DE2946219A1

DE2946219A1 - Schalungsplatte

Info

Publication number: DE2946219A1
Application number: DE19792946219
Authority: DE
Inventors: Günter Ph. Dr.-Ing. 8904 Friedberg Peer
Original assignee: HEGGENSTALLER ANTON HOLZIND; Anton Heggenstaller GmbH
Current assignee: Anton Heggenstaller GmbH
Priority date: 1979-11-15
Filing date: 1979-11-15
Publication date: 1981-05-21
Also published as: DE7932338U1; DE2946219C2

Description

Schalungsplatte
Die Erfindung bezieht sich auf eine Schalungsplatte mit drei miteinander durch Klebstoff bzw. Leim verbundenen, nahezu gleich dicken Schichten, von denen die Deckschicht aus miteinander verleimten, oberflächenbearbeiteten Brettern bestehen, die sich in Längsrichtung der Platte erstrecken.
Unter den zahlreichen Ausführungsformen bekannter Schalungsplatten sind die Dreischichten-Schalungsplatten ähnlich DIN 18215 die gebräuchlichsten. Die einzelnen Lagen bestehen aus durchgehenden Brettern, die jedoch von Lage ru Lage kreuzweise verleimt sind. Von solchen Schalungsplatten wird verlangt, daß die einzelnen Schichten während der Gebrauchsdauer sicher zusammenhalten müssen und deren Tragfähigkeit nicht beeinträchtigt werden dürfen. Die zulässige Durchbiegung von Schalungsplatten ist ebenso vorgeschrieben, wie die Oberflächenbeschaffenheit und Witterungsbeständigkeit. Nach derzeit geltender Auffassung werden diese zahlreichen Bedingungen am besten durch kreuzweise verleimte Bretter, vorzugsweise aus Nadelhölzern, erfüllt Es hat schon zahlreich Versuche gegeben, Schalungsplatten anders zu gestalten, um entweder die Kosten zu mindern oder die Durchbiegung zu verringern bzw. die Standzeit zu erhöhen. So ist es beispielsweise durch die DE-OS 22 44 406 bekannt geworden, hr als drei Schichten zu bilden, wobei die Kernschicht aus einer Spanplatte erheblicher Dicke besteht, die beidseitig Mit mehreren Lagen dünner holzschichten und einer Abdeckschicht aus feuchtigkeitsundurchlässigem Werkstoff zu einem einstückigen Verbundkörper verpreßt wird. Solche Schalungsplatten weisen eine zu große Durchbiegung auf, so daß der Abstand der Kanthölzer beim Verspannen der Platten in Verschalungsstellung wesentlich verringert werden muß, was praktisch unzumutbar ist. Andere Lösungsformen ergeben sich aus der DE-OS 22 17 994, 23 57 818, GM 1 862 545 und GM 1 826 812. Wenn man bedenkt, daß die Dicke der Schalungsplatte normalerweise 21 mm beträgt, dann kann man ermessen, wie kostenaufwendig die Gestaltung der Schalungsplatte aus mehr als drei Schichten ist. Solche Vorschläge, unter Verwendung von Spandem platten-Mittellogen, haben sich gemöß auch in der Praxis nicht bewährt.
Aber auch die eingangs erwähnten Ublichen Schalungsplatten sind noch mit Mängeln behaftet, die es zu beheben gilt. So sind beispielsweise die Durchbiegung noch zu groß und die Herstellungskosten zu teuer. Um eine 21 mm dicke Schalungsplatte herzustellen, muß man von einem 36 mn starken Rohmaterial ausgehen. ublicherweise werden die Deckschichten so hergestellt, daß Bretter aneinander geleimt und danach in der Mitte auseinandergespalten werden. Dadurch erreicht man zwar ebene Oberflächen und paarweise zueinanderpassende, in ihrer Dicke den Toleranzbestimmungen entsprechende Deckschichten, nimmt aber durch den Spaltvorgang eine Lockerung der Leimfugen inkauf.
Besonders unangenehm wird die bei solchen Schalungsplatten häufig auftretende Unregelmößigkeit der Oberfläche empfunden, die sich in blasenhaftem Aussehen und stellenweise stärkerer Rauhigkeit säubert.
Untersuchungen haben ergeben, daß in diesen Bereichen die Verleimung der Schichten mangelhaft und ursächlich war, was beispielsweise auf unterschiedliche Dicken der Bretter der Mittellage zurUckzuführen ist. Die beim Spalten außerdem auftretende Lockerung der Deckschichtenbretter begünstigt außerdem das Eindringen von Feuchtigkeit und Beton und mindert partiell die Festigkeit.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine in der Biegefestigkeit verbesserte Schalungsplatte mit einfacherer herstellungsweise zu entwickeln, bei der die geschilderten Mängel in der oberflöchenbeschaffenheit nicht auftreten können.
Uberraschenderweise hat sich gezeigt, daß diese Aufgabe im Sinne der Erfindung dadurch gelöst werden kann, daß die Mittolschicht der Schalungsplatte aus einer Preßspanplatte besteht.
Die Anwendung von Preßspanplatten für Mittelschichten ist zwar aus der genannten DE-OS 22 44 406 bekannt. Im Wissen, daß solche Preßspanplatten zwar billig, aber nicht ausreichend biegesteif sind, versucht man bei der bekannten Ausbildung die Festigkeit durch mehrere Deckschichten herbeizuführen, die sowohl gemeinsam als auch einzeln wesentlich dUnner als die Mittelschicht sind.
Damit nimmt die Preßspanplatte nur die Funktion eines Raumfüllers wahr, der keinen wesentlichen Beitrag zur Gesamtfestigkeit der Schalungsplatte liefert.
Durch diese Erfahrungen wird der Fachmann davon abgehalten, bei einer Dreischichtenplatte, deren Schichten gleich stark sind, die Mittelschicht aus Preßspanholz zu bilden. Geht man von einer 21 mm dicken Schalungsplatte aus, dann beträgt die Wandstärke der Mittelschicht ndmIich nur 7 mm. Von Preßspanplatten dieser Dicke weiß man, daß sie außerordentlich biege- und bruchempfindlich sind. Es wöre also zu erwarten gewesen, daß der Einsatz von Preßspanplatten als gleichdicke Mittelschicht wie die einzelne Deckschicht zu einer noch biegeempfindlicheren Schalungsplatte als jener der DE-OS 22 44 406 führen müßte.
uberraschenderweise hat sich jedoch bei der Ausführung der erfindungsgemäßen Lehre gezeigt, daß eine danach hergestellte Schalungsplatte eine um etwa 15 % höhere Biegefestigkeit als die eingangs erwähnte, aus kreuzweise verleimten Brettern bestehende Schalungsplatte aufweist. Dieser Vorteil ist Uberraschend und nicht ohne weiteres erklärbar. Hinsichtlich der Herstellungskosten konnten erhebliche Ersparnisse erreicht werden.
Bei der erfindungsgemäßen Schalungsplatte treten die bemängelten Oberflächenveränderungen überhaupt nicht mehr auf. Da Preßspanplatten eben in ihrer Oberfläche und mit konstanter Wanddicke herstellbar sind, lassen sie sich auch vollflöchig mit den Deckschichten verkleben, deshalb kann die beim Spalten der Deckschichten manchmal auftretende Lockerung der Leimfugen keine negative Auswirkung mehr haben, weil die davon betroffenen Bretter ganzflächig mit der Mittelschicht verleimt sind und die Lockerung im Gebrauch der Schalungsplatten nicht fortschreiten kann.
Nach der Erfindung ausgebildete Schalungsplatten hinterlassen somit beim Entschalen keine uner*Unschten Abbildungen am Beton.
Im Rahmen einer Ausgestaltung der Erfindung empfiehlt es sich, die Mittelschicht aus einer stranggepreßten Spanplatte zu bilden, weil man dadurch die Möglichkeit hat, durch verschiedene Manipulationen bei Strangpreßverfahren die Struktur der Späne zu beeinflussen. So ist es beispielsweise zweckmößig, die Späne oder sonstigen Kleinteile der Preßspanplatte miteinander unter Meidung bevorzugter Logeorientierungen stark miteinander zu verfilzen. Solche Verfilzungsvorgönge erreicht man im Strangpreßvafahren dadurch, daß der Preßstempel einen verhältnismäßig langen Weg bei geringer Vorschubgeschwindigkeit zurücklegt, so daß sich die Späne während des Verdichtungsvorganges in einer Art Fließbewegung befinden, die offenbar ursächlich fUr die Verfilzung ist. Eine Steigerung der Verfilzung kam man auch dadurch erreichen, daß man die bei Strangpressen üblichen Schließschieber vor jedem Preßhub wiederholt hin- und herbewegt.
Andererseits kann es sich als vorteilhaft erweisen, die Spöne oder sonstigen Kleinteile der Preßspanplctten so zu orientieren, daß sie eine mehr senkrecht zur Presirichtung orientierte Lage einnehmen. Die im Flachpreßverfahren hergestellten Spanplatten haben eine bevorzugte Spanlöngsorientierung parallel zur ob.rfläche, aber die Spöne liegen hier nicht vorwiegend quer zur Lönge der Spanplatte. Dieses Flachpreßverfahren führt zu einer Spanplatte mit einer Biegefestigkeit, die sowohl an Ldngsrichtung der Platte als auch quer dazu fast gleichwertige Biegefestigkeiten bringt. Bei einer im Strangpreßverfahren hergestellten Spanplatte, vor all m im Bereich von dünnen Plottendicken (ca. 7 - 19 mm), liegen die Spöne bevorzugt quer zur Pressrichtung. Daher haben diese stranggepressten Platten eine geringere Biegefestigkeit in Pressrichtung, jedoch eine wesent- lich höhere Biegefestigkeit quer zur Pressrichtung. Es erweist sich daher als zweckmößig, bevorzugt stranggepresste Spanplatten als Mittellage fUr mehrschichtige Schalungsplatten zu verwenden, da die Mittellage nur quer zur Schalungsplatten-Längsochse eine erhöhte Biegefestigkeit aufweisen muß, wohingegen die Biegefestigkeit in Längsachse der Schalungsplatte bereits durch die beiden in Längsrichtung aufgeleimten Decklamellen erreicht wird.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, daß die Preßspanplatte an mindestens zwei gegenüberliegenden Rändern von gleich dicken Leisten begrenzt ist, die ihrerseits mit den Deckschichten, aber nicht mit der Mittelschicht verleimt sind, dies kann ebenso an den Stirnseiten erfolgen.
In der Praxis wird die Herstellung solcher Schalungsplatten dergestalt durchgeführt, daß die beiden Deckschichtlamellen auf der Innenseite beleimt werden. Anschließend wird die Mittellage auf die beleimte Innenseite einer Deckschicht aufgelegt und zum Abschluß der Längskante zwei Voll holz leisten in der Stärke der Mittellage mit ca. 15 - 30 mm Breite aufgesetzt. Diese Leisten können auch auf den beiden Stirnkoton vorgesehen werden. Anschließend wird die zweite Deckschicht aufgelegt und im Flachpressverfahren verpresst.
Die Verbundwirkung kommt erst nach dem Aufsetzen der zweiten Deckschicht und dem Verleimen beider Deckschichten mit der Mittelschicht zustande.
Einzelheiten der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch und beispielsweise dargestellt. Es zeigent Fig. 1: einen Querschnitt durch eine Dreischichten-Schalungs platte, Fig. 2 und 3: Teilquerschnitte in vergrößertem Maßstab mit Mittelschichten unterschiedlicher Struktur und Fig. 4: einen Querschnitt durch eine Dreischichten-Scholungsplatte mit seitlichen Randleisten.
Die Dreischichten-Schalungsplatte 1 gemäß Fig. 1 weist in üblicher Weise Deckschichten 2 aus miteinander verleimten Naturholz-Brettern auf, die sich in Lungsrichtung der Platte 1 erstrecken, während die Mittelschicht 3 aus einer Preßspanplatte besteht. Sämtliche Schichten 2,3 sind etwa gleich dick.
Es ist Uberraschend, daß eine solche Schalungsplatte mit einer ca. 7 mm dicken Zwischenschicht 3 aus Preßspanholz eine um etwa 15 % höhere Biegefestigkeit als eine aus kreuzweise verleimten Naturholz-Brettern gebildete Schalungsplatte gleicher Dimension aufweist.
Bei. Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist dovon ausgegangen, eine im Flachpressverfahren hergestellte Preßsponplotte zu verwenden, bei sich die Späne bevorzugt parallel zur Plattenoberfläche orientieren.
Bei. Ausihrungsbeispiel der Fig. 2 und 3 wird hingegen eine stranggepreßte Preßspanplatte 3 verwendet. Wenn man gemäß Fig. 2 die Struktur der Späne so wählt, daß eine Verfilzung 5 der Späne entsteht, dann erreicht man ein Ma imum der Biegefestigkeit.
Wie man solche Mittelschichten mit verfilzten Spänen herstellt, ist Gegenstand einer anderen Erfindung. ts kommt beim Strang- pressen darauf an, durch Veränderung des Hubes und der Vorschubgeschwindigkeit des Strangpreßstempels den in Verdichtung befindlichen Spänen genügend Zeit zu lassen, sich während des Verdichtungsvorgonges in ihrer Lage zu verändern. Außerdem hat die wiederholte Betätigung des Schließschiebers einer Strangpresse bei jedem Preßvorgang einen Einfluß auf die Struktunerung der Späne im im Verbund.
Man kann aber auch eine Preßspanplatte 3 gemäß Fig. 3 herstellen, bei der zahlreiche Späne ungefähr senkrecht zur Plattenoberfläche orientiert sind. Eine solche Struktur erhält man dann, wenn der Hub des Preßstempels verkürzt und die Vorschubgeschwindigkeit erhöht wird und wenn der Schließschieber entweder gar nicht oder nur einmal betätigt wird. Solche Preßspanplatten gemäß Fig. 3 weisen eine besondere Stabilität der Späne in der Druckzone bei Biegebeanspruchungen auf.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 wird vorgeschlagen, die Mittelschicht 3 an mindestens zwei gegenüberliegenden Rändern mit Leisten 7 zu begrenzen. Diese Leisten 7 können auch allseitig vorgesehen sein. Man legt zunächst die Spanmittellage 3 auf die beleimte untere Deckschicht 2, legt dann die Leisten 7 entweder an den beiden Längskanten, oder aber auch noch an den beiden Stirnkanten auf und zwar ohne Verleimung der Leisten mit der Spanplattenmittellage. Nun wird die obere Deckschicht 2 aufgesetzt und durch die Verleimung der Schichten 2, 3, 2 wird auch die Deckschicht 2 mit den Leisten 7 verbunden.

Claims

P a t e n t a n 5 p r U c h e: 1))Schalungsplatte mit drei miteinander durch Klebstoff verbundenen, nahezu gleichdicken Schichten, von denen die Decksdichten aus miteinander verleimten, oberflächenbearbeiteten Brettern bestehen, die sich in Längsrichtung der Platte erstrecken, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Mittelschicht (3) aus einer Preßspanplatte besteht.
2) Schalungsplatte nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t, daß die Mittelschicht (3) aus einer stranggepreßten Spanplatte besteht.
3) Schalungsplatte nach Anspruch 2, dadurch g e k e n n -z o i c h n e t , daß die Späne oder sonstigen Kleinteile der Preßsponplatte (3) miteinander unter Meidung bevorzugter Lageorientierungen stark verfilzt (5) sind.
4) Schalungsplatte nach Anspruch 2, dadurch 9 e k e n n -z e i c h n e t, daß die Späne oder sonstige Kleinteile der Preßspanplatte (3) eine mehr senkrecht zur Plattenoberfläche orientierte Lage (6) einnehmen.
5) Schalungsplatte nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Preßspanplatte (3) an mindestens zwei gegenüberliegenden Rändern von gleicbdicken Leisten (7) begrenzt ist, die ihrerseits mit den Deckschichten (2), aber nicht mit der Mittelschicht (3) verleimt sind.