DE102008005199B4

DE102008005199B4 - Verfahren zur Reinigung eines Wärmetauschers

Info

Publication number: DE102008005199B4
Application number: DE102008005199.3A
Authority: DE
Inventors: Dr. Hollwedel Ursula; Franz Ammann
Original assignee: Areva GmbH
Current assignee: Areva GmbH
Priority date: 2008-01-18
Filing date: 2008-01-18
Publication date: 2014-01-23
Anticipated expiration: 2028-01-19
Also published as: JP5627468B2; WO2009089991A2; WO2009089991A3; CA2706303A1; US20100313913A1; AR070183A1; EP2244848B1; KR20100123696A; EP2244848A2; ES2537807T3; JP2011511918A; DE102008005199A1

Abstract

Verfahren zur Reinigung des im Betrieb von einem Sekundärkühlmittel durchströmten Sekundärraumes (6) eines Wärmetauschers (2) einer kerntechnischen Anlage, von während des Betriebes an und auf den Oberflächen des Sekundärraumes (6) gebildeten Ablagerungen (12), gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: – Trocknen der Ablagerungen (12) bei von dem Sekundärkühlmittel überwiegend entleertem Sekundärraum (6), – Zumindest teilweises Auflösen der Ablagerungen (12) durch Einbringen einer Reinigungslösung in den Sekundärraum (6).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung des Sekundärraumes eines Wärmetauschers, insbesondere eines Dampferzeugers einer kerntechnischen Anlage. Mit einem solchen Verfahren, welches beispielsweise aus der EP 0 198 340 A1 hervorgeht, werden in einem Dampferzeuger sekundärseitig vorhandene Ablagerungen entfernt, die sich während des Betriebs dort gebildet haben.
Ein Wärmetauscher verfügt über einen Primär- und einen Sekundärraum, welche im Betrieb jeweils von einem Primär- bzw. Sekundärkühlmittel durchströmt sind. Das Primärkühlmittel erhitzt dabei unter Abgabe eines Teils seiner Wärme das durch den Sekundärraum fließende Sekundärkühlmittel. Ein spezieller Wärmetauscher ist der Dampferzeuger einer kerntechnischen Anlage. Bei einem Druckwasserreaktor wird das in dem Reaktorkern erhitzte Primärkühlmittel einem Dampferzeuger zugeführt. Mit Hilfe des Dampferzeugers wird ein Sekundärkühlmittel erhitzt bzw. verdampft, mit welchem wiederum ein Generator zur Erzeugung von Elektrizität betrieben wird.
Während die Wärmetauscherrohre selbst üblicherweise aus korrosionsfesten Legierungen bestehen, sind der Behälter und die Halterung der Wärmetauscherrohre normalerweise aus C-Stahl oder anderen niedriglegierten Stählen hergestellt. Im Betrieb des Kernkraftwerkes unterliegen diese Teile der Korrosion. Korrosionsprodukte, hauptsächlich Magnetit (Fe₃O₄), setzen sich als Beläge auf den Oberflächen des Sekundärraumes des Wärmetauschers ab. Diese Beläge und Ablagerungen bestehen hauptsächlich aus Magnetit, enthalten aber auch Kupfer, Nickel, Zink, Chrom und andere Elemente sowie deren Verbindungen.
Die Primär- oder Rohrseite eines Wärmetauschers, also die Innenseite der Warmetauscherrohre, ist verhältnismäßig einfach über die primärseitige Wasserkammer zu erreichen, und daher relativ einfach von ggf. vorhandenen Ablagerungen zu reinigen. Der Sekundärraum eines Wärmetauschers ist vergleichsweise schlecht zugänglich und daher auch schwieriger zu reinigen.
Üblicherweise erstreckt sich ein Rohrbündel aus Wärmetauscherrohren in den Sekundärraum hinein. Bei einem solchen Rohrbündel verdecken sich die Außen- oder Mantelseiten der Wärmetauscherrohre gegenseitig. Auf der Mantelseite vorhandene Ablagerungen sind daher schwer zu entfernen. Außer dem Rohrbündel befinden sich weitere Einbauten und Halterungen zur Befestigung der Wärmetauscherrohre in dem Sekundärraum. Zwischen den Wärmetauscherrohren und solchen Halterungen existiert eine Vielzahl von schwer zugänglichen Ritzen und Spalten, in denen sich Ablagerungen ansammeln können.
Die in dem Sekundärraum vorhandenen Ablagerungen bringen verschiedene technische Probleme mit sich. Die auf der Oberfläche der Wärmetauscherrohre vorhandenen Ablagerungen führen zu einer Verschlechterung des Wärmeüberganges zwischen dem Primär- und dem Sekundärkühlmittel. Außerdem rufen die Ablagerungen verschiedene Schädigungsmechanismen hervor. Beispielsweise können diese die Korrosion der betroffenen Bauteile beschleunigen.
Um diesen technischen Problemen zu begegnen, wird der Sekundärraum des Wärmetauschers gereinigt und soweit wie möglich von den Ablagerungen befreit. Bei Dampferzeugern in kerntechnischen Anlagen kann neben einer vollständigen Reinigung eine sogenannte Wartungseinigung (maintenance cleaning) durchgeführt werden. Bei einer solchen Wartungsreinigung wird lediglich ein Teil der vorhandenen Beläge entfernt. Ziel der Wartungsreinigung ist es, die Beläge soweit zu entfernen, dass in etwa diejenige Menge aus dem Dampferzeuger entfernt wird, die sich seit der letzten Wartungsreinigung dort gebildet hat. So kann der Zustand des Dampferzeugers gehalten oder ggf. geringfügig verbessert werden.
Mechanische Reinigungsverfahren zur Entfernung der Ablagerungen, wie beispielsweise eine Spülung des Rohrbodens, sind nur begrenzt wirksam oder aufgrund der schlechten Zugänglichkeit des Innenraums des Dampferzeugers nur begrenzt einsetzbar. Ein derartiges mechanisches Reinigungsverfahren ist aus der WO 02/046 680 A1 bekannt. Hier werden zunächst die Ablagerungen getrocknet, so dass diese abplatzen und danach mit Wasser ausgeschwemmt werden können. Zur Entfernung der Ablagerungen und Beläge werden daher vornehmlich chemische Reinigungsverfahren eingesetzt.
Die DE 102 38 730 A1 offenbart ein solches chemisches Reinigungsverfahren. Der Dampferzeuger wird mit einer Reinigungslösung gefüllt, die einen Komplexbildner zur Auflösung von eisenhaltigen Ablagerungen enthält. Nachdem diese eisenhaltigen Beläge aufgelöst worden sind, wird die Reinigungslösung aus dem Dampferzeuger abgelassen. Enthalten die Ablagerungen zusätzlich Kupfer oder Kupferverbindungen, so werden diese im Anschluss mit einer alkalischen Reinigungslösung bei Anwesenheit eines Oxidationsmittels und eines Komplexbildners aufgelöst.
Ein weiteres Reinigungsverfahren geht aus der EP 0 198 340 A1 hervor. Im Gegensatz zu dem zuvor beschriebenen Reinigungsverfahren werden bei diesem zuerst die Kupferverbindungen und anschließend die eisenhaltigen Beläge (Magnetit) aufgelöst.
Es sind außerdem Verfahren bekannt, bei denen sowohl Magnetit, als auch Kupfer mit einer Reinigungslösung, d. h. ohne zwischenzeitliches Ablassen und erneutes Befüllen des Dampferzeugers, entfernt werden. Die in dem Dampferzeuger vorhandene Reinigungslösung wird nach Auflösen des Magnetits verändert, so dass anschließend Kupfer und Kupferverbindungen aufgelöst werden können. Ein solches Verfahren geht beispielsweise aus der DE 198 57 342 A1 hervor.
Ein Nachteil der genannten chemischen Verfahren ist vor allem der hohe Verbrauch an Reinigungschemikalien.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein alternatives Reinigungsverfahren anzugeben, welches mit verbesserter Effizienz und dementsprechend mit verringertem Chemikalieneinsatz arbeitet.
Die Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren nach Anspruch 1.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Reinigung des Sekundärraumes eines Wärmetauschers der eingangs genannten Art umfasst die folgenden Schritte: Der von dem Sekundärkühlmittel überwiegend entleerte Sekundärraum wird getrocknet, anschließend werden durch Einbringen einer Reinigungslösung in den Sekundärraum die Ablagerungen zumindest teilweise aufgelöst.
Dem erfindungsgemäßen Verfahren liegen dabei die folgenden Überlegungen zu Grunde: Es konnte herausgefunden werden, dass die in dem Sekundärraum des Wärmetauschers vorhandenen Ablagerungen durch eine Trocknung mechanisch destabilisiert werden. In Folge dessen platzen diese zumindest teilweise von den Oberflächen des Sekundärraums ab. Die auf der Mantelseite der Wärmetauscherrohre vorhandenen Ablagerungen werden überwiegend gelöst und fallen auf den Rohrboden. Auf diese Weise kann zumindest ein Teil der auf den Oberflächen des Sekundärraumes vorhandenen Ablagerungen ohne Einsatz von Chemikalien entfernt werden. Die auf diese Weise entfernten Ablagerungen häufen sich auf dem Rohrboden des Wärmetauschers an. Die noch auf den Oberflächen vorhandenen Ablagerungen werden im Anschluss mit Hilfe der in den Sekundärraum eingeleiteten Reinigungslösung zumindest teilweise entfernt.
Im Vergleich zu konventionellen Reinigungsverfahren können erfindungsgemäß die zur Auflösung der Ablagerungen verwendeten Chemikalien aus den folgenden Gründen sparsamer dosiert werden. Insbesondere können die Reinigungschemikalien bezogen auf die in dem Sekundärraum vorhandene Masse an Verunreinigungen unterstöchiometrisch dosiert werden. Die auf dem Rohrboden des Wärmetauschers aufgehäuften Ablagerungen bieten, bezogen auf ihre Masse, der Reinigungslösung eine vergleichsweise kleine Oberfläche an. Die noch auf den Oberflächen des Sekundärraumes vorhandenen Ablagerungen weisen hingegen, bezogen auf ihre Masse, eine vergleichsweise große Oberfläche auf. Auch im absoluten Vergleich wird in der Regel die Gesamtoberfläche der auf den Oberflächen des Sekundärraumes vorhandenen Ablagerungen um ein vielfaches größer sein, als die Oberfläche der auf dem Rohrboden aufgehäuften Ablagerungen. Die noch auf den Oberflächen des Sekundärraumes, insbesondere auf den Mantelseiten der Wärmetauscherrohre vorhandenen Ablagerungen bieten der Reinigungslösung also eine vergleichsweise große Angriffsfläche. Aus diesem Grund werden die nach wie vor auf den Oberflächen des Sekundärraumes des Wärmetauschers vorhandenen Ablagerungen um ein vielfaches schneller aufgelöst, als diejenigen Ablagerungen, welche aufgehäuft auf dem Rohrboden liegen.
Die zur Reinigung des Sekundärraumes des Wärmetauschers verwendete Reinigungslösung muss die im Sekundärraum vorhandenen Ablagerungen und Verunreinigungen also nicht vollständig auflösen, und kann daher, bezogen auf die Gesamtmasse der Ablagerungen, unterstöchiometrisch dosiert werden. Bei dem erfindungsgemäßen Reinigungsverfahren wird lediglich abgewartet, bis die noch auf den Oberflächen des Sekundärraumes des Wärmetauschers vorhandenen Ablagerungen aufgelöst sind. Die auf dem Rohrboden aufgehäuften Ablagerungen werden nach Ablassen der Reinigungslösung beispielsweise mit Hilfe eines mechanischen Reinigungsverfahrens aus dem Sekundärraum des Wärmetauschers entfernt. Zur Entfernung der auf dem Rohrboden des Wärmetauschers liegenden Ablagerungen kann dieser beispielsweise gespült werden (tube sheet lancing).
Die Trocknung der Ablagerungen führt außerdem dazu, dass diese rissig werden. Diese Risse vergrößern die Oberfläche der Ablagerungen, folglich bieten diese der Reinigungslösung eine größere Angriffsfläche. Außerdem ermöglichen die Risse einen leichteren Zutritt der Reinigungslösung in das Innere der Ablagerungen. Innerhalb der Ablagerungen ggf. vorhandene Einschlüsse oder Poren werden durch die Risse für die Reinigungslösung zugänglich. Im Vergleich zu konventionellen Reinigungsverfahren werden die Ablagerungen von der Reinigungslösung wirkungsvoller angegriffen.
Der der chemischen Reinigung vorgelagerte Trocknungsschritt, der beispielsweise durch Einleiten von heißer Luft oder Inertgas erfolgen kann, bewirkt außerdem, dass das in oberflächlichen Poren und Kanälen der Ablagerungen enthaltene Wasser entfernt wird. Bei herkömmlichen Verfahren sind in den Ablagerungen vorhandene Poren ggf. noch mit Wasser gefüllt, so dass zum einen das Eindringen von Reinigungslösung stark behindert ist, und zum anderen aufgrund des vorhandenen Wassers eine die Reinigungswirkung verringernde Verdünnung erfolgt. Durch die erfindungsgemäße Trocknung kann die Reinigungslösung praktisch unverdünnt in die Poren und Kanäle der Ablagerungen eindringen. Die Reinigungslösung wird somit effektiver genutzt, als dies bei herkömmlichen Verfahren möglich ist. In kostensparender Weise kann die Reinigung somit schneller und unter vermindertem Einsatz von Reinigungschemikalien vonstatten gehen.
Bei einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante wird die Trocknung der in dem Sekundärraum vorhandenen Ablagerungen durch Evakuieren des Sekundärraums bewirkt. Zur Unterstützung der Wasserverdunstung erfolgt nach einer weiteren Ausführungsform die Trocknung sowohl durch Unterdruck, als auch bei erhöhten Temperaturen, etwa unter Ausnutzung einer betriebsbedingten Restwärme. Es hat sich nun überraschenderweise herausgestellt, dass die Reinigungswirkung einer nach dem Trocknungsschritt eingefüllten Reinigungslösung besonders hoch ist, wenn dabei der im Sekundärraum vorhandene Unterdruck vorzugsweise während der gesamten Einfüllphase aufrechterhalten wird. Eine mögliche Erklärung ist, dass die Reinigungslösung unter Vakuum leichter in die evakuierten Risse und Poren eindringen kann, als dies bei Normaldruck möglich ist. Die Risse und Poren enthalten in ihrem Innenraum praktisch kein Gas mehr, welches von der Reinigungsflüssigkeit verdrängt werden muss.
Die Reinigungslösung kann somit einfacher in die Poren und Risse eindringen.
Ein weiterer vorteilhafter Effekt ist, dass ein Teil der Reinigungslösung bei Einleiten in den ggf. noch heißen und zusätzlich mit Unterdruck beaufschlagten Sekundärraum verdampft. Die gasförmige Reinigungslösung kondensiert an den Belägen, und schlägt sich bevorzugt in den Poren und Rissen nieder (Kapillarkondensation).
Wie bereits erwähnt, bewirkt die Trocknung der Ablagerungen, dass diese mechanisch destabilisiert werden, und zumindest teilweise von der Oberfläche des Sekundärraumes abplatzen. Dieser Effekt kann verstärkt werden, indem nach einer weiteren Ausführungsform die in den Sekundärraum eingeleitete Reinigungslösung zum Sieden gebracht wird. Auch die in den Poren und Rissen der Ablagerungen vorhandene Reinigungslösung beginnt zu sieden. Der dadurch in den Poren und Rissen, also im Inneren der Ablagerungen, entstehende Überdruck führt zu einer mechanischen Destabilisierung derselben. Die Erwärmung der Reinigungslösung kann durch Einleiten von Heißdampf in den Sekundärraum bewirkt oder unterstützt werden. Der in die Reinigungslösung eingeleitete Heißdampf bewirkt neben der Erwärmung, dass diese durchmischt wird. Somit gelangt unverbrauchte Reinigungslösung an diejenigen Stellen, an denen vermehrt Ablagerungen vorliegen, die nunmehr aufgelöst werden können.
Die Ablagerungen, welche sich im Betrieb auf den Oberflächen des Sekundärraumes eines Wärmetauschers oder Dampferzeugers bilden, enthalten hauptsächlich Eisenoxid (Magnetit), teilweise auch metallisches Kupfer und Kupferverbindungen. Zur Auflösung dieser Ablagerungen können Reinigungslösungen verwendet werden, wie sie aus den eingangs genannten Druckschriften DE 102 38 730 A1 , EP 0 198 340 A1 , DE 198 57 342 A1 oder auch aus der EP 0 273 182 A1 hervorgehen.
Der erfindungsgemäße Trocknungsschritt wird, abhängig davon welche Chemikalienkombination für die Reinigungslösung verwendet wird, zumindest einmal, nämlich bevor der Dampferzeuger mit der Reinigungslösung befüllt wird, durchgeführt. Ein solches Vorgehen ist beispielsweise bei Verwendung von Reinigungschemikalien nach der DE 198 57 342 A1 , bei dem der Dampferzeuger zwischen der Magnetit- und der Kupferentfernung nicht entleert wird, angebracht. Bei einem Reinigungsverfahren, bei dem zwischen der Magnetit- und der Kupferentfernung die Reinigungslösung abgelassen wird, wie es beispielsweise aus der DE 102 38 730 A1 hervor geht, kann optional ein weiterer Trocknungsschritt nach Ablassen der ersten Reinigungslösung erfolgen. Selbstverständlich kann ein solcher Zwischentrocknungsschritt ebenso bei einem Verfahren durchgeführt werden, bei dem zuerst das Kupfer und anschließend der Magnetit entfernt wird, wie es beispielsweise aus der EP 0 198 340 A1 hervorgeht.
Die eingesetzten Reinigungslösungen sind bei einer Temperatur zwischen 40°C und 160°C besonders wirkungsvoll. Aus diesem Grund wird, gemäß einer Weiterbildung eines erfindungsgemäßen Verfahrens, die in dem Sekundärraum des Dampferzeugers vorhandene Reinigungslösung auf eine Temperatur in dem vorgenannten Bereich erwärmt. Die aufgelösten Ablagerungen werden durch Ablassen der Reinigungslösung aus dem Sekundärraum des Wärmetauschers entfernt. Die nicht aufgelösten Ablagerungen, die sich überwiegend am Boden des Wärmetauschers angesammelt haben, werden durch mechanische Reinigung, beispielsweise durch Spülen, aus dem Wärmetauscher entfernt.
Nach einer weiteren Ausführungsform handelt es sich bei dem Wärmetauscher um den Dampferzeuger einer kerntechnischen Anlage. Bei Dampferzeugern in kerntechnischen Anlagen bestehen die Ablagerungen zum überwiegenden Teil aus Magnetit. Besonders vorteilhaft kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren der Dampferzeuger im Rahmen einer sogenannten Wartungsreinigung (maintenance cleaning) von magnetithaltigen Belägen befreit werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Reinigung eines Wärmetauschers wird im folgenden beispielhaft anhand eines Dampferzeugers einer kerntechnischen Anlage näher erläutert. Dabei zeigt die Zeichnung in:
1 einen stark schematisierten Dampferzeuger in einem Längsschnitt und in
2 eine Detailansicht eines solchen Dampferzeugers.
Das in dem Reaktorkern eines Druckwasserreaktors erhitzte Primärkühlmittel strömt durch den Primärraum 5 des in 1 angedeuteten Dampferzeugers 2. Im unteren Teil des Dampferzeugers 2 befindet sich eine Vielzahl von U-förmig gebogenen Rohren 4, die auch als Rohrbündel bezeichnet werden. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind lediglich zwei U-Rohre 4 dargestellt. Das in den Primärraum 5 eintretende Primärkühlmittel durchströmt die U-Rohre 4 unter Abgabe eines Teils seiner Wärme an ein in dem Sekundärraum 6 vorhandenes Sekundärkühlmittel. Das dem Dampferzeuger 2 im unteren Bereich des Sekundärraums 6 zugeführte, nunmehr erhitzte bzw. verdampfte Sekundärkühlmittel wird diesem im oberen Bereich entnommen, und zum Betrieb eines Generators verwendet. Im Betrieb des Dampferzeugers 2 bilden sich in dem Sekundärraum 6 Ablagerungen 12. Diese bilden sich im Bereich der Halterungen 8, vor allem aber auf der Außen- oder Mantelseite der U-Rohre 4 selbst.
2 zeigt einen Ausschnitt des aus 1 bekannten Dampferzeugers 2 im Bereich der gebogenen U-Rohre 4. Beispielhaft ist ein von Primärkühlmittel durchströmtes U-Rohr 4 dargestellt, das von einer Halterung 8 gehalten ist und eine Bodenplatte 10 durchstoßend in den Primärbereich 5 ausmündet. An den Übergängen zwischen der Halterung 8 und dem U-Rohr 4, sowie an den Übergängen zwischen der Bodenplatte 10 und dem U-Rohr 4, sowie auf der Mantelseite der U-Rohre 4 selbst sind Ablagerungen 12 vorhanden. Dabei befindet sich der mengenmäßig überwiegende Teil der Ablagerungen 12 auf der Oberfläche der U-Rohre 4 selbst.
Im Folgenden wird der Ablauf einer zweistufigen Reinigung des Dampferzeugers 2 erläutert, wobei beispielhaft die Ablagerungen zum überwiegenden Teil Eisenoxid (Magnetit) und in geringerem Umfang Kupfer enthalten sollen:
Nach Abschalten des Reaktors auf der Primärseite des Dampferzeugers 2, wird zunächst das Sekundärkühlmittel aus dem Dampferzeuger 2 abgelassen. Anschließend wird der Sekundärraum 6 mit einem Unterdruck beaufschlagt bzw. evakuiert. Dabei wird der Unterdruck mindestens so groß gewählt, dass bei der gegebenen Temperatur der Unterdruck ausreichend ist, um das Sekundärkühlmittel, üblicherweise Wasser, zu verdampfen. Alternativ wird der Sekundärraum 6 des Dampferzeugers 2 durch Einleiten von heißer Luft getrocknet. Die Verunreinigungen 12 trocknen unter den beschriebenen Bedingungen sehr schnell, wobei ihre Oberfläche Risse ausbildet. Wie bereits erwähnt, platzen durch den bei der Trocknung auftretenden Volumenverlust die Ablagerungen teilweise von ihrer Unterlage ab. Die abgeplatzten Ablagerungen häufen sich im Bereich des unteren Rohrbodens 10 des Dampferzeugers 2 auf. Der Sekundärraum 6 des Dampferzeugers 2 wird vorzugsweise unter Vakuum gehalten, während in diesen die Reinigungslösung eingebracht wird. Dabei wird der Sekundärraum 6 des Dampferzeugers 2 vorzugsweise bis zur Oberkante des Rohrbündels mit Reinigungslösung gefüllt.
Die zur Auflösung der Magnetitbeläge eingesetzte Reinigungslösung enthält eine komplexbildende Säure, beispielsweise Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA), ein Alkalisierungsmittel, beispielsweise Ammoniak, Morpholin oder eine Mischung der genannten Substanzen und ein Reduktionsmittel, beispielsweise Hydrazin. Zur Entfernung der magnetithaltigen Beläge können ebenso andere, allgemein bekannte Reinigungslösungen verwendet werden.
Zur Verbesserung der Reinigungswirkung wird die Reinigungslösung auf eine Temperatur im Bereich von 40°C bis 160°C erhitzt. Dies geschieht vorzugsweise durch Einleiten von Heißdampf in den Dampferzeuger. Alternativ wird die Reinigungslösung mit Hilfe der Hauptkühlmittelpumpen über den Primärkreislauf der kerntechnischen Anlage erhitzt. Wird die Reinigungslösung soweit erhitz, dass diese aufkocht, so führt dies zu einer Durchmischung der Reinigungslösung. Alternativ wird zur Durchmischung der Reinigungslösung Inertgas in den Dampferzeuger gepresst. Verbrauchte und unverbrauchte Reinigungslösung werden gemischt, wobei insbesondere unverbrauchte Reinigungslösung an Stellen gerät, an denen noch Ablagerungen 12 vorhanden sind, und diese dadurch aufgelöst werden können. Die Ablagerungen 12 werden durch die aufkochende Reinigungslösung zusätzlich mechanisch destabilisiert.
Die von der Reinigungslösung aufgelösten Magnetit-Ablagerungen werden durch Ablassen der Reinigungslösung aus dem Sekundärraum 6 entfernt. Die übrigen, von der Reinigungslösung nicht aufgelösten Magnetit-Ablagerungen, welche aufgehäuft auf dem Rohrboden 10 liegen, werden mechanisch, beispielsweise durch Spülen des Rohrbodens 10, aus dem Sekundärraum 6 entfernt.
Bevor anschließend die kupferhaltigen Ablagerungen 12 aus dem Dampferzeuger 2 entfernt werden, wird dieser erneut getrocknet. Dieser erneute Trocknungsschritt führt wiederum zu einer mechanischen Destabilisierung der nach dem ersten Reinigungsschritt übrig gebliebenen Ablagerungen 12.
Die kupferhaltigen Ablagerungen 12 werden aufgelöst, indem wasserlösliche Komplexe der Kupferverbindungen gebildet werden. Als Komplexbildner ist beispielsweise Ethylendiamin (EDA), Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA) in ammoniakalischer Lösung unter oxidierenden Bedingungen geeignet. Oxidierende Bedingungen werden beispielsweise durch Zudosieren von Wasserstoffperoxid und/oder Einblasen von Luft oder Sauerstoff erreicht. Nach erfolgter Auflösung der kupferhaltigen Ablagerungen 12, wird die Reinigungslösung aus dem Dampferzeuger 2 abgelassen.
Bezugszeichenliste

2: Dampferzeuger
4: U-Rohr
5: Primärraum
6: Sekundärraum
8: Halterung
10: Rohrboden
12: Ablagerungen

Claims

Verfahren zur Reinigung des im Betrieb von einem Sekundärkühlmittel durchströmten Sekundärraumes (6) eines Wärmetauschers (2) einer kerntechnischen Anlage, von während des Betriebes an und auf den Oberflächen des Sekundärraumes (6) gebildeten Ablagerungen (12), gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: – Trocknen der Ablagerungen (12) bei von dem Sekundärkühlmittel überwiegend entleertem Sekundärraum (6), – Zumindest teilweises Auflösen der Ablagerungen (12) durch Einbringen einer Reinigungslösung in den Sekundärraum (6).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sekundärraum (6) zur Trocknung der Ablagerungen (12) mit Unterdruck beaufschlagt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungslösung in den mit Unterdruck beaufschlagten Sekundärraum (6) eingebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungslösung auf eine Temperatur zwischen 40°C und 160°C erhitzt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungslösung dadurch erhitzt wird, dass Heißdampf in den Sekundärraum (6) eingeleitet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungslösung in dem Sekundärraum (6) zum Sieden gebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem Sekundärraum (6) vorhandenen Ablagerungen (12) zumindest teilweise durch Spülen aus diesem entfernt werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sekundärraum (6) des Wärmetauschers (2) von Ablagerungen (12) gereinigt wird, die überwiegend magnetithaltig sind.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Wärmetauscher der Dampferzeuger (2) einer kerntechnischen Anlage gereinigt wird.