle für die Bildung eines in bezug auf eine Vertikalachse rotationssymmetrischen Schleiers aus sich nach unten bewegenden Teilchen, eine im Innenraum dieses Schleiers konzentrisch zu diesem angeordnete Sprüheinrichtung für die Erzeugung eines gegen die Innenseite des Teilchenschleiers gerichteten Sprühstrahls und ferner ein Maschinengehäuse auf. Im Gegensatz zu den bekannten Vorrichtungen dieser Art ist die Vorrichtung nach der Erfindung mit einem zur geometrischen Teilchenschleierachse konzentrisch und mit Abstand von der Teilchenausgabestelle gelagerten, mit Antriebsmitteln gekuppelten Drehteller und ausserhalb der Peripherie des Drehtellers angeordneten Teilchenumlenkmitteln ausgestattet. Zudem soll die Sprüheinrichtung derart beschaffen und die Lage, die Drehzahl und die Form des Drehtellers derart gewählt sein, dass bei einem vorgegebenen Teilchenmaterial der den vertikalen Teilchenschleier durchdringende Teil des Sprühstrahls auf die vom Drehteller fächerförmig weggeschleuderten Teilchen auftrifft.

Die Verwendung eines Drehtellers für das Umlenken der Teilchen und das Wegschleudern derselben ergibt ein besonders einfaches Verfahren und eine unkomplizierte kompakte und billig herzustellende Maschine. Der Antrieb des Drehtellers erfordert eine sehr geringe Leistung, beispielsweise 2 bis 3 PS, anstelle von etwa 40 PS bei einem vergleichsweisen Mischer mit drehenden Mischarmen. Festgestellt wurde auch ein Selbstreinigungseffekt der Maschine durch die auf dem Drehteller in dünner Schicht nach aussen wandernder Späne. Das neue Verfahren hat

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aber vor allem auch grundlegende Effekte hinsichtlich der Güte der Spanbeleimung. Tatsächlich lässt sich trotz des ausserordentlich bescheidenen Aufwandes die Verteilung des Bindemittels auf den Spanoberflächen soweit vergleichmässigen, dass weitere Massnahmen im Prinzip überflüssig sind. Diese gleichmässige Verteilung ist nicht zuletzt auf die im wesentlichen konstante Aufenthaltszeit der Späne in der Maschine zurückzuführen. Der Spänedurchfluss ist kontinuierlich. Auch der die Staubbildung begünstigende, unerwünschte Zerkleinerungseffekt ist praktisch eliminiert, denn es werden die Späne beim Durchlaufen der verschiedenen Stufen mechanisch sehr wenig beansprucht.

Es hat sich gezeigt, dass besonders gute Ergebnisse bei Verwendung eines Drehtellers erzielt werden, dessen aktive Fläche von inrer nach aussen leicht ansteigt. Die sich auf der Telleroberfläche bildende, infolge der Zentrifugalkraft nach aussen wandernde Späneschicht hat dadurch einen besonders günstigen Winkel gegenüber dem den Teilchenschleier durchdringenden Teil des Sprühmittelstrahls. Ausserdem wird dadurch die Reibung zwischen den Spänen und der Telleroberfläche vergrössert. Dies ist günstig, wenn man einen besonders hohen Selbstreinigungsgrad erzielen will. Schliesslich wird dank der Anwendung eines die Späne oder sonstigen Teilchen nach aussen fördernden Drehtellers ein die Gleichmässigkeit der Beleimung beeinträchtigender Sichteffekt vermieden. Es werden also mit anderen Worten nicht Späne bestimmter Grossen während des Beleimens bevorzugt. Im Ergebnis läuft dies auf eine ökonomischere Verwendung der teuren Bindemittel hinaus.

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Im folgenden sind anhand der Zeichnungen das Verfahren und die Vorrichtung beispielsweise beschrieben. Es handelt sich hierbei um das Ueberziehen mit einem wärmehärtenden Bindemittel von Holzspänen, Holzschnitzeln od. dgl., wie sie für das Verpressen zu Holzspanplatten unter Anwendung von beheizten Pressen im grossen Ausmass Verwendung finden.

In der Zeichnung stellen dar:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine zweistufige

Spanbeleimungsmaschine mit einem rotierenden Drehteller,

Fig. 2 eine geschnittene Teilansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der Maschine,

Fig. 3 eine geschnittene Teilansicht eines dritten

Ausführungsbeispiels der Beleimungsmaschine, und

Fig. 4 eine geschnittene Teilansicht eines vierten Ausführungsbeispiels der Beleimungsmaschine.

Im Falle der in Fig. 1 veranschaulichten Ausführungsform ist ein Maschinengehäuse 1 mit einer im oberen Teil desselben gelagerten, vertikal angeordneten Drehwelle 2 vorhanden. Diese in nicht näher dargestellten Weise angetriebene Welle 2 trägt in der Nähe einer oberen Maschinengehäuseöffnung 3 einen flachen Drehteller 4, auf welchen mit Hilfe eines bei 8 umgelenkten Förderbandes 7 für die Herstellung von Holzspanplatten bestimmte, zu verleimende Holzteilchen aufgestreut werden. Der Verteilteller 4 schleudert die Teilchen gegen die Gehäuseinnenwand, längs welcher sie hierauf herabrieseln. Am unteren Ende der zum Gehäuse 1 konzentrisch gelagerten Drehwelle 2 sitzt ein Rotor 5, der mit mehreren Sätzen von leicht schiefgestellten Schaufeln besetzt ist. Der Zweck der Schaufeln 6 liegt darin,

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den frei herabrieselnden Spanteilchen eine zusätzliche Beschleunigung zu erteilen, damit sich an der durch diesen Rotor 5 und den diesen mit Abstand umgebenden Maschinengehäuseteil gebildeten Teilchenausgabestelle ein verhältnismässig stark auseinandergezogener, hohlzylinderförmiger Teilchenschleier 9 ergibt. Die Welle 2 ist hohl und wird der Länge nach von einer Bindemittel-Zuführleitung durchdrungen, deren unteres Ende in eine Düse 10 ausmündet. Der mit 11 bezeichnete Düsenstrahl hat die geometrische Form eines Hohlkegels; er besteht beim Beispiel aus einem sprühfähigen und wärmehärtenden Bindemittel. Dieses soll möglichst gleichmässig auf die Spanoberflächen verteilt werden. Spanbeleimungsmaschinen der soeben beschriebenen Ausbildung sind an sich bekannt, haben jedoch den Nachteil, dass die Gleichmässigkeit der Beleimung noch nicht gewährleistet ist. Man hat daher - wie bereits angedeutet schon früher zu mehrstufigen Verfahren gegriffen und der dargestellten Besprühstufe eine eigentliche Misch- und Umwälzstufe nachgeschaltet.

Die Erfindung geht völlig neue Wege und schlägt vor, die Teilchen nach dem Durchlaufen der Sprühstrahlzone noch einmal in den Bereich dieses Strahls, soweit er nach dem Durchdringen des Teilchenschleiers noch vorhanden ist, zu bringen. Aus diesem Grunde ist die dargestellte Vorrichtung mit einem Drehteller 12 ausgestattet, dessen nach oben gerichteten Flächen, wie sich aus der Schnittdarstellung erkennen lässt, in Richtung des Maschinengehäuses in einem zur Horizontalen spitzen Winkel nach oben laufen. Der Drehteller 12 ist mit Hilfe von Streben 13 an einer durch einen Motor 15 in Drehung versetzten Welle 14 befestigt. Für die nötige Stabilität der vertikalen Welle 14 sorgen Träger 16, die als Halter für ein Lager 17 dienen. Das Maschinengehäuse 1 ist in seinem unteren Teil trichterförmig verengt.

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Der Drehteller 12 hat eine verhältnismässig kleine Rotationsgeschwindigkeit von z.B. 60 U/m. Diese Geschwindigkeit genügt bei einem Drehteller mit einem Aussendurchmesser von beispielsweise 1,5 m, um den Teilchen eine genügende Zentrifugalbeschleunigung zu erteilen. Die Umdrehungszahl des Drehtellers 12 hängt nicht zuletzt von der Art der Teilchen, der Viskosität des Bindemittels, der Oberflächenbeschaffenheit des Drehtellers und anderen Parametern ab.

Die nach aussen geschleuderten Teilchen prallen gegen die der Innenseite der Drehtellerperipherie gegenüberliegende Maschinengehäuseinnenwand, werden umgelenkt und rieseln hernach längs der konischen Wand gegen den Ausgang des Gehäuses. Die auf den inneren Teil des Tellers fallenden Teilchen führen auf dem Teller infolge der Drehbewegung desselben und der durch diese erzeugten Zentrifugalkraft eine spiralförmige Bewegung aus. Diese Bewegung vollzieht sich in einem gewissen Ausmass auch während des Herabrieselns im Maschinengehäuse. Nach dem geschilderten Beleimungsvorgang werden die Teilchen gesammelt und durch nicht illustrierte Fördermittel weggeführt. Es ist aber auch denkbar, dass man den beiden Beleimungsstufen eine oder mehrere Behandlungsstufen irgendwelcher Art nachschaltet.

Beim zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist ebenfalls ein Drehteller 20 vorhanden. Dieser ist jedoch nicht an einer zum Gehäuse konzentrisch gelagerten Welle gehalten. Vielmehr sitzt der Teller 20 mit Hilfe von Streben oder Profilstäben 21 an einem ausserhalb des Maschinengehäuses zugänglichen, über den Umfang desselben sich erstreckenden und drehbar gelagerten Ring 22, welcher auf mehreren über den Umfang verteilten Rollen 23 aufliegt. Auf der rechten Seite der Fig. 2 ist ersichtlich, dass die die Rolle 23

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haltende Welle entsprechend der Neigung der äusseren Ringfläche schiefgestellt ist. Auf der linken Seite ist ein Antriebsmotor 24 schematisch eingezeichnet. Dieser versetzt den Ring 22 über eine an seiner Aussenfläche angreifende Reibrolle in Drehung. Anstelle eines Reibrades, könnte auch ein mit einer Verzahnung des Rings zusammenwirkendes Zahnrad eine Kette, ein Seil od. dgl. Verwendung finden.

In der Fig. 2 ist noch verdeutlicht, dass sich die innere Maschinengehausewand über einen Teil der inneren Ringoberfläche erstreckt. Dies verhindert eine Störung des freien Späneflusses. Schliesslich ist erkennbar, dass der Drehteller 20 in seinem zentralen Teil mit einer Oeffnung 26 versehen ist.

Das dritte Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 hat einen kleineren, ebenen Drehteller 30, dessen Peripheriedurchmesser verhältnismässig klein ist, wodurch die Teilchen nach dem Verlassen des Tellers einen verhältnismässig langen Weg durchlaufen, bevor sie an die Gehäuseinnenwand prallen. Diese Ausbildung ermöglicht eine Ausnutzung des etwaig durch diese horizontale Teilchenschicht tretenden Restes des zirkulären Bindemittelsprühstrahls. Der Beleimungsvorgang ist in diesem Falle somit sogar dreistufig. Dies ist besonders ökonomisch und trägt zur Sauberhaltung der Maschinenteile bei. Selbstverständlich müssen die Drehzahl des Tellers 30, die Breite des Schlitzes zwischen Tellerperipherie und Innenseite des Maschinengehäuses, der Verdüsungsdruck usw. derart aufeinander abgestimmt werden, dass der den vertikalen Teilchenschleier und die im wesentlichen horizontale, durch Schleudern erzeugte Teilchenschicht durchtretende Sprühnebel tatsächlich auf die längs der Gehäuseinnenwand herabrieselnden Teilchen auftrifft.

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Die Drehbewegung des Tellers 30 wird durch einen Motor 31 erzeugt und über eine Welle 32, ein Kegelradgetriebe 33 und eine vertikale Welle 34 auf diesen übertragen.

Eine in gewisser Beziehung etwas andere Wirkungsweise hat das Ausführungsbeispiel nach Fig. 4, weil hier der Drehteller eine besonders gestaltete Form hat, welche einer zu starken Ausdünnung der infolge Zentrifugalwirkung auf der Drehtelleroberfläche gebildeten, in radialer Richtung wandernden Teilchenschicht entgegenwirkt und damit in noch stärkerem Masse als der in Fig. 1 und 2 dargestellte konische Drehteller eine Verschmutzung der von den Teilchen bestrichenen Drehtelleroberfläche unterbindet. Der mit 40 bezeichnete Drehteller ist zu diesem Zwecke gewölbt, und zwar derart, dass seine aktive Oberfläche eine im allgemeinen konkave Form hat. Hierbei wird der Krümmungsradius mit zunehmender Distanz von der Drehtelleroberfläche grosser. Der Drehteller hat mit anderen Worten im Querschnitt einen derartigen Kurvenverl.iuf, dass mit zunehmender Distanz von der Drehachse die Tangente an die Kurve einen grösseren Winkel mit einer Horizontalen einschliesst. Im Idealfall ist der Kurvenverlauf in radialer Richtung derart gewählt, dass bei Berücksichtigung der Drehzahl des Tellers 40 und der jeweiligen Reibungsverhältnisse die Differenz aus der die Teilchen entlang der Telleroberfläche gegen die Tellerperipherie treibenden Kraft und der auf die Teilchen in radialer Richtung wirkenden Reibungskraft über den ganzen von den Teilchen bestrichenen Bereich konstant ist. Natürlich lässt sich diese Bedingung nicht immer exakt erfüllen. Im allgemeinen genügen eine Annäherung an die

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optimalen Verhältnisse, beispielsweise durch die Vorsehung mehrerer im Radialquerschnitt des Drehtellers gesehen, geradliniger Abschnitte mit verschiedener Neigung, wodurch sich ebenfalls eine im wesentlichen konkave Tellerform ergibt.

Aus der Schnittdarstellung nach Fig. 4 ist ferner die Form des Drehtellers 40 im ringförmigen Auftreffbereich des Teilchenschleiers erkennbar. In diesem inneren Bereich ist die Tellerform mit einem kleinen Krümmungsradius nach oben gewölbt, sodass sich eine die Teilchen umlenkende Mulde bildet, in welcher sich weder Teilchen noch Bindemittelrückstände festsetzen können. Sowohl dieser Auftreffbereich als auch die eigentliche Schleuderfläche des Drehtellers sind konkav und gehen ohne Uebergang ineinander über.

Der im Prinzip ringförmige Drehteller 40 trägt in seinem zentralen Bereich einen im wesentlichen konischen Hohlkörper 41. Dieser hat eine rotationssymmetrische Form und ist koaxial zum Drehteller 40 und zur geometrischen Drehachse des Tellers 40. Der schachartige Hohlkörper verhindert ein unerwünschtes Verspritzen grosser Leimtropfen gegen die im Maschinengehäuse herabrieselnden Späne beim Ein- und Ausschalten der Leimzufuhr zur Düse 10.

Schliesslich lässt die Fig. 4 noch erkennen, dass das Maschinengehäuse im Bereiche, in welchem die vom Drehteller weggeschleuderten Späne auftreffen, derart ausgebildet ist, dass die Späne leicht abprallen und nach unten gelenkt werden. In diesem mit 42 bezeichneten Teilchenaufprall- und Teilchenumlenkbereich hat das Gehäuse eine konische, sich nach unten erweiternde Form. Die Mantel-

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linien dieses Bereiches bilden mit der geometrischen Drehachse des Tellers 40 nach unten offene spitze Winkel. Die soeben beschriebene Formgebung des Gehäuses verbessert den Selbstreinigungseffekt und erleichtert dementsprechend die Wartung der Maschine.

Im übrigen ist die in Fig. 4 veranschaulichte Vorrichtung gleich ausgebildet wie die Vorrichtung nach Fig. 2. Vor allem ist auch bei der zuletzt besprochenen Ausführungsform der Drehteller mit Hilfe von Streben 21 an einem drehbar gelagerten Ring 22 befestigt, welcher mit Hilfe eines Elektromotors 24 angetrieben ist, und zwar über ein Reibrad 25. Der Ring 22 liegt auf mehreren am Umfang verteilten Rollen 23.

Es ist selbstverständlich, dass man je nach Art des Materials und den anderen Parametern eine Abstimmung zwischen der Drehzahl des Schleudertellers und dessen Form vornehmen wird. Die optimalen Verhältnisse lassen sich rechnerisch ermitteln oder empirisch bestimmen.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Mehrstufiges Verfahren zum Aufbringen eines sprühfähigen Mittels auf ein Material aus losen Granulat-/ Schuppen-, Span- oder Faserteilchen durch Sprühen eines Sprühmittels gegen die Innenseite eines aus frei oder mit zusätzlicher Beschleunigung herabfallenden Teilchen gebildeten, in bezug auf eine geometrische Vertikalachse rotationssymmetrischen Schleiers, insbesondere zum Ueberziehen von Holzspänen mit einem sprühfähigen Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, dass die den Schleier (9) bildenden Teilchen nach dem Durchlaufen der im direkten Sprühbereich liegenden Zone derart umgelenkt und von der geometrischen Achse des Teilchenschleiers in Form eines kreisringförmigen Fächers weggeschleudert werden, dass sie während dieser Schleuderbewegung der Wirkung des den Teilchenschleier durchdringenden Teils des Sprühstrahls (11) ausgesetzt werden, worauf sie nach unten gelenkt und weiterbehandelt oder gesammelt und weggeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen unmittelbar nach dem Durchlaufen der im direkten Sprühbereich liegenden Zone derart umgelenkt werden, dass sie sich während der anschliessenden Schleuderbewegung in einem kleinen Winkel zur Horizontalen aufwärts bewegen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die den Schleier (9) bildenden Teilchen einer Zentrifugalkraft ausgesetzt und in dieser Weise umgelenkt und weggeschleudert werden.

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4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen nach der Bildung des kreisringförmigen Fächers derart nach unten umgelenkt werden, dass sie der Wirkung des diesen Teilchenfächer durchdringenden Restteils des Sprühstrahls ausgesetzt werden.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer kreisförmigen Teilchenausgabestelle (6) für die Bildung eines in bezug auf eine Vertikalachse rotationssymmetrischen Schleiers (9) aus sich nach unten bewegenden Teilchen, einer im Innenraum dieses Schleiers konzentrisch zu diesem angeordneten Sprüheinrichtung (10) für die Erzeugung mindestens eines gegen die Innenseite des Teilchenschleiers (9) gerichteten Sprühstrahls (11) und einem Maschinengehäuse (1), gekennzeichnet durch einen zur geometrischen Teilchenschleierachse konzentrisch und mit Abstand von der Teilchenausgabestelle gelagerten, mit Antriebsmitteln gekuppelten Drehteller (12) und ausserhalb der Peripherie des Drehtellers angeordnete Teilchenumlenkmittel (1), und ferner gekennzeichnet durch eine derartige Ausbildung von Sprüheinrichtung (11) und eine derartige Wahl von Lage, Drehzahl und Form des Drehtellers (12), dass bei einem vorgegebenen Teilchenmaterial der den vertikalen Teilchenschleier (9) durchdringende Teil des Sprühstrahls auf die vom Drehteller (12) fächerförmig weggeschleuderten Teilchen auftrifft.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der aktive, von den auftreffenden Teilchen bestrichene Teil des Drehtellers (12) als von innen nach aussen leicht ansteigende konische Fläche ausgebildet ist.

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7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die von den Teilchen bestrichene Fläche des Drehtellers (40) derart gewölbt oder aus mehreren geradlinigen Abschnitten zusammengesetzt ist, dass diese Fläche eine in allgemeinen konkave Form hat.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Krümmungsradius der aktiven Drehtellerfläche mit zunehmendem Abstand von der geometrischen Drehtellerachse grosser wird.

Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehtellerfläche im ringförmigen Auftreffbereich des Teilchenschleiers einen nach oben gezogenen, konkav gev/ölbten Abschnitt aufweist, v/elcher kontinuierlich in die in Richtung der Drehtellerperipherie verlaufende eigentliche Schleuderfläche des Drehtellers (40) übergeht.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehteller (12) mit einem ausserhalb des Maschinengehäuses (1) zugänglichen, über den Umfang desselben sich erstreckenden und drehbar gelagerten Ring (22) fest verbunden ist, welcher durch die Antriebsmittel über ein Reibrad (23), ein Zahnrad, eine Kette oder ein Seil in Rotation versetzt wird.

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11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehteller (12) im zentralen, von den herabfallenden Teilchen nicht bestrichenen Bereich eine Oeffnung (26) aufv/eist.

.12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen der Drehtellerperipherie und dem dieser gegenüberliegenden Bereich der inneren Seite des Maschinengehäuses (1) ein kreisförmiger Spalt befindet, und dass von diesem als Teilchenaufprall- und Teilchenumlenkfläche wirkenden Bereich sich das Maschinengehäuse in Form eines Trichters nach unten verengt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantellinien des als Teilchenaufprall- und Teilchenumlenkfläche wirksamen Bereiches des Maschinengehäuses mit der geometrischen Drehachse des Drehtellers nach unten offene spitze Winkel bilden.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine derartige Wahl von Form und Abmessungen des Drehtellers (12) sowie Breite des sich zwischen Drehtellerperipherie und Gehäuseinnenwand befindlichen Spaltes, dass durch die fächerförmige Teilchenschicht dringende Reste des Sprühmittels auf die längs der inneren Gehäusewand herabrieselnden Teilchen gelangen.

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15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche des Drehteller^ (30) mindestens angenähert eben ist.

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