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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur
Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten
aus Fasern oder faserähnlichem Material nach dem Oberbegriff
des Anspruches 1. Die Erfindung betrifft weiter eine Anlage nach
dem Oberbegriff des Anspruches 8.
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Die
Herstellung von Werkstoffplatten aus mitteldichten Fasern oder ähnlichen
Materialien sind mittlerweile automatisierte Prozesse und werden
bereits in vielen Ländern seit Jahren angewandt. Wie bekannt
findet die Verpressung von aufbereiteten Spänen oder Fasern
entweder taktgebunden oder kontinuierlich statt. Dabei spielt neben
den vielen Anlagenteilen vor und nach der Presse die Herstellung einer
Streugutmatte mittels Streumaschinen eine herausragende Rolle, ist
doch die Qualität der erstellten Streugutmatte neben der
Qualität der Rohstoffe ein wichtiger Faktor. Bei der großindustriellen
Herstellung von Holzwerkstoffplatten kommen kontinuierlich arbeitende
Pressen, aber zum Teil noch Ein- oder Mehretagenpressen, zum Einsatz.
Der Drang zur Herstellung von kostengünstigen Werkstoffplatten aus
natürlichen Rohstoffen und künstlich hergestelltem
Bindemittel zwingt die Produzenten immer mehr effizientere Verfahren
zu entwickeln. Besondere Schwerpunkte sind dabei Energiekosten,
Rohstoff- und Bindemitteleinsparung bei gleich bleibender Qualität
und ein technisch optimierter Anlagenbau mit geringen Ausfallzeiten
und niedrigem Verschleiß. Grundsätzlich versteht
man unter Bindemittel eine so genannte Klebstoffflotte, die in ihrer
Hauptkomponente aus einem Klebstoff besteht. Je nach Bedarf werden
zusätzlich Emulsion, Härter, Formaldehydfänger,
Farbstoffe, Insektenschutz und Pilzschutzmittel und andere Additive
beigegeben. Es ist auch üblich den Klebstoff ohne Zusätze
zu verwenden. Als Bindemittel kommen ohne Anspruch auf Vollständigkeit
in Frage: Isocyanate (MdI), Melaminharnstoffformaldehyd (MUF), Harnstoffformaldehyd
(UF), MUPF oder PF.
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Die
Späne werden normalerweise bereits als Späne angeliefert
oder vor Ort hergestellt und vor oder nach einer Trocknung der Beleimung
zugeführt. Fasern werden durch Zerfaservorrichtung vor
Ort hergestellt und nach der Zerfaserung zwischen zwei Mahlscheiben
durch ein Transportrohr (englisch: Blow Line) zu einem Trockner
gefördert. Bei einem Aufschluss der Fasern mittels eines
Dampfkochers wird der überschüssige Dampf dazu
genutzt die Fasern durch das Transportrohr zu treiben. Je nach Anlagengröße
und -aufbau kann das Transportrohr eine Länge von bis zu
100 m aufweisen. Während des Transports, der vorzugsweise
mit Überschallgeschwindigkeit in einem relativ kleinen
Rohr geringen Innendurchmessers durchgeführt wird, werden
die Fasern beleimt und anschließend in einen Trockner gefördert.
Bei dieser Hochdruckbeleimung entstehen große Herausforderungen
in einem Transportrohr, da die Strömung höchst
turbulent, mit einer Reynoldszahl von 7 × 105 bis
3 × 106, auftritt. Dabei bewegt sich
die Geschwindigkeit der Fasern in einem Bereich von mindestens 50
m/s bis zu einer Geschwindigkeit von 474 m/s. Anschließend
werden die Späne oder die Fasern meist getrocknet, in Bunkern
gelagert und dosiert auf eine Unterlage gestreut und mittels Pressen
zu Werkstoffplatten verpresst.
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Das
notwendige Bindemittel zur Beleimung wurde bisher mit Düsen
in das Transportrohr eingebracht, die das Bindemittel derart auflösen,
dass es vorzugsweise mit einer Größe im mehrstelligen
Mikronbereich eingedüst wird. Mit so genannten atomisierenden(Druck-)Sprühdüsen
ist es möglich das Bindemittel auf eine ungefähre
Größe von 100 bis 40 Mikron aufzuspalten. Dafür
ist es aber notwendig mit Hochdruckdüsen zu arbeiten, die
das Bindemittel am Düsenkopf durch die Entspannung in einen
anderen Druckbereich auflösen. Neueste Forschungen und Entwicklungen
haben neue Wege an Eindüsungsmöglichkeiten aufgezeigt,
wobei entweder das Bindemittel beim Austritt oder bereits innerhalb
der Düse mittels Dampf in Kleinstpartikel aufgelöst
wird. Dabei ist es möglich die oben genannten 40 Mikron
Tröpfchengröße des Bindemittels nochmals
um bis zu 20 Mikron zu unterschreiten. Für eine optimale
Verteilung des Bindemittels in einer turbulenten Hochgeschwindigkeitsströmung
von Fasern ist die kleinste Auflösung des Bindemittels
dringend zu bevorzugen.
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Bei
der Faserplattenherstellung wird während oder nach der
Beleimung das Fasermaterial in einen Trockner, in vorliegender bevorzugter
Ausführungsform ein Rohrtrockner, überführt
und getrocknet. Zur Trennung der Trocknerluft vom getrockneten Fasermaterial
wird in der Regel ein Zyklon verwendet, wobei die verschmutzte Trocknerluft
als Abgase je nach Notwendigkeit oder umwelttechnischen Auflagen
in einem Vorfilter gereinigt und anschließend meist verbrannt
werden. Das dabei verwendete Verfahren ist allgemein bekannt und
wird in Vorrichtungen namentlich „RTO = Regenerative Thermal
Oxidizer” umgesetzt. Das getrocknete Fasermaterial wird nach
dem Zyklon in Bunkern gelagert und je nach Bedarf in eine Streustation
ausgetragen, welche das Fasermaterial zu einer Streugutmatte auf
einem kontinuierlich bewegtem Formband formt und in Richtung einer
Presse transportiert. Meist wird nach einer Vorpressung bzw. Vorbehandlung
der Streugutmatte diese in eine kontinuierlich arbeitende Presse übergeben
und mittels Druck und Wärme zu einer Werkstoffplatte verpresst.
Nach der Verpressung erfolgen das Planschleifen der Oberflächen
und die Konfektionierung in vorgegebene Größen
mit nachfolgender Abstapelung.
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Betreiber
von Faserherstellungsanlagen sind heutzutage für kleine
Aufträge dankbar, um sicherzustellen, dass die Produktion
in einem 24/7-Rhythmus ausgelastet ist. Dementsprechend ist es nicht
mehr üblich über mehrere Stunden oder sogar Tage
die gleiche Produktart zu fahren, sondern es werden mehrmals täglich
die Produktionsdicke und/oder die Produktionsdichte der herzustellenden
Werkstoffplatten geändert. Das bedeutet, dass regelmäßig
die Durchsatzmengen an Fasern im Transportrohr an die benötigte
Menge beleimten Materials angepasst werden.
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Bis
vor dem Zeitpunkt der Rohstoffkrise war es dabei unerheblich, ob
die Beleimung in einem Transportrohr effektiv und Rohstoff sparend
durchgeführt worden ist, besonders bei seltenen Kleinmargen.
Wie beschrieben hat sich dieser Umstand signifikant geändert
und Anlagenbetreiber wünschen für alle Arten an
Durchsatzmengen eine optimale und vor allem eine sparsame Beleimung.
Bisher wurde die Optimierung der Beleimung auch durch den Druck
des eindüsenden Bindemittels gesteuert, viel Materialdurchsatz
entspricht dabei hohem Druck und geringem Materialdurchsatz eher
niedrigerem Druck. Dies hängt auch damit zusammen, dass
der Sprühkegel des Bindemittels am Innendurchmesser gegenüberliegend
berührt und das Bindemittel dort anbäckt und zu
Leimklumpen koaguliert. Diese Lösungen haben sich aber
als sehr verschleißreich für die Düsen
erwiesen und führen auch nicht zu optimalen Ergebnissen,
besonders bei wechselnden Materialdurchsatzmengen. Weitere Lösungen
zur Bindemitteleinsparung bzw. einer optimierten Aufbringung des Bindemittels
an die bewegten Fasern in einem Transportrohr finden sich beispielsweise
in:
DE 16 32 450 A1 ;
mit einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Mischen relativ kleiner
Mengen einer feinteiligen Komponente mit einem durch einen Luftstrom
bewegten Trägerstoff. In dieser Veröffentlichung
wird kein Dampf im Transportrohr verwendet und ist eher nur für
sehr kleine Durchsatzmengen geeignet. Die hier vorgeschlagene Lösung
besteht darin, das Transportrohr in Teilen flexibel auszugestalten
und ggf. mit Schlagmitteln zu bearbeiten, damit sich keine Anbackungen
bilden. Auch wird eine Rotation des Transportrohres oder das permanente
Aufteilen des Transportrohres auf mehrere Transportrohre gleichzeitig vorgeschlagen.
Wobei hier nur statische Lösungen zur Anwendung kommen
und eine Anpassung an die Durchsatzmenge nicht vorgesehen ist.
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DE 195 06 353 A1 zeigt
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Benetzen mit einem Fluid,
die über eine gezielte Querschnittsveränderung
des Transportrohrs im Bereich der Eindüsung versucht das
Beleimergebnis zu verbessern. Hierbei wird bevorzugt vor den Düsen
ein reduzierter Durchmesser des Transportrohrs angewendet um die
Turbulenz in der Vermischungszone zu erhöhen. Die Anpassung an
verschiedene Durchsatzmengen wird dabei über die Düsenkonstruktion
ermöglicht, hat sich aber in der Praxis nicht optimal bewährt.
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Die
Forschung und Lehre in den Folgejahren bis heute hat gezeigt, dass
die Transportrohre in ihrer Ausgestaltung statisch ausgelegt werden
und aufgrund von Berechnungen auf einen Durchschnittsfall ausgelegt
werden. Meist werden andere Durchsatzmengen nicht wesentlich in
Betracht gezogen oder es wird versucht über andere Mittel
und Wege diese zu kompensieren.
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DE 102 26 820 B3 beschreibt
ein Transportrohr mit mehreren Windungen, wobei durch die Umlenkung
des Faserstroms dieser an einer Seite des Transportrohrs anliegt
und von der entgegengesetzten Seite aus besprüht wird.
DE 100 59 881 A1 zeigt eine
Anlage zur Faseraufbereitung, in der die Beleimzone ein Doppelrohr
aufweist, wobei das innere gelochte Rohr außenseitig mit
Druckluft beaufschlagt wird um ein Verkleben der Fasern an der Innenrohrwandung
zu verhindern.
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DE 102 47 412 A1 zeigt
ebenfalls eine Querschnittveränderung vor der Beleimung,
wobei zusätzlich durch ein Aufteilungsblech die Fasern
in Richtung der Beleimdüsen positioniert werden, bevor
sie in einem Fallschacht nach unten fallen.
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Aus
der Praxis ist es bekannt, geringere Durchsatzmengen an Material
in einem Transportrohr mit höherem Dampfeintrag zu kompensieren. Dazu
werden an geeigneten Stellen des Transportrohrs Zusatzdampfleitungen
angebracht, die bei geringen Durchsatzmengen mit zusätzlichem
Dampf beaufschlagt werden. Über den Zerfaserer bzw. dem Dampfkocher
selbst ist eine Erhöhung der Dampfmenge nur begrenzt möglich,
da sich ein erhöhter Abzug an Dampf wieder auf die Kochzeit
und auf den Druck im Dampfkocher auswirkt. Auch sind diese Möglichkeiten
in heutigen Zeiten nicht mehr ökonomisch durchführbar,
da die Energiekosten pro Zeiteinheit nicht rentabel sind und entsprechende
Umweltunverträglichkeiten einhergehen. Der Erfindung liegt
daher die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage
und eine Anlage zu schaffen, mit der eine optimale Beleimung der
Fasern bei unterschiedlichen Durchsatzmengen pro Zeiteinheit erreichbar
ist und gleichzeitig die Beleimung der Fasern mit Bindemittel hohen
Ansprüchen genügt. Dabei soll weiter Verfahren
und eine Anlage geschaffen werden, durch die eine Anpassung während
Produktionspausen während des Betriebes möglich
sein sollen.
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Die
Lösung für das Verfahren zum Betreiben einer Anlage
besteht darin, dass zur Anpassung an unterschiedlichen Durchsatzmengen
der Fasern oder zu Wartungszwecken zumindest ein Teil der Transportstrecke
in seinen Eigenschaften verändert wird, wobei die Veränderung
derart vorgenommen wird, dass mittels zumindest einer Weiche zwischen zumindest
zwei Transportrohren umgeschaltet wird und/oder zumindest ein Teil
des Transportrohres mit zumindest einem zweiten Transportrohr ausgetauscht
wird.
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Die
Lösung für eine Anlage besteht nach der Erfindung
darin, dass zur Änderung der Eigenschaften der Transportstrecke
zumindest ein Teil der Transportstrecke aus zumindest zwei Transportrohren
besteht, wobei zur abwechselnden Ansteuerung dieser Transportrohre
zumindest eine Weiche (4) und/oder zumindest ein Flansch
in der Transportstrecke angeordnet ist.
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Hinsichtlich
der Begrifflichkeit versteht die Erfindung unter Eigenschaften des
Transportrohrs die Ausführungsart eines Transportrohres,
das hinsichtlich seines Innendurchmessers nicht immer konstant ausgeführt
sein muss. Aus den Beispielen des Standes der Technik sind eine
Vielzahl an geometrischen Variationen für den Innendurchmesser
eines derartigen Transportrohres bekannt. Die Lehre der Erfindung
sagt aus, dass im Falle einer Wartung und/oder bei einer Produktionsumstellung
das Transportrohr mit seinen Eigenschaften an die jeweilige Produktion
angepasst werden kann. Dazu sind die im Weiteren beschriebenen Möglichkeiten
denkbar. Die Anlage für sich ist alleine betreibbar und
weist für sich vorteilhafte Merkmale aus, ist aber natürlich
im Besonderen für die Durchführung des Verfahrens
geeignet. Der Begriff Transportstrecke steht dabei für
das Transportieren von Fasern in einer Anlage zur Herstellung von
Faserplatten, wobei vorzugsweise von einem Defibrator (Dampfkocher)
oder einem Zerfaserer der Transport begonnen wird und vorzugsweise
in einen Rohrtrockner eingeleitet wird. Vorzugsweise werden die
Fasern oder das faserähnliche Material in der Transportstrecke
beleimt.
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In
vorteilhafter Weise löst die Erfindung ein schwieriges
Problem für den Anlagenbetreiber. Denn durch die Erfindung
sind Anlagenbetreiber nun in der Lage problemlos Kleinaufträge
oder auch grenzwertige Aufträge anzunehmen, die mit ihren
Anforderungen am Rande der Zulässigkeit der Produktionsanlage
arbeiten und somit einen höheren Verbrauch an Rohstoffen
herausfordern. Durch die einfache und kostengünstige Lösung,
die sich auch ohne weiteres als Nachrüstlösung
auf dem Markt anbieten lässt, wird eine herkömmliche
Anlage zumindest um einen Teil oder um ein ganzes Transportrohr,
im Ausführungsbeispiel vom Zerfaserer bis zum Rohrtrockner, erweitert.
Damit ist es möglich, angepasst an die Durchsatzmenge an
Fasern pro Zeiteinheit, jeweils das für diese Durchsatzmenge
am besten geeignete Transportrohr auszuwählen und in die
Produktionsanlage zu integrieren. Durch Versuche, Berechnungen oder
Modelle erfährt der Betreiber, welcher Rohrinnendurchmesser
bzw. die Geometrie des Transportrohrs am besten für die
gerade anstehenden Zwecke geeignet ist und wird diesen ggf. sogar
automatisiert auswählen. Primär werden hierzu
Berechnungen in Zusammenhang mit dem Dampfverbrauch des Zerfaserers
(Refiner) und dem Faserdurchsatz in Verbindung mit dem Innendurchmesser
durchgeführt. Dieser Produktionsteil kann natürlich
auch ständig mit Messvorrichtungen (Geschwindigkeitsmesser
im Transportrohr, Leimverbrauch der Bindemitteldüsen, etc.) überwacht
werden und bei anhaltenden schlechten Messergebnissen kann der Betreiber oder
der Maschinenführer automatisch darauf hingewiesen werden,
dass ein Wechsel zwischen den Transportrohren sinnvoll oder notwendig
erscheint.
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Im
Bereich der Wartung ist es von Vorteil, die Teile des Transportrohres
auswechselbar anzuordnen, die regelmäßig verunreinigen
(könnten) und entsprechend gereinigt werden müssen.
Auch ist eine Besichtigung eines mehrere Meter langen Rohres auf
Verschleiß oder Anbackungen im Innenbereich nicht innerhalb
weniger Minuten durchführbar, sondern benötigt Personal
und Equipment. Die Umstellung zwischen den Transportrohren kann
manuell, durch den Austausch der Anschlüsse zweier feststehender
langer Transportrohre (bis zu 100 m) durchgeführt werden,
oder es wird ein Teil des Transportrohres ersetzt und mit geeigneten
dichtbaren Flanschen gekuppelt. In aufwendigeren Ausführungsformen
kann die Umschaltung mittels Weichen, vorzugsweise auch während
der Produktion, durchgeführt werden.
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Es
ist hierbei zu beachten, dass die Umschaltung zwischen zwei Transportrohren,
oder Teilen davon, im Vordergrund steht, wobei die Transportrohre,
die ausgetauscht werden, entsprechend dem Anwendungszweck auch über
ihre Länge unterschiedliche Innen- und/oder Außengeometrien
aufweisen dürfen, um die Beleimung zu optimieren. Es ist
auch die Anwendung gleicher Transportrohre denkbar, sofern an bestimmten
Anlagenpunkten ein erhöhter Verschleiß oder Anbackungen
auftreten, die regelmäßig geprüft, überwacht
und/oder gereinigt werden müssen Weitere vorteilhafte Maßnahmen und
Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen
und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
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Es
zeigen:
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1 Eine Übersicht
einer stark vereinfachten Plattenherstellungsanlage,
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2 einen
schematischen Schnitt durch die erfindungsgemäße
Anordnung zweier mittels zweier Weichen umschaltbarer Transportrohre
mit unterschiedlichem Innendurchmesser,
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3 eine
Anordnung nach 2 mit nur einer Weiche und zwei
direkten Zugängen der unterschiedlichen Transportrohre
in den Rohrtrockner,
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4 einen
schematischen Schnitt durch die erfindungsgemäße
Anordnung zweier mittels Flansche austauschbarer Transportrohre
mit unterschiedlichem Innendurchmesser,
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5 ein
weiteres Ausführungsbeispiel mit einem Zerfaserer, der
zumindest zwei unterschiedlich steuerbare Ausgänge in zwei
unterschiedliche Transportrohre aufweist und
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6 ein
weiteres Ausführungsbeispiel nach 4 mit einer
Anordnung der Beleimdüsen außerhalb des austauschbaren
Bereichs des Transportrohres.
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Nach 1 beginnt
das beispielhafte und vereinfacht dargestellte Herstellungsverfahren
mit einem Defibrator 1, auch Zerfaserer genannt, der durch thermomechanische
Zerfaserung von Holz, Holzabfällen oder ähnlichem
Ausgangsmaterial mittels Überdruck und Dampfeinwirkung
Faserstoff bzw. Fasern 20 herstellt. Diese Fasern 20 werden über
eine Transportstrecke 22 einem Transportrohr 2,
(Fachbegriff in der Industrie bzw. für den Fachmann: „Blow-Line”), übergeben
und während des Transports mit einer oder mehreren Beleimdüsen
(in 1 nicht dargestellt) beleimt. Anschließend
werden die Fasern 20 mit höherer Geschwindigkeit
als die vorherrschende Luftgeschwindigkeit der Trocknerluft 6 in
einen Rohrtrockner 3 eingebracht. Die für den Transport
notwendige Luftgeschwindigkeit der Trocknerluft 6 im Rohrtrockner 3 wird
durch einen Lüfter 12 generiert, der mit beheizter
(etwa 180°C bis 220°C) und vorzugsweise trockener
Luft, versorgt wird. Nach dem Rohrtrockner 3, der bis zu
100 m lang sein kann, werden die getrockneten Fasern einem Zyklon 14 übergeben,
der die Trocknerluft 6 von den Fasern 20 abscheidet
und die Trocknerluft 6, ggf. mit einem gewissen Staubanteil,
an einen Vorfilter 16 übergibt. Anschließend
wird die Trocknerluft 6 in einer thermischen Abluftreinigung 17 nachbehandelt
und an die Umgebung abgegeben. Die getrockneten Fasern werden im
Zyklon 14 über eine Zellenradschleuse 15 an
einen Faserbunker 8 übergeben und von dort kontrolliert
in eine Streuvorrichtung 10 ausgetragen, die eine Streugutmatte
aus den beleimten und getrockneten Fasern 20 auf einem
Formband 7 streut. Anschließend wird die Streugutmatte
in eine kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeitende Presse 11 eingebracht
und nach ihrer Verpressung zu einer Faserplatte dem Bereich der
Nachbearbeitung 18 übergeben. In der Nachbearbeitung
werden die Faserplatten entsprechend konfektioniert, geschliffen
und gelagert.
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Werden
nun nach hochdichten Faserplatten nur mitteldichte Faserplatten
oder sogar Leichtfaserplatten produziert, benötigt der
aktuelle Verfahrensablauf insgesamt weniger Fasermaterial und aus dem
Defibrator 1 werden weniger Fasern 20 in das Transportrohr 2 ausgetragen.
Die bisherigen Anlagen arbeiten erfahrungsgemäß nur
in einem bestimmten Bereich optimal und sind für weniger
frequentierte Arbeitsbereiche normalerweise nur suboptimal hinsichtlich
der Beleimung einstellbar. Um nun auch diese Bereiche optimal einstellen
zu können, insbesondere hinsichtlich der Fördergeschwindigkeit
und der Beleimqualität, werden nach 2 die Weichen 4 umgeschaltet
und nicht mehr das erste Transportrohr 2 durchgehend mit
Fasern 20 beaufschlagt, sondern das zweite Transportrohr 9,
das ebenfalls Düsen 5 zur Beleimung aufweist,
aktiviert. Es ist dem Fachmann verständlich, dass nicht
nur zwei verschiedene Transportrohre 2, 9 Anwendung
finden können, sondern eine Vielzahl hiervon, je auf den
Anwendungsfall abgestimmt. Es sind sogar Kombinationsanlagen denkbar,
die neben Fasern oder faserähnlichem Material auch Kunststoffzumischungen
oder andere Substitute verwenden und hierfür besondere
Transportrohre zur Beleimung benötigen. In einem besonders
bevorzugten Fall sind drei verschiedenen Transportrohre vorhanden,
für geringen Faserdurchsatz, für mittleren (normalen)
Faserdurchsatz und für einen hohen Faserdurchsatz. Bei
geringerem Faserdurchsatz wird auch weniger Dampf aus dem Defibrator 1 in
die Transportstrecke 22 übertragen. Bereits hier
wird kenntlich, dass bei geringem Faserdurchsatz pro Zeiteinheit
ein engeres Transportrohr sinnvoll ist als bei großem Faserdurchsatz,
da ein enges Transportrohr verstopfen kann und gleichzeitig eine sinnvolle
Beleimung unmöglich macht. Gleichzeitig ist bei einer großen
Menge an Fasern pro Zeiteinheit ein zu großes Transportrohr
von Nachteil, weil durch zu wenig Dampf die notwendige Transportgeschwindigkeit
für eine optimale Beleimung nicht erreicht wird. Wie beschrieben
ist die Zuleitung von Dampf in das Transportrohr angesichts der
Umweltproblematik und der hohen Energiekosten eine nicht wünschenswerte
Alternative. Ein Fachmann kann in diesem Zusammenhang mit der Wortwahl
kleiner und größer durchaus die Erfindung nachbilden,
da neben der Größe des Transportrohrs auch die
gewünschte Transportgeschwindigkeit und die Materialart
Kriterien darstellen, die eingehende Berechnungen benötigen,
die im Aufgabengebiet eines Anlagenbauers liegen.
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Grundsätzlich
verläuft der nachfolgende Teil des Verfahrens seinen üblichen
Gang und die Fasern 20 werden nach der Beleimung über
den Rest des ersten Transportrohres 2 in den Rohrtrockner 3 überführt
und mit zumindest einer Austrittsdüse 19 an die Trocknerluft 6 im
Rohrtrockner 3 übergeben.
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Nach 3 ist
dieser Vorgang insoweit abgeändert, als dass nach der ersten
Weiche 4 keine weitere Weiche vorhanden ist und die beiden
Transportrohre 2 und 9 zwei getrennte Austrittsdüse 19 im Rohrtrockner
zur Übergabe der Fasern 20 an die Trocknerluft 6 aufweisen.
Auch hier sind für dieses Ausführungsbeispiel
zwei Sätze Düsen 5 notwendig, da die
Düsen 5 getrennt für das entsprechende Transportrohr 2 oder 9 konfiguriert
sind. In den 2 und 3 ist auch
ein Anfahrrohr 13 zu sehen. Dieses Rohr wird dazu benutzt
im Anfahrbetrieb schlechte oder ungenügende Fasern auszusortieren
und einen Eintritt derselben in den Produktionsprozess zu verhindern.
Die vorliegende Ausarbeitung versteht ein derartiges Anfahrtransportrohr
nicht als Transportrohr gemäß der Erfindung, da
es nicht in einen Rohrtrockner 3 mündet bzw. dazu
dient Fasermaterial aus dem Verfahren auszusondern.
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4 zeigt
eine einfache Lösung der erfindungsgemäßen
Aufgabe, besonders hilfreich zur Nachrüstung oder engem
Bauraum. Das zweite Transportrohr 9 wird bei Bedarf in
das Transportrohr 2 eingesetzt und weist andere Eigenschaften,
beispielsweise einen anderen Innendurchmesser, zumindest in Teilen
auf, als der substituierte Teil des Transportrohres 2.
Eine Flanschlösung mit Flanschen 21 ist aufgrund
der kleinen Außendurchmesser der Transportrohre grundsätzlich
kein Problem. Die Koppelung und das Abdichten der Flansche 21 der
Transportrohre 2, 9 kann aber auch automatisiert durchgeführt
werden, sofern dafür Bedarf oder der Wunsch danach besteht.
Auf eine zeichnerische Lösung derartiger Standartbauteile
wurde verzichtet. Der Fachmann wird hier die notwendigen Maßnahmen
ergreifen um derartige Verbindungen dem Stand der Technik und nach
den technischen Regeln sicher herzustellen.
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In
einer weiteren Alternativlösung nach 5 weist
die Anlage bzw. der Defibrator 1 direkt drei Ausgänge
auf, wobei zwischen diesen Ausgängen nach Bedarf umgeschaltet
werden kann. Auch hier ist ein Anfahrrohr 13 eingebracht.
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Um
noch die Anzahl der Düsen 5 in der Anlage zu optimieren,
wird weiter empfohlen diese in einem ersten Bereich des Transportrohres 2 anzuordnen.
In Produktionsrichtung wird erst anschließend je nach Bedarf
ein Teil des ersten Transportrohres 2 durch das Transportrohr 9 ersetzt.
Es ist dem Betrachter verständlich, dass im Rahmen der
Erfindung weitere Möglichkeiten denkbar sind, um das erfindungsgemäße
Austauschen von Teilen oder des gesamten Transportrohres 2 der
Transportstrecke 22 zu ermöglichen oder möglichst
kostengünstig zu gestalten.
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Hinsichtlich
der verwendbaren Düsen sei anzumerken, dass die beschrieben
Anlage bzw. das Verfahren außerordentlich gut geeignet
ist für Beleimungsdüsen, die das Bindemittel vor
dem Eintritt in das Transportrohr mit Dampf dispergieren und/oder dass
das Bindemittel bei Austritt aus der Düse mit Dampf zerkleinert
in das Transportrohr einbringen. Bei beiden Düsen wird
Dampf dazu verwendet das Bindemittel in Bereich von unter 40 Mikron
aufzuspalten und somit bei Eindüsung in das Transportrohr eine
optimale Beleimung der Fasern zu ermöglichen. Diese Düsen
sind besonders dazu geeignet, weil bei der Dispergierung des Dampfes
mit dem Bindemittel in einer Mischkammer vor der Düse selbst
bzw. vor dem Eintritt in die Blowline die Dispersion optimal druckgeregelt
werden kann, aber in dem Transportrohr eine gewisse Mindestgeschwindigkeit
der Fasern bzw. des Dampfes benötigt. Wird nun diese Mindestgeschwindigkeit
nicht erreicht, fällt die Beleimungsqualität ebenfalls
wieder ab und es müsste Dampf zugeleitet werden. Bei den zerkleinernden Düsen
wird kurz oder während des Eintritts des Bindemittels in
das Transportrohr das Bindemittel mit seitlich ankommenden Dampfstößen
zerkleinert und derart in das Transportrohr eingebracht. Die geringe Menge
an Dampf, die hier zusätzlich eingeführt ist,
ist marginal und nur zur Auflösung oder Vermischung des
Bindemittels von Nöten.
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- 1
- Defibrator
- 2
- erstes
Transportrohr
- 3
- Rohrtrockner
- 4
- Weiche
- 5
- Düsen
- 6
- Trocknerluft
- 7
- Formband
- 8
- Faserbunker
- 9
- zweites
Transportrohr
- 10
- Streuvorrichtung
- 11
- Presse
- 12
- Lüfter
- 13
- Anfahrrohr
- 14
- Zyklon
- 15
- Zellenradschleuse
- 16
- Vorfilter
- 17
- Abluftreinigung
- 18
- Nachbearbeitung
- 19
- Austrittsdüse
- 20
- Fasern
- 21
- Flansch
- 22
- Transportstrecke
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 1632450
A1 [0007]
- - DE 19506353 A1 [0008]
- - DE 10226820 B3 [0010]
- - DE 10059881 A1 [0010]
- - DE 10247412 A1 [0011]