DE102008030438A1

DE102008030438A1 - Verbesserter Plattenwechsel in Bogenoffsetdruckmaschinen

Info

Publication number: DE102008030438A1
Application number: DE102008030438A
Authority: DE
Inventors: Christian Görbing; Martin Greive; Alexander Knabe; Markus Stark; Markus Wolf
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen Intellectual Property AG and Co KG
Priority date: 2007-07-13
Filing date: 2008-06-26
Publication date: 2009-01-22
Anticipated expiration: 2028-06-27
Also published as: US8141488B2; US20090013889A1; JP2009018586A; CN101342811A; JP5183332B2; DE102008030438B4; CN101342811B

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Wechsel von Druckplatten (6, 7) in Bogenrotationsdruckmaschinen (30) mit mehreren Druckwerken (1, 2, 3), wobei die Plattenzylinder (23) in den Druckwerken (1, 2, 3) während des Druckbetriebs mechanisch miteinander gekoppelt sind. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass zu Beginn des Plattenwechsels die Plattenzylinder (23) mechanisch miteinander gekoppelt sind und gemeinsam von einem Hauptantriebsmotor (5) angetrieben werden und dass jeder Plattenzylinder (23) nach dem Herausfördern seiner alten Druckplatte (7) von der gemeinsamen mechanischen Verbindung abgekoppelt und durch einen separaten Antriebsmotor (4) angetrieben wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Wechsel von Druckplatten in Bogenrotationsdruckmaschinen mit mehreren Druckwerken, wobei die Plattenzylinder in den Druckwerken während des Druckbetriebs mechanisch miteinander gekoppelt sind.
Bei Bogenrotationsdruckmaschinen sind die Druckzylinder in den einzelnen Druckwerken während des Druckbetriebs mechanisch miteinander gekoppelt und werden über einen gemeinsamen Antriebsmotor angetrieben. Diese mechanische Kopplung hat den Nachteil, dass beim Plattenwechsel der Druckplatten keine ausreichende Flexibilität vorhanden ist, so dass alle Druckplatten nacheinander in einer vorgegebenen Reihenfolge durch die gemeinsame mechanische Verbindung angetrieben herausgefördert und auch wieder eingezogen werden müssen. Dies führt dazu, dass der Druckplattenwechsel unnötig lange dauert. Die Verkürzung von Rüstzeiten insbesondere beim Plattenwechsel ist ein wichtiger Gesichtspunkt, um die Produktivität einer Bogenrotationsdruckmaschine zu erhöhen. Des weiteren müssen zwischen zwei Druckaufträgen also beim Plattenwechsel Gummituchzylinder und Gegendruckzylinder in der Druckmaschine gewaschen werden, um die Druckfarbe des alten Druckauftrags zu entfernen. Aus der Patentschrift EP 0 834 398 B1 ist eine Bogenrotationsdruckmaschine bekannt, bei der die Druckzylinder in den einzelnen Druckwerken mechanisch miteinander gekuppelt sind und über einen gemeinsamen Antriebsmotor angetrieben werden. Zusätzlich weisen die Plattenzylinder in den Druckwerken Schaltkupplungen auf, mit denen die Plattenzylinder aus der gemeinsamen mechanischen Verbindung ausgekuppelt werden können. Auf diese Art und Weise sind die Plattenzylinder gegenüber den übrigen Zylindern frei drehbar. Die Plattenzylinder sind über separate Antriebe gegenüber dem übrigen Räderzug verdrehbar. Damit ist es möglich, das Wechseln der Druckplatte in den Druckwerken gleichzeitig mit Waschvorgängen für die Gummituchzylinder oder Gegendruckzylinder durchzuführen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Wechsel von Druckplatten zu schaffen, welches einen zuverlässigen Plattenwechsel ermöglicht und gleichzeitig die Rüstzeiten beim Plattenwechsel mit Waschvorgängen an den Gummituchzylindern und Gegendruckzylindern verkürzt.
Die vorliegende Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Patentansprüche 1 und 19 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen und den Zeichnungen zu entnehmen. Die vorliegende Erfindung kann bei allen Offsetrotationsdruckmaschinen eingesetzt werden, welche über einzeln antreibbare Plattenzylinder verfügen, welche in einen gemeinsamen Zahnräderzug eingekuppelt können, so dass beim Druckbetrieb mechanische Verbindungen zwischen sämtlichen Zylindern in der Maschine bestehen. Diese mechanische Verbindung in Form eines Zahnräderzugs ist wichtig, um register- und passergenau drucken zu können. Die neue Art des Plattenwechsels zeichnet sich dadurch aus, dass zu Beginn des Plattenwechsels die Plattenzylinder zunächst mechanisch miteinander gekuppelt bleiben und gemeinsam von einem Hauptantriebsmotor der Druckmaschine angetrieben werden. Sobald in einem Druckwerk der zugehörige Plattenzylinder seine alte Druckplatte herausgefördert hat, wird dieser Plattenzylinder durch eine Kupplung vom mechanischen Räderzug abgekuppelt und durch einen zugeordneten separaten Antriebsmotor angetrieben. Dadurch wird vermieden, dass die einzelnen Plattenzylinder zunächst zum Plattenwechsel ausgekuppelt werden müssen und in eine Auskuppelposition gedreht werden müssen, so dass dann darauffolgend wie beim Stand der Technik der Plattenwechsel synchron durchgeführt wird. Hier verbleiben die Plattenzylinder stattdessen im Verbund und in ihrer zu letzt verbliebenen relativen Winkelposition. Dafür dreht der Hauptantriebsmotor den gesamten Zahnräderzug samt Plattenzylindern, Gummituchzylindern, Gegendruckzylindern und Transportzylindern der Bogenoffsetdruckmaschine langsam rückwärts, wobei in den entsprechenden Stellungen der einzelnen Plattenzylinder die Plattenhinterkantenklemmeinrichtung in Form einer Spannschiene geöffnet wird und so die alte Druckplatte jeweils in den Plattenwechsler geschoben wird. Das Herausfördern kann durch die weiterhin mechanisch gekuppelten Gummituchzylinder und Plattenzylinder erfolgen, so dass die alten Druckplatten zwischen den beiden aufeinander abrollenden und miteinander gekuppelten Zylindern herausgefördert werden. Diese Art des Plattenwechsels ist besonders robust und zuverlässig im Vergleich zu den beim Herausfördern einzeln angetriebenen Plattenzylindern im Stand der Technik. Gemäß der Erfindung reichen insgesamt maximal zwei Umdrehungen des Zahnräderzugs aus, um sämtliche alten Druckplatten in die Plattenwechsler zu schieben. Da nach dem Herausschieben der Druckplatten in den Druckwerken die Plattenzylinder abgekuppelt sind, kann auch unmittelbar mit den Waschvorgängen in den Druckwerken begonnen werden. Des weiteren ist durch die gemeinsame mechanische Verbindung während dem Herausfördern der Druckplatte sichergestellt, dass sich Plattenzylinder und Gummituchzylinder mit der gleichen Geschwindigkeit bewegen, so dass die alte Druckplatte zwischen den aufeinander ablaufenden Plattenzylindern und Gummituchzylindern herausgefördert wird. Dies hat den großen Vorteil, dass keine separate Gummiwalze zum Herausfördern der Druckplatte benötigt wird, so dass Reinigungsvorgänge dieser separaten Gummiwalze nicht mehr notwendig sind.
In der ersten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass während des Plattenwechsels in den Druckwerken Waschvorgänge an den Gummituchzylindern und/oder Gegendruckzylindern vorgenommen werden. Der Plattenwechsel besteht aus dem Herausfördern der alten Druckplatte und dem Anlegen und Einführen der neuen Druckplatte. Während dieses gesamten Vorgangs oder zwischen dem Einführen der neuen Druckplatte und dem Herausfördern der alten Druckplatte können die Gummituchzylinder oder/und Gegendruckzylinder angetrieben durch die separaten Antriebsmotoren effektiv gewaschen werden. Dies reduziert die Rüstzeit.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der jeweilige Plattenzylinder in den Druckwerken dann aus der gemeinsamen mechanischen Verbindung ausgekuppelt wird, wenn die alte Druckplatte aus dem Plattenzylinder in den Plattenwechsler geschoben wurde und die Endstellung erreicht hat. Die Endstellung der Druckplatte kann durch einen Sensor im Plattenwechsler abgefragt werden, welcher mit dem Steuerungsrechner der Druckmaschine verbunden ist. Sobald der Sensor erkannt hat, dass sich die alte Druckplatte in der Endposition befindet, wird ein Signal an den Steuerungsrechner der Druckmaschine abgegeben, dass die Kupplung des jeweiligen Plattenzylinders betätigt werden kann und der Plattenzylinder nun aus dem Zahnräderzug ausgekuppelt und stattdessen durch den separaten Antriebsmotor angetrieben werden kann. Damit ist sichergestellt, dass die Druckplatte sicher in den Plattenwechsler gefördert worden ist, bevor auf den separaten Betrieb umgeschaltet wird.
Weiterhin ist vorgesehen, dass nach dem Auskuppeln des Plattenzylinders dieser durch den separaten Antriebsmotor abgebremst wird. Nach dem Auskuppeln und Abbremsen aller Plattenzylinder kann mit den Waschvorgängen begonnen werden.
Vorteilhafter Weise ist vorgesehen, dass die Plattenzylinder nach dem Einführen der neuen Druckplatte noch während des Waschvorgangs wieder in die gemeinsame mechanische Verbindung eingekuppelt werden. Während des Waschvorgangs sind die Plattenzylinder in den Druckwerken aus der gemeinsamen mechanischen Verbindung ausgekuppelt. Um die Rüstzeit zu verkürzen, kann das Einkuppeln der separat angetriebenen Plattenzylinder noch während des Waschvorgangs vorgenommen werden.
Vorteilhafter Weise ist außerdem vorgesehen, dass die alte Druckplatte im Druckwerk nach dem Herausfördern in einer Plattenklemmeinrichtung des Plattenwechslers gegen Absenken verriegelt ist. Damit wird die Druckplatte im Plattenwechsler gegen ein Zurückgleiten gesichert, so dass die Druckplatte nicht mehr zurück in das Druckwerk gelangen kann und mit dem Plattenzylinder oder Gummituchzylinder kollidieren kann. Die Plattenklemmeinrichtung des Plattenwechslers kann durch eine selbst hemmende Klemmeinrichtung hergestellt werden, bei der eine Führungsrolle durch die heraus geförderte Plattenhinterkante der alten Druckplatte nach oben geschoben wird. Durch das Eigengewicht der alten Druckplatte oder eine zusätzliche Federunterstützung klemmt die Führungsrolle die alte Druckplatte gegen die Klemmfläche, so dass die alte Druckplatte sich aufgrund der Form der Führungsbahn nur noch nach oben bewegen lässt. Damit wird ein Zurückgleiten der alten Druckplatte vermieden. Es handelt sich somit um eine selbsthemmende nur eine Richtungsbewegung zulassende Klemmeinrichtung.
Die genannte selbsthemmende Klemmeinrichtung im Plattenwechsler zeichnet sich außerdem dadurch aus, dass beim Hochschieben des Plattenwechslers die alte Druckplatte durch die Plattenklemmeinrichtung mitgenommen und aus einer Plattenklemmeinrichtung für die Vorderkante im Plattenzylinder gezogen wird. Zur Entnahme der alten Druckplatte kann der Plattenwechsler unterstützt durch Federkraft, hydraulische Elemente oder Gasdruckfedern vom Drucker nach oben geschoben werden. Durch die selbsthemmende Klemmeinrichtung wird beim Hochschieben des Plattenwechslers gleichzeitig die alte Druckplatte mit nach oben genommen und so aus der geöffneten Plattenklemmeinrichtung für die Plattenvorderkante im Plattenzylinder gezogen. Somit befindet sich nun die alte Druckplatte komplett außerhalb des Plattenzylinders.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass durch das Hochschieben des Plattenwechslers ein schwenkbares Leitelement des Plattenwechslers vom Plattenzylinder abgeschwenkt und in einer weitgehend senkrechten Stellung eingerastet wird. Durch das Abschwenken des Leitelements vom Plattenzylinder wird sichergestellt, dass die alte Druckplatte auch dann nicht mehr in den Bereich des Plattenzylinders gelangen kann, wenn der Plattenwechsler durch den Drucker wieder nach unten geschoben wird. Damit wird auch bei einer Fehlbedienung eine Kollision der alten Druckplatte mit dem Plattenzylinder zuverlässig vermieden, so dass die alte Druckplatte nicht mehr in das Druckwerk gelangen kann, sondern durch das eingerastete Leitelement sicher positioniert wird. Das Abschwenken und Einrasten des Leitelements ist mechanisch an das Hochschieben des Plattenwechslers gekuppelt, so dass dieser Vorgang zuverlässig ausgestaltet ist.
Vorteilhafter Weise ist außerdem vorgesehen, dass eine Schutzeinrichtung den zugänglichen Gummituchzylinder in den Druckwerken abdeckt. Beim Wechseln der Druckplatte ist bedingt durch das Anheben des Plattenwechslers und zum Einlegen der neuen Druckplatte der Plattenzylinder zugänglich. Da der benachbarte Gummituchzylinder ebenfalls zugänglich ist, besteht die Gefahr, dass der sich während der Waschvorgänge drehende Gummituchzylinder eine Gefahrenquelle für den Drucker darstellt, welcher die Druckplatten wechselt. Insbesondere wenn der Drucker die neue Druckplatte in die Plattenklemmeinrichtung für die Vorderkante legt, besteht die Gefahr, dass der Drucker mit seinen Fingern mit den sich drehenden Gummituchzylindern in Kontakt kommt. Dies wird durch eine abklappbare oder einfahrende Schutzeinrichtung am Gummituchzylinder vermieden, welche den Gummituchzylinder so abdeckt, dass er für den Drucker während des Plattenwechselvorgangs nicht zugänglich ist. Auf diese Art und Weise wird die Sicherheit für den Drucker während des Plattenwechselvorgangs deutlich erhöht.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass beim Druckplattenwechsel die neuen Druckplatten in den Druckwerken durch die separaten Antriebsmotoren der Plattenzylinder eingezogen werden. Der Einzug der neuen Druckplatten durch die separaten Antriebsmotoren bietet den Vorteil, dass die Gummituchzylinder und restlichen Zylinder in der Druckmaschine weiterhin durch den Hauptantriebsmotor angetrieben für den Waschvorgang zur Verfügung stehen. Dies bedeutet, dass, während der Waschvorgang noch läuft, angetrieben durch die separaten Antriebsmotoren die neuen Druckplatten bereits wieder eingezogen werden können. Auf diese Art und Weise wird die Umrüstzeit beim Druckplattenwechsel verkürzt.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die neuen Druckplatten beim Einzug durch eine Aufbügelwalze gegen die Mantelfläche des Plattenzylinders gedrückt werden. Durch diese Aufbügelwalze wird sichergestellt, dass die neue Druckplatte stramm auf dem Mantel des Plattenzylinders auf liegt. Durch die stramme Auflage der neuen Druckplatte auf dem Plattenzylinder wird verhindert, dass die Druckplatte in den Bereich des Gummituchzylinders kommt, welcher aufgrund der Waschvorgänge noch rotiert, und so von dem rotierenden Gummituchzylinder beschädigt wird. Die Aufbügelwalze ist also dazu da, die einfahrende neue Druckplatte vor dem benachbarten Gummituchzylinder während der noch andauernden Waschvorgänge zu schützen.
Alternativ oder zusätzlich ist es außerdem möglich, dass beim Einzug der neuen Druckplatten die Geschwindigkeit der Gummituchzylinder beim Waschvorgang an die Einzugsgeschwindigkeit der Plattenzylinder, welche von den separaten Antriebsmotoren angetrieben werden, angepasst wird. In diesem Fall müssen die Rotationsgeschwindigkeiten der separaten Antriebsmotoren und des Hauptantriebsmotors so aufeinander abgestimmt werden, dass zwischen Gummituchzylinder und Plattenzylinder keine Geschwindigkeitsdifferenz auftritt. In diesem Fall kann auf eine Aufbügelwalze verzichtet werden, da darin bei der Berührung des Gummituchzylinders durch die neue Druckplatte diese nicht vom Gummituchzylinder gegenüber dem Plattenzylinder bewegt und so falsch positioniert oder beschädigt werden kann. Sobald die neue Druckplatte auf dem Plattenzylinder anliegt und eingezogen ist, kann die Geschwindigkeit des Gummituchzylinders wieder geändert werden, um den Waschvorgang ungehindert fortzusetzen oder abzuschließen.
Vorteilhafter Weise ist außerdem vorgesehen, dass zum Abschluss des Einzugsvorgangs der neuen Druckplatte die Plattenhinterkante mittels eines Andrückelements in die Plattenklemmeinrichtung des Plattenzylinders geschoben und die Plattenklemmeinrichtung geschlossen wird. Durch das ausfahrende Andrückelement wird die Plattenhinterkante zuverlässig in der Plattenklemmeinrichtung für die Hinterkante auf dem Plattenzylinder positioniert, so dass die Plattenklemmeinrichtung für die Hinterkante diese sicher ergreifen und auf dem Plattenzylinder befestigen kann. Das Andrückelement wird dazu kurz in Richtung des Plattenzylinders ausgefahren und drückt die Plattenhinterkante in die dazu vorgesehene Plattenklemmeinrichtung auf dem Plattenzylinder. Nach dem Schließen der Plattenklemmeinrichtung wird das Andrückelement wieder vom Plattenzylinder abgestellt, so dass im weiteren Betrieb keine Berührung mehr zwischen Andrückelement und Plattenzylinder möglich ist.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass nach dem Plattenwechsel die Plattenzylinder bei sich drehendem Hauptantriebsmotor in die gemeinsame mechanische Verbindung wieder eingekuppelt werden. Wenn die Plattenzylinder bei laufender Maschine eingekuppelt werden, so muss der Hauptantriebsmotor nicht erst zum Stillstand abgebremst werden, was weitere Rüstzeitverkürzung ermöglicht. Die korrekte Positionierung der Plattenzylinder gegenüber den anderen Zylindern im mechanischen Zahnräderzug wird dabei durch entsprechende Ansteuerung der separaten Antriebsmotoren der Plattenzylinder durchgeführt, so dass die Plattenzylinder in korrekter Winkelstellung wieder in den Zahnräderzug eingekuppelt werden.
Des weiteren ist vorgesehen, dass mittels eines Sensors überprüft wird, ob sich die alte Druckplatte noch im Plattenwechsler befindet. Mit diesem Sensor werden die schwenkbaren Leitelemente gesteuert, welche erst dann wieder ausrasten, wenn die alte Druckplatte auch entnommen wurde. Damit wird verhindert, dass eine zurückgebliebene alte Druckplatte durch die zurückschwenkende Leitelemente wieder an die Plattenzylinder angelegt wird und mit diesen kollidiert. Erst wenn die alte Druckplatte tatsächlich entnommen wurde, rasten die Leitelemente aus und werden wieder an die Plattenzylinder angeschwenkt, so dass die Leitelemente für den nächsten Druckplattenwechsel bereit sind.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Figuren näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
1: eine Bogenoffsetrotationsdruckmaschine mit drei Druckwerken in unterschiedlichen Stadien des Plattenwechsels,
2: das Herausfördern der alten Druckplatte aus dem Plattenzylinder,
3: eine vergrößerte Darstellung des Plattenzylinders,
4: die alte Druckplatte im heraus geförderten Zustand,
5: der Plattenwechsler im angehobenen Zustand beim Einzug der neuen Druckplatte und
6: ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Plattenwechselverfahrens.
Die 1 zeigt eine Bogenoffsetrotationsdruckmaschine 30 mit drei Druckwerken 1, 2, 3. Die Anzahl der Druckwerke ist beliebig veränderbar. Jedes der Druckwerke 1, 2, 3 weist ein Farbwerk 25 auf, welches die Druckfarbe auf einen Plattenzylinder 23 überträgt, welcher die Druckplatte 6, 7 mit dem Druckbild trägt. Vom Plattenzylinder 23 wird das Druckbild über einen Gummituchzylinder 22 auf einen Bedruckstoff 31 übertragen, welcher im Druckspalt zwischen Gummituchzylinder 22 und Gegendruckzylinder 26 bedruckt wird. Zwischen den Druckwerken 1, 2, 3 werden die Bedruckstoffe mittels Transportzylindern 24 bewegt. Die Gegendruckzylinder 26 und Transportzylinder 24 sowie die Gummituchzylinder 22 sind über einen Zahnräderzug mechanisch miteinander fest verbunden und werden von einem Hauptantriebsmotor 5 angetrieben. Während des Druckbetriebs werden über den Zahnräderzug auch die Plattenzylinder 23 in den Druckwerken 1, 2, 3 angetrieben, indem die Kupplungen 29 zwischen den Plattenzylindern 23 und den Gummituchzylindern 22 geschlossen sind. Wenn ein Druckauftragswechsel ansteht, so müssen neue Druckplatten 6 mit den neuen Farbauszügen auf den Plattenzylindern 23 aufgezogen werden und die alten Druckplatten 7 entfernt werden. Dazu weisen die Druckwerke 1, 2, 3 jeweils auf der linken Seite einen Plattenwechsler 17 auf, welcher die alte Druckplatte 7 aufnimmt und die neue Druckplatte 6 bereitstellt. Während des Druckplattenwechsels können außerdem die Plattenzylinder 23 ausgekuppelt und unabhängig von den anderen Zylindern 22, 24, 26 mittels eines eigenen Antriebsmotors 4 angetrieben werden. Die Steuerung von Hauptantriebsmotor 5 und den separaten Antriebsmotoren 4 geschieht über eine nicht gezeigte Maschinensteuerung mit einem entsprechenden Steuerungsrechner. In 1 befinden sich die drei Druckwerke 1, 2, 3 in unterschiedlichen Positionen während des Plattenwechsels. In Druckwerk 1 wird gerade die Plattenhinterkante der alten Druckplatte 7 freigegeben, so dass die alte Druckplatte 7 herausgefördert werden kann. In Druckwerk 2 wurde die alte Druckplatte 7 vom Plattenzylinder 23 entfernt, so dass nun die Entnahme der alten Druckplatte 7 erfolgen kann. In Druckwerk 3 ist der Plattenwechsler 17 angehoben worden, so dass die alte Druckplatte 7 komplett aus dem Druckwerk 3 entnommen ist und die neue Druckplatte 6 eingezogen wird.
In 2 ist ausschnittsweise das erste Druckwerk 1 dargestellt. Dabei ist zu erkennen, dass der Plattenwechsler 17 ein unteres Plattenführungselement 8 und ein oberes Plattenführungselement 9 aufweist. Im unteren Plattenführungselement 8 befindet sich ein schwenkbares Leitelement 10, welches dazu vorgesehen ist, die alte Druckplatte 7 über Rollen vom Plattenzylinder 23 abzuführen. Der Plattenwechsler 17 selbst ist mechanisch so gelagert, dass er vom Bedienpersonal unterstützt durch Gasdruckfedern oder andere Hilfsmittel leicht angehoben und wieder abgesenkt werden kann. Der Plattenwechsler 17 trägt außerdem einen Sensor 27, mit dem die korrekte Entnahme der alten Platte 7 festgestellt werden kann. An der Außenseite des Plattenwechslers 17 befinden sich Führungselemente mit Rollen, in welchen die neue Druckplatte 6 aufnahmebereit gelagert ist. Zur Entnahme der alten Druckplatte 7 ist das Leitelement 10 zum Plattenzylinder 23 hin geschwenkt, so dass die alte Druckplatte 7 auf den Rollen des Leitelements 10 heraus gleiten kann. Zum Herausfördern der alten Druckplatte 7 wird die Plattenklemmeinrichtung an der Hinterkante 12 auf dem Plattenzylinder 23 geöffnet, so dass sich die alte Druckplatte 7 bedingt durch ihre Steifigkeit vom Plattenzylinder 23 löst und auf den Rollen des schwenkbaren Leitelements 10 heraus gleiten kann. Das Herausfördern der alten Druckplatte 7 geschieht bei an den Plattenzylinder 23 angestelltem Gummituchzylinder 22, so dass die alte Druckplatte 7 im Spalt zwischen Gummituchzylinder 22 und Plattenzylinder 23 in Richtung des schwenkbaren Leitelements 10 gefördert wird. Auf dem schwenkbaren Leitelement 10 ist ein weiterer Sensor 28 angebracht, der Plattensensor 28. Mit diesem Plattensensor 28 wird der Maschinensteuerung mitgeteilt, ob sich die alte Druckplatte 7 tatsächlich vom Plattenzylinder 23 gelöst hat und nicht aus irgendeinem Grund verkantet ist. Während des Herausförderns der alten Druckplatte 7 sind Gummituchzylinder 22 und Plattenzylinder 23 mechanisch miteinander gekuppelt und werden vom durchgehenden Räderzug über den Hauptantriebsmotor 5 angetrieben. Der Plattenzylinder 23 bewegt sich dabei in Pfeilrichtung, so dass die alte Druckplatte 7 in den Plattenwechsler 17 gefördert wird.
Die Abbildung in 3 zeigt eine Vergrößerung des Bereiches um den Plattenzylinder 23 im ersten Druckwerk 1. In 3 ist geöffnete Plattenklemmeinrichtung für die Plattenhinterkante 12 zu erkennen, welche das Herausfördern der alten Druckplatte 7 ermöglicht. Die Plattenklemmeinrichtung für die Vorderkante 13 auf dem Plattenzylinder 23 bleibt dagegen solange geschlossen, bis die alte Druckplatte 7 den Spalt zwischen Gummituchzylinder 22 und Plattenzylinder 23 passiert hat. In 3 ist außerdem ein Andrückelement 16 zu erkennen, welches später beim Einspannen der neuen Druckplatte 6 benötigt wird.
In 4 ist alte Druckplatte 7 aus dem Plattenzylinder 23 herausgefördert worden, so dass nur noch die Plattenklemmeinrichtung für die Vorderkante 13 geöffnet werden muss. Diese Endstellung der heraus geschobenen alten Druckplatte 7 kann auch über den Sensor 27 festgestellt werden. Wenn diese Endstellung erreicht ist, so öffnet der Steuerungsrechner die mechanische Kupplung 29 zwischen Plattenzylinder 23 und Gummituchzylinder 22 und kuppelt die beiden Zylinder voneinander ab. Ab diesem Zeitpunkt wird der Plattenzylinder 23 nur noch über seinen zugeordneten separaten Antriebsmotor 4 angetrieben. Damit ist der Plattenzylinder 23 dann unabhängig von den anderen Zylindern 22, 24, 26 im Zahnräderzug antreibbar. Sobald der Plattenzylinder 23 vom Gummituchzylinder 22 abgekuppelt ist, wird auch die Beistellung zwischen Plattenzylinder 23 und Gummituchzylinder 22 geöffnet, so dass sich die beiden Zylinder nicht mehr berühren. Der beispielhaft für das Druckwerk 1 beschriebene Vorgang wird nacheinander an den anderen Druckwerken 2 und 3 ebenfalls vorgenommen. Des weiteren ist in 4 eine am Plattenwechsler 17 befindliche Plattenklemmeinrichtung 11 zu erkennen. Diese Plattenklemmeinrichtung 11 ist so ausgestaltet, dass die alte Druckplatte 7 nur in eine Richtung nach oben hineingeschoben werden kann, so dass die alte Druckplatte 7 nicht wieder zurückrutschen kann. Damit wird ein ungewolltes Zurückrutschen in Richtung Plattenzylinder 23 zuverlässig verhindert. Diese Plattenklemmeinrichtung 11 besteht aus einer Klemmrolle 11.1, einer Klemmfläche 11.2 und einer Führungsbahn 11.3. Beim Herausfördern der alten Druckplatte 7 wird die Klemmrolle 11.1 entlang der Führungsbahn 11.3 nach oben geschoben. Durch ihr Eigengewicht oder eine zusätzliche Unterstützung in Form einer Federkraft klemmt die Rolle 11.3 die alte Druckplatte 7 gegenüber der Klemmfläche 11.2, so dass ein Zurückrutschen zuverlässig verhindert wird. Dadurch lässt sich die alte Druckplatte 7 nur noch nach oben bewegen.
Mit der Plattenklemmeinrichtung 11 am Druckplattenwechsler 17 wird außerdem sichergestellt, dass bei einem Anheben des Druckplattenwechslers 17 die alte Druckplatte 7 mit nach oben geführt wird. In 5 ist der Plattenwechsler 17 in dieser angehobenen Stellung gezeigt. Das Anheben des Plattenwechslers 17 nimmt das Bedienpersonal von Hand vor. Außerdem ist zu erkennen, dass das bewegliche Leitelement 10 des unteren Plattenführungselements 8 beim Anheben des Plattenwechslers 17 in die Vertikale zurück geschwenkt wird und dort einrastet. Das zurück geschwenkte Leitelement 10 verhindert, dass die ausgeschobene alte Druckplatte 7 in den Bereich des Plattenzylinders 23 gelangen kann, falls der Plattenwechsler 17 mit der alten Druckplatte 7 vom Bedienpersonal wieder nach unten geschoben wird. In 5 ist außerdem zu erkennen, dass die neue Druckplatte 6, welche sich an der Außenseite des Plattenwechslers 17 befindet, in Richtung des Plattenzylinders 23 geschoben wird. Dazu ist für das Bedienpersonal ein Zugang geschaffen, welcher durch den hochgeschobenen Plattenwechsler 17 geöffnet wurde. Die herunter gleitende neue Druckplatte 6 kann das Bedienpersonal dann von Hand an der Plattenklemmeinrichtung der Vorderkante 13 anlegen. Da während des gesamten Plattenwechselvorgangs die Gummituchzylinder 22 z. B. beim Waschen rotieren können, ist zusätzlich eine Schutzeinrichtung 14 vorgesehen, welche den rotierenden Gummituchzylinder 22 gegenüber Zugriffen durch das Bedienpersonal abschirmt. Die Schutzeinrichtung 14 wird dazu automatisch beim Anheben des Plattenwechslers 17 in Richtung des Plattenzylinders 23 geklappt, so dass der Gummituchzylinder 22 abgeschirmt ist. An der Schutzeinrichtung 14 ist weiterhin das Andrückelement 16 befestigt, welches nach dem vollständigen Einzug der neuen Druckplatte 6 die Plattenhinterkante in die Plattenklemmeinrichtung der Hinterkante 12 hineindrückt. Wenn das Andrückelement 16 die Platte vollständig hineingedrückt hat und sich die Plattenklemmeinrichtung der Hinterkante 12 geschlossen hat, so ist der Plattenwechselvorgang abgeschlossen. Über den Sensor 27 am Plattenwechsler 17 wird außerdem überprüft, ob sich die alte Druckplatte 7 noch im Plattenwechsler 17 befindet. Erst wenn auch die alte Druckplatte 7 aus dem Plattenwechsler 17 entnommen worden ist, rastet das schwenkbare Leitelement 10 in den Druckwerken 1, 2, 3 wieder aus und schwenkt wieder zum Plattenzylinder 23 hin, so dass beim nächsten Druckplattenwechsel wieder die alte Druckplatte 7 herausgefördert werden kann. Beim Einzug der neuen Druckplatte 6 in 5 wird diese auf den Plattenzylinder 23 mittels einer Aufbügelwalze 15 gepresst, so dass die neue Druckplatte 6 nicht von dem rotierenden Gummituchzylinder 22 erfasst werden kann. Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, dass während des Aufziehens der neuen Druckplatte 6 auf den Plattenzylinder 23 die Rotationsgeschwindigkeiten des entkoppelten Plattenzylinders 23 angetrieben durch den separaten Motor 4 und des Gummituchzylinders 22 angetrieben durch den Hauptantriebsmotor 5 über den Steuerungsrechner der Druckmaschine 30 aneinander angeglichen werden. Nachdem die neue Druckplatte 6 auch an der Hinterkante durch die Plattenklemmeinrichtung 12 verriegelt ist, kann der Plattenzylinder 23 in die laufende Maschine eingekuppelt werden. Dazu werden die Drehzahlen vom Plattenzylinder 23 und Gummituchzylinder 22 aneinander angeglichen und dann die Kupplung 29 zwischen den beiden Zylindern geschlossen.
Der gesamte Vorgang des Plattenwechsels einschließlich der Waschvorgänge ist dem Ablaufdiagramm in 6 zu entnehmen. Zu Beginn des Plattenwechsels befindet sich der Plattenwechsler 17 in der unteren Stellung wie in 2 abgebildet. Der Plattenwechsel wird vom Bediener am Bedienpult ausgelöst. Dadurch wird der Hauptantriebsmotor 5 der Druckmaschine 30 abgebremst und beginnt sich langsam rückwärts zu drehen. Bei den entsprechenden Stellungen der einzelnen Plattenzylinder 23 in den Druckwerken 1, 2, 3 öffnen sich wie bereits dargelegt die Plattenklemmeinrichtungen an der Hinterkante 12. Die alte Druckplatte 7 wird dann zwischen den aufeinander abrollenden Plattenzylindern 23 und Gummituchzylindern 22 herausgefördert. Sobald die alte Druckplatte 7 die Endstellung im Plattenwechsler 17 erreicht hat, wird der Plattenzylinder 23 vom Haupträderzug abgekuppelt und durch den zugeordneten Antriebsmotor 4 abgebremst. Mittels der Plattenklemmeinrichtung 11 wird die alte Druckplatte 7 im Plattenwechsler 17 gegen ein Herausrutschen verriegelt, und die Plattenklemmeinrichtung an der Vorderkante 13 auf dem Plattenzylinder 23 öffnet sich. Danach kann das Bedienpersonal den Plattenwechsler 17 nach oben schieben, so dass die alte Druckplatte 7 komplett aus dem Druckwerk 1, 2, 3 herausbefördert wird und außerdem durch das zurückschwenkende Leitelement 10 in der Senkrechten gegen ein Zurückrutschen gehindert wird. In der nach oben geschobenen Position rastet der Plattenwechsler 17 ein. Nun kann das Bedienpersonal die seitlich am Plattenwechsler 17 angebrachte neue Druckplatte 6 lösen und an die Registerstifte in der Plattenklemmeinrichtung der Vorderkante 13 anlegen. Wenn die neue Druckplatte 6 korrekt anliegt, wird die Plattenklemmeinrichtung an der Vorderkante 13 geschlossen und das Bedienpersonal löst über eine Eingabe am Steuerungsrechner den Platteneinzug aus. Dazu wird der Plattenzylinder 23 mit separatem Antriebsmotor 4 langsam vorwärts gedreht, wobei die neue Druckplatte 6 über die Aufbügelwalze 15 an den Plattenzylinder 23 gedrückt wird. Nach komplettem Einzug der neuen Druckplatte 6 wird die Hinterkante der neuen Druckplatte 6 mittels des Andrückelements 16 in die Plattenklemmeinrichtung für die Hinterkante 12 geschoben, so dass die Plattenklemmeinrichtung 12 schließen kann und die Platte sicher an der Hinterkante verriegelt. Der Plattenwechsler 17 kann dann vom Bedienpersonal wieder ausgerastet und nach unten geschoben werden. Das Einkuppeln der Plattenzylinder 23 in den mechanischen Räderzug wird dann vom Steuerungsrechner der Druckmaschine 30 automatisch vorgenommen. Auf diese Art und Weise wird ein sicherer und schneller Plattenwechselvorgang ermöglicht, der durch parallele Waschvorgänge die Rüstzeit minimiert.

1: erstes Druckwerk
2: zweites Druckwerk
3: drittes Druckwerk
4: Antriebsmotor
5: Hauptantriebsmotor
6: neue Druckplatte
7: alte Druckplatte
8: unteres Plattenführungselement
9: oberes Plattenführungselement
10: schwenkbares Leitelement
11: Plattenklemmeinrichtung
11.1: Klemmrolle
11.2: Klemmfläche
11.3: Führungsbahn
12: Plattenklemmeinrichtung Hinterkante
13: Plattenklemmeinrichtung Vorderkante
14: Schutzeinrichtung
15: Aufbügelwalze
16: Andrückelement
17: Platenwechsler
22: Gummituchzylinder
23: Plattenzylinder
24: Transportzylinder
25: Farbwerk
26: Gegendruckzylinder
27: Sensor
28: Plattensensor
29: Kupplung
30: Druckmaschine
31: Bogen

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 0834398 B1 [0002]

Claims

Verfahren zum Wechsel von Druckplatten (6, 7) in Bogenrotationsdruckmaschinen (30) mit mehreren Druckwerken (1, 2, 3), wobei die Plattenzylinder (23) in den Druckwerken (1, 2, 3) während des Druckbetriebs mechanisch miteinander gekuppelt sind, dadurch gekennzeichnet, dass zu Beginn des Plattenwechsels die Plattenzylinder (23) mechanisch miteinander gekuppelt sind und gemeinsam von einem Hauptantriebsmotor (5) angetrieben werden und dass jeder Plattenzylinder (23) nach dem Herausfördern seiner alten Druckplatte (7) von der gemeinsamen mechanischen Verbindung abgekuppelt und durch einen separaten Antriebsmotor (4) angetrieben wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die alte Druckplatte (7) durch aufeinander abrollende Gummituchzylinder (22) und Plattenzylinder (23) in den Plattenwechsler (17) gefördert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass während des Plattenwechsels in den Druckwerken (1, 2, 3) Waschvorgänge an den Gummituchzylindern (22) und/oder Gegendruckzylindern (26) vorgenommen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Plattenzylinder (23) in den Druckwerken (1, 2, 3) dann aus der gemeinsamen mechanischen Verbindung ausgekuppelt wird, wenn die alte Druckplatte (7) aus dem Plattenzylinder (23) in den Plattenwechsler (17) geschoben wurde und die Endstellung erreicht hat.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auskuppeln des Plattenzylinders (23) dieser durch den separaten Antriebsmotor (4) abgebremst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass während des Waschvorgangs die Plattenzylinder (23) aus der gemeinsamen mechanischen Verbindung abgekuppelt sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenzylinder (23) noch während des Waschvorgangs wieder in die gemeinsame mechanische Verbindung eingekuppelt werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die alte Druckplatte (7) im Druckwerk (1, 2, 3) nach dem Herausfördern in einer Plattenklemmeinrichtung (11) des Plattenwechslers (17) gegen Absenken verriegelt ist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Hochschieben des Plattenwechslers (17) die alte Druckplatte (7) durch die Plattenklemmeinrichtung (11) mitgenommen und aus einer Plattenklemmeinrichtung (13) für die Vorderkante im Plattenzylinder (23) gezogen wird.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Hochschieben des Plattenwechslers (17) ein schwenkbares Leitelement (10) des Plattenwechslers (17) vom Plattenzylinder (23) abgeschwenkt und in einer weitgehend senkrechten Stellung eingerastet wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schutzeinrichtung (14) den zugänglichen Gummituchzylinder (22) in den Druckwerken (1, 2, 3) abdeckt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Druckplattenwechsel die neuen Druckplatten (6) in den Druckwerken (1, 2, 3) durch die separaten Antriebsmotoren (4) der Plattenzylinder (23) eingezogen werden.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die neuen Druckplatten (6) beim Einzug durch eine Aufbügelwalze (15) gegen die Mantelfläche des Plattenzylinders (23) gedrückt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einzug der neuen Druckplatte (6) die Geschwindigkeit des Gummituchzylinders (22) beim Waschvorgang an die Einzugsgeschwindigkeit des Plattenzylinders (23), welcher von dem separaten Antriebsmotor (4) angetrieben wird, angepasst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Abschluss des Einzugsvorgangs der neuen Druckplatte (6) die Plattenhinterkante mittels eines Andrückelements (16) in die Plattenklemmeinrichtung für die Hinterkante (12) des Plattenzylinders (23) geschoben und die Plattenklemmeinrichtung (12) geschlossen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Plattenwechsel die Plattenzylinder (23) bei sich drehendem Hauptantriebsmotor (5) in die gemeinsame mechanische Verbindung wieder eingekuppelt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Sensors (27) überprüft wird, ob sich die alte Druckplatte (7) noch im Plattenwechsler (17) befindet.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach Entnahme der alten Druckplatte (7) das schwenkbare Leitelement (10) ausrastet und wieder an den Plattenzylinder (23) geschwenkt wird.
Druckmaschine (30) mit einer Vorrichtung (17) zum Wechsel von Druckplatten (6, 7) in mehreren Druckwerken (1, 2, 3), wobei die Plattenzylinder (23) in den Druckwerken (1, 2, 3) während des Druckbetriebs mechanisch miteinander koppelbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass zu Beginn des Plattenwechsels die Plattenzylinder (23) dazu vorgesehen sind, dass sie mechanisch miteinander gekuppelt sind und gemeinsam von einem Hauptantriebsmotor (5) angetrieben werden und dass die Plattenzylinder (23) dazu vorgesehen sind, nach dem Herausfördern der alten Druckplatte (7) von der gemeinsamen mechanischen Verbindung abgekuppelt zu werden und durch einen separaten Antriebsmotor (4) angetrieben zu werden.
Druckmaschine (30) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Plattenwechsler (17) ein schwenkbares Leitelement (10) aufweist, das durch das Hochschieben des Plattenwechslers (17) vom Plattenzylinder (23) abgeschwenkt und in einer weitgehend senkrechten Stellung eingerastet wird.
Druckmaschine (30) nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Klemmeinrichtung (11) im Plattenwechsler (17) vorgesehen ist, welche die alte Druckplatte (7) im Druckwerk (1, 2, 3) nach dem Herausfördern gegen Absenken verriegelt.
Druckmaschine (30) nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass im Druckwerk (1, 2, 3) eine Aufbügelwalze (15) vorgesehen ist, welche die neue Druckplatte (6) beim Einzug gegen die Mantelfläche des Plattenzylinders (23) presst.
Druckmaschine (30) nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Plattenwechsler (17) einen Sensor (27) zur Erfassung der alten Druckplatte (7) aufweist.