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BEREICH DER TECHNIK
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Diese
Erfindung betrifft ein Schmiermitteladditiv, welches als ein verbessertes
Dispersantmittel nützlich
ist, wenn es in einer Schmierölzusammensetzung
verwendet wird.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Dispersantmitteladditive
werden zum Suspendieren von ölunlöslichen
harzartigen Oxidationsprodukten und teilchenförmigen Verunreinigungen in
der Ölmasse
verwendet. Idealerweise minimiert dies die Schlammbildung, den mit
Teilchenförmigem
in Zusammenhang stehenden Verschleiß, eine Viskositätszunahme
und eine mit Oxidation in Zusammenhang stehende Ablagerungsbildung.
Dispersantmittel werden primär in
Benzinmotor- und Hochleistungsdieselmotorölen verwendet. Sie werden auch
in Naturgasmotorölen,
Luftfahrtkolbenmotorölen,
Automatikgetriebefluiden und einigen Typen von Getriebeschmiermitteln
verwendet. Eine Vielzahl von kommerziellen Dispersantmitteladditiven
ist erhältlich
und wird verwendet. Zum Beispiel N-substituierte langkettige Alkenylsuccinimide
werden als aschefreie Dispersantmittel verwendet. Ein Alkenylbernsteinsäurezwischenprodukt
wird durch Kondensieren eines Olefinpolymers, wie Polyisobutylen,
mit Maleinsäureanhydrid
erhalten. Ein Grundbestandteil des Dispersantmitteladditivs wird
dann erhalten, z.B. durch Umsetzen des Zwischenprodukts mit Aminverbindungen
wie Polyamine. Andere kürzlich
verwendete Dispersantmittel schließen Ester mit hohem Molekulargewicht,
z.B. ein Reaktionsprodukt eines Alkylenglykols und eines substituierten
Bernsteinsäureanhydrids,
ein. Andere bekannte Dispersantmittel schließen Mannichbasen ein, welche
aus alkylierten Phenolen mit hohem Molekulargewicht erhalten werden,
wie z.B. das Reaktionsprodukt eines Polyalkylenphenols, Polyalkylenpolyamins
und eines Aldehyds. Chemiker auf dem Ölgebiet suchen fortwährend nach
Dispersantmitteln, welche eine optimale Dispergierbarkeit und Niedertemperaturleistung
bei niedrigen Konzentrationen erreichen. Die vorliegende Erfindung
begegnet dem Bedarf für
verbesserte Dispersantmittel für
Schmieröle
und -fluide.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft neue Dispersantmittelverbindungen,
welche durch Umsetzen eines Copolymers von Maleinsäureanhydrid
und eines Gemisches von Methacrylatmonomeren mit einer Hydrocarbylaminverbindung
hergestellt werden.
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In
einer Ausführungsform
sind neue Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittel Additivreaktionsprodukte,
welche erhalten werden durch:
- – das Umsetzen
(i) eines ersten Satzes von Monomeren, umfassend Alkylacrylate,
welche drei unterschiedliche Untergruppen umfassen, die eine erste
Untergruppe von Alkylacrylaten, wobei der Alkylrest 1 bis 4 Kohlenstoffatome
aufweist, eine zweite Untergruppe davon, wobei der Alkylrest 8 bis
16 Kohlenstoffatome aufweist, und eine dritte Untergruppe, wobei
der Alkylrest 17 bis 30 Kohlenstoffatome aufweist, einschließen, mit
ii) einem zweiten Monomer, welches ein olefinisches Carboxylacylierungsmittel
umfasst, unter Bedingungen, welche zur Radikalpolymerisation der
ersten und zweiten Monomere wirksam sind, wobei ein Grundpolymer
bereitgestellt wird, welches ein acyliertes Alkylacrylatcopolymer
mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von zwischen etwa
5.000 und etwa 50.000 umfasst, und
- – das
Umsetzen des Grundpolymers mit Hydrocarbylamin, wobei ein funktionalisiertes
Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittel bereitgestellt wird.
Die Umsetzung des Grundpolymers mit dem Hydrocarbylamin kann als
eine Einstufen- oder Mehrstufenreaktion durchgeführt werden, wie hier beschrieben.
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Unter
anderen Vorteilen weisen das Grundpolymer und die funktionalisierten
Polyalkylacrylatcopolymer-Viskositätsmodifizierungsmittel, welche
gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestellt werden, eine gute Dispergierbarkeit, Eindickungseffizienz,
Niedertemperatureigenschaften und/oder Antioxidationseigenschaften
auf. Die Dispersantmittelprodukte weisen verbesserte Niedertemperatureigenschaften
auf und sind in Kurbelgehäuseformulierungspackungen
unter anderen Verwendungen nützlich.
Einige notwendige Komponenten in her kömmlichen Schmierölen, wie
Reibungsmodifizierungsmittel und eine Qualitätsölgrundlage, neigen im Allgemeinen
zu einer Verbesserung der Niedertemperatureigenschaften einer Formulierung.
Jedoch wurde beobachtet, dass andere Komponenten wie bestimmte Polymere,
wie auf Polyisobutylen basierende Dispersantmittel, die Niedertemperatureigenschaften
einer Ölformulierung
negativ beeinflussen. Obwohl die Verwendung einer höheren Qualität der Ölgrundlage
(z.B. Gruppe II+ oder Gruppe III) in einer Formulierung die Kraftstoffwirtschaftlichkeit
eines Öls
verbessern kann, erfordern diese höheren Qualitäten einer Ölgrundlage
eine komplexere Raffinierverarbeitung und tragen so zu höheren Kosten
bei der resultierenden Ölformulierung
bei. Es wurde entdeckt, dass die Dispersantmitteladditive mit verbesserten
Niedertemperatureigenschaften gemäß Ausführungsformen dieser Erfindung
den Bedarf der Verwendung dieser teuren Ölgrundlagen verringern oder
beseitigen können.
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Die
Additivdispersantmittel der vorliegenden Erfindung können auch
in Motorölanwendungen
verwendet werden, um die Dispergierbarkeit, Oxidation, Hochtemperatur-Hochscher
(HTHS)/Kraftstoffwirtschaftlichkeit und Niedertemperaturviskositätseigenschaften
(z.B. Kurbelsimulatorkalt-(CCS)- und Minirotationsviskosimeter-(MRV)-Eigenschaften)
zu verbessern oder zu fördern,
in Verbindung mit herkömmlichen
Succinimiden und bei einer geringeren Beladung des fertigen Öls mit Olefincopolymer
(OCP). Insbesondere zeigen sie hervorragende Niedertemperatureigenschaften
in Schmierölen
für Verwendungen
wie Kurbelgehäuseschmiermittel
und Automatikgetriebefluide. Sie zeigen in einer großen Vielzahl
an Ölgrundlagen
eine ausgezeichnete Niedertemperaturleistung. Auch wird mit Ölen, welche
die hier in Ausführungsformen
dargestellten Dispersantmitteladditive enthalten, eine verbesserte
Kraftstoffwirtschaftlichkeit, wie über Sequenz VIB-Motortestung
gemessen, erhalten. Sie sind auch gegen Niederschlagsbildung oder
Sedimentation resistent und verursachen oder fördern das Bilden derselben
in fertigen Fluiden, welche sie enthalten, nicht. Sie sind zudem
Polymergebundene Antioxidationsmittel mit einem Potential zur Steigerung
der oxidativen Stabilität
und Dispergierbarkeit von Schmiermitteln, welche durch die thermische
und oxidative Stabilität
von herkömmlichen
Antioxidationsmitteln mit niedrigerem Molekulargewicht eingeschränkt sind.
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Als
ein Recktand in der Copolymerisationsreaktion, welcher zum Synthetisieren
des Grundpolymers verwendet wird, umfasst der erste Satz von Monomeren
drei Untergruppen von Alkyl(alkyl)acrylatmonomeren mit der allgemeinen
Struktur:
wobei R
1 Wasserstoff
oder Alkyl sein kann und X einen nicht-substituierten oder substituierten
n-Alkylrest darstellt, mit der Maßgabe, dass der Alkylacrylatmonomerreaktand
eine erste Untergruppe von Alkyl(alkyl)acrylaten, wobei X ein Alkylrest
mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen und bevorzugt 1 bis 4 Kohlenstoffatomen
ist (d.h. der Rest mit der „kurzen" Kettenlänge), eine
zweite Untergruppe, wobei X 8 bis 16 Kohlenstoffatome aufweist (d.h. der
Rest mit der „mittleren" Kettenlänge), und
eine dritte Untergruppe, wobei X 17 bis 30 Kohlenstoffatome aufweist
(d.h. der Rest mit der „langen" Kettenlange), einschließt. Das
gravimetrische Verhältnis
der drei Untergruppen, d.h. kurz/mittel/lang, der in der Copolymerisationsreaktion
verwendeten Alkylacrylatmonomere kann jeweils im Bereich von etwa
5:95:0,05 bis etwa 35:55:10 liegen. Substituierte Alkylreste können z.B.
einen Epoxyfunktionellen Alkylrest, einen Keto-funktionellen Alkylrest
oder einen Aminoalkylrest einschließen.
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In
einer besonderen Ausführungsform
umfasst das erste Monomer drei Untergruppen von Alkyl(alkyl)acrylaten
mit der allgemeinen Struktur:
wobei R
3 Wasserstoff
oder ein C1-C5-Alkylrest ist und R
4 ein
nicht-substituierter oder substituierter C1-C30-Alkylrest ist, mit
der Maßgabe,
dass der Alkylacrylatmonomerreaktand drei unterschiedliche Untergruppen
einschließt,
welche eine erste Untergruppe von Alkyl(alkyl)acrylaten, wobei R
4 1 bis 4 Kohlenstoffatome aufweist, eine
zweite Untergruppe davon, wobei R
4 8 bis
16 Kohlenstoffatome aufweist, und eine dritte Untergruppe davon,
wobei R
4 17 bis 30 Kohlenstoffatome aufweist,
umfassen. Für
die Zwecke hier betrifft der Ausdruck „Alkyl(alkyl)acrylat" im Allgemeinen Ester
von Alkyl(alkyl)acrylsäuren
und/oder die Vorläufersäuren per
se, welche hier ferner innerhalb eines besonderen Kontext definiert
oder qualifiziert werden können.
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Das
zweite Monomer kann ein ungesättigtes
Monocarbonsäureanhydrid,
ein ungesättigtes
Dicarbonsäureanhydrid
oder die entsprechende Säure
davon, welche zum Beispiel aus der Gruppe ausgewählt sein können, die aus Maleinsäureanhydrid,
Itaconsäureanhydrid,
Halogenmaleinsäureanyhdrid,
Alkylmaleinsäureanyhdrid,
Maleinsäure
und Fumarsäure
und Kombinationen und Derivaten davon besteht, umfassen. Geeignete
zweite Monomere können
insbesondere ungesättigte
Dicarbonsäureanhydride
und ihre entsprechenden Säuren
einschließen,
genauer jene mit der allgemeinen Formel A1, B1, C1 oder D1:
![Figure 00050001](https://patentimages.storage.googleapis.com/0b/5f/cc/b6b4ad2033986a/00050001.png)
wobei
Z bevorzugt Wasserstoff ist, aber auch ein organischer Rest wie
ein verzweigter oder geradkettiger Alkylrest, ein Anhydrid, ein
Ketonrest, ein heterocyclischer Rest oder ein anderer organischer
Rest, der 1 bis 12 Kohlenstoffatome enthält, sein kann. Zudem kann Z
ein Halogen wie Chlor, Brom oder Iod sein. Q kann OH oder ein Alkoxyrest,
der 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthält, sein. Maleinsäureanhydrid
und Itaconsäureanhydrid und/oder
ihre entsprechenden Säuren
sind besonders geeignet. Das Grundpolymer kann Monomereinheiten umfassen,
welche von etwa 99,9 bis etwa 80 Gewichtsprozent Alkylacrylatmonomeren
und etwa 0,1 bis etwa 20 Gewichtsprozent olefinischen Acylierungsmittelmonomeren
abgeleitet sind.
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Die
Hydrocarbylamine weisen mindestens ein primäres Stickstoffatom auf. Beispiele
der Hydrocarbylamine schließen
Polyalkenylsuccinimide wie Mono- und Bispolyisobutylsuccinimid,
acylierte Polyalkenylsuccinimide wie acylierte Mono- und Bispolyisobutenylsuccinimid,
Alkylpolyamine wie Polyalkylenpolyamine, Polyisobutylamine, Fettpolyamine
und Fettalkyletherpolyamine ein, sind aber nicht darauf eingeschränkt. Die
Fettalkyletherpolyamine können
zum Beispiel C
10-20-Alkyloxyalkylpolyamine
sein. Die Polyalkylenpolyamine können
aus z.B. Diethylentriamin (DETA), Triethylentetramin (TETA), Tetraethylenpentamin
(TEPA), Pentaethylenhexamin (PEHA) und Bisaminopropylpiperazin ausgewählt sein.
Monopolyisobutenylsuccinimid („PIBSI") ist ein besonderes
Hydrocarbylamin, welches verwendet werden kann. Ein Monopolyisobutenylsuccinimid
(PIBSI) kann z.B. durch Umsetzen eines Polyalkylenpolyamins mit
ungefähr
einem Äquivalent
Poly(iso)butenylbernsteinsäureanhydrid
(PIBSA) hergestellt werden. Der Hydrocarbylaminreaktand kann auch
ein acyliertes Polyisobutylensuccinimid („PIBSAD") umfassen, welches durch die folgende
Formel dargestellt wird:
wobei R
1 ein
Hydrocarbylrest mit etwa 8 bis 800 Kohlenstoffatomen ist, X ein
zweiwertiger Alkylen- oder sekundärer Hydroxy-substituierter
Alkylenrest mit 2 bis 3 Kohlenstoffatomen ist, A R
1,
Wasserstoff oder ein Hydroxyacylrest ist, y eine Zahl von 1 bis
6 ist und R
2 ein Rest ist, der aus der Gruppe
ausgewählt
ist, welche aus -NH
2, -NHA oder einem Hydrocarbyl-substituierten
Succinylrest mit der folgenden Formel besteht:
wobei R
1 wie
vorstehend definiert ist.
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Die
Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittel sind Additivreaktionsprodukte,
welche über
mehrere unterschiedliche Reaktionswege gemäß Ausführungsformen dieser Erfindung
hergestellt werden können. Zum
Beispiel wird in einer Ausführungsform
ein Reaktionsprodukt (z.B. PIBSI), welches in einer getrennten Umsetzung
von Poly(iso)alkenyl-substituiertem Bernsteinsäureanhydrid (z.B. PIBSA) und
einem Polyamin (z.B. einem Polyalkylenpolyamin) gebildet wird, ferner
mit dem Grundpolymer umgesetzt, um das Dispersantmittelcopolymerprodukt
zu erhalten. In einer anderen Ausführungsform wird das Grundpolymer
mit einem Alkyletherpolyamin, z.B. einem C12-C20- oder höherem Alkyletherpolyamin, umgesetzt,
um das Dispersantmittelcopolymerprodukt zu erhalten. In noch einer
anderen Ausführungsform
werden das Grundpolymer und das Polyalkenyl-substituierte Bernsteinsäureanhydrid
(z.B. PIBSA) vermischt, um ein physikalisches Gemisch oder Mischung
davon zu bilden, wobei das Gemisch mit Polyamin umgesetzt wird,
um das Dispersantmittelcopolymerprodukt zu erhalten. In einer anderen
Alternative wird das Grundpolymer mit Polyamin umgesetzt, um ein
Zwischenprodukt zu bilden, welches ferner mit Polyalkenyl-substituiertem
Bernsteinsäureanhydrid
(z.B. PIBSA) umgesetzt wird, um das Dispersantmittelcopolymerprodukt
zu erhalten.
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Für Dispersantmittelverwendungen
ist es bevorzugt, dass das Grundpolymer ein Zahlenmittel des Molekulargewichts
(Mn) von zwischen etwa 5.000 bis etwa 50.000, stärker bevorzugt etwa 8.000 bis
etwa 15.000 aufweist, wie durch Gelpermeationschromatographie bestimmt.
Das Grundpolymer kann einen Polydispersitätsindexwert von etwa 1,2 bis
etwa 2 aufweisen.
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Die
Amin-funktionalisierten Polyalkylacrylatprodukte können ein
Zahlenmittel des Molekulargewichts von zwischen etwa 5.000 bis etwa
120.000, insbesondere zwischen etwa 5.000 und 50.000 und stärker besonders
zwischen etwa 5.000 bis etwa 35.000 aufweisen.
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In
einer nicht-einschränkenden
Ausführungsform
weisen das Grundpolymer (I) und ein funktionalisiertes Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittel
(IIa + IIb) mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von zwischen
etwa 5.000 bis etwa 50.000, welches mit dem Grundpolymer hergestellt
wird, die folgenden jeweiligen Strukturen auf:
wobei
für die
Strukturen I, IIa und IIb m als im Bereich von 0,1 % bis 20 % des
Wertes von n definiert ist, wobei die Summe von m und n zwischen
5.000 und etwa 50.000 liegt, X eine Einheit darstellt, welche von
dem funktionalisierendem Amin, das an das Molekül durch den Stickstoff eines
Aminrests gebunden ist, abgeleitet ist, R
3 und
R
4 die gleichen Reste wie hier vorstehend
definiert darstellen. In einer besonderen Ausführungsform ist X von einem
funktionalisierendem Amin mit der Struktur: R'R''(NR)
aNR'''R'''' abgeleitet, wobei
R, R', R'', R''', R'''' unabhängig voneinander
H, Alkyl-, Alkaryl-, Aralkyl-, Cycloalkyl- oder Arylkohlenwasserstoff
sind und R Alkylen, Aralkylen, Cycloalkylen, Alkarylen oder Arylen
ist und a 0 bis 20 ist. Das Dispersantmittelprodukt wird typischerweise
als eine physikalische Kombination von Verbindungen der Strukturen
IIa und IIb erhalten.
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Neue
Schmiermittelzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung, welche
ein Öl
mit Schmiermittelviskosität
und eine wirksame Menge des funktionalisierten Polyalkylacrylatcopolymerreaktionsprodukts
(d.h. das Additivreaktionsprodukt) umfassen, werden auch in der
Form von Additivkonzentraten oder fertigen Schmiermitteln bereitgestellt.
Diese Schmierfluidzusammensetzungen können z.B. Kurbelgehäuseöle, Getriebeöle, EO,
ATFs und industrielle/AW-Hydraulikfluide einschließen. Diese
Schmiermittelzusammensetzungen können
zum Schmieren von internen Verbrennungsmotoren, Motorgetrieben,
Getrieben und anderen mechanischen Vorrichtungen und Komponenten
verwendet werden. Die Additivreaktionsprodukte der vorliegenden Erfindung
können
unter anderen Vorteilen und Nutzen wirksam die Nutzungszeit ausweiten,
welche zwischen Ölwechseln
bei einem Fahrzeug mit einem Motor, der mit einer Schmiermittelzusammensetzung
geschmiert wird, welche die Additivreaktionsprodukte enthält, möglich ist.
Die Erfindung betrifft auch Motoren, welche mit diesen verbesserten
Schmiermittelzusammenetzungen und -verbindungen geschmiert werden.
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Es
gilt als vereinbart, dass sowohl die vorstehende allgemeine Beschreibung
als auch die nachfolgende detaillierte Beschreibung und die Figur,
auf welche darin Bezug genommen wird, nur beispielhaft und zur Erklärung sind
und damit beabsichtigt ist, eine weitere Erläuterung der vorliegenden Erfindung,
wie beansprucht, bereit zu stellen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
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Die
einzige Figur zeigt ein Reaktionsschema zur Herstellung eines Grundpolymerzwischenprodukts und
mehrere alternative Reaktionswege zur Herstellung von Amin-funktionalisierten
Copolymerprodukten unter Verwendung des Grundpolymers gemäß einer
nicht-einschränkenden
Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Ein
neues funktionalisiertes Polyalkylacrylatcopolymer ist das Reaktionsprodukt
eines Verfahrens, welches das Copolymerisieren eines Satzes von
Alkylacrylatmonomeren, welche aus drei Untergruppen von Alkylacrylaten
mit jeweils kurzen, mittleren und langen Alkylkettenlängen wie
hier beschrieben bestehen, mit einem olefinischen Carbonsäureacylierungsmittel
in der Gegenwart eines Radikalinitiators umfasst, wobei ein Grundpolymer
bereitgestellt wird, welches ein acyliertes Alkylacrylatcopolymer
umfasst, welches ferner mit einer Hydrocarbylaminverbindung umgesetzt
wird, um ein multifunktionelles Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittel
bereit zu stellen. Das Grundpolymer stellt per se auch eine neue
Verbindung, welche als ein Schmiermitteladditiv nützlich ist,
dar.
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Das
funktionalisierte Polyalkylacrylatcopolymerprodukt oder das Grundpolymer
können
in einem Öl mit
Schmiermittelviskosität
verdünnt
werden, um ein Schmiermittel bereit zu stellen. Es kann vorteilhafterweise direkt
oder alternativ, vorverdünnt
in einer Ölgrundlage,
in Konzentratform als ein Additiv für Schmiermittel verwendet werden.
Es kann in Schmiermittelzusammensetzungen für eine oder mehr Funktionen,
einschließlich als
ein Dispersantmittel, Antioxidationsmittel, Mittel zur Verbesserung
der Filmbildung, Mittel zur Verhinderung von Ablagerungen, sowie
andere Funktionen verwendet werden. Es ist insbesondere als ein
Dispersantmittel nützlich.
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I. Herstellung des Grundpolymers
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Erster Satz von Monomeren
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Bezugnehmend
auf die einzige Figur wird ein beispielhaftes Reaktionsschema zur
Herstellung eines Grundpolymers und von funktionalisierten Copolymerprodukten
gemäß einem
nichteinschränkenden
Beispiel der vorliegenden Erfindung gezeigt. Wie darin gezeigt,
werden in einer ersten Verarbeitungsstufe („Stufe 1") des Reaktionsschemas Methacrylat (MeAc)
und Maleinsäureanhydrid
(MA) copolymerisiert, um ein Polymethacrylat-Maleinsäureanhydrid-Copolymer (MeAc-MA-Copolymer)
zu bilden. Aus den folgenden Beschreibungen wird man erkennen, dass
die Erfindung eine breitere Verwendung als die beispielhafte Veranschaulichung der
Figur hat. Das Grundpolymer ist eine stabile Verbindung, welche
gelagert und gehandhabt werden kann, bevor sie weiter funktionalisiert
wird. Auch ist es nicht unbedingt notwendig, es weiter abhängig von
der besonderen Verwendung zu funktionalisieren, damit es selbst
ein gebrauchsfertiges vorteilhaftes Schmiermitteladditiv ist.
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Stärker allgemein
kann als ein Recktand in der zur Synthetisierung des Grundpolymers
(z.B. Stufe 1) verwendeten Copolymerisationsreaktion ein erster
Satz von Monomeren Acrylate oder ihre Säuren mit der allgemeinen Struktur
1a umfassen:
wobei R
1 Wasserstoff
oder Alkyl sein kann und X Alkyl oder Y darstellt, wobei Y die allgemeine
Struktur 1 aufweist:
wobei R
2 Wasserstoff
oder Alkyl sein kann. In einer besonderen Ausführungsform stellt die allgemeine
Struktur 1a ein Alkyl(alkyl)acrylat dar, wobei X einen nicht-substituierten
oder substituierten n-Alkylrest darstellt, mit der Maßgabe, dass
der Alkylacrylatmonomerreaktand eine erste Untergruppe von Alkyl(alkyl)acrylaten
mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen und bevorzugt 1 bis 4 Kohlenstoffatomen
im terminalen Alkylrest X (d.h. der Rest mit der „kurzen" Kettenlänge), eine
zweite Untergruppe davon mit 8 bis 16 Kohlenstoffatomen im Alkylrest
X (d.h. der Rest mit der „mittleren" Kettenlänge) und
eine dritte Untergruppe davon mit 17 bis 30 Kohlenstoffatomen im Alkylrest
X (d.h. der Rest mit der „langen" Kettenlänge) einschließt. Das
gravimetrische Verhältnis
(d.h. bezogen auf Gew.-%:Gew.-%:Gew.-%) der drei Untergruppen, d.h.
kurz/mittel/lang, der in der Copolymerisationsreaktion verwendeten
Alkylacrylatmonomere („AAMs") kann im Bereich
von jeweils etwa 5:95:0,05 bis etwa 35:55:10 liegen. Das heißt, im Allgemeinen
können
etwa 5 bis etwa 35 Gew.-% AAMs mit kurzer Kette, etwa 95 bis etwa
55 AAMs mit mittlerer Kette und etwa 0,05 bis etwa 10 Gew.-% AAMs
mit langer Kette als die Reaktandmonomere in der Copolymerisationsreaktion
verwendet werden.
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Substituierte
Alkylreste können
z.B. einen Epoxy-funktionellen Alkylrest, einen Keto-funktionellen Alkylrest
oder einen Aminoalkylrest einschließen.
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In
einer alternativen Ausführungsform
stellt eine allgemeine Struktur 1a ein Acrylat dar, wobei X Y mit der
allgemeinen Struktur 1 wie vorstehend definiert darstellt.
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In
einer besonderen Ausführungsform,
wie in der einzigen Figur beispielhaft angegeben, umfasst das erste
Monomer drei Untergruppen von Alkyl(alkyl)acrylaten mit der allgemeinen
Struktur 2a:
wobei R
3 Wasserstoff
oder ein C1-C5-Alkylrest ist und R
4 ein
nicht-substituierter oder substituierter C1-C30-Alkylrest ist, mit
der Maßgabe,
dass der Alkyl(alkyl)acrylatomnomerreaktand drei unterschiedliche
Untergruppen einschließt,
welche eine erste Untergruppe von Alkyl(alkyl)acrylaten, wobei R
4 ein Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen
ist, eine zweite Untergruppe, wobei R
4 ein
Alkylrest mit 8 bis 16 Kohlenstoffatomen ist, und eine dritte Untergruppe,
wobei R
4 ein Alkylrest mit 17 bis 30 Kohlenstoffatomen
ist, umfassen.
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Wie
angegeben, betrifft der Ausdruck „Alkyl(alkyl)acrylat", wie hier verwendet,
im Allgemeinen Ester von Alkyl(alkyl)acrylsäuren und/oder die Vorläufersäuren selbst,
wie jene mit der Struktur (1a), welche ferner innerhalb eines besonderen
Kontext hier definiert oder qualifiziert werden können oder
nicht. In einer Ausführungsform
kann das Alkyl(alkyl)acrylat C1-C30-Allyl(meth)acrylat
umfassen, wobei der „C1-C30-Alkyl"-Anteil der genannten
Verbindung R4 in der vorstehenden allgemeinen
Struktur 2a entspricht. Dieses Alkyl(meth)acrylat ist ein Alkylester
von Acryl- oder Methacrylsäure
mit einem geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 30
Kohlenstoffatomen pro Rest. In dieser Hinsicht und mit Bezug auf
die Struktur 2a kann die Terminologie „Alkyl(alkyl)acrylat" gegebenenfalls hier
zur genaueren Identifizierung des Rests R4 (der
dem ersten erwähnten
Alkylrest entspricht) sowie des Rests R3 (der
dem zweiten erwähnten
Alkylrest entspricht), welche Teile der genannten Acrylatverbindung
sind, verwendet werden.
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Nicht-einschränkende Beispiele
des ersten Monomers schließen
z.B. Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat,
Butyl(meth)acrylat, Pentyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, Heptyl(meth)acrylat,
Octyl(meth)acrylat, Nonyl(meth)acrylat, Decyl(meth)acrylat, Undecyl(meth)acrylat,
Lauryl(meth)acrylat, Myristyl(meth)acrylat, Dode cylpentadecylmethacrylat,
Stearyl(meth)acrylat, Cetyl(meth)acrylat, Heptadecyl(meth)acrylat,
Nonadecyl(meth)acrylat, Eicosyl(meth)acrylat, Heneicosylmethacrylat,
Docosylmethacrylat, Glycidyl(meth)acrylat und Aminopropyl(meth)acrylat
und Mischungen, Gemische und Kombinationen davon ein. Das erste
Monomer kann auch die Struktur 2 aufweisen:
wobei R
1 und
R
2 die gleichen Bedeutungen wie vorstehend
beschrieben haben.
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Die
Alkyl(meth)acrylatmonomere können
im Allgemeinen durch Standardveresterungsverfahren unter Verwendung
von technischen Qualitäten
von aliphatischen Alkoholen hergestellt werden. Einzelne Alkyl(meth)acrylate
oder Gemische davon können
verwendet werden. Der Fachmann wird erkennen, dass Nebenbestandteillevels
an anderen Monomeren, welche mit den hier offenbarten Alkyl(meth)acrylaten
polymerisierbar sind, vorhanden sein können, solange sie nicht die
Dispergierbarkeit und die Niedertemperatureigenschaften der vollständig formulierten
Fluide nachteilig beeinflussen, zum Beispiel die Niedertemperaturpumpviskosität eines
Schmierfluids erhöhen,
wenn das Dispersantmittel in Kombination mit einem Mittel zur Verbesserung
des VI, usw. verwendet wird. Typische zusätzliche Monomere sind in einer
Menge von weniger als etwa 5 Gewichtsprozent, bevorzugt in einer
Menge von weniger als 3 Gewichtsprozent, am stärksten bevorzugt in einer Menge
von weniger als 1 Gewichtsprozent vorhanden. Zum Beispiel wird die
Zugabe von Nebenbestandteillevels an Monomeren wie Stickstoff-enthaltenden
Alkyl(meth)acrylaten, Hydroxy- oder Alkoxy-enthaltenden Alkyl(meth)acrylaten,
Ethylen, Propylen, Styrol, Vinylacetat und dergleichen innerhalb
des Umfangs dieser Erfindung in Betracht gezogen, solange die Gegenwart
dieser Monomere nicht die Polarität der Copolymere physisch erhöht.
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Zweiter Satz von Monomeren
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Wie
in der einzigen Figur gezeigt, werden die Alkylacrylatmonomere mit
einem zweiten Satz von Monomeren, der darin in einer nicht-einschränkenden
Weise als Maleinsäureanhydrid
(MA) gezeigt wird, umgesetzt. Der zweite Satz von Monomeren kann
im Allgemeinen ein ungesättigtes
Monocarbonsäureanhydrid,
ein ungesättigtes
Dicarbonsäureanhydrid
oder die entsprechende Säure
davon einschließen.
Geeignete zweite Monomere können
insbesondere ungesättigte
Dicarbonsäureanhydride
und ihre entsprechenden Säuren
einschließen,
genauer jene mit der allgemeinen Formel A1, B1, C1 oder D1:
wobei
Z bevorzugt Wasserstoff ist, aber auch ein organischer Rest wie
ein verzweigter oder geradkettiger Alkylrest, ein Anhydrid, ein
Ketonrest, ein heterocyclischer Rest oder ein anderer organischer
Rest, der 1 bis 12 Kohlenstoffatome enthält, sein kann. Zudem kann Z
ein Halogen wie Chlor, Brom oder Iod sein. Q kann OH oder ein Alkoxyrest,
der 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthält, sein.
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Geeignete
Monomere des zweiten Satzes können
zum Beispiel aus der Gruppe ausgewählt sein, welche aus Maleinsäureanhydrid,
Itaconsäureanhydrid,
Halogenmaleinsäureanhydrid,
Alkylmaleinsäureanhydrid, Maleinsäure und
Fumarsäure
und Kombinationen und Derivaten davon besteht. Beispiele dieser
Monomere sind zum Beispiel in
U.S.
Pat. Nr. 5,837,773 , dessen Beschreibungen hiermit durch
Bezugnahme aufgenommen werden, dargelegt. Maleinsäureanhydrid
oder ein Derivat davon sind im Allgemeinen aufgrund ihrer kommerziellen
Verfügbarkeit
und Einfachheit der Umsetzung am stärksten bevorzugt. Im Falle
von ungesättigten Ethylencopolymeren
oder -terpolymeren sind Itaconsäure
oder ihr Anhydrid aufgrund ihrer verringerten Neigung zur Bildung
einer vernetzten Struktur während
dem Radikalcopolymerisationsverfahren bevorzugt. Die ethylenisch
ungesättigten
Carbonsäurematerialien
können
typischerweise einen oder zwei Carboxylreste pro mol Recktand an
dem Polymer bereitstellen.
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Radikalinitiator
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Die
Umsetzung zur Bildung des Grundpolymers, d.h. die acylierten Acrylatzwischenprodukte,
in der in der einzigen Figur gezeigten „Stufe 1" wird im Allgemeinen mit der Hilfe eines
Radikalinitiators durchgeführt. Die
Radikalinitiatoren, welche verwendet werden können, schließen zum
Beispiel Peroxide, Hydroperoxide, Perester und auch Azoverbindungen
und bevorzugt jene, welche einen Siedepunkt von höher als
100°C aufweisen
und sich innerhalb des Polymerisationsreaktionstemperaturbereichs
thermisch zersetzen, wobei Radikale bereitgestellt werden, ein.
Repräsentative
Beispiele dieser Radikalinitiatoren sind Benzoylperoxid, 1-Butylperbenzoat,
1-Butylperoctoat, Cumenhydroperoxid, Azoisobutyronitril, 2,2'-Azobis(2-methylbutannitril), 2,5-Dimethylhexan-2,5-bis-tertiärbutylperoxid
und 2,5-Dimethylhex-3-in-2,5-bis-tertiärbutylperoxid,
usw. Der Initiator wird in einer Menge von zwischen etwa 0,005 Gew.-%
und etwa 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Reaktionsgemisches,
verwendet.
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Geeignete
Kettentransfermittel können
auch aufgenommen werden, z.B. Mercaptane (Thiole) wie Laurylmercaptan,
Dodecylmercaptan, Ethylmercaptan, usw. Die Auswahl der Menge an
Kettentransfermittel, welche verwendet wird, beruht auf dem gewünschten
Molekulargewicht des Polymers, welches synthetisiert wird, sowie
auf dem gewünschten
Level an Scherstabilität
für das
Polymer, d.h. wenn ein Polymer mit höherer Scherstabilität gewünscht ist,
kann mehr Kettentransfermittel zu dem Reaktionsgemisch gegeben werden.
Insbesondere wird das Kettentransfermittel zu dem Reaktionsgemisch
in einer Menge von 0,01 bis 3 Gewichtsprozent, stärker besonders
0,02 bis 2,5 Gewichtsprozent, relativ zu dem Monomergemisch, gegeben.
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Das
Molekulargewicht des Grundpolymerprodukts kann durch Anpassen der
Zugabelevels des Radikalinitiators und der Kettentransfermittel
manipuliert werden. Im Allgemeinen verringert die Verwendung von steigenden
Levels an Radikalinitiator und Kettentransfermitteln das Molekulargewicht
des resultierenden Grundpolymerprodukts, wenn alle anderen Variablen
gleich sind, wogegen abnehmende Levels davon die gegenteilige Wirkung
auf das Molekulargewicht des Produkts haben.
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Copolymerisationsreaktionsausrüstung und
-bedingungen
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Um
das Grundpolymer (d.h. die acylierten Alkylacrylatcopolymerzwischenprodukte)
der vorliegenden Erfindung herzustellen, kann eine Polymerisation
der Alkylacrylatmonomere und eines olefinischen Carbonsäureacylierungsmittels
unter einer Vielzahl von Bedingungen, einschließlich Massepolymerisation,
Lösungspolymerisation,
normalerweise in einem organischen Lösungsmittel, bevorzugt Mineralöl, Emulsionspolymerisation,
Suspensionspolymerisation und nicht-wässrige Dispersionstechniken,
stattfinden. Diese Umsetzung kann entweder in einer diskontinuierlichen
oder kontinuierlichen Vorgehensweise durchgeführt werden. Sie kann in reiner
Form oder in Lösung
in einem Durchfluss- oder Chargenreaktor, welche mit einem intensiven Mischvermögen ausgestattet
sind, durchgeführt
werden. Sie kann auch in einem Extruder oder einer ähnlichen Vorrichtung
zum kontinuierlichen intensiven Mischen durchgeführt werden. Lösungspolymerisation
ist bevorzugt. Bei der Lösungspolymerisation
wird ein Reaktionsgemisch hergestellt, welches ein Verdünnungsmittel, das
Alkylacrylatmo nomer, das olefinische Carbonsäureacylierungsmittelmonomer
und einen Polymerisationsinitiator umfasst.
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Das
Verdünnungsmittel
kann jedweder inerte Kohlenwasserstoff sein und ist bevorzugt ein
Kohlenwasserstoffschmieröl,
welches mit dem Schmieröl,
in welchem das Copolymer anschließend verwendet wird, kompatibel
oder identisch ist. Das Reaktionsgemisch kann z.B. etwa 15 bis etwa
400 Gewichtsteile (GT) Verdünnungsmittel
pro 100 GT Gesamtmonomere und stärker
bevorzugt etwa 50 bis etwa 200 GT Verdünnungsmittel pro 100 GT Gesamtmonomere
einschließen.
Wie hier verwendet bedeutet „Gesamtmonomerbeladung" die kombinierte
Menge aller Monomere im anfänglichen,
d.h. nicht umgesetzten Reaktionsgemisch.
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Bei
der Herstellung der Copolymerzwischenprodukte der vorliegenden Erfindung
durch Radikalpolymerisation der Monomere kann gleichzeitig oder
aufeinanderfolgend in jeder Reihenfolge polymerisiert werden. Das
Grundpolymer kann Monomereinheiten, welche von etwa 99,9 bis etwa
80 Gewichtsprozent Alkylacrylatmonomeren und etwa 0,1 bis etwa 20
Gewichtsprozent olefinischen Acylierungsmittelmonomeren abgeleitet
sind, umfassen. In einer besonderen Ausführungsform schließt die Gesamtmonomerbeladung
80 bis 99,9 Gewichtsprozent, bevorzugt 90 bis 99 Gewichtsprozent
C1-C30-Alkyl(meth)acrylat; und 0,1 bis 20 Gewichtsprozent, bevorzugt
1 bis 10 Gewichtsprozent Maleinsäureanhydrid
ein. Geeignete Polymerisationsinitiatoren schließen Initiatoren ein, welche
durch Erwärmen
dissoziieren, wobei ein Radikal entsteht, z.B. Peroxidverbindungen
wie Benzoylperoxid, t-Butylperbenzoat, t-Butylperoctoat und Cumenhydroperoxid;
und Azoverbindungen wie Azoisobutyronitril und 2,2'-Azobis-(2-methylbutannitril).
Das Gemisch schließt
etwa 0,01 Gew.-% bis etwa 1,0 Gew.-% Initiator, relativ zum Gesamtmonomergemisch,
ein. Die Copolymersynthesereaktion wird in einem Öl, welches
zur Bereitstellung eines Polymerisationsmediums geeignet ist, wie
Mineralöl oder
eine andere Ölgrundlage,
durchgeführt.
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Als
ein Beispiel und ohne Einschränkung
kann das Reaktionsgemisch in ein Reaktionsgefäß, welches mit einem Rührer, einem
Thermometer und einer Rückflusskondensiervorrichtung
ausgestattet ist, gegeben und mit Rühren unter einer Stickstoffdecke
auf eine Temperatur von etwa 70°C
bis etwa 160°C
für einen
Zeitraum von etwa 0,5 Stunden bis etwa 6 Stunden erwärmt werden,
um die Polymerisationsreaktion durchzuführen. In einer weiteren Ausführungsform
wird ein Teil, z.B. etwa 25 bis 60 % des Reaktionsgemisches, anfänglich in
das Reaktionsgefäß gegeben
und erwärmt.
Der verbleibende Teil des Reaktionsgemisches wird dann in das Reaktionsgefäß mit Rühren und
während
die Temperatur aufrecht erhalten oder die Charge innerhalb des vorstehend
beschriebenen Bereichs gehalten wird über einen Zeitraum von etwa
0,5 Stunden bis etwa 3 Stunden zudosiert. Eine viskose Lösung des
Copolymers der vorliegenden Erfindung in dem Verdünnungsmittel wird
als das Produkt des vorstehend beschriebenen Verfahrens erhalten.
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Die
Verarbeitungsausrüstung
wird im Allgemeinen mit Stickstoff gespült, um eine Oxidation des Polymers
zu verhindern und um das Ablassen von nicht umgesetzten Reagenzien
und Nebenprodukten der Polymerisationsreaktion zu unterstützen. Die
Verweilzeit in der Verarbeitungsausrüstung wird gesteuert, um den gewünschten
Acylierungsgrad bereit zu stellen und um über das Ablassen eine Reinigung
des Grundpolymerprodukts zu ermöglichen.
Mineral- oder synthetisches Schmieröl können gegebenenfalls in die
Verarbeitungsausrüstung
nach der Ablassstufe gegeben werden, um das Grundpolymerprodukt
zu lösen.
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Für Dispersantmittelverwendungen
ist es bevorzugt, dass das hergestellte Grundpolymer ein Zahlenmittel
des Molekulargewichts von zwischen etwa 5.000 bis etwa 50.000, insbesondere
zwischen etwa 8.000 und 15.000 aufweist, wie durch Gelpermeationschromatographie
bestimmt. Das Grundpolymer kann einen Polydispersitätsindexwert
von etwa 1,2 bis etwa 2 aufweisen.
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Vakuumabdampfen von nicht
umgesetzten Bestandteilen
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Nach
der Vollendung der Copolymerisationsreaktion („Stufe 1") können
ein nicht umgesetzter Carboxylreaktand und Radikalinitiator gegebenenfalls
von dem Grundpolymer entfernt und abgetrennt werden, bevor eine
weitere Funktionalisierung an dem Grundpolymer durchgefürt wird.
Die nicht umgesetzten Komponenten können aus der Reaktionsmasse
durch Vakuumabdampfen beseitigt werden, z.B. kann die Reaktionsmasse auf
eine Temperatur von bis zu etwa 250°C unter Bewegung mit einem Vakuum,
welches für
eine Zeitdauer angelegt wird, die ausreichend ist, die flüchtigen
nicht umgesetzten Monomer- und Radikalinitiatorbestandteile zu entfernen,
erwärmt
werden.
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Das
Grundpolymer (Zwischenprodukt) ist eine stabile Verbindung, welche
gelagert und gehandhabt werden kann, bevor sie weiter funktionalisiert
wird. Auch ist es nicht unbedingt notwendig, es weiter abhängig von
der besonderen Verwendung zu funktionalisieren, damit es selbst
ein gebrauchsfertiges vorteilhaftes Schmiermitteladditiv ist. In
einer bevorzugten Ausführungsform
wird das Grundpolymer ferner über
Aminierungsreaktion funktionalisiert. Das funktionalisierte Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittel
ist eine verbesserte Form des neuen Grundpolymers (d.h. des nicht-aminierten
Copolymers).
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Herstellung der Dispersantmittelverbindung
mit Grundpolymer
-
Wieder
bezugnehmend auf die einzige Figur, wird in der zweiten Verarbeitungsstufe
(„Stufe
2") das Grundpolymer,
welches Carbonsäureacylierungsfunktionen
aufweist, mit einer Hydrocarbylaminverbindung umgesetzt, wobei eine
Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittelverbindung gebildet wird.
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Wie
in der einzigen Figur angegeben, sind die Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittelverbindungen
Additivreaktionsprodukte, welche über mehrere unterschiedliche
Reaktionswege gemäß Ausführungsformen
dieser Erfindung hergestellt werden können. Zum Beispiel wird im „Produktherstellungsweg
1" in Stufe 2 ein
Reaktionsprodukt (z.B. PIBSI), welches in einer getrennten Umsetzung
von Poly(iso)alkenyl-substituiertem Bernsteinsäureanhydrid (z.B. PIBSA) und
einem Polyamin (z.B. ein Polyalkylenpolyamin) gebildet wird, weiter mit
dem in Stufe 1 erhaltenem Grundpolymer umgesetzt, um das Dispersantmittelcopolymerprodukt
zu erhalten. In der Alternative mit der Überschrift „Produktherstellungsweg 2” wird das
Grundpolymer mit einem Alkyletherpolyamin umgesetzt, um das Dispersantmittelcopolymerprodukt
zu erhalten. In der Alternative mit der Überschrift „Produktherstellungsweg 3" werden das Grundpolymer
und das Polyalkenyl-substituierte Bernsteinsäureanhydrid (z.B. PIBSA) vermischt,
um ein physikalisches Gemisch oder Mischung davon zu bilden, wobei
das Gemisch mit Polyamin umgesetzt wird, um das Dispersantmittelcopolymerprodukt
zu erhalten. In der Alternative mit der Überschrift „Produktherstellungsweg 4" wird das Grundpolymer
mit Polyamin umgesetzt, um ein Zwischenprodukt zu bilden („Stufe
2a"), welches weiter
mit Polyalkenyl-substituiertem Bernsteinsäureanhydrid (z.B. PIBSA) umgesetzt
wird, um das Dispersantmittelcopolymerprodukt zu erhalten („Stufe 2b").
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Diese
Hydrocarbylamine weisen mindestens ein primäres Stickstoffatom auf. Die
Hydrocarbylaminverbindung kann im Allgemeinen zum Beispiel ein aromatisches
Amin, aliphatisches Amin oder ein Polyamin oder eine Kombination
davon sein. Beispiele der Hydrocarbylaminverbindungen schließen Polyalkenylsuccinimide wie
Monopolyisobutenylsuccinimid (PIBSI), acylierte Polyalkenylsuccinimide
wie Monopolyisobutenylsuccinimid (z.B. PIBSAD), Alkylpolyamine (z.B.
PIB-Amine), Fettpolyamine und Fettalkyletherpolyamine (z.B. C10-20- oder höhere Alkyloxyalkylpolyamine)
ein, sind aber nicht darauf eingeschränkt.
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Monopolyalkenylsuccinimide
wie Monopolyisobutenylsuccinimid („PIBSI") sind eine besondere Kategorie von
Hydrocarbylaminen, welche insbesondere für die Zwecke des Produktherstellungsweges
1, wie in der einzigen Figur gezeigt, verwendet werden können. Ein
Monopolyisobutenylsuccinimid (PIBSI) kann durch Umsetzung eines
Polyalkylenpolyamins mit ungefähr
einem Äquivalent
Poly(iso)butenylbernsteinsäureanhydrid
(PIBSA) hergestellt werden. PIBSA kann durch die Umsetzung von Poly(iso)buten
mit Maleinsäureanhydrid in
bekannten Weisen hergestellt werden. In einer Ausführungsform
umfasst PIBSI ein Reaktionsprodukt, welches im Allgemeinen durch
das folgende Verfahren hergestellt werden kann, welches das Umsetzen
eines Polyethylenpolyamins mit einem Alkenylbernsteinsäureanhydrid
(PIBSA) umfasst, wobei ein Mono- und/oder Bisalkenylsuccinimid (PIBSI)
gebildet wird, wobei das Verhältnis
der PIBSA-Einheit zu den Amineinheiten in diesen Reaktanden im Bereich
von 3:1 bis 1:1, insbesondere 2:1 bis 1:1 und am stärksten besonders
ungefähr 1:1
liegt. In einer besonderen Ausführungsform
kann ein Monopolyisobutenylsuccinimid-Dispersantmittel (PIBSI) durch Umsetzung
eines Polyamins mit einem Äquivalent
PIB-Bernsteinsäureanhydrid
(PIBSA) hergestellt werden. Der für diese Umsetzung verwendete
Polyaminreaktand ist geeigneterweise ein Amin, welches mindestens
zwei basische Stickstoffatome aufweist, von welchen mindestens eines
ein primärer
Aminorest ist. Ein Polyamin, welches mit -OH-Gruppen oder Alkoxyresten
oder Polyoxyalkylenresten substituiert ist, kann in dieser Umsetzung
auch verwendet werden. Spezielle Beispiele der Polyamine, welche
verwendet werden können,
schließen
z.B. Diethylentriamin (DETA), Triethylentetramin (TETA), Tetraethylenpentamin
(TEPA), Pentaethylenhexamin (PEHA), Dipropylentriamin (DPTA), Bis-(hexamethylen)triamin,
1,3,6-Trisaminomethylcyclohexan (TMAH), Trimethylhexamethylendiamin
(TMD), Polyetherpolyamine, Diethylaminopropylamin (DEAPA), 1,4-Bis-(3-aminopropyl)piperazin,
Ethylendiamin, Dimethylaminopropylamin, N-Hydroxyethylethylendiamin, Polyetheramine
und dergleichen ein.
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In
einer anderen besonderen Ausführungsform,
welche insbesondere bei Produktherstellungsweg 1 verwendet werden
kann, kann der Hydrocarbylaminverbindungsreaktand, der für die Aminfunktionalisierung des
Grundpolymers verwendet wird, ein acyliertes Polyisobutylensuccinimid
(PIBSAD), welches durch die folgende Formel dargestellt wird, umfassen:
wobei R
1 ein
Hydrocarbylrest mit etwa 8 bis 800 Kohlenstoffatomen ist, X ein
zweiwertiger Alkylen- oder sekundärer Hydroxy-substituierter
Alkylenrest mit 2 bis 3 Kohlenstoffatomen ist, A R
1,
Wasserstoff oder ein Hydroxyacylrest ist, y eine Zahl von 1 bis
6 ist und R
2 ein Rest ist, der aus der Gruppe
ausgewählt
ist, welche aus -NH
2, -NHA oder einem Hydrocarbyl-substituierten
Succinylrest mit der folgenden Formel besteht:
wobei R
1 wie
vorstehend definiert ist. In einer nicht-einschränkenden Ausführungsform
kann A ein Hydroxyacylrest sein, welcher aus der Gruppe ausgewählt ist,
die aus Glykol-, Laktyl-, 2-Hydroxymethylpropionyl- und 2,2'-Bishydroxymethylpropionylresten
besteht, und wobei mindestens 30 Prozent der durch A dargestellten Reste
die Hydroxyacylreste sind. Alternativ kann A einen verzweigten Rest,
wie wobei A R
1 ist, bilden.
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PIBSAD
kann z.B. durch Umsetzen des Mono- und/oder Bisalkenylsuccinimids
(PIBSI) mit einer Acylierungsverbindung, wobei ein acyliertes Mono-
und/oder Bisalkenylsuccinimid gebildet wird; und Gewinnen des acylierten
Mono- und/oder Bisalkenylsuccinimids hergestellt werden. Bei der
Durchführung
des Verfahrens zur Herstellung von PIBSAD werden die Reagenzien
schrittweise mit einem langkettigen Hydrocarbyl-substituierten Dicarbonsäureanhydrid,
welches eine verbleibende Ungesättigtheit
enthält,
in einer „Eintopfreaktion" umgesetzt. Der langkettige
Kohlenwasserstoffrest ist ein (C2-C10)-Polymer, z.B. ein (C2-C5)-Monoolefin, wobei das Polymer ein Zahlenmittel
des Molekulargewichts (Mn) von etwa 500 bis etwa 10.000 aufweist.
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Die
bevorzugten Olefinpolymere zur Umsetzung mit dem ungesättigten
Dicarbonsäureanyhdrid
oder -ester sind Polymere, welche eine Hauptmolmenge an (C2-C10)-Polymer, z.B.
ein (C2-C5)-Monoolefin,
umfassen. Solche Olefine schließen
Ethylen, Propylen, Butylen, Isobutylen, Penten, 1-Octen, Styrol,
usw. ein. Die Polymere können
Homopolymere wie Polyisobutylen sowie Copolymere von zwei oder mehr
solchen Olefinen wie Copolymere von Ethylen und Propylen, Butylen
und Isobutylen, Propylen und Isobutylen, usw. sein. Andere Copolymere
schließen
jene ein, bei welchen eine Nebenbestandteilmolmenge der Copolymermonomere, z.B.
1 bis 10 Mol-%, ein nicht-konjugiertes (C4-C10)-Diolefin, z.B. ein Copolymer von Isobutylen
und Butadien; oder ein Copolymer von Ethylen, Propylen und 1,4-Hexadien; usw., ist.
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Das
langkettige Hydrocarbyl-substituierte Dicarbonsäure-herstellende Material,
z.B. Säure
oder Anhydrid, welches in der Erfindung verwendet wird, schließt einen
langkettigen Kohlenwasserstoff ein, im Allgemeinen ein Polyolefin,
welches typischerweise mit einem Durchschnitt von mindestens etwa
0,8 pro Mol an Polyolefin, einer alpha- oder beta-ungesättigten
(C4-C10)-Dicarbonsäure, -anhydrid
oder -ester davon, wie Fumarsäure,
Itaconsäure,
Maleinsäure,
Maleinsäureanhydrid,
Chlormaleinsäure,
Dimethylfumarat, Chlormaleinsäureanhydrid
und Gemischen davon, substituiert ist.
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Das
Alkenylbernsteinsäureanhydrid
kann durch die folgende Formel 3 charakterisiert sein
wobei R
3 ein
Rest (welcher eine verbleibende Ungesättigtheit enthält) eines
Polyolefins sein kann, welcher für das
Alkenylbernsteinsäureanhydrid
mit Maleinsäureanhydrid
umgesetzt wurde. R
3 kann ein Zahlenmittel
des Molekulargewichts (Mn) im Bereich von etwa 500 bis etwa 10.000,
bevorzugt etwa 1000 bis etwa 5000 und stärker bevorzugt etwa 2000 bis
etwa 2500 aufweisen.
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Die
Polyaminverbindungen können
aus aromatischen Polyaminverbindungen wie z.B. in den
U.S. Pat. Nr. 4,482,464 und
6,117,825 beschrieben, deren
Beschreibungen hier durch Bezugnahme aufgenommen werden, ausgewählt werden.
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Die
Umsetzung zwischen dem Grundpolymer und der beschriebenen Hydrocarbylaminverbindung wird
bevorzugt durch Erwärmen
einer Lösung
des Grundpolymers unter inerten Bedingungen und dann Zugeben der
Aminverbindung zu der erwärmten
Lösung,
im Allgemeinen mit Mischen, durchgeführt, um die Umsetzung zu bewirken.
Es ist günstig,
obwohl es nicht erforderlich ist, eine Öllösung des Grundpolymers zu verwenden,
erwärmt
auf 70°C
bis 160°C,
während
die Lösung
unter einer Stickstoffdecke gehalten wird. Die Polyaminverbindung
wird zu dieser Lösung
gegeben, normalerweise tropfenweise oder in Portionen, falls sie
fest ist, und die Umsetzung wird unter den angegebenen Bedingungen
durchgeführt.
Die Polyaminverbindung kann mit jedem von einem Mineralöl, grenzflächenaktiven
Mittel, Lösungsmittel
oder synthetischen Öl
gelöst
werden und kann zu einem Mineral- oder synthetischen Schmieröl oder Lösungsmittellösung, welche
das Grundpolymer enthalten, gegeben werden. Diese Lösung kann
mit Bewegung unter einer Inertgasspülung bei einer Temperatur im
Bereich von 70° bis
160°C erwärmt werden.
Die Umsetzung kann günstigerweise
in einem gerührten
Reaktor unter Stickstoffspülung
durchgeführt
werden. Die Umsetzung kann auch in reiner Form, d.h. ohne Verwendung
von Mineralöl
oder eines anderen Mediums, durchgeführt werden. Das Reaktionsprodukt
kann ferner unter Vakuum erwärmt
werden, um weiter das Produkt zu isolieren. In einer bevorzugten
Ausführungsform
wird ein Grundpolymer in Öllösung mit
PIBSI oder PIBSAD in einem Reaktor umgesetzt, was zwischen 70 und
160°C unter
Stickstoff für
3 Stunden durchgeführt
wird.
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Grenzflächenaktive
Mittel, welche bei der Durchführung
der Umsetzung des acylierten Polymers mit der Polyaminverbindung(en)
gegebenenfalls verwendet werden können, schließen jene
ein, welche charakterisiert sind als mit (a) Löslichkeitscharakteristika,
welche mit Mineral- oder synthetischem Schmieröl kompatibel sind, (b) Siedepunkt-
und Dampfdruckcharakteristika, so dass nicht der Flammpunkt des Öls verändert wird,
und (c) Polarität,
welche zur Löslichmachung
des/der Polyamins/Polyamine geeignet ist, sind aber nicht darauf
eingeschränkt.
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Eine
geeignete Klasse von solchen grenzflächenaktiven Mitteln schließt die Reaktionsprodukte
von aliphatischen und aromatischen Hydroxyverbindungen mit Ethylenoxid,
Propylenoxid oder Gemischen davon ein. Solche grenzflächenaktiven
Mittel sind allgemein als aliphatische oder phenolische Alkoxylate
bekannt. Repräsentative
Beispiele sind die grenzflächenaktiven
Mittel SURFONIC® L-24-2,
NB40, N-60, N-24-5, L-46-7 (Huntsman Chemical Company), NEODOL® 23-5
und 25-7 (Shell Chemical Company) und TERGITOL® (Union Carbide).
Bevorzugte grenzflächenaktive
Mittel schließen
jene grenzflächenaktiven
Mittel, welche eine funktionelle Gruppe, z.B. -OH, die zur Umsetzung
mit dem acylierten Polymer in der Lage ist, enthalten, ein. Ethoxylierter
Laurylalkohol (C12H25(OCH2CH2)nOH)
ist besonders bevorzugt. Ethoxylierter Laurylalkohol wird unter der
CAS-Nr. 9002-92-0 identifiziert. Der ethoxylierte Laurylalkohol
ist ein Verarbeitungshilfsmittel und Viskositätsstabilisator für das multifunktionelle
Viskositätsmodifizierungsendprodukt.
Der ethoxylierte Laurylalkohol ermöglicht die Aminbeschickung
in das Reaktionsgemisch. Er ist ein Reaktionsmittel, welches sicherstellt, dass
keine acylierte Funktion nicht umgesetzt bleibt. Jede nicht umgesetzte
acylierte Funktion verursacht eine unerwünschte Viskositätsdrift
in den fertigen Schmiermittelformulierungen. Das grenzflächenaktive
Mittel modifiziert auch die viskoelastische Antwort in dem multifunktionellen
Viskositätsmodifizierungsprodukt,
was eine verbesserte Handhabung bei niedriger Temperatur (70 bis
90°C) ermöglicht.
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Die
verwendete Menge des grenzflächenaktiven
Mittels hängt
teilweise von seinem Vermögen
zur Löslichmachung
der Polyaminverbindung ab. Typischerweise werden Konzentrationen
von 5 bis 40 Gew.-% Polyamin verwendet. Das grenzflächenaktive
Mittel kann auch getrennt von, anstelle von oder zusätzlich zu den
vorstehend erörterten
Konzentraten zugegeben werden, so dass die Gesamtmenge an grenzflächenaktivem
Mittel in dem fertigen Additiv 10 Gew.-% oder weniger beträgt.
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In
einer anderen Ausführungsform,
welche insbesondere für
den „Produktherstellungsweg
2" verwendbar ist,
ist das Hydrocarbylamin, welches mit dem Grundpolymer umgesetzt
wird, ein Fettalkyletherpolyamin, z.B. ein C12-C20- oder höheres Alkyloxyalkylpolyamin
und insbesondere C12-C20-Alkyloxyalkyldiamine. Beispiele
von solchen Fettalkyletherpolyaminen schließen z.B. Tetradecyloxypropyl-1,3-diaminopropan;
ein C12-14-Alkyloxypropyl-1,3-diaminopropan;
ein C12-15-Alkyloxypropylamin und andere ähnliche
Materialien, welche auf der Angebotsplattform von Tomah unter dem
Handelsnamen TOMAH® DA-17 erhalten werden
können, und
dergleichen ein.
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Das
Amin-funktionalisierte Polyalkylacrylatprodukt kann ein Zahlenmittel
des Molekulargewichts von zwischen etwa 50.000 bis etwa 1.000.000
aufweisen.
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Dispersantmittelproduktstruktur
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In
einer nicht-einschränkenden
Ausführungsform
haben das Grundpolymer (I) und das funktionalisierte Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittel
(IIa + IIb) mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von zwischen
etwa 5.000 bis etwa 50.000 die folgenden jeweiligen Strukturen:
wobei
für die
Strukturen I, IIa und IIb m als im Bereich von 0,1 % bis 20 % des
Wertes von n definiert ist, wobei die Summe von m und n zwischen
5.000 und etwa 50.000 liegt, X eine Einheit darstellt, welche von
dem funktionalisierendem Amin abgeleitet ist, welches durch den
Stickstoff an dem Aminrest an das Molekül gebunden ist, R
3 und
R
4 die gleichen Reste wie hier vorstehend
definiert darstellen. Das heißt,
R
3 ist ein Wasserstoff oder ein C1-C5-Alkylrest und R
4 ist ein nicht-substituierter oder substituierter
C1-C30-Alkylrest, mit der Maßgabe, dass
R
4 wirksam ausgewählt ist, um die ersten, zweiten
und dritten Untergruppen der Alkylacrylatmonomere in dem Molverhältnis bereit
zu stellen. In einer besonderen Ausführungsform ist X in den Strukturen
I, IIa und IIb von einem funktionalisierendem Amin abgeleitet, welches
die folgende Struktur aufweist: R'R''(NR)
aNR'''R'''', wobei R, R', R'', R''', R'''' unabhängig voneinander
H, Alkyl-, Alkaryl-, Aralkyl-, Cycloalkyl- oder Arylkohlenwasserstoff
sind und R Alkylen, Aralkylen, Cycloalkylen, Alkarylen oder Arylen
ist und a 0 bis 20 ist. Das Dispersantmittelprodukt wird typischerweise
als eine physikalische Kombination von Verbindungen der Strukturen
IIa und IIb erhalten.
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Farbstabilisierung
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Das
acylierte Alkylacrylatpolymer kann auch nach der Aminierungsreaktion,
wie durch Umsetzen des acylierten Alkylacrylatpolymers mit einem
C7- bis C12-Alkylaldehyd
(z.B. Nonylaldehyd), farbstabilisiert werden. Die Umsetzung kann
zum Beispiel unter ähnlichen
Temperatur- und Druckbedingungen, wie bei der Aminierungsreaktion
verwendet werden, für
etwa 2 bis etwa 6 Stunden ablaufen, wobei das Alkylaldehydmittel
in einer Menge von etwa 0,2 bis etwa 0,6 Gew.-% zugegeben wird.
-
Filtrieren
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Um
die Reinheit des aminierten, farbstabilisierten acylierten acrylierten
Polymerprodukts zu erhöhen, kann
es z.B. durch entweder Schlauch- oder Kartuschenfiltration oder
beides in Reihe filtriert werden.
-
Die
funktionalisierten Polyalkylacrylatcopolymer-Produktverbindungen
der vorliegenden Erfindung können
gegebenenfalls nachbehandelt werden, um so zusätzliche Eigenschaften zu verleihen,
welche für
eine spezielle Schmiermittelverwendung notwendig oder gewünscht sind.
Nachbehandlungstechniken sind auf dem Fachgebiet bekannt und schließen z.B.
Borierung, Phosphorylierung und Maleierung ein.
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III. Schmiermittelzusammensetzungen
-
Das
Grundpolymer oder die multifunktionellen Polyalkylacrylatcopolymerprodukte
oder Kombinationen davon der vorliegenden Erfindung können vorteilhafterweise
direkt oder alternativ, vorverdünnt
in einer Ölgrundlage,
in Konzentratform als einzigartige Additive für Schmiermittel verwendet werden.
Die Ölgrundlage und
die multifunktionellen Polymerprodukte der vorliegenden Erfindung
finden in Schmierölzusammensetzungen
Verwendung, welche eine Ölgrundlage
verwenden, in der Additive in einer Menge gelöst oder dispergiert werden,
die ausreicht, um die gewünschte
Funktion bereit zu stellen. Solche Ölgrundlagen können natürlich, synthetisch
oder Gemische davon sein. Ölgrundlagen,
welche zur Verwendung geeignet sind, schließen jene ein, die zum Beispiel
in den
U.S. Pat. Nr.
6,255,261 B1 und
6,107,257 ,
deren Beschreibungen hier durch Bezugnahme aufgenommen werden, beschrieben
werden.
-
Ölgrundlagen,
welche zur Verwendung bei der Herstellung der Schmierölzusammensetzungen
der vorliegenden Erfindung geeignet sind, schließen jene ein, welche herkömmlicherweise
als Kurbelgehäuseschmieröle für funkengezündete und
kompressionsgezündete
interne Verbrennungsmotoren, wie Automobil- und Lastwagenmotoren,
Schiffs- und Eisenbahndieselmotoren und dergleichen verwendet werden.
Die internen Verbrennungsmotoren, welche vorteilhafterweise mit
den Kurbelgehäuseschmierölen geschmiert
werden können,
welche die einzigartigen hier dargelegten Dispersantmitteladditive
enthalten, schließen
mit Benzin, Benzin-Alkohol-Gemisch und Dieselkraftstoff angetriebene
Motoren ein. Die Dieselmotoren, welche vorteilhafterweise geschmiert
werden können,
schließen
Hochleistungsdieselmotoren, einschließlich jene, welche mit Systemen
zur Abgasrückführung (AGR)
ausgerüstet
sind, ein, sind aber nicht darauf eingeschränkt.
-
In
Leistungstests wurde beobachtet, dass diese Additive unter anderen
Vorteilen eine gute Dispergierbarkeit, Niedertemperatureigenschaften,
Eindickungseffizienz und Antioxidationseigenschaften aufweisen.
-
Dispersantmitteladditive
der vorliegenden Erfindung verleihen auch verbesserte CCS-Niedertemperaturmotoreigenschaften
und Schlammdispergierbarkeit. Aus den beobachteten Untersuchungsergebnissen wird
erwartet, dass für
die meisten Standardmotorleistungstests unter Verwendung der Dispersantmitteladditive
der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Dispergierbarkeit und
eine Kraftstoffwirtschaftlichkeitsverbesserung erreicht werden.
Der Kurbelsimulatorkalt-(CCS)-Test (ASTM D-5293) ist ein Standardtest,
der zur Bestimmung der Niedertemperatureigenschaften einer Formulierung
verwendet wird. Dieser Test bestimmt die scheinbare Viskosität von Schmiermitteln
bei niedrigen Temperaturen und hohen Scherraten. Je niedriger die Kurbelkaltviskosität eines
Schmiermittels ist, desto leichter wird ein Motor bei kalten Temperaturen
arbeiten. 10W-Motoröle
werden bei -25°C
getestet und müssen
eine Viskosität
von unter 7000 cP aufweisen, um den Test zu bestehen. Die Viskosität von Schmiermitteln
unter diesen Bedingungen steht in direktem Zusammenhang mit dem
Motorkurbelbetrieb und dem Startvermögen. Öle, welche mit Dispersantmitteladditiven
gemäß der vorliegenden
Erfindung behandelt werden, erfüllen
die CCS-Spezifikation.
-
Bei
Motorölen
für Personenkraftwagen
(PCMO) ist es typischerweise erforderlich, die Schlammkontrolle
eines Fahrzeuges zu unterstützen.
Der Sequenz VG-Test entspricht ASTM D6593-04 – „Standard Test Method for
Evaluation of Automotive Engine Oils for Inhibition of Deposit Formation
in a Spark-Ignition Internal Combustion Engine Fueled with Gasoline
and Operated Under Low-Temperature, Light-Dutt Conditions". Das Sequenz VG-Testverfahren wurde
auf Fahrzeuge, welche bei Fahrten mit Anhalten und Anfahren verwendet werden,
vor dem Jahr 1996, insbesondere bezüglich der Schlamm- und Lackbildung
bezogen. Es ist eines der Testverfahren, welche erforderlich sind,
um Öle
zu bewerten, für
wel che beabsichtigt ist, die API SL-Leistungskategorie zu erfüllen. Der
Sequenz VG-Test bewertet das Vermögen eines Schmiermittels, Schlamm-
und Lackbildung zu verhindern. Der Sequenz VG-Test ist ein Ersatztest
für Sequenz
VE, ASTM D 5302, Schlamm und Lack. Ein Taxidienst bei moderaten
Temperaturen, ein Stadt- und Vorortlieferservice oder der Berufspendlerverkehr
werden simuliert. Der Sequenz VG-Schmiermitteltest ist ein Motordynamometertest,
der die Sequenz VE-Verwendung dupliziert, außer dass der Verschleiß nicht
bewertet wird.
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Vorteilhafte
Ergebnisse werden auch durch die Verwendung der Additivgemische
der vorliegenden Erfindung in Ölgrundlagen,
welche herkömmlicherweise
verwendet werden in und/oder angepasst werden zur Verwendung als
Kurbelgehäuseöle, Energieübertragungsfluide,
Hochleistungshydraulikfluide, Servolenkungsfluide und dergleichen,
erreicht. Getriebeschmiermittel, industrielle Öle, Pumpenöle und andere Schmierölzusammensetzungen
können
auch von der Einbringung der Additivgemische der vorliegenden Erfindung
darin profitieren.
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Die
fertige Schmierölzusammensetzung
kann andere Additive zusätzlich
zum Copolymer der vorliegenden Erfindung einschließen. Zum
Beispiel können
diese Schmierölformulierungen
zusätzliche
Additive enthalten, welche die Charakteristika bereitstellen, die
in den Formulierungen erforderlich sind. Unter diesen Typen von
Additiven sind zusätzliche
Dispersantmittel, Mittel zur Verbesserung des Viskositätsindex,
Antioxidationsmittel, Korrosionsinhibitoren, Detergenzien, Fließpunkterniedrigungsmittel,
Antiverschleißmittel,
Antischaummittel, Demulgiermittel, Mittel für extreme Drucke und Reibungsmodifizierungsmittel
eingeschlossen.
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Bei
der Herstellung von Schmierölformulierungen
ist es allgemeine Praxis, die Additive in der Form von 10 bis 80
Gew.-%igen Wirkstoffkonzentraten in Kohlenwasserstofföl, z.B.
Mineralschmieröl
oder einem anderen geeigneten Lösungsmittel,
einzubringen.
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Normalerweise
können
diese Konzentrate mit 3 bis 100, z.B. 5 bis 40, Gewichtsteilen Schmieröl pro Gewichtsteil
der Additivpackung bei der Bildung der fertigen Schmiermittel, z.B.
Kurbelgehäusemotoröle, verdünnt werden.
Der Zweck der Konzentrate ist natürlich, die Handhabung der verschiedenen
Materialien weniger schwierig und unangenehm zu machen sowie eine
Lösung
oder Dispersion bei der Endmischung zu ermöglichen. So wird die Gesamtmenge
des Grundpolymers und/oder des multifunktionellen Polyalkylacrylatcopolymers normalerweise
in der Form eines 10 bis 50 Gew.-%igen Konzentrats, zum Beispiel
in einer Schmierölfraktion,
verwendet. In einer Ausführungsform
beträgt
die Gesamtmenge des Grundpolymers und/oder des multifunktionellen
Polyalkylacrylatcopolymer-Dispersantmittels in einem fertigen Schmieröl etwa 0,1
Gewichtsprozent bis etwa 20 Gewichtsprozent, insbesondere etwa 1
Gewichtsprozent bis etwa 5,0 Gewichtsprozent und stärker bevorzugt
etwa 0,5 Gewichtsprozent bis etwa 2,5 Gewichtsprozent.
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Das
Grundpolymer und/oder die multifunktionellen Polyalkylacrylatcopolymere
der vorliegenden Erfindung werden im Allgemeinen im Gemisch mit
einer Schmierölgrundlage,
welche ein Öl
mit Schmiermittelviskosität
umfasst, einschließlich
natürliche
Schmieröle,
synthetische Schmieröle
und Gemische davon, verwendet. Natürliche Öle schließen Tieröle und Pflanzenöle (z.B.
Castor-, Lardöl),
Leichtöle
auf Erdölbasis
und hydrierraffinierte, Lösungsmittelbehandelte
oder Säure-behandelte
Mineralschmieröle
der Paraffin-, Naphthen- und Paraffin-Naphthen-Gemisch-Typen ein. Von Kohle
oder Schiefer abgeleitete Öle
mit Schmiermittelviskosität
sind auch nützliche Ölgrundlagen.
Die synthetischen Schmieröle,
welche in dieser Erfindung verwendet werden, schließen eines
einer Vielzahl von herkömmlich
verwendeten synthetischen Kohlenwasserstoffölen ein, welche Poly-alpha-olefine,
alkylierte Aromaten, Alkylenoxidpolymere, -copolymere, -terpolymere,
-interpolymere und Derivate davon, wobei hier die terminalen Hydroxylreste
durch Veresterung, Veresterung usw. modifiziert worden sind, Ester
von Dicarbonsäuren
und auf Silicium basierende Öle
einschließen,
aber nicht darauf eingeschränkt
sind.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Verlängern der
Intervalle eines Schmiermittelwechsels in einem Fahrzeug. Das Verfahren
umfasst das Geben der vorstehend beschriebenen Schmierölzusammensetzung
in das Kurbelgehäuse
des Fahrzeugs und das Arbeiten darin.
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Die
folgenden Beispiele veranschaulichen die Herstellung und die Verwendung
der neuen Polymere der vorliegenden Erfindung. Alle Mengen, Prozentanteile,
Teile und Verhältnisse
sind auf das Gewicht bezogen, solange nicht Anderweitiges angegeben
ist.
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BEISPIELE
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Dispersantmitteladditive,
welche nicht-einschränkende
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung darstellen, wurden hergestellt und auf
Leistung getestet.
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Beispiel 1:
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Grundpolymerherstellung.
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Acylierte
Alkylmethacrylatcopolymere wurden anfänglich in der folgenden Weise
als Grundpolymere ("BP1" bis „BP7") hergestellt. Butylmethacrylat
(„BMA", MW = 142,2), Laurylmethacrylat
(„LMA", MW = 262,2) und
Cetylmethacrylat („CMA", MW = 327,6) wurden
mit Maleinsäureanhydrid
(„MA", MW = 98,06), Laurylmercaptan
(„LSH") und Azoisobutyronitril
(AIBN) in einem Reaktionsgefäß mit zwei
Litern, welches mit einer Stickstoffatmosphäre ausgestattet war, gegeben
und zwei Mischschnellrührer
rotierten mit 300 UpM während
der Umsetzung. Man ließ die
Umsetzung für
etwa 4 Stunden bei etwa 79 bis 85°C,
gefolgt von 1 Stunde bei 100°C ablaufen.
Nicht umgesetztes Maleinsäureanhydrid
und Radikalinitiator wurden durch Erwärmen der Reaktionsmasse auf
120°C und
Anlegen eines Vakuums entfernt. Die Reaktandmengen und die Eigenschaften
von mehreren repräsentativen
so erhaltenen Copolymerprodukten sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1
Grundpolymerprobe | %
AIBN | %
LSH | %
MA | %
BMA | %
LMA | %
CMA | Mw | Mn |
| | | | | | | | |
BP1 | 0,25 | 2,5 | 5,00 | 11,0 | 57,0 | 0,3 | 12019 | 7615 |
| | | | | | | | |
BP2 | 0,09 | 0,44 | 1,00 | 12,0 | 60,0 | 0,3 | 31510 | NA |
| | | | | | | | |
BP3 | 0,24 | 2,45 | 7,50 | 11,0 | 57,0 | 0,3 | 13588 | 8442 |
| | | | | | | | |
BP4 | 0,09 | 0,44 | 1,00 | 12,0 | 60,0 | 0,3 | 53439 | 32068 |
| | | | | | | | |
BP5 | 0,24 | 2,45 | 5,00 | 10,56 | 54,74 | 3,0 | 12861 | 8189 |
| | | | | | | | |
BP6 | 0,25 | 2,5 | 5,00 | 11,0 | 57,0 | 0,3 | 12611 | 8625 |
| | | | | | | | |
BP7 | 0,24 | 1,40 | 5,00 | 11,0 | 57,0 | 0,3 | 20585 | 13040 |
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Funktionalisierungs-(Aminierungs)-Reaktion.
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Einige
der so erhaltenen Grundpolymere von BP1 bis BP7 wurden dann getrennt
weiter mit einer Hydrocarbylaminverbindung umgesetzt, wobei die
Dispersantmittelproben 1 bis 7 in den nachstehend beschriebenen
Weisen gebildet wurden. Die Verfahren, welche zur Herstellung von
mehreren Succinimidreaktanden verwendet wurden, welche in den Dispersantmittelproduktherstellungen
verwendet wurden, werden auch nachstehend beschrieben. Mehrere physikalische
Eigenschaften der synthetisierten funktionalisierten Produkte wurden
gemessen und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 nachstehend angegeben.
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Herstellung der Succinimidreaktanden:
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Succinimid A (PIBSI):
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Ein
Harzkessel mit 3 l, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 960 g PIBSA
(TAN 0,552) beschickt und mit Rühren
unter Stickstoff auf 180°C
erwärmt.
100,2 g TEPA wurden tropfenweise über 30 Minuten zugegeben. Das
Reaktionsgemisch wurde bei 180°C
unter Vakuum für
3 h erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde mit 382 g Verfahrensöl verdünnt und filtriert, wobei 1321,2
g gewünschtes
Produkt erhalten wurden.
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Succinimid B (PIBSI):
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Ein
Harzkessel mit 2 l, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 587,6 g PIBSA
(TAN 0,902) beschickt und mit Rühren
unter Stickstoff auf 155°C
erwärmt.
100,2 g TEPA wurden tropfenweise über 30 Mi nuten zugegeben. Das
Reaktionsgemisch wurde bei 155°C
unter Vakuum für
3 h erwärmt
und in einen Behälter überführt.
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Dispersantmittelprobe 1:
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Ein
Harzkessel mit 1000 ml, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 92 g des acylierten
Alkylmethacrylatcopolymers von BP1, 216,6 g Verfahrensöl und 58,2
g eines Succinimids B beschickt. Das Reaktionsgemisch wurde bei
130°C für 3 h unter Stickstoff
erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde unter Stickstoff für 3 h und für weitere 2 h unter Vakuum
gerührt
und erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde in ein Glasgefäß überführt, wobei 309 g Produkt erhalten wurden.
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Dispersantmittelprobe 2:
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Ein
Harzkessel mit 1000 ml, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 92 g des acylierten
Alkylmethacrylatcopolymers von BP6, 216,6 g Verfahrensöl und 58,2
g eines Succinimids B beschickt. Das Reaktionsgemisch wurde bei
130°C für 3 h unter Stickstoff
erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde unter Stickstoff für 3 h und für weitere 2 h unter Vakuum
gerührt
und erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde in ein Glasgefäß überführt, wobei 301,3 g Produkt
erhalten wurden.
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Dispersantmittelprobe 3:
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Ein
Harzkessel mit 1000 ml, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 100 g des acylierten
Alkylmethacrylatcopolymers von BP3, 422,9 g Verfahrensöl und 89
g eines Succinimids B beschickt. Das Reaktionsgemisch wurde bei
130°C für 3 h unter Stickstoff
erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde unter Stickstoff für 3 h und für weitere 2 h unter Vakuum
gerührt
und erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde in ein Glasgefäß überführt, wobei 574,2 g Produkt
erhalten wurden.
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Dispersantmittelprobe 4:
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Ein
Harzkessel mit 1000 ml, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 92 g des acylierten
Alkylmethacrylatcopolymers von BP6, 204,2 g Verfahrensöl und 135,2
g eines Succinimids 1 beschickt. Das Reaktionsgemisch wurde bei
130°C für 3 h unter
Stickstoff erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde unter Stickstoff für 3 h und für weitere 2 h unter Vakuum gerührt und
erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde in ein Glasgefäß überführt, wobei 403,6 g Produkt
erhalten wurden.
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Dispersantmittelprobe 5:
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Ein
Harzkessel mit 1000 ml, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 100 g des acylierten
Alkylmethacrylatcopolymers von BPS, 359,7 g Verfahrensöl und 59,3
g eines Succinimids B beschickt. Das Reaktionsgemisch wurde bei
130°C für 3 h unter Stickstoff
erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde unter Stickstoff für 3 h und für weitere 2 h unter Vakuum
gerührt
und erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde in ein Glasgefäß überführt, wobei 456,2 g Produkt
erhalten wurden.
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Dispersantmittelprobe 6:
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Ein
Harzkessel mit 1000 ml, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 59,3 g Succinimid
B beschickt und mit Rühren
unter Stickstoff auf 130°C
erwärmt.
Zu diesem gerührten
Gemisch wurden 718,8 g des verdünnten
acylierten Alkylmethacrylatcopolymers von BP7 (verdünnt mit
Verfahrensöl,
um eine 20 %ige aktive Lösung
herzustellen) gegeben. Das Reaktionsgemisch wurde unter Stickstoff
für 3 h
und für
weitere 2 h unter Vakuum gerührt
und erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde in ein Glasgefäß überführt, wobei 750,5 g Produkt
erhalten wurden.
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Dispersantmittelprobe 7:
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Ein
Harzkessel mit 3 l, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 845,7 g PIBSA
(TAN 0,946), 40 g des acylierten Alkylmethacrylatcopolymers von
BP1 und 1134,5 g Verfahrensöl
beschickt. Dieses Gemisch wurde unter Stickstoff gerührt und
auf 130°C
erwärmt.
Zu diesem Gemisch wurden über
einen Tropftrichter 52,8 g TEPA gegeben. Das Reaktionsgemisch wurde
unter Stickstoff für
3 h und für
weitere 2 h unter Vakuum gerührt
und erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde in ein Glasgefäß filtriert, wobei 1992 g Produkt
erhalten wurden.
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Dispersantmittelprobe 8:
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Ein
Harzkessel mit 3 l, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 845,7 g PIBSA
(TAN 0,946), 85 g des acylierten Alkylmethacrylatcopolymers von
BP1 und 1202 g Verfahrensöl
beschickt. Dieses Gemisch wurde unter Stickstoff gerührt und
auf 130°C
erwärmt.
Zu diesem Gemisch wurden über
einen Tropftrichter 52,8 g TEPA gegeben. Das Reaktionsgemisch wurde
unter Stickstoff für
3 h und für
weitere 2 h unter Vakuum gerührt
und erwärmt.
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Dispersantmittelprobe 9:
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Ein
Harzkessel mit 1000 ml, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 588,8 g des
verdünnten
acylierten Alkylmethacrylatcopolymers von BP3 (verdünnt mit
Verfahrensöl,
um eine 40 %ige aktive Lösung
herzustellen) beschickt und mit Rühren unter Stickstoff auf 130°C erwärmt. Zu
diesem gerührten
Gemisch wurden 78 g Alkyletherdiamin (erhältlich als TOMAH® DA-17
von Tornah) gegeben. Das Reaktionsgemisch wurde unter Stickstoff
für 3 h
und für
weitere 2 h unter Vakuum gerührt
und erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde in ein Glasgefäß überführt, wobei 652,8 g Produkt
erhalten wurden.
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Dispersantmittelprobe 10:
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Ein
Harzkessel mit 500 ml, welcher mit einem Überkopfrührer, einer Dean-Stark-Falle
und einem Thermoelement ausgestattet war, wurde mit 100 g des acylierten
Alkylmethacrylatcopolymers BP3 und 322,5 g Verfahrensöl beschickt.
Dieses Gemisch wurde mit Rühren
unter Stickstoff auf 150°C
erwärmt.
Zu diesem gerührten
Gemisch wurden 6,9 g 1,4-Bis-(3-aminopropyl)piperazin
gegeben. Das Reaktionsgemisch wurde unter Stickstoff für 4 h und
für eine
weitere h unter Vakuum gerührt
und erwärmt.
Das Reaktionsgemisch wurde in ein Glasgefäß überführt, wobei 419,4 g Produkt
erhalten wurden. Tabelle 2
Dispersantmittel | Aktivität | N
(%) | TBN | KV
bei 100 |
Probe
2 | 0,40 | 0,93 | 17,2 | 145,9 |
Probe
4 | 0,40 | 0,69 | 13,1 | 177,5 |
Probe
3 | 0,30 | 0,83 | 15,3 | 137,2 |
Probe
5 | 0,30 | 0,64 | 12,1 | 56,5 |
Probe
6 | 0,20 | 0,412 | 8,0 | 51,2 |
Probe
8 | 0,40 | 0,91 | 14,8 | 122,7 |
Probe
7 | 0,40 | 0,94 | 15,0 | 116,1 |
Probe
9 | 0,40 | | 24,4 | 50,6 |
Probe
10 | 0,20 | 0,49 | 9,6 | |
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Beispiel 2:
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Mehrere
zusätzliche
repräsentative
Dispersantmittelverbindungen der Erfindung, welche hier als Proben
1
*, 3
*, 5
*, 6
* und 8
* markiert wurden, wurden unter Verwendung
der vorstehend für
die Proben 1, 3, 5, 6 beziehungsweise 8 beschriebenen Grundreaktionsverarbeitungen
hergestellt, wobei ihre Mischungseigenschaften in einer GF-4 5 W30
PCMO-Formulierung in Leistungstests, welche Tests auf kinematische
Viskosität (KV100)
und CCS-Tests einschließen,
bewertet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben. Die
repräsentativen
Dispersantmittelverbindungen wurden bei gleichem Polymergehalt gemischt.
Die vollständig
formulierten Öle
enthielten H5751, ein kommerzielles Mittel zur Verbesserung des
VI, welches von Afton Corporation erhältlich ist. Die Vergleichsprobe
1 verwendete ein Gemisch von kommerziellen Dispersantmitteln. Tabelle 3
Dispersantmittel | KV100 | CCS
(–30°C) | Mittel
zur Verbesserung des VI, Gew.-% |
Vergleichsprobe
1 | 10,98 | 6128 | 8,70 |
Probe
1* | 11,03 | 5236 | 9,20 |
Probe
3* | 11,16 | 5468 | 6,50 |
Probe
5* | 10,93 | 5361 | 8,30 |
Probe
6* | 11,10 | 5570 | 6,30 |
Probe
8* | 10,87 | 5388 | 8,70 |
-
Ein
Teil der Dispersantmittelprobe 6* wurde
auch für
das Sequenz VG-Motortesten hergestellt und in ein SAE 5W30-Schmieröl gemischt.
Die Eigenschaften bezüglich
des Enthaltens von Schlamm dieses Dispersantmittels und eines kommerziell
erhältlichen
Dispersantmittels wurden in einem Industriedispersantmittelschlammtest,
d.h. Sequenz VG-Motortest, verglichen, um den durchschnittlichen
Motorenschlamm (AES) zu bestimmen. Die Ergebnisse sind in Tabelle
4 nachstehend angegeben. Der Sequenz VG-Motorschlamm- und -Lackabscheidungstest
ist ein Dynamometertest eines laufenden Motors, der das Vermögen eines
Schmiermittels zur Minimierung der Bildung von Schlamm- und Lackablagerungen
bewertet.
-
Der
Test ist ein Ersatz für
den Sequenz VE-Test (ASTM D 5302). Das Testverfahren war ein zyklischer Test
mit einer Gesamtlaufzeit von 216 Stunden, welche aus 54 Zyklen von
jeweils 4 Stunden bestand. Der Testmotor war ein funkengezündeter Ford-4,6
1-Viertaktmotor mit acht Zylindern der Konfiguration „V". Merkmale dieses
Motors schließen
zwei obenliegende Nockenwellen, ein Querstromschnellverbrennungs-Zylinderkopfdesign,
zwei Ventile pro Zylinder und eine elektronische Kraftstoffeinspritzung
ein. Ein Schema mit 90-minütigen
Unterbrechungen vor jedem Test wurde eingehalten, da ein neu zusammengebauter
Motor für
jeden Test verwendet wurde. Nach der Vollendung des Tests wurde
der Motor auseinandergebaut und der Schlamm wurde eingestuft. Der
durchschnittliche Motorschlamm wurde für jede Probe berechnet. Das
modifizierte Dispersantmittel war das gleiche wie vorstehend beschrieben
und das herkömmliche
Dispersantmittel war ein Bissuccinimid wie vorstehend beschrieben. Tabelle 4
Dispersantmittel | Durchschnittliche
Motorschlammeinstufung (AES) |
Probe
6* | 8,24 |
Dispersantmittel
HiTEC® 1932 | 8,07 |
-
Es
gilt als selbstverständlich,
dass je höher
die AES-Einstufung ist, desto besser das Schlammhandhabungsvermögen des
Schmiermittels ist. Eine Einstufung von über 7,8 ist eine Einstufung
für das
Bestehen des Sequenz VG-Motortests.
-
Obwohl
die Erfindung insbesondere mit einem speziellen Bezug auf besondere
Verfahrens- und
Produktausführungsformen
beschrieben wurde, ist ersichtlich, dass verschiedene Änderungen,
Modifizierungen und Anpassungen auf die vorliegende Offenbarung
bezogen sein können
und dass beabsichtigt ist, dass sie innerhalb dem Geist und dem
Umfang der vorliegenden Erfindung, wie durch die folgenden Patentansprüche definiert,
sind.