WO2005065905A1 - Anlage und verfahren zum beleimen von fasern für die herstellung von faserplatten, insbesondere mdf-platten u. dgl. holzwerkstoffplatten - Google Patents

Anlage und verfahren zum beleimen von fasern für die herstellung von faserplatten, insbesondere mdf-platten u. dgl. holzwerkstoffplatten Download PDF

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WO2005065905A1
WO2005065905A1 PCT/EP2005/000071 EP2005000071W WO2005065905A1 WO 2005065905 A1 WO2005065905 A1 WO 2005065905A1 EP 2005000071 W EP2005000071 W EP 2005000071W WO 2005065905 A1 WO2005065905 A1 WO 2005065905A1
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WO
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fiber
fibers
jacket air
air supply
stream
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/000071
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English (en)
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Inventor
Dirk Blos
Richard Modling
Wolfgang Schröder
Andreas Klug
Original Assignee
Büttner Gesellschaft für Trocknungs- und Umwelttechnik mbH
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Publication date
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27NMANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02Mixing the material with binding agent
    • B27N1/0263Mixing the material with binding agent by spraying the agent on the falling material, e.g. with the material sliding along an inclined surface, using rotating elements or nozzles
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B27N1/00Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02Mixing the material with binding agent
    • B27N1/0227Mixing the material with binding agent using rotating stirrers, e.g. the agent being fed through the shaft of the stirrer
    • B27N1/0254Mixing the material with binding agent using rotating stirrers, e.g. the agent being fed through the shaft of the stirrer with means for spraying the agent on the material before it is introduced in the mixer

Definitions

  • the invention relates to a system for gluing fibers for the production of fiber boards, in particular MDF boards and. Like. Wood-based panels. MDF panels mean medium density fiber panels.
  • the fibers initially produced from wood chips have to be dried and glued in order to achieve sufficient binding capacity for the subsequent pressing process.
  • the fibers are regularly dried in pneumatic fiber dryers.
  • the gluing can be carried out, for example, by so-called "blow-line gluing".
  • the fibers are mixed with glue in the so-called blow line immediately after each production at high temperatures.
  • the gluing therefore takes place by injecting the glue into the fiber vapor stream in the blow line at relatively high temperatures. As a result, considerable amounts of glue are lost.
  • suitable glues are isocyanates, phenolic resins and glue resins.
  • mixer gluing is also known, in which the already dried fibers are already glued in mixing drums. Mixer gluing can be combined with blow-line gluing in order to save glue or to use other glue technologies. In the case of mixer gluing, the glue distribution on the fibers is relatively uneven, so that undesirable stains can form in the surfaces of the fiberboard.
  • a device for gluing fibers in which the fibers are introduced into a tower via a filling opening, wherein in a large number of glue application nozzles are embedded in the wall of the tower.
  • a suction line is provided at the discharge of the tower, so that the glued fibers are suctioned off (cf. EP 1 017 550 B1).
  • the invention has for its object to provide a system of the embodiment described above, with which fibers for the production of fiber boards and in particular MDF boards can be glued properly in an efficient and economical manner.
  • the invention teaches a plant for gluing fibers for the production of fibers for the production of fiberboard, in particular MDF boards and.
  • gluing device arranged between the fiber outlet pipe and the chute with spray nozzles for spraying the drops of glue droplets emerging from the fiber outlet pipe and entering the chute, with at least a first jacket air supply device arranged above the gluing device with one or more jacket air lines for generating a surrounding the fiber stream first jacket air flow and
  • the pneumatic feed of the fibers in the fiber feed line first of all ensures uniform fiber distribution.
  • the fibers are consequently evenly distributed in the fiber stream emerging from the fiber outlet tube.
  • the spray nozzles surrounding the fiber stream ensure an even spraying of the glue addition.
  • a drop-shaped glue atomization is achieved, the mean drop size being below 100 ⁇ m, preferably below 60 ⁇ m.
  • the glued fibers are dried in the chute downstream of the fiber outlet pipe without fear of caking of the glued fibers on the inner wall of the chute or fiber suction pipe.
  • the gluing device is, as it were, arranged between a first, upper jacket air supply device and a second, lower jacket air supply device.
  • the first jacket air supply device generates a first jacket air stream surrounding the (initially unglued) fiber stream, in particular in the area of the spray nozzles.
  • perfect and uniform gluing is guaranteed.
  • the second jacket air supply device generates the second jacket air flow, which surrounds the (glued) fiber stream emerging from the area of the gluing device. This particularly reliably prevents caking of the glued fibers on the inner wall of the chute.
  • the system preferably has a collecting device arranged downstream of the chute, that is to say arranged below the chute, with a transport device for collecting and possibly removing the fibers and a suction device for extracting air from the chute and possibly for sucking onto or into the transport device.
  • the transport device is an air-permeable conveyor belt, for. B. sieve belt or Filter belt formed and the suction device is arranged below the conveyor belt.
  • the suction device is arranged below the conveyor belt.
  • the invention further proposes that a fiber displacement body for generating a fiber stream with a cross-section that is annular in the area of the spray nozzles is set up in the fiber outlet tube.
  • the fiber displacement body is arranged essentially centrally in the fiber outlet tube. It can be essentially rotationally symmetrical, e.g. B. be conical or cylindrical, but also pyramid-shaped and is essentially concentric, preferably with a widening cross-section in the flow, arranged in the fiber outlet tube.
  • the fiber stream with an annular cross section consequently emerges from the fiber outlet tube and reaches the region of the first jacket air supply device.
  • the fibers then pass through the area of the gluing device, in order to then enter the area of the second jacket air supply device. From there, the fibers then reach the chute, which widens preferably in the direction of the fall.
  • the first jacket air supply device and / or the second jacket air supply device has an annular channel surrounding the fiber stream, which has channel side walls on both sides and a channel top wall on the top side, extends over essentially the entire circumference and one has downwardly open outlet opening.
  • the outlet opening can be formed by one or more perforated plates, grids or the like. Accordingly, in the context of the invention there is a directed supply of the jacket air, preferably both in the area of the upper jacket air supply device and in the area of the lower jacket air supply device.
  • the fibers do not simply reach the area of the fiber stream via feed lines that open into the shaft, but the jacket air is fed evenly and in a directional manner over the entire circumference, so that a perfect, homogeneous and complete jacket air flow is generated.
  • the ring channel that completely surrounds the fiber stream is only open on the underside, so that a properly directed jacket air stream is generated.
  • the perforated plates in the area of the outlet opening result in a particularly homogeneous air distribution within the jacket air flow.
  • At least two substantially diametrically opposed jacket air lines can be connected to the ring channel, the ring channel being composed of two half-ring channels which are connected to one another and are C-shaped or semicircular in plan view.
  • the ring duct according to the invention ensures the generation of a flawless, extending over the full extent, jacket air flow.
  • the quality of the jacket air flow is further improved in that the height of the ring channel decreases in the direction of flow.
  • the upper channel top wall of the ring channel is designed as an at least partially inclined top wall, which at the same time forms a guide wall.
  • the invention proposes that the first jacket air supply device and / or the second
  • Jacket air supply device has a plurality of guide plates distributed over the circumference and arranged downstream of the outlet opening.
  • the baffles are preferably designed as adjustable baffles, which are arranged, for example, in a pivotable manner.
  • the angle of attack of the guide plates allows the characteristics of the jacket air flow to be set in a targeted manner.
  • the invention proposes that a transition housing is arranged between the fiber outlet tube and the chute, the first jacket air supply device, the second jacket air supply device and the gluing device being arranged in the region of this transition housing.
  • the housing can of course be composed of a plurality of individual housing segments arranged one above the other or one below the other.
  • the gluing device preferably has a nozzle ring surrounding the fiber stream with a plurality of spray nozzles distributed over the circumference.
  • the spray nozzles are preferably designed as two-substance nozzles and connected to a glue supply line and a compressed air line. In this way, a particularly fine spray of glue and consequently glue distribution is achieved.
  • the angle of attack or the spray angle against the fiber stream can be adjustable in order to achieve a particularly targeted glue distribution on the fibers depending on the fiber speed, fiber distribution and fiber type from case to case. There is also the possibility of adjusting the distance of the spray nozzles from the fiber stream.
  • the nozzle ring expediently has 10 to 50, preferably 25 to 35, for. B.
  • the spray nozzles are arranged in at least one nozzle housing connected to the transition housing outside.
  • the Nozzle housing is designed as a ring.
  • the spray nozzles are then preferably arranged at a predetermined distance from the transition housing outside the transition housing, the glue entering the transition housing and consequently into the area of the fiber stream through openings in the housing wall.
  • the arrangement of the spray nozzles outside the actual housing prevents larger, unusable amounts of glue, for. B. in the form of drops in the area of the chute.
  • the nozzle housing can consist of a multiplicity of housing segments which can be opened individually and / or can be replaced individually. In this way, maintenance work can be carried out without any problems and individual, possibly defective spray nozzles can be exchanged without having to shut down the system as a whole.
  • the fiber feed line opens into the fiber outlet tube via a fiber feed head which deflects the fiber stream and widens in the transport direction.
  • the deflection angle can generally be 90 ° to 180 °.
  • the deflection angle is 120 ° to 170 °, e.g. B. 150 °. This means that with a vertically arranged fiber outlet tube, the fiber feed line at an angle of about 60 ° to 10 °, z. B. 30 ° against the vertical. In this way, a perfect fiber feed is made possible in a particularly space-saving manner.
  • the fiber feed head has inside and consequently in the fiber stream at least one guide element, for. B. a fiber dividing wedge.
  • Such a fiber dividing wedge which first divides the fiber stream in the fiber feed head into two or more partial streams, ensures overall a uniform or homogeneous distribution in the outlet area.
  • the invention also relates to a method for gluing fibers in a system of the type described, according to which the fibers (e.g. from a fiber bunker) with a fiber moisture content of 5% to 15%, preferably about 10%, are added to the fiber feed line, after which the fibers in the fiber feed line are transported with heated transport air, after which the fibers in the fiber feed line are transported with heated transport air and dried by a predetermined amount, after which the fibers with a moisture content of 2% to 7%, e.g. B.
  • the transport air in the fiber feed line can be a temperature of 50 ° C to 150 ° C, z. B. 75 ° C to 120 ° C have.
  • the temperature can vary depending on the amount of fibers transported. In the context of the invention it is consequently achieved that the with a fiber moisture of z. B. 10% abandoned fibers after gluing and drying again essentially the same fiber moisture of z. B.
  • a moisture measurement is carried out before the fiber is removed and the measurement result is fed to a control circuit which sets the relevant parameters.
  • This can be, in particular, the temperature and the volume flow of the transport air, and also the jacket air, but also the suction power in the area of the collecting device.
  • the supply of the fibers in the fiber feed line can be from a storage container, for. B. a floor conveyor bunker. This makes it possible to bridge operational disruptions and allows fiber dosing with short dead times.
  • the fiber can also be fed from a dryer.
  • a refiner unit is usually at the inlet a stuffing screw or the like. The speed of which determines the amount of wood supplied per unit of time. It takes some time before the wood is steamed and frayed and until it has passed the dryer. Once the time period has been determined, the glue supply can be adapted to the fiber supply. Consequently, glue metering is also possible in an embodiment in which the fiber is fed not from a fiber bunker but from a dryer.
  • FIG. 1 shows a plant according to the invention for gluing fibers in a schematic side view
  • FIG. 2 shows the object of FIG. 1 in another side view
  • FIG. 3 shows a detail of the object according to FIG. 1,
  • FIG. 4 shows the object of FIG. 3 in a side view
  • FIG. 5 a detail of the object according to FIG. 4 in the area of a jacket air supply in a perspective view
  • FIG. 6 shows the object according to FIG. 5 in a top view
  • FIG. 8 is a plan view from the direction A-A of the object of FIG. 7,
  • FIG. 13 shows a detail of the object according to FIG. 3 in the area of the fiber application head
  • FIG. 14 shows the object according to FIG. 13 in a side view
  • 16 shows a schematic method diagram for operating the system according to the invention.
  • a plant for gluing fibers 1 for the production of MDF boards is shown in the figures.
  • the system is set up for continuous operation and has a fiber feed device 2 with a fiber feed line 4 which opens into a vertically arranged fiber outlet tube 3 and can be supplied with conveying air F for fiber transport.
  • a vertically aligned chute 5 is provided downstream of the fiber outlet tube 3 and consequently arranged below the fiber outlet tube 3.
  • a gluing device 6 with spray nozzles 7 for spraying glue drops onto the fibers emerging from the fiber outlet pipe 3 and entering the chute 5.
  • a first jacket air supply device 8 with jacket air lines 9 is provided above the gluing device for generating a first jacket air stream M1 surrounding the fiber stream.
  • FIG. 2 shows that the system according to the invention in the exemplary embodiment consists of two essentially identical individual systems A1 and A2 arranged next to one another, each of which is essentially identical.
  • a fiber displacement body 15 for generating a fiber stream FS with a cross-section in the region of the spray nozzles is arranged in the fiber outlet tube 3.
  • the fiber displacement body 15 is arranged essentially centrally in the fiber outlet tube 3. It is an essentially conical fiber displacement body 15, which widens in cross-section in the direction of flow and consequently downwards.
  • the fibers consequently reach the area of the fiber outlet pipe 3 via the fiber feed line 4, where the annular fiber flow FS is generated by the fiber displacement body 15. This then reaches the area of the first jacket air supply device 8, where a first jacket air flow M1 is generated, which surrounds the annular fiber stream FS.
  • the gluing device 6 is then arranged downstream of this first jacket air supply device 8.
  • the fiber stream FS then enters the region of the second jacket air supply device 10, which then generates a further jacket air stream M2 or ring air stream which surrounds the fiber stream FS in particular in the upper region of the chute 5 and consequently prevents caking.
  • both the first jacket air supply device 8 and the second jacket air supply device 10 each have an annular channel 16a or 16b which surrounds the fiber stream and via which the respective jacket air is supplied.
  • the ring channel 16a, b is formed by channel side walls 17a, b on both sides and on the upper side a channel upper wall 18 and a completely circumferential opening 19 which is open at the bottom means here that the supplied jacket air M1 or M2 essentially through this lower, open Area 19 exits.
  • This outlet opening 19 is provided with several perforated plates.
  • FIG. 5 shows that the ring channel 16a, b is a housing segment 16a, b, as it were, prefabricated. In this case, an annular duct is connected to two substantially diametrically opposed jacket air lines 9 and 10, respectively.
  • the ring channel is composed of two half-ring channels which are connected to one another and are C-shaped or semicircular in plan view.
  • the height H of these half-ring ducts decreases from the jacket air ducts 9 and 11 in the direction of the respective opposite half-ring duct.
  • the jacket air supply 8, 10 and the ring channels 16a, b are essentially identical in principle, so that FIGS. 5 and 6 relate to both the upper and the lower jacket air supply.
  • the ring channels 16a and 16b are dimensioned differently, as can be seen, for. B. from Fig. 4 results.
  • the diameter of the lower ring channel 16b is larger than the diameter of the upper ring channel 16a due to the fiber stream widening downward.
  • Both the first jacket air supply device 8 and the second jacket air supply device 10 each have a plurality of baffles 20, 21 arranged downstream of the outlet opening 19 and distributed over the circumference.
  • Esp. 7 and 8 show that the guide plates 20 below the first jacket air supply device 8 are designed as adjustable guide plates 20. they are arranged pivotably below the ring channel 16a. A large number of baffles 20 are arranged abutting the periphery. Each of the baffles 20 is via an adjusting device, for. B adjusting rod 22 adjustable in angle (cf. in particular Fig. 9).
  • FIG. 9 shows the two possible extreme positions of a guide plate shown as an example, which on the one hand can be arranged essentially vertically and on the other hand can be set against the vertical with an angle of attack ⁇ of up to 30 °.
  • angle of attack
  • the baffles 20 With the help of the baffles 20, the direction of flow and, on the other hand, the volume flow of the jacket air can be set, since the baffles 20 rest in their vertical position against the housing wall and consequently reduce the volume flow.
  • the figures also show that the individual guide plates 20 can each be set separately. This can be done manually or via a drive, not shown, for. B. electromotive or hydraulic drive.
  • the figures show, moreover, that a transition housing 23 is provided between the fiber outlet pipe 3 and the chute 5, the first jacket air supply device 8, the second jacket air supply device 10 and the gluing device 6 being arranged in the region of this transition housing 23.
  • the transition housing 23 is composed of a plurality of housing segments 16a, 16b, 24, 25. These include, first of all, the two ring channels 16a, 16b according to FIG. 5.
  • the housing segment 24 shown in FIG. 7 is arranged, which on the one hand has the adjustable guide plates 20 and on the other hand the gluing device 6.
  • the housing segment 25 shown in FIG. 12 with the fixed guide plates 21 then adjoins the lower ring channel 16b.
  • the lower ring channel 16b has a larger diameter than the upper ring channel 16a.
  • the gluing device 6 has a nozzle ring 26 surrounding the fiber stream FS with a large number of spray nozzles 7 distributed over the circumference.
  • 30 spray nozzles are provided.
  • the spray nozzles 7 are each designed as two-substance spray nozzles and connected to a glue supply line and a compressed air line. The angle of attack of the spray nozzles is adjustable (see Fig. 11).
  • a comparative examination of FIGS. 10 and 11 also shows that the spray nozzles 7 are arranged at a predetermined distance from the transition housing 23 outside the transition housing 23, the glue entering the transition housing 23 through openings 27 in the housing wall.
  • the spray nozzles 7 are arranged in a nozzle housing 28 which is attached to the transition housing 23 outside.
  • the nozzle housing 28 consists of a multiplicity of housing segments 28 ′ distributed over the circumference, which can be opened individually and / or individually replaced. 10 shows, moreover, that the large number of spray nozzles 7 achieves perfect gluing of the entire annular fiber flow FS.
  • the fiber displacement body 15 arranged in the fiber outlet pipe 3 has the effect that the fiber stream FS has an annular cross section, so that the spray nozzles 7 achieve a complete gluing of the fiber stream.
  • FIGS. 1 and 3 A comparative examination of FIGS. 1 and 3 shows that in the fiber feed line 4 opens into the fiber outlet tube 3 via a fiber feed head 29 which deflects the fiber stream and widens in the transport direction.
  • the fiber feed line 4 is consequently arranged at a predetermined angle ⁇ of approximately 30 ° relative to the vertical, so that the fiber stream is deflected into the fiber feed head by an angle of approximately 150 ° before it is then essentially vertically downward into the area of the fiber outlet tube 3 entry.
  • the fiber feed head or With simple manufacture, fiber distribution head 29 enables perfect deflection and homogeneous distribution of the fibers over a round cross section in the fiber outlet tube 3.
  • the fiber distribution head itself is essentially angular.
  • both the inlet cross section 30 and the outlet cross section 31 are each rectangular.
  • the fiber feed line 4 which itself has a round cross section, opens into the fiber feed head 29 via a transition piece 32, which creates a transition from "round to square”.
  • a corresponding transition piece 33 from "angular to round” is then provided between the fiber feed head 29 and the fiber outlet tube 3, so that the fibers can be fed from the round fiber feed line 4 into the round fiber outlet tube 3 via the essentially angular fiber feed head 29.
  • a curved guide surface 34 is provided at least on the back.
  • a guide element 35 in the form of a fiber distribution wedge is arranged in the fiber feed head 29 on the entry side in the fiber stream (cf. in particular FIG. 14). This protrudes into the fiber stream with a predetermined wedge depth K and wedge width, so that it is ensured that the fiber stream is distributed over the entire width of the fiber distribution head.
  • the suction device 14 consists of a plurality of suction elements 36 arranged one behind the other in the tape running direction.
  • the suction elements are, as it were, funnel-shaped suction registers 36, which each extend over essentially the entire width of the conveyor belt 13.
  • the suction register 36 are connected to a common suction line 37.
  • Each of the suction elements 36 is provided on the inlet side and consequently immediately below the filter belt 13 with a reducing element in the form of a perforated plate. 36 perforated plates with different free cross sections are provided for the individual suction registers, so that 5 different suction registers with different ones are located below the chute Suction characteristics are arranged.
  • a fiber mat is formed with a height of 100 mm to 200 mm, maximum 300 mm, which emerges from the fall zone Z directly below the fiber shaft and reaches the area of the post-drying section N.
  • the fibers are dried here without any additional glue being added.
  • the conveying air F and the jacket air M1, M2 are sucked through the screen belt 13 via the suction device 14, so that ideal flow conditions are maintained.
  • the fact that the thickness of the fiber mat increases in the transport direction T is taken into account by the individual perforated sheets with different free cross sections.
  • the glued fibers are then removed via the rotary valve 38.
  • FIG. 16 shows once again that the system A according to the invention in the area of the chute consists of two essentially identical subsystems A1, A2.
  • the fibers are over a storage container, not shown, for. B. belt conveyor bunker or from a dryer and possibly the fiber bunker or dryer downstream transport or conveyor with a fiber moisture content of 10% via material feeds 39a, b in the fiber feed lines 4.
  • the fiber feed lines 4 are supplied with the transport air F at a predetermined temperature.
  • the transport air F is added via a mixing chamber 41 which, on the one hand, mixes a (hot) flue gas stream H and, on the other hand, a (cold) fresh air stream C to adjust the temperature.
  • the desired temperature can be set using the ratio of flue gas / fresh air. Further (optional) fresh air inlets C are indicated.
  • fans 40 which may optionally also have a dividing function or a dissolving function for dissolving fiber densifications.
  • the fibers reach the area of the fiber feed head 29 via the jacket air supply lines 4.
  • the fibers are dried from a fiber moisture content of 10% to a fiber moisture content of approximately 5%.
  • 16 further shows that the jacket air M1, M2 is simultaneously generated with the aid of the mixing chamber 41, both for the upper jacket air M1 and for the lower jacket air supply device M2.
  • the temperature of the jacket air streams and the temperature of the transport air are essentially identical.
  • the fiber moisture increases in the course of the gluing to approximately 15% to 25%.
  • the glued fibers then fall through the chute 5 onto the sieve belt 13 also indicated in the figures in the area of the collecting device.
  • An after-drying takes place there, so that the fibers have a fiber moisture content of about 10% at the end of the after-drying section.
  • a moisture measurement is carried out at the end of the post-drying section and consequently immediately before the fiber discharge (via the cellular wheel sluice) using a moisture measurement device 42 indicated in FIG. 16.
  • the desired moisture level is regulated within the scope of the invention.
  • the result of the moisture measurement is evaluated and, depending on the measurement result, the temperatures of transport air on the one hand and jacket air flows on the other hand are set.
  • a supporting air supply device can also be provided.
  • One of these has one or more supporting air lines for generating a supporting air flow arranged within the annular fiber stream.
  • At the supporting air lines are z. B. support air nozzles connected, which open below the fiber displacement body in the fiber stream.
  • Such an embodiment is not shown in the figures.
  • the invention is not limited to the gluing of fibers for the production of fiberboard, rather the system according to the invention is also for gluing chips for the production of chipboard from, for example, OSB (Oriented Strand Board) chips, taking into account a corresponding dimensioning of the individual Suitable aggregates.
  • OSB Oriented Strand Board
  • customary extinguishing units L1 or L2 for incidents or emergencies can be integrated into the system.
  • the essential parts of the system such. B. chute, fiber feed head, transition housing or ring channels and also the corresponding pipes are preferably made of stainless steel, especially cold-rolled stainless steel.
  • FIG. 1 shows that the suction device 14 with the suction elements 36 extends essentially over the entire cross-section on the underside or the entire underside length of the chute, ie suction is drawn through the sieve belt 13 in the entire area of the chute.
  • a quasi "shortened" suction device for. B. with only fewer suction registers, it may be useful if in the transport direction of the screen belt in the area below the chute first an area without suction is provided so that glued fibers meet the screen belt 13 without in this area by Sieve belt is sucked through.
  • clogging of the screen belt can be avoided by such "pre-spreading" without suction.
  • there is the possibility in the arrangement shown in Fig. 1 on z. B. to dispense with the arranged in the transport direction first suction register 36 or more of the first suction register 36, or this functionless to set, for example, by replacing the perforated plates used with completely closed plates.

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Abstract

Anlage zum Beleimen von Fasern (1) für die Herstellung von Fasern (1), insbesondere MDF-Platten o. dgl. Holzwerkstoffplatten, mit zumindest einer Faserzuführeinrichtung (2) mit zumindest einer in ein vorzugsweise im Wesentlichen vertikal angeordnetes Faseraustrittsrohr (3) mündenden und die Förderluft für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungsleitung (4), mit zumindest einem dem Faseraustrittsrohr (3) nachgeordneten und im Wesentlichen vertikal angeordneten Fallschacht (5), mit zumindest einer zwischen dem Faseraustrittsrohr (3) und dem Fallschacht (5) angeordneten Beleimungsvorrichtung (6) mit Sprühdüsen (7) zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr (3) austretenden und in den Fallschacht (5) eintretenden Fasern (1) mit Leimtropfen, mit zumindest einer ersten oberhalb der Beleimungsvorrichtung (6) angeordneten Mantelluftzuführeinrichtung (8) mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen (9) zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden ersten Mantelluftstromes und mit zumindest einer zweiten, unterhalb der Beleimungsvorrichtung (6) angeordneten Mantelluftzuführeinrichtung (8) mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen (9) zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden zweiten Mantelluftstromes.

Description

Anlage und Verfahren zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten u. dgl. Holzwerkstoffplatten
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten u. dgl. Holzwerkstoffplatten. MDF-Platten meint Medium-Density-Fiber-Platten.
Für die Herstellung von Faserplatten müssen die zunächst aus Hackschnitzel erzeugten Fasern getrocknet und beleimt werden, um eine hinreichende Bindefähigkeit für den späteren Pressvorgang zu erreichen. Die Trocknung der Fasern erfolgt regelmäßig in pneumatischen Fasertrocknern. Die Beleimung kann beispielsweise durch sogenannte "Blow-Line-Beleimung" erfolgen. Dabei werden die Fasern unmittelbar nach jeder Herstellung bei hohen Temperaturen in der sogenannten Blow-Line mit Leim vermischt. Die Beleimung findet folglich durch Eindüsen des Leims in den Faserdampfstrom in der Blow-Line bei verhältnismäßig hohen Temperaturen statt. Dadurch gehen erhebliche Leimmengen verloren. Das Trocknen der Fasern erfolgt dann erst nach der Beleimung. Als Leim kommen beispielsweise Isocyanate, Phenolharze und Leimharze in Frage.
Man kennt aber auch eine sogenannte Mischerbeleimung, bei welcher die bereits getrockneten Fasern bereits in Mischtrommeln beleimt werden. Eine Mischerbeleimung kann mit einer Blow-Line-Beleimung kombiniert werden, um Leim einzusparen oder andere Leimtechnologien einsetzen zu können. Im Fall der Mischerbeleimung ist die Leimverteilung auf den Fasern verhältnismäßig ungleichmäßig, so dass es zu unerwünschten Fleckenbildungen in den Oberflächen der Faserplatten kommen kann.
Schließlich ist eine Vorrichtung zur Beleimung von Fasern bekannt, bei welcher die Fasern über eine Einfüllöffnung in einen Turm eingebracht werden, wobei in die Wand des Turms eine Vielzahl von Leimauftragsdüsen eingelassen sind. Am Austrag des Turms ist eine Absaugleitung vorgesehen, so dass die beleimten Fasern abgesaugt werden (vgl. EP 1 017 550 B1 ).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der eingangs beschriebenen Ausführungsform zu schaffen, mit der sich Fasern für die Herstellung von Faserplatten und insbesondere MDF-Platten einwandfrei in rationeller und wirtschaftlicher Weise beleimen lassen.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, eine Anlage zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Fasern für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten u. dgl. Holzwerkstoffplatten mit zumindest einer Faserzuführeinrichtung mit zumindest einer in ein vorzugsweise im Wesentlichen vertikal angeordnetes Faseraustrittsrohr mündenden und mit Förderluft für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungsleitung,
mit zumindest dem Faseraustrittsrohr nachgeordneten, im Wesentlichen vertikal angeordneten Fallschacht,
mit zumindest einer zwischen dem Faseraustrittsrohr und dem Fallschacht angeordneten Beleimungsvorrichtung mit Sprühdüsen zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr austretenden und in den Fallschacht eintretenden Fasern mit Leimtropfen, mit zumindest einer ersten, oberhalb der Beleimungsvorrichtung angeordneten Mantelluftzuführeinrichtung mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden ersten Mantelluftstroms und
mit zumindest einer zweiten, unterhalb der Beleimungsvorrichtung angeordneten Mantelluftzuführeinrichtung mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden zweiten Mantelluftstroms. Durch die pneumatische Zufuhr der Fasern in der Faserzuführungsleitung wird zunächst einmal eine gleichmäßige Faserverteilung erreicht. Die Fasern sind folglich in dem aus dem Faseraustrittsrohr austretenden Faserstrom gleichmäßig verteilt. Die den Faserstrom umgebenden Sprühdüsen sorgen für eine gleichmäßige Verdüsung der Leimzugabe. Dabei wird eine tropfenförmige Leimverdüsung erzielt, welcher die mittlere Tropfengröße unter 100 μm, vorzugsweise unter 60 μm, liegt. In dem dem Faseraustrittsrohr nachgeordneten Fallschacht erfolgt ein Abtrocknen der beleimten Fasern, ohne dass ein Anbacken der beleimten Fasern an der Innenwandung des Fallschachtes oder Faserabsaugrohres zu befürchten ist. In diesem Zusammenhang ist von besonderer Bedeutung, dass die Beleimungsvorrichtung gleichsam zwischen einer ersten, oberen Mantelluftzuführeinrichtung und einer zweiten, unteren Mantelluftzuführeinrichtung angeordnet ist. Die erste Mantelluftzuführeinrichtung erzeugt einen den (zunächst unbeleimten) Faser- ström insbesondere im Bereich der Sprühdüsen umgebenden ersten Mantelluftstrom. Dieser hält zunächst einmal den aus dem Faseraustrittsrohr austretenden (unbeleimten) Faserstrom zusammen, so dass der Faserstrom einwandfrei in den Bereich der Beleimungsvorrichtung eintritt und folglich der Bereich der Beleimungsvorrichtung vor Verschmutzungen durch die Fasern geschützt wird. Außerdem wird eine einwandfreie und gleichmäßige Beleimung gewährleistet. Unterhalb der Beleimungsvorrichtung erzeugt die zweite Mantelluftzuführeinrichtung den zweiten Mantelluftstrom, der den aus dem Bereich der Beleimungsvorrichtung austretenden (beleimten) Faserstrom umgibt. Dieser verhindert besonders zuverlässig, dass sich Anbackungen der beleimten Fasern an der Innenwandung des Fallschachtes ergeben.
Vorzugsweise weist die Anlage eine dem Fallschacht nachgeordnete, d. h. unterhalb des Fallschachtes angeordnete, Auffangvorrichtung mit einer Transportvorrichtung zum Auffangen und ggf. Abführen der Fasern und einer Saugvorrichtung zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht und ggf. zum Ansaugen auf bzw. in die Transportvorrichtung auf. Dabei ist die Transportvorrichtung als luftdurchlässiges Transportband, z. B. Siebband oder Filterband ausgebildet und die Saugvorrichtung ist unterhalb des Transportbandes angeordnet. Im Rahmen der Erfindung wird folglich auf eine unmittelbar auslassseitig an den Fallschacht angeschlossene Absaugleitung zum Abtransport der Fasern verzichtet. Vielmehr durchlaufen die beleimten Fasern zum Trocken den Fallschacht und gelangen in bzw. auf die dem Fallschacht nachgeordnete Auffangvorrichtung, z. B. auf das Transportband. Auf diesem Transportband kommen die beleimten Fasern gleichsam zur Ruhe. Ggf. im Fallschacht absinkender ungenutzter Leim, insbesondere in Form von Aerosolen gelangt auf die auf dem Transportband angeordneten Fasern, so dass eine vollständige Leimausnutzung gewährleistet ist und Verschmutzungen der Anlage durch ungenutzten Leim zuverlässig vermieden werden.
Weiter schlägt die Erfindung vor, dass in dem Faseraustrittsrohr ein Faserverdrängungskörper zur Erzeugung eines Faserstroms mit im Bereich der Sprühdüsen ringförmig ausgebildeten Querschnitt eingerichtet ist. Der Faserverdrängungskörper ist im Wesentlichen zentral in dem Faseraustrittsrohr angeordnet. Er kann im Wesentlichen rotationssymmetrisch, z. B. kegelförmig oder zylinderförmig, aber auch pyramidenförmig ausgebildet sein und ist im Wesentlichen konzentrisch, vorzugsweise mit sich in Strömungsrichtung erweiterndem Querschnitt, in dem Faseraustrittsrohr angeordnet. Der Faserstrom mit ringförmigem Querschnitt tritt folglich aus dem Faseraustrittsrohr aus und gelangt in den Bereich der ersten Mantelluftzuführeinrichtung. Anschließend durchlaufen die Fasern den Bereich der Beleimungsvorrichtung, um dann in den Bereich der zweiten Mantelluftzuführeinrichtung einzutreten. Von dort gelangen die Fasern dann in den sich vorzugsweise in Fallrichtung aufweitenden Fallschacht.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden erläutert. So weist die erste Mantelluftzuführeinrichtung und/oder die zweite Mantelluftzuführeinrichtung einen den Faserstrom umgebenden Ringkanal auf, welcher beidseitig Kanalseitenwände und oberseitig eine Kanaloberwand aufweist, sich über im Wesentlichen den gesamten Umfang erstreckt und eine nach unten offene Austrittsöffnung aufweist. Die Austrittsöffnung kann dabei von einem oder mehreren Lochblechen, Gittern o. dgl. gebildet werden. Demnach erfolgt im Rahmen der Erfindung eine gerichtete Zuführung der Mantelluft, vorzugsweise sowohl im Bereich der oberen Mantel- luftzuführeinrichtung als auch im Bereich der unteren Mantelluftzuführeinrichtung. Die Fasern gelangen dabei nicht einfach über in den Schacht mündende Zuführleitungen in den Bereich des Faserstroms, sondern die Mantelluftzuführung erfolgt gleichmäßig und gerichtet über den gesamten Umfang, so dass ein einwandfreier, homogener und vollständiger Mantel- luftstrom erzeugt wird. Der den Faserstrom vollständig umschließende Ringkanal ist lediglich unterseitig offen, so dass ein einwandfrei gerichteter Mantelluftstrom erzeugt wird. Durch die Lochbleche im Bereich der Austrittsöffnung wird erreicht, dass eine besonders homogene Luftverteilung innerhalb des Mantelluftstroms entsteht. Dabei können an den Ringkanal zumindest zwei im Wesentlichen diametral gegenüberliegende Mantelluftleitungen angeschlossen sein, wobei der Ringkanal sich aus zwei miteinander verbundenen, in der Draufsicht C-förmig bzw. halbkreisförmig ausgebildeten Halbringkanälen zusammensetzt. Obwohl dabei lediglich an z. B. zwei vorgegebenen Orten Mantelluftleitungen vorgesehen sind, gewährleistet der erfindungsgemäße Ringkanal die Erzeugung eines einwandfreien, sich über den vollen Umfang erstreckenden, Mantelluftstroms. Die Qualität des Mantelluftstromes wird noch dadurch verbessert, dass die Höhe des Ringkanals in Strömungsrichtung abnimmt. Das bedeutet, dass die oberseitige Kanaloberwand des Ringkanals als zumindest bereichsweise geneigte Oberwand ausgebildet ist, die zugleich eine Leitwand bildet.
In weiterer verbesserter Ausführungsform schlägt die Erfindung vor, dass die erste Mantelluftzuführeinrichtung und/oder die zweite
Mantelluftzuführeinrichtung mehrere über den Umfang verteilte und der Austrittsöffnung nachgeordnete Leitbleche aufweist. Bei der oberen Mantelluftzuführeinrichtung sind die Leitbleche vorzugsweise als verstellbare Leitbleche ausgebildet, die beispielsweise schwenkbar angeordnet sind. Durch Variation des Anstellwinkels der Leitbleche lässt sich die Charakteristik des Mantelluftstroms gezielt einstellen. Demgegenüber ist es im Bereich der zweiten Mantelluftzuführung zweckmäßig, mit festen Leitblechen zu arbeiten. Grundsätzlich kann jedoch auch umgekehrt vorgegangen werden oder sowohl oben als auch unten mit festen Leitblechen oder verstellbaren Leitblechen gearbeitet werden.
Ferner schlägt die Erfindung vor, dass zwischen dem Faseraustrittsrohr und dem Fallschacht ein Übergangsgehäuse angeordnet ist, wobei die erste Mantel- luftzuführeinrichtung, die zweite Mantelluftzuführeinrichtung und die Beleimungsvorrichtung im Bereich dieses Übergangsgehäuses angeordnet sind. Das Gehäuse kann sich dabei selbstverständlich aus einer Mehrzahl von einzelnen übereinander bzw. untereinander angeordneten Gehäusesegmenten zusammensetzen.
Vorzugsweise weist die Beleimungsvorrichtung einen den Faserstrom umgebenden Düsenkranz mit einer Mehrzahl von über den Umfang verteilten Sprühdüsen auf. Die Sprühdüsen sind vorzugsweise als Zweistoffdüsen ausgebildet und an eine Leimversorgungsleitung und eine Druckluftleitung angeschlossen. Auf diese Weise wird eine besonders feine Leimversprühung und folglich Leimverteilung erreicht. Der Anstellwinkel bzw. der Sprühwinkel gegen den Faserstrom kann einstellbar sein, um von Fall zu Fall eine besonders gezielte Leimverteilung an den Fasern in Abhängigkeit von der Fasergeschwindigkeit, Faserverteilung und Faserart zu erreichen. Dazu besteht ferner die Möglichkeit, den Abstand der Sprühdüsen von dem Faserstrom einzustellen. Zweckmäßig weist der Düsenkranz 10 bis 50, vorzugsweise 25 bis 35, z. B. 30 Sprühdüsen auf, die vorzugsweise äquidistant über den Umfang verteilt sind. Durch die verhältnismäßig hohe Menge an Sprühdüsen ist gewährleistet, dass auch bei Ausfall einer oder weniger einzelner Sprühdüse eine, einwandfreie Beleimung der Fasern erfolgt. In besonders vorteilhafter Weiterbildung sind die Sprühdüsen in zumindest einem außerhalb an das Übergangsgehäuse angeschlossenen Düsengehäuse angeordnet. Das Düsengehäuse ist gleichsam ringförmig ausgebildet. Die Sprühdüsen sind dann vorzugsweise mit vorgegebenem Abstand von dem Übergangsgehäuse außerhalb des Übergangsgehäuses angeordnet, wobei der Leim durch Durchbrechungen in der Gehäusewandung in das Übergangsgehäuse und folglich in den Bereich des Faserstroms eintritt. Durch die Anordnung der Sprühdüsen außerhalb des eigentlichen Gehäuses wird verhindert, dass größere, nicht nutzbare Leimmengen z. B. in Form von Tropfen in den Bereich des Fallschachtes gelangen. Zugleich wird vermieden, dass Fasern in den Bereich der Sprühdüsen gelangen und in den Bereich der Sprühdüsen verschmutzen. Dieses gilt insbesondere unter Berücksichtigung des ersten Mantelluftstromes, der in den Bereich der Sprühdüsen eintritt. Dennoch wird durch die gleichsam gekapselte Anordnung der Düsen in dem Düsengehäuse ein einwandfreies Luftmanagement ermöglicht, weil das Eindringen bzw. Einsaugen von Außenluft weitestgehend vermieden wird. Das Düsengehäuse kann aus einer Vielzahl von Gehäusesegmenten bestehen, welche einzeln zu öffnen und/oder einzeln austauschbar sind. Auf diese Weise lassen sich Wartungsarbeiten einwandfrei durchführen und einzelne ggf. defekte Sprühdüsen austauschen, ohne dass die Anlage insgesamt stillgelegt werden muss.
In besonders vorteilhafter Weiterbildung mündet die Faserzuführleitung über einen den Faserstrom umlenkenden und sich in Transportrichtung aufweitenden Faseraufgabekopf in das Faseraustrittsrohr. Der Umlenkwinkel kann dabei grundsätzlich 90° bis 180° betragen. Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung beträgt der Umlenkwinkel 120° bis 170°, z. B. 150°. Das bedeutet, das bei vertikal angeordnetem Faseraustrittsrohr die Faserzuführleitung unter einem Winkel von etwa 60° bis 10°, z. B. 30° gegen die Vertikale angeordnet ist. Auf diese Weise wird in besonders platzsparender Weise eine einwandfreie Faserzuführung ermöglicht. Der Faseraufgabekopf weist dabei innenseitig und folglich im Faserstrom zumindest ein Leitelement, z. B. einen Faseraufteilkeil auf. Ein solcher Faseraufteilkeil, der den Faserstrom im Faseraufgabekopf zunächst in zwei oder mehrere Teilströme aufteilt, sorgt insgesamt für eine gleichmäßige bzw. homogene Verteilung im Austrittsbereich. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Beleimen von Fasern in einer Anlage der beschriebenen Art, wonach die Fasern (z. B. aus einem Faserbunker) mit einer Faserfeuchte von 5 % bis 15 %, vorzugsweise etwa 10 %, der Faserzuführleitung zugegeben werden, wonach die Fasern in der Faserzuführleitung mit erwärmter Transportluft transportiert werden, wonach die Fasern in der Faserzuführleitung mit erwärmter Transportluft transportiert und um ein vorgegebenes Maß getrocknet werden, wonach die Fasern mit einer Feuchte von 2 % bis 7 %, z. B. etwa 5 %, aus dem Faseraustrittsrohr austreten, und wonach sich die Faserfeuchte im Zuge des Beleimens auf 10 % bis 30 %, z. B. 15 % bis 25 %, erhöht. Anschließend werden die Fasern im Bereich des Fallschachtes und im Bereich der Auffangvorrichtung auf eine Faserfeuchte von 5 % bis 15 %, z. B. etwa 10 %, abgetrocknet. Die Transportluft in der Faserzuführleitung kann dabei eine Temperatur von 50 °C bis 150 °C, z. B. 75 °C bis 120 °C, aufweisen. Die Temperatur kann dabei je nach Menge der transportierten Fasern variieren. Im Rahmen der Erfindung wird folglich erreicht, dass die mit einer Faserfeuchte von z. B. 10 % aufgegebenen Fasern nach erfolgter Beleimung und Trocknung wieder im Wesentlichen dieselbe Faserfeuchte von z. B. 10 % aufweisen, obwohl die Fasern zwischenzeitlich einer Vielzahl unterschiedlicher Einflüsse ausgesetzt werden. In diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft wenn vor der Faserabführung eine Feuchtemessung erfolgt und das Messergebnis einem Regelkreis zugeführt wird, der die jeweils maßgeblichen Parameter einstellt. Dabei kann es sich insbesondere um die Temperatur und den Volumenstrom der Transportluft, wie auch der Mantelluft aber auch um die Absaugleistung im Bereich der Auffangvorrichtung handeln.
Die Zufuhr der Fasern in die Faserzuführleitung kann aus einem Vorratsbehälter, z. B. einem Bodenbandbunker, erfolgen. Dieses ermöglicht es, Betriebsstörungen zu überbrücken und erlaubt eine Faserdosierung mit geringen Totzeiten. Die Faserzufuhr kann aber auch aus einem Trockner erfolgen. In diesem Fall ist am Eintritt eines Refineraggregats üblicherweise eine Stopfschnecke oder dgl. angeordnet, deren Drehzahl die zugeführte Holzmenge pro Zeiteinheit bestimmt. Bis das Holz gedämpft und zerfasert ist und bis es den Trockner passiert hat, vergeht einige Zeit. Ist die Zeitspanne ermittelt, kann man die Leimzufuhr an die Faserzufuhr anpassen. Folglich ist auch bei einer Ausführungsform, bei der die Faserzufuhr nicht aus einem Faserbunker, sondern aus einem Trockner erfolgt, eine Leimdosierung möglich.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Anlage zur Beleimung von Fasern in schematischer Seitenansicht,
Fig. 2 den Gegenstand nach Fig. 1 in einer anderen Seitenansicht,
Fig. 3 ausschnittsweise den Gegenstand nach Fig. 1 ,
Fig. 4 den Gegenstand nach Fig. 3 in einer Seitenansicht,
Fig. 5 ausschnittsweise den Gegenstand nach Fig. 4 im Bereich einer Mantelluftzuführung in perspektivischer Darstellung,
Fig. 6 den Gegenstand nach Fig. 5 in einer Draufsicht,
Fig. 7 ausschnittsweise den Gegenstand nach Fig. 4 im Bereich der Beleimungsvorrichtung,
Fig. 8 eine Aufsicht aus Richtung A-A auf den Gegenstand nach Fig. 7,
Fig. 9 einen Schnitt in Richtung C-C durch den Gegenstand nach Fig. 8,
Fig. 10 einen Schnitt in Richtung B-B durch den Gegenstand nach Fig. 7, Fig. 11 einen Ausschnitt X aus dem Gegenstand nach Fig. 7,
Fig. 12 einen Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 4 im Bereich der unteren Leitbleche,
Fig. 13 ausschnittsweise den Gegenstand nach Fig. 3 im Bereich des Faserauftragskopfes,
Fig. 14 den Gegenstand nach Fig. 13 in einer Seitenansicht,
Fig. 15 den Gegenstand nach Fig. 13 in einer Draufsicht,
Fig. 16 ein schematisches Verfahrensdiagramm zum Betrieb der erfindungsgemäßen Anlage.
In den Figuren ist eine Anlage zum Beleimen von Fasern 1 für die Herstellung von MDF-Platten dargestellt. Die Anlage ist für den kontinuierlichen Betrieb eingerichtet und weist eine Faserzuführeinrichtung 2 mit einer in ein vertikal angeordnetes Faseraustrittsrohr 3 mündenden und mit Förderluft F für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführleitung 4 auf. Ferner ist ein dem Faseraustrittsrohr 3 nachgeordneter und folglich unterhalb des Faseraustrittsrohres 3 angeordneter vertikal ausgerichteter Fallschacht 5 vorgesehen. Zwischen dem Faseraustrittsrohr 3 und dem Fallschacht 5 ist eine Beleimungsvorrichtung 6 mit Sprühdüsen 7 zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr 3 austretenden und in den Fallschacht 5 eintretenden Fasern mit Leimtropfen angeordnet. Erfindungsgemäß ist oberhalb der Beleimungsvorrichtung eine erste Mantelluftzuführeinrichtung 8 mit Mantelluftleitungen 9 zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden ersten Mantelluftstroms M1 vorgesehen. Unterhalb der Beleimungsvorrichtung 6 ist eine zweite Mantelluftzuführeinrichtung 10 mit Mantelluftleitungen 11 zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden zweiten Mantelluftstroms M2 angeordnet. Dem Fallschacht 5 ist eine Auffangvorrichtung 12 mit einer Transportvorrichtung 13 zum Auffangen und Abführen der Fasern und mit einer Saugvorrichtung 14 zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht 5 und ggf. zum Ansaugen der Fasern auf bzw. in die Transportvorrichtung 13 vorgesehen. Die Transportvorrichtung ist dabei als luftdurchlässiges Transportband 13, z. B. Siebband oder Filterband ausgebildet, wobei die Saugvorrichtung 14 unterhalb des Transportbandes 13 angeordnet ist. Insbesondere Fig. 2 zeigt, dass die erfindungsgemäße Anlage im Ausführungsbeispiel aus zwei im Wesentlichen identischen und nebeneinander angeordneten Einzelanlagen A1 und A2 besteht, die jeweils im Wesentlichen identisch aufgebaut sind. Im Folgenden wird lediglich eine dieser Anlagen beschrieben, da Aufbau und Funktion im Wesentlichen übereinstimmen. Durch Kombination zweier Einzelanlagen lässt sich eine hohe vorgegebene Materialmenge mit vertretbarer Dimensionierung der Anlagen erzielen. Es kann folglich mit verhältnismäßig geringen Rohrdurchmessern und insbes. mit einer verhältnismäßig geringen Fallschachthöhe gearbeitet werden.
In dem Faseraustrittsrohr 3 ist ein Faserverdrängungskörper 15 zur Erzeugung eines Faserstroms FS mit im Bereich der Sprühdüsen ringförmig (z. B. kreisringförmig) ausgebildeten Querschnitt angeordnet. Dabei ist der Faserverdrängungskörper 15 im Wesentlichen zentral in dem Faseraustrittsrohr 3 angeordnet. Es handelt sich um einen im Wesentlichen kegelförmigen Faserverdrängungskörper 15, welcher sich in Strömungsrichtung und folglich nach unten in seinem Querschnitt aufweitet. Die Fasern gelangen folglich über die Faserzuführleitung 4 in den Bereich des Faseraustrittsrohrs 3, wo durch den Faserverdrängungskörper 15 der ringförmige Faserstrom FS erzeugt wird. Dieser gelangt dann in den Bereich der ersten Mantelluftzuführeinrichtung 8, wo ein erster Mantelluftstrom M1 erzeugt wird, der den ringförmigen Faserstrom FS umgibt. Dieser ersten Mantelluftzuführeinrichtung 8 ist dann die Beleimungsvorrichtung 6 nachgeordnet. Unterhalb der Beleimungsvorrichtung 6 tritt der Faserstrom FS dann in den Bereich der zweiten Mantelluftzuführeinrichtung 10 ein, die dann einen weiteren Mantelluftstrom M2 bzw. Ringluftstrom erzeugt, der den Faserstrom FS insbes. im oberen Bereich des Fallschachtes 5 umgibt und folglich Anbackungen verhindert.
Dazu weisen sowohl die erste Mantelluftzuführeinrichtung 8 als auch die zweite Mantelluftzuführeinrichtung 10 jeweils einen den Faserstrom umgebenden Ringkanal 16a bzw. 16b auf, über den die jeweilige Mantelluft zugeführt wird. Der Ringkanal 16a, b wird gebildet von beidseitigen Kanalseitenwänden 17a, b und oberseitig einer Kanaloberwand 18 sowie einer vollständig umlaufenden und nach unten offenen Öffnung 19. Nach unten offen meint hier, dass die zugeführte Mantelluft M1 bzw. M2 im Wesentlichen durch diesen unteren, offenen Bereich 19 austritt. Dabei ist diese Austrittsöffnung 19 mit mehreren Lochblechen versehen. Fig. 5 zeigt, dass es sich bei dem Ringkanal 16a, b um ein gleichsam vorgefertigtes Gehäusesegment 16a, b handelt. Dabei ist ein Ringkanal an jeweils zwei im Wesentlichen diametral an gegenüberliegende Mantelluftleitungen 9 bzw. 10 angeschlossen. Der Ringkanal setzt sich aus zwei miteinander verbundenen und in der Draufsicht C-förmig bzw. halbkreisförmig ausgebildeten Halbringkanälen zusammen. Die Höhe H dieser Halbringkanäle nimmt von den Mantelluftleitungen 9 bzw. 11 in Richtung zu dem jeweils gegenüberliegenden Halbringkanal jeweils ab. Die Mantelluftzuführung 8, 10 bzw. die Ringkanäle 16a, b sind vom Prinzip her im Wesentlichen identisch aufgebaut, so dass die Fig. 5 und 6 sowohl die obere als auch die untere Mantelluftzuführung betreffen. Die Ringkanäle 16a und 16b sind jedoch unterschiedlich dimensioniert, wie sich z. B. aus Fig. 4 ergibt. So ist der Durchmesser des unteren Ringkanals 16b wegen des sich nach unten aufweitenden Faserstroms größer als der Durchmesser des oberen Ringkanals 16a.
Sowohl die erste Mantelluftzuführeinrichtung 8 als auch die zweite Mantelluftzuführeinrichtung 10 weisen jeweils mehrere, der Austrittsöffnung 19 nachgeordnete und über den Umfang verteilte Leitbleche 20, 21 auf. Insbes. die Fig. 7 und 8 zeigen, dass die Leitbleche 20 unterhalb der ersten Mantelluftzuführeinrichtung 8 als verstellbare Leitbleche 20 ausgebildet sind. Sie sind schwenkbar unterhalb des Ringkanals 16a angeordnet. Über den Umfang sind dabei eine Vielzahl von Leitblechen 20 Stoß an Stoß angeordnet. Jedes der Leitbleche 20 ist über eine Stelleinrichtung, z. B Stellstange 22 winkelverstellbar (vgl. insbes. Fig. 9). Fig. 9 zeigt dabei die beiden möglichen Extrempositionen eines beispielhaft dargestellten Leitbleches, welches einerseits im Wesentlichen vertikal angeordnet sein kann und andererseits mit einem Anstellwinkel α von bis zu 30° gegen die Vertikale angestellt werden kann. Mit Hilfe der Leitbleche 20 kann die Strömungsrichtung und andererseits aber auch der Volumenstrom der Mantelluft eingestellt werden, da die Leitbleche 20 in ihrer Vertikalstellung gegen die Gehäusewandung anliegen und folglich den Volumenstrom verringern. Die Figuren zeigen im Übrigen, dass die einzelnen Leitbleche 20 jeweils separat einstellbar sind. Dieses kann manuell oder aber auch über einen nicht dargestellten Antrieb, z. B. elektromotorischen oder hydraulischen Antrieb erfolgen.
Fig. 12 zeigt demgegenüber ein unmittelbar unterhalb der zweiten Mantelluftzuführeinrichtung 10 angeordnetes Gehäuseteilstück mit den entsprechenden Leitblechen 21. Diese sind im Ausführungsbeispiel fest eingebaut und zwar unter einem vorgegebenen Anstellwinkel gegen die Vertikale.
Die Figuren zeigen im Übrigen, dass zwischen dem Faseraustrittsrohr 3 und dem Fallschacht 5 ein Übergangsgehäuse 23 vorgesehen ist, wobei die erste Mantelluftzuführeinrichtung 8, die zweite Mantelluftzuführeinrichtung 10 und die Beleimungsvorrichtung 6 im Bereich dieses Übergangsgehäuses 23 angeordnet sind. Das Übergangsgehäuse 23 setzt sich aus einer Mehrzahl von Gehäusesegmenten 16a, 16b, 24, 25 zusammen. Dazu gehören zunächst einmal die beiden Ringkanäle 16a, 16b gemäß Fig. 5. Dazwischen ist das in Fig. 7 dargestellte Gehäusesegment 24 angeordnet, welches einerseits die verstellbaren Leitbleche 20 und andererseits die Beleimungsvorrichtung 6 aufweist. Unterhalb des unteren Ringkanals 16b schließt sich dann das in Fig. 12 dargestellte Gehäusesegment 25 mit den festen Leitblechen 21 an. Der untere Ringkanal 16b hat einen größeren Durchmesser als der obere Ringkanal 16a.
Die Beleimungsvorrichtung 6 weist einen den Faserstrom FS umgebenden Düsenkranz 26 mit einer Vielzahl von über den Umfang verteilten Sprühdüsen 7 auf. Im Ausführungsbeispiel sind dabei 30 Sprühdüsen vorgesehen. Die Sprühdüsen 7 sind jeweils als Zweistoffsprühdüsen ausgebildet und an eine Leimversorgungsleitung sowie eine Druckluftleitung angeschlossen. Der Anstellwinkel der Sprühdüsen ist einstellbar (vgl. Fig. 11 ). Eine vergleichende Betrachtung der Fig. 10 und 11 zeigt zudem, dass die Sprühdüsen 7 mit vorgegebenem Abstand von dem Übergangsgehäuse 23 außerhalb des Übergangsgehäuses 23 angeordnet sind, wobei der Leim durch Durchbrechungen 27 in der Gehäusewandung in das Übergangsgehäuse 23 eintritt. Dabei sind die Sprühdüsen 7 in einem außerhalb an das Übergangsgehäuse 23 angesetzten Düsengehäuse 28 angeordnet. Das Düsengehäuse 28 besteht aus einer Vielzahl von über den Umfang verteilten Gehäusesegmenten 28', welche einzeln zu öffnen und/oder einzeln auswechselbar sind. Fig. 10 zeigt im Übrigen, dass durch die Vielzahl von Sprühdüsen 7 eine einwandfreie Beleimung des gesamten, ringförmigen Faserstroms FS erreicht wird. Wie bereits erläutert, bewirkt der im Faseraustrittsrohr 3 angeordnete Faserverdrängungskörper 15, dass der Faserstrom FS einen ringförmigen Querschnitt aufweist, so dass mit den Sprühdüsen 7 eine vollständige Beleimung des Faserstroms erreicht wird.
Eine vergleichende Betrachtung der Fig. 1 und 3 zeigt, dass in der Faserzuführleitung 4 über einen den Faserstrom umlenkenden und sich in Transportrichtung aufweitenden Faseraufgabekopf 29 in das Faseraustrittsrohr 3 mündet. Die Faserzuführleitung 4 ist folglich unter einem vorgegebenen Winkel δ von etwa 30° gegen die Vertikale angeordnet, so dass der Faserstrom in den Faseraufgabekopf um einen Winkel von etwa 150° umgelenkt wird, bevor er dann im Wesentlichen vertikal nach unten in den Bereich des Faseraustrittsrohr 3 eintritt. Der erfindungsgemäße Faseraufgabekopf bzw. Faserverteilkopf 29 ermöglicht bei einfacher Fertigung eine einwandfreie Umlenkung und homogene Verteilung der Fasern über einen runden Querschnitt im Faseraustrittsrohr 3. Dabei ist der Faserverteilkopf selbst im Wesentlichen eckig ausgebildet. Das bedeutet, dass sowohl der Eintrittsquer- schnitt 30 als auch der Austrittsquerschnitt 31 jeweils rechteckförmig ausgebildet sind. Dazu wird insbesondere auf die Fig. 13 bis 15 verwiesen. Dazu mündet die Faserzuführleitung 4, welche selbst einen runden Querschnitt aufweist, über ein Übergangsstück 32 in den Faseraufgabekopf 29, welches einen Übergang von "rund auf eckig" erzeugt. Zwischen dem Faseraufgabekopf 29 und dem Faseraustrittsrohr 3 ist dann ein entsprechendes Übergangsstück 33 von "eckig auf rund" vorgesehen, so dass die Zuführung der Fasern aus der runden Faserzuführleitung 4 in das runde Faseraustrittsrohr 3 über den im Wesentlichen eckigen Faseraufgabekopf 29 erfolgen kann. Dieses ermöglich eine einfache und kostengünstige Fertigung des Aufgabekopfes. Dennoch ist zumindest rückseitig eine gebogene Leitfläche 34 vorgesehen. Um die Faserverteilung zu verbessern, ist in dem Faseraufgabekopf 29 eintrittsseitig im Faserstrom ein Leitelement 35 in Form eines Faseraufteilkeils angeordnet (vgl. insbes. Fig. 14). Dieser ragt mit vorgegebener Keiltiefe K und Keilbreite in den Faserstrom vor, so dass gewährleistet ist, dass der Faserstrom auf die gesamte Breite des Faserverteilkopfes verteilt wird.
Im Übrigen ist in Fig. 1 angedeutet, dass die Saugvorrichtung 14 aus einer Mehrzahl von in Bandlaufrichtung hintereinander angeordneten Saugelementen 36 besteht. Bei den Saugelementen handelt es sich um gleichsam trichterförmige Saugregister 36, welche sich jeweils über im Wesentlichen die gesamte Breite des Transportbandes 13 erstrecken. Dabei sind die Saugregister 36 an eine gemeinsame Saugleitung 37 angeschlossen. Jedes der Saugelemente 36 ist eintrittsseitig und folglich unmittelbar unterhalb des Siebbandes 13 mit einem Reduzierelement in Form eines Lochbleches versehen. Dabei sind für die einzelnen Saugregister 36 Lochbleche mit unterschiedlichem freien Querschnitt vorgesehen, so dass unterhalb des Fallschachtes 5 verschiedene Saugregister mit unterschiedlicher Saugcharakteristik angeordnet sind. Denn die beleimten Fasern fallen in dem sich aufweitenden Fallschacht mit geringer Geschwindigkeit, im Wesentlichen unter Wirkung der Schwerkraft herab, und gelangen auf das Siebband 13. Ggf. ungenutzte Leimtropfen fallen ebenfalls durch den Fallschacht 5 und gelangen auf die sich auf dem Siebband bildende Fasermatte, so dass es gleichsam zu einer Nachbeleimung kommt. Auf diese Weise bildet sich eine Fasermatte mit einer Höhe von 100 mm bis 200 mm, maximal 300 mm, die aus der Fallzone Z unmittelbar unterhalb des Faserschachtes austritt und in den Bereich der Nachtrocknungsstrecke N gelangt. Hier erfolgt eine Nachtrocknung der Fasern, ohne dass weiterer Leim zugeführt wird. Die Förderluft F und die Mantelluft M1 , M2 werden über die Saugvorrichtung 14 durch das Siebband 13 hindurch abgesaugt, so dass ideale Strömungsverhältnisse aufrechterhalten werden. Durch die einzelnen Lochbleche mit unterschiedlichen freiem Querschnitt wird der Tatsache Rechnung getragen, dass die Dicke der Fasermatte in Transportrichtung T zunimmt. Über die Zellradschleuse 38 erfolgt dann die Abführung der beleimten Fasern.
Der Betrieb der erfindungsgemäßen Anlage wird beispielhaft anhand des Verfahrensdiagramms gemäß Fig. 16 erläutert. Fig. 16 zeigt zunächst noch einmal, dass die erfindungsgemäße Anlage A im Bereich des Fallschachtes aus zwei im Wesentlichen identischen Teilanlagen A1 , A2 besteht. Die Fasern werden über einen nicht dargestellten Vorratsbehälter, z. B. Bodenbandbunker oder aus einem Trockner und ggf. dem Faserbunker bzw. Trockner nachgeordnete Transport- bzw. Fördereinrichtungen mit einer Faserfeuchte von 10 % über Materialzuführungen 39a, b in die Faserzuführleitungen 4 aufgegeben. Die Faserzuführleitungen 4 sind mit der Transportluft F mit vorgegebener Temperatur beaufschlagt. Dabei wird die Transportluft F über eine Mischkammer 41 zugegeben, welche zur Einstellung der Temperatur einerseits einen (heißen) Rauchgasstrom H und andererseits einen (kalten) Frischluftstrom C miteinander vermischt. Durch das Verhältnis Rauchgas/Frischluft lässt sich die gewünschte Temperatur einstellen. Weitere (optionale) Frischluftzuführungen C sind angedeutet. In den Faserzuführleitungen 4 sind jeweils Ventilatoren 40 angeordnet, welche ggf. zudem eine Zerteilfunktion bzw. Auflösefunktion zum Auflösen von Faserverdichtungen aufweisen können. Über die Mantelluftzuführleitungen 4 gelangen die Fasern in den Bereich des Faseraufgabekopfes 29. Dabei werden die Fasern von einer Faserfeuchte von 10 % auf eine Faserfeuchte von in etwa 5 % getrocknet. Ferner zeigt Fig. 16, dass mit Hilfe der Mischkammer 41 zugleich die Mantelluft M1 , M2 erzeugt wird, und zwar sowohl für die obere Mantelluft M1 als auch für die untere Mantelluftzuführeinrichtung M2. Insofern ist im Rahmen der Erfindung vorgesehen, dass die Temperatur der Mantel- luftströme und die Temperatur der Transportluft im Wesentlichen identisch sind. Im Bereich der Beleimungsvorrichtungen 6 erhöht sich die Faserfeuchte im Zuge des Beleimens auf in etwa 15 % bis 25 %. Die beleimten Fasern fallen dann durch den Fallschacht 5 auf das in den Figuren ebenfalls angedeutete Siebband 13 im Bereich der Auffangvorrichtung. Dort erfolgt eine Nachtrocknung, so dass die Fasern am Ende der Nachtrocknungsstrecke eine Faserfeuchte von etwa 10 % aufweisen. Dazu erfolgt am Ende der Nachtrocknungsstrecke und folglich unmittelbar vor dem Faseraustrag (über die Zellradschleuse) eine Feuchtemessung mit einer in Fig. 16 angedeuteten Feuchtemessvorrichtung 42. Im Rahmen der Erfindung wird die gewünschte Feuchte geregelt. Dazu wird das Ergebnis der Feuchtemessung ausgewertet und in Abhängigkeit von dem Messergebnis werden die Temperaturen von einerseits Transportluft und andererseits Mantelluftströmen eingestellt.
Im Übrigen kann zusätzlich zu den beiden Mantelluftzuführeinrichtungen noch eine Stützluftzuführeinrichtung vorgesehen sein. Eine solche weist eine oder mehrere Stützluftleitungen zur Erzeugung eines innerhalb des ringförmigen Faserstroms angeordneten Stützluftstroms auf. An die Stützluftleitungen sind dabei z. B. Stützluftdüsen angeschlossen, welche unterhalb des Faserverdrängungskörpers in den Faserstrom münden. Eine solche Ausführungsform ist in den Figuren nicht dargestellt. Im Übrigen ist die Erfindung nicht auf das Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten beschränkt, vielmehr ist die erfindungsgemäße Anlage auch zum Beleimen von Spänen für die Herstellung von Spanplatten aus beispielsweise OSB (Oriented Strand Board)-Spänen unter Berücksichtigung einer entsprechenden Dimensionierung der einzelnen Aggregate geeignet.
Schließlich ist noch anzumerken, dass im Bereich des Fallschachtes und/oder im Bereich des Faseraufgabekopfes übliche Löschaggregate L1 bzw. L2 für Störfälle bzw. Notfälle in die Anlage integriert sein können.
Im Übrigen sind die wesentlichen Anlagenteile, wie z. B. Fallschacht, Faseraufgabekopf, Übergangsgehäuse bzw. Ringkanäle und auch die entsprechenden Rohrleitungen vorzugsweise aus Edelstahl, insbesondere aus kaltgewalztem Edelstahl gefertigt.
In Fig. 1 ist im Übrigen erkennbar, dass sich die Saugvorrichtung 14 mit den Saugelementen 36 im Wesentlichen über den gesamten unterseitigen Querschnitt bzw. die gesamte unterseitige Länge des Fallschachtes erstreckt, d. h. es wird im gesamten Bereich des Fallschachtes durch das Siebband 13 hindurch abgesaugt. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass mit einer gleichsam "verkürzten" Saugvorrichtung, z. B. mit lediglich weniger Saugregistern gearbeitet wird, wobei es zweckmäßig sein kann, wenn in Transportrichtung des Siebbandes im Bereich unterhalb des Fallschachtes zunächst ein Bereich ohne Absaugung vorgesehen ist, so dass beleimte Fasern auf das Siebband 13 treffen, ohne dass in diesem Bereich durch das Siebband hindurch abgesaugt wird. Überraschenderweise kann durch ein solches "Vorstreuen" ohne Absaugung ein Zusetzen des Siebbandes vermieden werden. Insofern besteht die Möglichkeit, bei der in Fig. 1 dargestellten Anordnung auf z. B. das in Transportrichtung angeordnete erste Saugregister 36 oder auch mehrere der ersten Saugregister 36 zu verzichten, bzw. diese funktionslos zu setzen, in dem beispielsweise die eingesetzten Lochbleche durch vollständig geschlossene Bleche ersetzt werden.

Claims

Patentansprüche:
1. Anlage zum Beleimen von Fasern (1) für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten o. dgl. Holzwerkstoff platten, mit zumindest einer Faserzuführeinrichtung (2) mit zumindest einer in ein vorzugsweise im Wesentlichen vertikal angeordnetes Faseraustrittsrohr (3) mündenden und mit Förderluft (F) für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungsleitung (4),
mit zumindest einem dem Faseraustrittsrohr (3) nachgeordneten, und im Wesentlichen vertikal angeordneten Fallschacht (5),
mit zumindest einer zwischen dem Faseraustπttsrohr (3) und dem Fallschacht (5) angeordneten Beleimungsvorrichtung (6) mit Sprühdüsen (7) zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr (3) austretenden und in den Fallschacht (5) eintretenden Fasern mit Leimtropfen,
mit zumindest einer ersten, oberhalb der Beleimungsvorrichtung (6) angeordneten Mantelluftzuführeinrichtung (8) mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen (9) zur Erzeugung eines den Faserstrom (FS) umgebenden ersten Mantelluftstroms (M1 ) und
mit zumindest einer zweiten, unterhalb der Beleimungsvorrichtung (6) angeordneten Mantelluftzuführeinrichtung (10) mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen (11 ) zur Erzeugung eines den Faserstrom (FS) umgebenden zweiten Mantelluftstroms (M2).
2. Anlage nach Anspruch 1 , mit einer dem Fallschacht (5) nachgeordneten Auffangvorrichtung (12) mit einer Transportvorrichtung (13) zum Auffangen und ggf. Abführen der Fasern und einer Saugvorrichtung (14) zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht und ggf. zum Ansaugen der Fasern auf bzw. in die Transportvorrichtung (13), wobei die Transportvorrichtung (13) vorzugsweise als luftdurchlässiges Transportband (13), z. B. Siebband oder Filterband ausgebildet und die Saugvorrichtung (14) unterhalb des Transportbandes (13) angeordnet ist.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, wobei in dem Faseraustrittsrohr (3) ein Faserverdrängungskörper (15) zur Erzeugung eines Faserstroms (FS) mit im Bereich der Sprühdüsen ringförmig ausgebildetem Querschnitt angeordnet ist, wobei der Faserverdrängungskörper (15) im Wesentlichen zentral in dem Faseraustrittsrohr (3) angeordnet ist.
4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die erste Mantelluftzuführeinrichtung (8) und/oder die zweite Mantelluftzuführeinrichtung (10) einen den Faserstrom umgebenden Ringkanal (16a bzw. 16b) aufweist, welcher beidseitig Kanalseitenwände (17a, b) und oberseitig eine Kanaloberwand (18) sowie zumindest eine nach unten offene Austrittsöffnung (19) für die Mantelluft aufweist.
5. Anlage nach Anspruch 4, wobei die Austrittsöffnung (19) mit einem oder mehreren Lochblechen, Gittern o. dgl. versehen ist.
6. Anlage nach Anspruch 4 oder 5, wobei die Höhe (h) des Ringkanals (16a, 16b) in Strömungsrichtung abnimmt.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei an den Ringkanal (16a, 16b) zumindest zwei im Wesentlichen diametral gegenüberliegende
Mantelluftleitungen (9, 10) angeschlossen sind, wobei der Ringkanal (16a, 16b) sich aus zwei ggf. miteinander verbundenen, in der Draufsicht C-förmig oder halbkreisförmig ausgebildeten Halbringkanälen zusammensetzt.
8. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die erste Mantelluftzuführeinrichtung (8) und/oder die zweite Mantelluftzuführeinrichtung (10) eine oder mehrere der Austrittsöffnung (19) nachgeordnete und über den Umfang verteilte Leitbleche (20, 21 ) aufweist.
9. Anlage nach Anspruch 8, wobei die Leitbleche (20) der ersten Mantelluftzuführeinrichtung (8) als verstellbare Leitbleche (20) ausgebildet sind, vorzugsweise schwenkbar angeordnet sind.
10. Anlage nach Anspruch 8 oder 9, wobei die Leitbleche (21 ) der zweiten Mantelluftzuführeinrichtung (10) als feste Leitbleche (21) mit vorgegebener Winkelstellung ausgebildet sind.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei zwischen dem Faseraustrittsrohr (3) und dem Fallschacht (5) ein Übergangsgehäuse (23) angeordnet ist, wobei die erste Mantelluftzuführeinrichtung (8), die zweite Mantelluftzuführeinrichtung (10) und die Beleimungsvorrichtung (6) im Bereich des Übergangsgehäuses (23) angeordnet sind.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei die Beleimungsvorrichtung (6) einen den Faserstrom umgebenden Düsenkranz (26) mit einer Mehrzahl von über den Umfang verteilten Sprühdüsen (7) aufweist.
13. Anlage nach Anspruch 12, wobei der Düsenkranz 10 bis 50, vorzugsweise 25 bis 35, z. B. 30 Sprühdüsen aufweist.
14. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei die Sprühdüsen (7) mit vorgegebenem Abstand von dem Übergangsgehäuse (23) außerhalb des Übergangsgehäuses (23) angeordnet sind und wobei der Leim durch Durchbrechungen (27) in der Gehäusewandung in das Übergangsgehäuse (23) eintritt.
15. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei die Sprühdüsen (7) in zumindest einem außerhalb an das Übergangsgehäuse (23) angesetzten Düsengehäuse (28) angeordnet sind.
16. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 15, wobei das Düsengehäuse (28) aus einer Vielzahl von Gehäusesegmenten (28') besteht, welche einzeln zu öffnen und/oder einzeln auswechselbar sind.
17. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei die Faserzuführleitung (2) über einen den Faserstrom umlenkenden und sich in Transportrichtung aufweitenden Faseraufgabekopf (29) in das Faseraustrittsrohr (3) mündet.
18. Anlage nach Anspruch 17, wobei der Faseraufgabekopf (29) eintrittsseitig im Faserstrom zumindest ein Leitelement (35) , z. B. einen Faseraufteilkeil (35) aufweist.
19. Verfahren zum Beleimen von Fasern in einer Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wonach die Fasern mit einer Faserfeuchte von 5 % bis 15 %, vorzugsweise etwa 10 %, der Faserzuführleitung zugegeben werden,
wonach die Fasern in der Faserzuführleitung mit erwärmter Transportluft transportiert und um ein vorgegebenes Maß getrocknet werden,
wonach die Fasern mit einer Feuchte von 2 % bis 7 %, z. B. etwa 5 %, aus dem Faseraustrittsrohr austreten, und wonach sich die Faserfeuchte im Zuge des Beleimens auf 10 % bis 30 %, z. B. 15 % bis 25 %, erhöht.
20. Verfahren nach Anspruch 19, wonach die Fasern im Fallschacht und im Bereich der Auffangvorrichtung getrocknet werden und mit einer Feuchte von 5 % bis 15 %, z. B. in etwa 10 % abgeführt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, wonach die Temperatur der Transportluft in der Faserzuführleitung und/oder die Temperatur der Mantelluft in etwa 50°C bis 150°C, z. B. 75°C bis 120X, beträgt.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21 , wonach die Faserfeuchte im Bereich der Auffangvorrichtung auf einen vorgegebenen Feuchtewert geregelt wird.
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