-
Gebiet der Erfindung
-
Diese
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Dauerhaftigkeit
der Vibrationsdämpfung eines
Automatikgetriebes mit einer kontinuierlich gleitenden Drehmomentwandlerkupplung.
-
Hintergrund der Erfindung
-
Die
fortgesetzte Suche nach Verfahren zur Verbesserung der gesamten
Kraftstoffersparnis von Fahrzeugen hat den Drehmomentwandler oder
die Flüssigkeitskupplung,
die zwischen dem Motor und dem Automatikgetriebe verwendet wird,
als relativ bedeutsame Quelle des Energieverlusts identifiziert.
Da der Drehmomentwandler eine Flüssigkeitskupplung
ist, ist er nicht so effizient wie eine feste Ausrückkupplung
vom Scheibentyp. Es gibt bei jedem Satz von Betriebsbedingungen
(z. B. Motorgeschwindigkeit, Gaspedalposition, Grundgeschwindigkeit, Übersetzungsverhältnis des
Getriebes) eine relative Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den
antreibenden und den angetriebenen Teilen des Drehmomentwandlers.
Diese relative Geschwindigkeitsdifferenz steht für verlorene Energie, die aus
dem Drehmomentwandler als Wärme
abgegeben wird.
-
Ein
von Getriebeherstellern verwendetes Verfahren zur Verbesserung der
gesamten Kraftstoffwirtschaftlichkeit des Fahrzeugs besteht darin,
in den Drehmomentwandler einen Kupplungsmechanismus einzubauen,
der den Drehmomentwandler ”feststellen” kann. ”Feststellen” bezieht
sich auf die Beseitigung der relativen Bewegung zwischen den antreibenden
und angetriebenen Teilen des Drehmomentwandlers, so dass wenig Energie
in der Flüssigkeitskupplung
verlorengeht. Diese ”Feststell”- oder ”Arretier”-Kupplungen
fangen bei hohen Straßengeschwindigkeiten
in sehr effektiver Weise Energieverluste auf. Wenn sie jedoch bei
niedrigen Geschwindigkeiten verwendet werden, wird der Fahrzeugbetrieb
rau und über
den Antriebsstrang werden Motorschwin gungen übertragen. Für Fahrer
sind raues Fahrverhalten und Motorschwingungen nicht akzeptabel.
-
Je
länger
das Fahrzeug prozentual mit der im Eingriff befindlichen Drehmomentwandlerkupplung
betrieben werden kann, um so größer wird
die Kraftstoffeffizienz des Fahrzeugs. Es ist eine zweite Generation von
Drehmomentwandlerkupplungen entwikelt worden, die in einem ”rutschenden” oder ”kontinuierlich
rutschenden Modus” arbeiten.
Diese Vorrichtungen haben viele Namen, werden üblicherweise jedoch als stufenlos
rutschende Drehmomentwandlerkupplungen bezeichnet. Der Unterschied
zwischen diesen Vorrichtungen und Arretierkupplungen besteht darin,
dass sie normalerweise bei einer relativen Geschwindigkeit von 10
bis 200 UpM eine gewisse relative Bewegung zwischen den antreibenden
und angetriebenen Teilen des Drehmomentwandlers ermöglichen.
Diese langsame Rutschgeschwindigkeit ermöglicht eine verbesserte Fahrzeugleistung,
da die rutschende Kupplung als Schwingungsdämpfer wirkt. Während die
Kupplung vom Typ ”Arretierung” nur bei
Straßengeschwindigkeiten über ungefähr 50 Mph
verwendet werden kann, können
die Kupplungen vom ”rutschenden” Typ bei
so niedrigen Geschwindigkeiten wie 25 Mph verwendet werden, wodurch
wesentlich mehr verlorene Energie aufgefangen wird. Dieses Merkmal
macht derartige Vorrichtungen für
Fahrzeughersteller sehr attraktiv.
-
Stufenlos
rutschende Drehmomentwandlerkupplungen stellen an mit ihnen verwendete
Automatikgetriebeflüssigkeiten
(ATFs) sehr exakte Reibungsanforderungen. Die Flüssigkeit muss ein sehr gutes
Reibung-zu-Geschwindigkeit-Verhältnis
aufweisen, das bedeutet, dass die Reibung mit zunehmender Geschwindigkeit
immer ansteigen muss. Wenn die Reibung mit zunehmender Geschwindigkeit
abnimmt, kann sich ein selbsterregter Schwingungszustand in der
Transmission aufbauen. Dieses Phänomen
wird üblicherweise
als ”Ruck-Gleiten” oder ”dynamische
Reibungsschwingung” bezeichnet
und zeigt sich in dem Fahrzeug als ”Zittern” oder Vibration bei niedriger
Geschwindigkeit. Das Kupplungszittern ist für den Fahrer sehr unangenehm. Eine
Flüssigkeit,
die den Betrieb des Fahrzeugs ohne Vibration oder Zittern ermög licht,
wird als Flüssigkeit
mit guten ”Vibrationsdämpfungs”-Charakteristika bezeichnet.
Die Flüssigkeit
muss nicht nur im neuen Zustand ein hervorragendes Reibung-gegen-Geschwindigkeit-Verhältnis aufweisen,
sondern sie muss diese Reibungscharakteristika während der Lebensdauer der Flüssigkeit,
die der Lebensdauer des Getriebes entsprechen kann, beibehalten.
Die Langlebigkeit der Vibrationsdämpfungsleistung in dem Fahrzeug
wird üblicherweise
als ”Dauerhaftigkeit
der Vibrationsdämpfung” bezeichnet.
Diesen Aspekt der Leistung spricht die vorliegende Erfindung an.
-
Wir
haben nun gefunden, dass langkettige Alkylphosphonate und metallische
Detergentien enthaltende Flüssigkeiten
eine erheblich verbesserte Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung liefern.
-
Relevanter Stand der Technik
-
US-A-4 356 097 ,
US-A-4 158 633 und
US-A-4 228 020 offenbaren
jeweils die Verwendung von Alkylphosphonaten in Schmierstoffen,
die zur Verwendung als Kurbelgehäuseschmierstoffe
in Verbrennungsmotoren formuliert sind. Keine dieser drei Druckschriften
behandelt Kraftübertragungsflüssigkeiten
oder Verfahren zur Verbesserung der Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung von
Kraftübertragungsflüssigkeiten
durch Verwendung von Zusammensetzungen, die Phosphonate enthalten.
US-A-4 228 020 fordert
auch, dass das Phosphonat mit Graphit kombiniert wird, wenn es zu
der Kurbelgehäusemotorölzusammensetzung
formuliert wird.
US-A-3 932 290 und
US-A-4 005 159 basieren
auf verwandten Patentanmeldungen und offenbaren beide die Herstellung
bestimmter Typen von Phosphonaten, die als brauchbar als Reibungsverminderungsadditive
in Funktionsflüssigkeiten
bezeichnet werden. Die in diesen beiden Druckschriften offenbarten
Phosphonate werden hergestellt, indem ein Epoxid mit einer Dialkylphosphonsäure umgesetzt
wird, um ein Phosphonat zu liefern, das dadurch charakterisiert
ist, dass es einen Hydroxysubstituenten aufweist. In der vorliegenden
Erfindung werden die Phosphonate auf solche begrenzt, bei denen
das Phosphonat nur Alkylgruppen enthält, das bedeutet nicht substituierte
Kohlenwasserstoffgruppen. Diese Druckschriften lehren außerdem kein
Verfahren zur Verbesserung der Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung durch
Kraftübertragungsvorrichtungen
unter Verwendung von formulierten Getriebeflüssigkeiten, die Alkylphosphonate,
aschefreie Dispergiermittel und metallische Detergentien enthalten.
-
US-A-4 125 472 lehrt
multifunktionale Schmierstoffe, die das Reaktionsprodukt eines Phosphonats und
eines substituierten Imidazolins enthalten. Die vorliegende Erfindung
verwendet keine Reaktionsprodukte von Alkylphosphonaten.
-
Zusammenfassung der Erfindung
-
Diese
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Dauerhaftigkeit
der Vibrationsdämpfung für ein Automatikgetriebe
mit einer kontinuierlich gleitenden Drehmomentwandlerkupplung durch
Verwendung einer effektiven Menge einer Automatikgetriebeflüssigkeit,
die eine Mischung aus
- (1) einer größeren Menge
Schmieröl,
und
- (2) einer die Vibrationsdämpfung
verbessernden wirksamen Menge Additivkombination umfasst, die
- (a) ein öllösliches
Alkylphosphonat mit der folgenden Struktur in der R C8-
bis C30-Alkyl ist, R1 C1- bis C20-Alkyl
ist und R2 C1- bis C20-Alkyl
ist,
- (b) ein aschefreies Dispergiermittel und
- (c) ein metallisches Detergens ausgewählt aus neutralen oder überbasischen
Salzen von Calcium oder Magnesium umfasst.
-
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
-
Wir
haben gefunden, dass erfindungsgemäße Flüssigkeiten, die die ausgewählten Alkylphosphonate enthalten,
nicht nur hervorragende Reibung-zu-Geschwindigkeit-Charakteristika
des fri schen Öls
liefern, sondern dass diese Charakteristika bis zu zehn Mal so lange
aufrecht erhalten werden, wie in konventionellen Automatikgetriebeflüssigkeiten
gefunden wird. Die Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung dieser
Flüssigkeiten wird
durch Einbringung aschefreier Dispergiermittel und metallischer
Detergentien ausgewählt
aus neutralen oder überbasischen
Salzen von Calcium oder Magnesium weiter verbessert.
-
Die
Steigerung der Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung einer ATF ist ein sehr
komplexes Problem. Obwohl es so aussieht, als ob eine einfache Lösung bloß in der
Steigerung der Menge an konventionellem Reibungsmodifizierungsmittel
in der Flüssigkeit
bestünde,
lässt sich
dies nicht realisieren, weil die einfache Erhöhung der Konzentration an konventionellen
Reibungsmodifizierungsmitteln den Gesamtwert der Reibung, den die
Flüssigkeit
zeigt, erheblich herabsetzt. Die Verringerung der Reibungskoeffizienten
unter bestimmte Mindestwerte ist unerwünscht, da sich dadurch die
Haltekapazität
oder statische Kapazität
aller Kupplungen in dem Getriebe verringert, wodurch diese Kupplungen
während
des Betriebs des Fahrzeugs anfällig
für Durchrutschen
werden. Das Durchrutschen der schaltenden Kupplungen muss vermieden
werden, da diese Kupplungen durch unerwünschtes Rutschen zerstört werden.
-
1. Schmieröle
-
Erfindungsgemäß brauchbare
Schmieröle
leiten sich von natürlichen
Schmierölen,
synthetischen Schmierölen
und Mischungen derselben ab. Im Allgemeinen haben sowohl das natürliche als
auch das synthetische Schmieröl
jeweils eine kinematische Viskosität im Bereich von 1 bis 100
mm2/s (cSt) bei 100°C, obwohl typische Anwendungsbereiche
erfordern, dass das Schmieröl
oder die Schmierölmischung
eine Viskosität
im Bereich von 2 bis 8 mm2/s (cSt) bei 100°C hat.
-
Natürliche Schmieröle schließen tierische Öle, pflanzliche Öle (z. B.
Castoröl
und Specköl),
Petroleumöle,
Mineralöle
und von Kohle oder Schiefer abgeleitete Öle ein. Das bevorzugte natürliche Schmieröl ist Mineralöl.
-
Geeignete
Mineralöle
schließen
alle üblichen
Mineralölbasismaterialien
ein. Dies schließt Öle mit naphthenischer
oder paraffinischer chemischer Struktur ein. Öle können nach konventionellen Techniken
unter Verwendung von Säure,
Alkali und Ton oder anderen Mitteln wie Aluminiumchlorid raffiniert
worden sein, oder sie können
extrahierte Öle
sein, die beispielsweise durch Lösungsmittelextraktion
mit Lösungsmitteln
wie Phenol, Schwefeldioxid, Furfural, Dichlordiethylether, usw.
hergestellt sind. Sie können
wasserstoffbehandelt oder hydrofiniert, durch Kühlen oder katalytische Entparaffinierungsverfahren
entparaffiniert oder hydrierend gecrackt sein. Das Mineralöl kann aus
natürlichen
Rohölquellen
hergestellt sein, oder kann aus isomerisierten Wachsmaterialien
oder Rückständen anderer
Raffinierungsverfahren zusammengesetzt sein.
-
Typischerweise
haben die Mineralöle
kinematische Viskositäten
von 2,0 mm2/s (cSt) bis 8,0 mm2/s (cSt)
bei 100°C.
Die bevorzugten Mineralöle
haben kinematische Viskositäten
von 2 bis 6 mm2/s und am meisten bevorzugt
sind jene Mineralöle
mit Viskositäten
von 3 bis 5 mm2/s (cSt) bei 100°C.
-
Synthetische
Schmieröle
schließen
Kohlenwasserstofföle
und halogensubstituierte Kohlenwasserstofföle wie oligomerisierte, polymerisierte
und interpolymerisierte Olefine (z. B. Polybutylene, Polypropylene,
Propylen-Isobutylen-Copolymere, chlorierte Polylactene, Poly(1-hexene),
Poly(1-octene), Poly(1-decene), usw. und Mischungen derselben),
Alkylbenzole (z. B. Dodecylbenzole, Tetradecylbenzole, Dinonylbenzole, Di(2-ethylhexyl)benzol,
usw.), Polyphenyle (z. B. Biphenyle, Terphenyle, alkylierte Polyphenyle,
usw.) und alkylierte Diphenylether, alkylierte Diphenylsulfide sowie
deren Derivate, Analoge und Homologe derselben und dergleichen ein.
Die bevorzugten Öle
aus dieser Klasse synthetischer Öle
sind Oligomere von α-Olefinen, insbesondere
Oligomere von 1-Decen.
-
Synthetische
Schmieröle
schließen
auch Alkylenoxidpolymere, Interpolymere, Copolymere und Derivate
derselben ein, bei denen die endständigen Hydroxylgruppen durch
Veresterung, Veretherung, usw. modifiziert worden sind. Beispielhaft
für diese Klasse
synthetischer Öle
sind Polyoxyalkylenpolymere, die durch Polymerisation von Ethylenoxid
oder Propylenoxid hergestellt sind, die Alkyl- und Arylether dieser
Polyoxyalkylenpolymere (z. B. Methylpolyisopropylenglykolether mit
einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 1000, Diphenylether
von Polypropylenglykol mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 1500)
und Mono- und Polycarbonsäureester
derselben (z. B. die Essigsäureester,
gemischten C3- bis C8-Fettsäureester
und C12-Oxosäurediester von Tetraethylenglykol).
-
Eine
weitere geeignete Klasse synthetischer Schmieröle umfasst die Ester von Dicarbonsäuren (z.
B. Phthalsäure,
Bernsteinsäure,
Alkylbernsteinsäuren
und Alkenylbernsteinsäuren,
Maleinsäure,
Azelainsäure, Korksäure, Sebacinsäure, Fumarsäure, Adipinsäure, Linolsäuredimer,
Malonsäure,
Alkylmalonsäuren,
Alkenylmalonsäuren,
usw.) mit einer Vielfalt von Alkoholen (z. B. Butylalkohol, Hexylalkohol,
Dodecylalkohol, 2-Ethylhexylalkohol, Ethylenglykol, Diethylenglykolmonoether,
Prolylenglykol, usw.). Spezifische Beispiele für diese Ester schließen Dibutyladipat,
Di(2-ethylhexyl)sebacat, Di-n-hexylfumarat, Dioctylsebacat, Diisooctylazelat,
Diisodecylazelat, Dioctylphthalat, Didecylphthalat, Dieicosylsebacat,
den 2-Ethylhexyldiester von Linolsäuredimer und den komplexen
Ester, der durch Umsetzung von einem Mol Sebacinsäure mit
zwei Mol Tetraethylenglykol und zwei Mol 2-Ethylhexansäure gebildet
ist, und dergleichen ein. Ein bevorzugter Öltyp aus dieser Klasse synthetischer Öle sind
Adipate von C4- bis C12-Alkoholen.
-
Als
synthetische Schmieröle
brauchbare Ester schließen
auch solche ein, die aus C5- bis C12-Monocarbonsäuren und Polyolen und Polyolethern
hergestellt sind, wie Neopentylglykol, Trimethylolpropanpentaerythrit,
Dipentaerythrit, Tripentaerythrit und dergleichen.
-
Öle auf Siliciumbasis
(wie die Polyalkyl-, Polyaryl-, Polyalkoxy- oder Polyaryloxysiloxanöle und Silikatöle) umfassen
eine weitere brauchbare Klasse synthetischer Schmieröle. Diese Öle schließen Tetraethylsilikat, Tetraisopropylsilikat,
Tetra(2-ethylhexyl)silikat, Tetra(4-methyl-2-ethylhexyl)silikat,
Te tra(p-tert.-butylphenyl)silikat, Hexa(4-methyl-2-pentoxy)disiloxane,
Poly(methyl)siloxane und Poly(methylphenyl)siloxane und dergleichen
ein. Andere synthetische Schmieröle
schließen
flüssige
Ester phosphorhaltiger Säuren
(z. B. Tricresylphosphat, Trioctylphosphat und Diethylester von
Decylphosphonsäure),
polymere Tetrahydrofurane, Poly-α-olefine
und dergleichen ein.
-
Die
Schmieröle
können
von raffinierten, erneut raffinierten Ölen oder Mischungen derselben
abgeleitet sein. Nicht raffinierte Öle werden direkt aus einer
natürlichen
oder synthetischen Quelle (z. B. Kohle, Schiefer oder Teersandbitumina)
ohne weitere Reinigung oder Behandlung erhalten. Beispiele für nicht
raffinierte Öle schließen ein
direkt aus einem Retortenverfahren erhaltenes Schieferöl, ein direkt
aus der Destillation erhaltenes Petroleumöl oder ein direkt aus einem
Veresterungsverfahren erhaltenes Esteröl ein, wobei jedes von diesen
dann ohne weitere Behandlung verwendet wird. Raffinierte Öle sind
den nicht raffinierten Ölen ähnlich,
außer
dass raffinierte Öle
in einer oder mehreren Reinigungsstufen behandelt worden sind, um
eine oder mehrere Eigenschaften zu verbessern. Geeignete Reinigungstechniken
schließen
Destillation, Wasserstoffbehandlung, Entparaffinierung, Lösungsmittelextraktion,
Säure-
oder Basenextraktion, Filtration und Perkolation ein, die alle Fachleuten
bekannt sind. Erneut raffinierte Öle werden erhalten, indem gebrauchte Öle in ähnlichen
Verfahren wie jenen, die zum Erhalten der raffinierten Öle verwendet
werden, behandelt werden. Diese erneut raffinierten Öle sind
auch als aufgearbeitete oder wiederverwendete Öle bekannt und werden oft zusätzlich mit
Techniken zur Entfernung verbrauchter Additive und Ölabbauprodukten
behandelt.
-
Wenn
das Schmieröl
eine Mischung aus natürlichen
und synthetischen Schmierölen
(das heißt,
teilsynthetisch) ist, kann die Wahl der teilhabenden synthetischen Ölkomponenten
weit variieren. Besonders brauchbare Kombinationen sind jedoch aus
Mineralölen
und Poly-α-olefinen
(PAO), insbesondere Oligomeren von 1-Decen zusammengesetzt.
-
2. Additivzusammensetzung
-
(a) Alkylphosphonate
-
Die
erfindungsgemäß brauchbaren öllöslichen
Alkylphosphonate sind Trialkylphosphonate. Diese Phosphonate haben
die folgende Struktur:
in der R C
8-
bis C
30-Alkyl ist, R
1 C
1- bis C
20-Alkyl
ist und R
2 C
1- bis
C
20-Alkyl ist.
-
In
dieser Patentschrift bezeichnet der Begriff ”Kohlenwasserstoff” eine Gruppe
mit einem direkt an den Rest des Moleküls gebundenen Kohlenstoffatom
und vorwiegend Kohlenwasserstoffcharakter innerhalb des Kontextes
dieser Erfindung.
-
Beispiele
für Alkylgruppen
schließen
Methyl, Ethyl, Octyl, Decyl und Octadecyl ein. Verwendet werden können substituierte
Alkylgruppen, das bedeutet Gruppen, die Nicht-Kohlenwasserstoffsubstituenten enthalten,
die im Kontext dieser Erfindung den überwiegenden Kohlenwasserstoffcharakter
der Gruppe nicht ändern. Geeignete
Substituenten sind Fachleuten geläufig. Beispiele schließen Halogen,
Hydroxy, Nitro, Cyano, Alkoxy und Acyl ein, sind jedoch nicht auf
diese begrenzt. Es können
Gruppen verwendet werden, die, obwohl sie im Kontext der vorliegenden
Erfindung vorwiegend Kohlenwasserstoffcharakter aufweisen, von Kohlenstoff verschiedene
Atome in einer Kette oder einem Ring enthalten, der ansonsten aus
Kohlenstoffatomen zusammengesetzt ist. Geeignete Heteroatome ergeben
sich Fachleuten von selbst und schließen beispielsweise Stickstoff,
Sauerstoff und Schwefel ein. R kann auch unabhängig variieren. Die Alkylgruppen
von R können linear
oder verzweigt sein und können
gesättigt
oder ungesättigt
sein. Sie können
Heteroatome wie Schwefel, Stickstoff und Sauerstoff enthalten.
-
Die
bevorzugten Materialien sind die Trialkylphosphonate, wobei R vorzugsweise
C10- bis C24-Alkyl und
am meisten bevorzugt C12- bis C20-Alkyl
ist, und R1 und R2 sind
vorzugsweise C1- bis C10-Alkyl
und am meisten bevorzugt C1- bis C4-Alkyl. Im Allgemeinen ist die R-Gruppe
vorzugsweise lineares Alkyl wie n-Decyl, n-Hexadecyl und n-Octadecyl.
Die am meisten bevorzugten R-Gruppen
sind n-Hexadecyl und n-Octadecyl. R1 und
R2 sind vorzugsweise gleich und entweder
Methyl oder Ethyl. Am meisten bevorzugt ist R1 =
R2 = -CH2CH3.
-
Obwohl
jede wirksame Menge des Alkylphosphonats verwendet werden kann,
um die Vorteile der Erfindung zu erreichen, betragen diese wirksamen
Mengen typischerweise 0,1 bis 10,0 Gew.-% in der fertigen Flüssigkeit.
Vorzugsweise beträgt
die Behandlungskonzentration 0,5% bis 8,0% und am meisten bevorzugt
1,0 bis 5,0%.
-
Die
Alkylphosphonate der vorliegenden Erfindung lassen sich leicht nach
einer Reihe zweckmäßiger Verfahren
herstellen. Eines dieser Verfahren ist in
US-A-4 108 889 beschrieben.
-
Die
folgenden Beispiele veranschaulichen die Herstellung der erfindungsgemäß brauchbaren
Alkylphosphonate. In den folgenden Beispielen sowie in der gesamten
Beschreibung beziehen sich alle Anteile und Prozentsätze auf
das Gewicht, wenn nicht anders angegeben, alle Temperaturen sind
in °C angegeben
und alle Drüke
sind atmosphärischer
Druck oder nahe atmosphärischem
Druck.
-
Präparative
Beispiele
-
Beispiel A-1
-
In
ein geeignetes Gefäß, das mit
einem Rührer,
Kühler
und Stickstoffeinblasrohr ausgestattet war, wurden 140 g (1,0 Mol)
1-Decen und 160 g (1,16 Mol) Diethylhydrogenphosphit eingebracht.
Mit eingeschaltetem Rührer
und unter Durchblasen der Lösung
mit Stickstoff wurden 3 ml Di-tert.-butylperoxid zugefügt. Die
Mischung wurde 10 Minuten bei Raumtemperatur gerührt und danach wurde die Temperatur
auf ungefähr
130°C erhöht und dort
zwei Stunden gehalten. Nach zweistündigem Erwärmen wurde eine geringe aliquote
Menge der Reaktionsmischung mittels Infrarotspektroskopie auf Anwesenheit
von Olefin analysiert. Wenn Olefin nachgewiesen wurde, wurde ein
weiterer Milliliter Di-tert.-butylperoxid
zugefügt.
Wenn das Olefin erst einmal verbraucht war, wurde das überschüssige Diethylhydrogenphosphit
unter vermindertem Druck entfernt. Das Produkt wurde abgekühlt und
analysiert. Die Ausbeute betrug 89% und es wurde gefunden, dass
das Produkt 10,5% Phosphor enthielt.
-
Beispiel A-2
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: 1-Dodecen,
38 g (0,226 Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 100 g (0,69 Mol).
Ausbeute: 92%, 9,8% Phosphor.
-
Beispiel A-3
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: 1-Tetradecen,
44 g (0,224 Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 100 g (0,69 Mol).
Ausbeute: 92%, 9,1% Phosphor.
-
Beispiel A-4
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: 1-Hexadecen,
55 g (0,245 Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 100 g (0,69 Mol).
Ausbeute: 90%, 8,8% Phosphor.
-
Beispiel A-5
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: 1-Octadecen,
144 g (0,57 Mol) und Dimethylhydrogenphosphit, 98,4 g (0,895 Mol).
Ausbeute: 92%, 8,6% Phosphor.
-
Beispiel A-6
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: 1-Octadecen,
316 g (1,25 Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 193 g (1,40 Mol).
Ausbeute: 96%, 7,0% Phosphor.
-
Beispiel A-7
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: gemischte C20-
bis C24-Olefine, 70 g (0,28 Mol) und Diethylhydrogenphosphit,
100 g (0,69 Mol). Ausbeute: 96%, 7,5% Phosphor.
-
Die
folgenden Beispiele A-8 bis A-13 verwenden α-Olefine, die unter Verwendung
des folgenden Verfahrens zu innenständigen Olefinen isomerisiert
worden sind. Ungefähr
100 g α-Olefin
und 3 g Amberlyst-15®-Katalysator wurden in
ein geeignetes Gefäß gegeben,
das mit einem Rührer,
Kühler
und Stickstoffeinblasrohr ausgestattet war. Nachdem die gerührte Mischung
für 15
Minuten bei Raumtemperatur mit Stickstoff durchblasen worden war,
wurde die Temperatur auf 120°C
erhöht
und ungefähr
zwei Stunden konstant gehalten. Am Ende des zweistündigen Erwärmens wurde
die Mischung abgekühlt
und der Katalysator abfiltriert, um im Wesentlichen eine quantitative
Ausbeute an isomerisiertem Olefin zu ergeben.
-
Beispiel A-8
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: isomerisiertes 1-Decen, 32 g (0,228
Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 100 g (0,69 Mol). Ausbeute: 85%,
10,2% Phosphor.
-
Beispiel A-9
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: isomerisiertes 1-Dodecen, 38 g (0,226
Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 100 g (0,69 Mol). Ausbeute: 88%,
9,6% Phosphor.
-
Beispiel A-10
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: isomerisiertes 1-Tetradecen, 44 g (0,224
Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 100 g (0,69 Mol). Ausbeute: 90%,
9,4% Phosphor.
-
Beispiel A-11
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: isomerisiertes 1-Hexadecen, 55 g (0,246
Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 100 g (0,69 Mol). Ausbeute: 90%,
8,0% Phosphor.
-
Beispiel A-12
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: isomerisiertes 1-Octadecen, 62 g (0,246
Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 100 g (0,69 Mol). Ausbeute: 94%,
8,0% Phosphor.
-
Beispiel A-13
-
Das
Verfahren aus Beispiel A-1 wurde wiederholt, außer dass die folgenden Materialien
und Mengen verwendet wurden: isomerisierte gemischte C20-
bis C24-α-Olefine,
70 g (0,228 Mol) und Diethylhydrogenphosphit, 100 g (0,69 Mol).
Ausbeute: 92%, 7,8% Phosphor.
-
(b) Aschefreies Dispergiermittel
-
Geeignete
Dispergiermittel schließt
Kohlenwasserstoffsuccinimide, Kohlenwasserstoffsuccinamide, gemischte
Ester/Amide von kohlenwasserstoffsubstituierter Bernsteinsäure, Hydroxyester
von kohlenwasserstoffsubstituierter Bernsteinsäure und die Mannich-Kondensationsprodukte
von kohlenwasserstoffsubstituierten Phenolen, Formaldehyd und Polyaminen
ein. Kondensationsprodukte von Polyaminen und kohlenwasserstoffsubstituierten
Phenylsäuren
sind ebenfalls brauchbar. Es können
auch Mischungen dieser Dispergiermittel verwendet werden.
-
Basische
stickstoffhaltige aschefreie Dispergiermittel sind wohl bekannte
Schmieröladditive,
und Verfahren zu deren Herstellung sind in der Patentliteratur eingehend
beschrieben. Kohlenwasserstoffsubstituierte Succinimide und Succinamide
sowie Verfahren zu deren Herstellung sind beispielsweise in
US-A-3 018 247 ,
US-A-3 018 250 ,
US-A-3 018 291 ,
US-A-3 361 673 und
US-A-4 234 435 beschrieben.
Gemischte Ester-Amide von kohlenwasserstoffsubstituierten Bernsteinsäuren sind
beispielsweise in
US-A-3
576 743 ,
US-A-4
234 435 und
US-A-4
873 009 beschrieben. Mannich-Dispergiermittel, die Kondensationsprodukte
von kohlenwasserstoffsubstituierten Phenolen, Formaldehyd und Polyaminen
sind, sind beispielsweise in
US-A-3
368 972 ,
US-A-3 413 347 ,
US-A-3 539 633 ,
US-A-3 697 574 ,
US-A-3 725 277 ,
US-A-3 725 480 ,
US-A-3 726 882 ,
US-A-3 798 247 ,
US-A-3 803 039 ,
US-A-3 985 802 ,
US-A-4 231 759 und
US-A-4 142 980 beschrieben. Amin-Dispergiermittel
und Verfahren zu deren Herstellung aus hochmolekulargewichtigen
aliphatischen oder alicyclischen Halogeniden und Aminen sind beispielsweise
in
US-A-3 275 554 ,
US-A-3 438 757 und
US-A-3 565 804 beschrieben.
-
Die
bevorzugten Dispergiermittel sind die Alkenylsuccinimide und -succinamide.
Die Succinimid- oder Succinamid-Dispergiermittel
können
aus Aminen gebildet werden, die basischen Stickstoff und zusätzlich eine oder
mehrere Hydroxygruppen enthalten. Die Amine sind üblicherweise
Polyamine wie Polyalkylenpolyamine, hydroxysubstituierte Polyamine
und Polyoxyalkylenpolyamine. Beispiele für Polyalkylenpolyamine schließen Diethylentriamin,
Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin und Pentaethylenhexamin
ein. Preisgünstige
Poly(ethylenamine) (PAMs) mit durchschnittlich 5 bis 7 Stickstoffatomen
pro Molekül
sind kommerziell unter Handelsnamen wie Polyamin H
®, Polyamin
400
® und
Dow Polyamin D-100
® erhältlich. Hydroxysubstituierte
Amine schließen
N-Hydroxyalkylalkylenpolyamine wie N-(2-hydroxyethyl)ethylendiamin, N-(2-Hydroxyethyl)piperazin und
N-hydroxyalkylierte
Alkylendiamine des in
US-A-4
873 009 beschriebenen Typs ein. Polyoxyalkylenpolyamine
schließen
typischerweise Polyoxyethylen- und Polyoxypropylendiamine und -triamine
mit durchschnittlichen Molekulargewichten im Bereich von 200 bis
2500 ein. Produkte dieses Typs werden kommerziell unter der Marke
Jeffamin
® angeboten.
-
Das
Amin wird mit dem ausgewählten
kohlenwasserstoffsubstituierten Dicarbonsäurematerial, z. B. Alkylenbernsteinsäureanhydrid,
einfach so umgesetzt, indem eine Öllösung, die 5 bis 95 Gew.-% des
kohlenwasserstoffsubstituierten Dicarbonsäurematerials enthält, im Allgemeinen
1 bis 10 Stunden, vorzugsweise 2 bis 6 Stunden auf 100°C bis 250°C, vorzugsweise
125°C bis
175°C erwärmt wird,
bis die gewünschte
Wassermenge entfernt ist. Das Erwärmen wird vorzugsweise durchgeführt, um
die Bildung von Imiden oder Mischungen von Imiden und Amiden anstelle
von Amiden und Salzen zu begünstigen.
Die hier beschriebenen Reaktionsverhältnisse von kohlenwasserstoffsubstituiertem
Dicarbonsäurematerial
zu Äquivalenten
Amin sowie anderen nukleophilen Reaktanten können in Abhängigkeit von den Reaktanten
und den gebildeten Bindungstypen beträchtlich variieren. Im Allgemeinen
werden 0,1 bis 1,0, vorzugsweise 0,2 bis 0,6, am meisten bevorzugt 0,4
bis 0,6 Äquivalente
Dicarbonsäureeinheitengehalt
(das bedeutet Gehalt an substituiertem Bernsteinsäureanhydrid)
pro reaktivem Äquivalent
an nukleophilem Reaktant, z. B. Amin, verwendet. Beispielsweise
werden vorzugsweise etwa 0,8 Mol eines Pentamins (mit zwei primären Aminogruppen
und fünf
reaktiven Äquivalenten
Stickstoff pro Molekül)
verwendet, um eine Zusammensetzung mit einer Funktionalität von 1,6,
die aus der Umsetzung von Polyolefin und Maleinsäureanhydrid abgeleitet ist,
in eine Mischung von Amiden und Imiden umzuwandeln, das bedeutet,
dass das Pentamin vorzugsweise in einer ausreichenden Menge verwendet
wird, um 0,4 Äquivalente
(das bedeutet 1,6 geteilt durch (0,8 × 5) Äquivalente) Bernsteinsäureanhydrideinheiten
pro reaktivem Stickstoffäquivalent
des Amins zu liefern.
-
Die
Verwendung von Alkenylsuccinimiden, die mit Borierungsmittel behandelt
worden sind, sind auch zur Verwendung in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen
geeignet, da sie wesentlich besser verträglich mit Elastomerdichtungen
sind, die aus Substanzen wie Fluorelastomeren und siliciumhaltigen
Elastomeren hergestellt sind. Dispergiermittel können mit vielen Reagentien
nachbehandelt werden, die Fachleuten bekannt sind (siehe z. B.
US-A-3 254 025 ,
US-A-3 502 677 und
US-A-4 857 214 ).
-
Die
bevorzugten aschefreien Dispergiermittel sind Polyisobutenylsuccimimide,
die aus Polyisobutenylbernsteinsäureanhydrid
und Alkylenpolyamin wie Triethylentetramin oder Tetraethylenpentamin
gebildet sind, wobei der Polyisobutenylsubstituent von Polyisobuten
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Zahlenmittel) (Ms)
im Bereich von 500 bis 5000 (vorzugsweise 800 bis 3000, am meisten
bevorzugt 900 bis 2600) abgeleitet ist.
-
Die
erfindungsgemäßen aschefreien
Dispergiermittel können
in jeder wirksamen Menge verwendet werden. Sie werden typischerweise
jedoch in 0,1 bis 10,0 Gew.-% in dem fertigen Schmierstoff, vorzugsweise 0,5
bis 7,0% und am meisten bevorzugt 2,0 bis etwa 5,0% verwendet.
-
Präparative
Beispiele
-
Beispiel D-1
-
Herstellung
von Polyisobutylenbernsteinsäureanhydrid
(PIBSA) Ein Polyisobutenylbernsteinsäureanhydrid mit einem Molverhältnis von
Bernsteinsäureanhydrid
(SA) zu Polyisobutylen (das bedeutet ein SA:PIB-Verhältnis) von
1,04 wurde hergestellt, indem eine Mischung aus 100 Teilen Polyisobutylen
(Mn 940; Mw/Mn = 2,5) mit 13 Teilen Maleinsäureanhydrid
auf eine Temperatur von etwa 220°C
erwärmt
wurde. Als die Temperatur 120°C
erreichte, wurde mit der Zugabe von Chlor begonnen, und über etwa
5,5 Stunden wurden 10,5 Teile Chlor mit konstanter Geschwindigkeit
zu der heißen
Mischung gegeben. Die Reaktionsmischung wurde etwa 1,5 Stunden bei
220°C wärmebehandelt
und nachfolgend etwa eine Stunde mit Stickstoff abgestreift. Das
resultierende Polyisobutenylbernsteinsäureanhydrid hatte eine ASTM-Verseifungszahl von
112. Das PIBSA-Produkt enthielt 90 Gew.-% aktiven Bestandteil (A.
I.), wobei der Rest vorwiegend nicht-umgesetztes PIB war.
-
Herstellung von Dispergiermittel
-
In
ein mit einem Rührer
und Stickstoffeinblasrohr ausgestattetes geeignetes Gefäß wurden
2180 g (ungefähr
2,1 Mol) des zuvor hergestellten PIBSA und 1925 g Solvent 150 Neutralöl, erhältlich von
Exxon Chemical Co., gegeben. Die Mischung wurde unter einer Stickstoffatmosphäre gerührt und
erwärmt.
Als die Temperatur 149°C
erreichte, wurden 200 g (ungefähr
1,0 Mol) Polyamin, erhältlich
von Dow Chemical Co. unter der Bezeichnung E-100, über ungefähr 30 Minuten
zu der heißen
PIBSA-Lösung
gegeben. Am Ende der Zugabe wurde mit dem Einleiten von Stickstoff
unter der Oberfläche
begonnen und über
weitere 30 Minuten fortgesetzt. Als dieser Abstreifvorgang abgeschlossen
war, was bedeutet, dass sich kein weiteres Wasser entwickelte, wurde
die Mischung abgekühlt
und filtriert. Das Produkt enthielt 1,56% Stickstoff.
-
Borierung von Dispergiermittel
-
1
kg des oben hergestellten Dispergiermittels wurde in ein geeignetes
Gefäß gegeben,
das mit einem Rührer
und Stickstoffeinblasrohr ausgestattet war. Das Material wurde unter
einer Stickstoffatmosphäre
auf 163°C
erwärmt,
und über
eine Stunde wurden 19,8 g Borsäure
zugegeben. Nachdem die gesamte Borsäure zugegeben worden war, wurde
mit dem Einblasen von Stickstoff unter der Oberfläche begonnen
und dies zwei Stunden fortgesetzt. Nach dem zweistündigen Einblasen
wurde das Produkt abgekühlt
und filtriert, um das borierte Dispergiermittel zu ergeben. Das
Produkt enthielt 1,5% Stickstoff und 0,35% Bor.
-
Beispiel D-2
-
Herstellung von Polyisobutylenbernsteinsäureanhydrid
(PIBSA)
-
Ein
Polyisobutenylbernsteinsäureanhydrid
mit einem SA:PIB-Verhältnis von
1,13 wurde hergestellt, indem eine Mischung aus 100 Teilen Polyisobutylen
(Mn 2225, Mw/Mn = 2,5) mit 6,14 Teilen Maleinsäureanhydrid auf
eine Temperatur von etwa 220°C
erwärmt
wurde. Als die Temperatur 120°C
erreichte, wurde mit der Zugabe von Chlor begonnen und 5,07 Teile
Chlor wurden während
etwa 5,5 Stunden mit konstanter Geschwindigkeit zu der heißen Mischung
gegeben. Die Reaktionsmischung wurde etwa 1,5 Stunden bei 220°C wärmebehandelt
und dann etwa eine Stunde mit Stickstoff abgestreift. Das resultierende
Polyisobutenylbernsteinsäureanhydrid
hatte eine ASTM-Verseifungszahl von 48. Das PIBSA-Produkt war 88
Gew.-% aktiver Bestandteil (A. I.), wobei der Rest vorwiegend nicht-umgesetztes
PIB war.
-
Herstellung des Dispergiermittels
-
In
ein mit einem Rührer
und Stickstoffeinblasrohr ausgestattetes geeignetes Gefäß wurden
4090 g (ungefähr
1,75 Mol) des zuvor hergestellten PIBSA und 3270 g Solvent 150 Neutralöl, erhältlich von
Exxon Chemical Co., gegeben. Die Mischung wurde unter einer Stickstoffatmosphäre gerührt und
erwärmt.
Als die Temperatur 149°C
erreichte, wurden 200 g (ungefähr
1,0 Mol) Polyamin, erhältlich
von Dow Chemical Co. unter der Bezeichnung E-100, über ungefähr 30 Minuten
zu der heißen
PIBSA-Lösung
gegeben. Am Ende der Zugabe wurde mit dem Einleiten von Stickstoff
unter der Oberfläche
begonnen und über
weitere 30 Minuten fortgesetzt. Als dieser Abstreifvorgang abgeschlossen
war, was bedeutet, dass sich kein weiteres Wasser entwickelte, wurde
die Mischung abgekühlt
und filtriert. Das Produkt enthielt 0,90% Stickstoff.
-
Borierung von Dispergiermittel
-
1
kg des oben hergestellten Dispergiermittels wurde in ein geeignetes
Gefäß gegeben,
das mit einem Rührer
und Stickstoffeinblasrohr ausgestattet war. Das Material wurde unter
einer Stickstoffatmosphäre
auf 163°C
erwärmt,
und über
eine Stunde wurden 13,0 g Borsäure
zugegeben. Nachdem die gesamte Borsäure zugegeben worden war, wurde
mit dem Einblasen von Stickstoff unter der Oberfläche begonnen
und dies zwei Stunden fortgesetzt. Nach dem zweistündigen Einblasen
wurde das Produkt abgekühlt
und filtriert, um das borierte Dispergiermittel zu ergeben. Das
Produkt enthielt 0,88% Stickstoff und 0,23% Bor.
-
Die
Verwendung von Alkenylsuccinimiden, die mit einer anorganischen
Säure von
Phosphor oder einem Anhydrid derselben und einem Borierungsmittel
behandelt wurden, ist zur Verwendung in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen
auch geeignet, da sie mit elastomeren Dichtungen weitaus besser
verträglich sind,
die aus solchen Substanzen wie Fluorelastomeren und siliciumhaltigen
Elastomeren hergestellt sind. Besonders geeignet sind Polyisobutenylsuccinimide,
die aus Polyisobutenylbernsteinsäureanhydrid
und Alkylenpolyamin wie Triethylen tetramin oder Tetraethylenpentamin
gebildet sind, wobei der Polyisobutenylsubstituent von Polyisobuten
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Zahlenmittel) (M
n) im Bereich von 500 bis 5000 (vorzugsweise
800 bis 2500) abgeleitet ist. Dispergiermittel können mit vielen Reagentien
nachbehandelt werden, die Fachleuten wohl bekannt sind (siehe z.
B.
US-A-3 254 025 ,
US-A-3 502 677 und
US-A-4 857 214 ).
-
Um
ein homogenes Produkt herzustellen, ist es möglicherweise erwünscht, das
Dispergiermittel mit den Alkylphosphonaten bei erhöhten Temperaturen
vorzumischen oder vorab in Kontakt zu bringen. Gegebenenfalls werden
andere Additive zugefügt,
die die Herstellung des homogenen Produkts nicht stören. Typische erhöhte Temperaturen
liegen im Bereich von 60°C
bis 200°C,
vorzugsweise 75°C
bis 175°C
und am meisten bevorzugt 100°C
bis 150°C.
-
(c) Metallische Detergentien
-
Beispielhaft
für die
metallhaltigen Detergentien, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren
verwendet werden, sind öllösliche neutrale
oder überbasische
Salze von Calcium und Magnesium mit einer oder mehreren der folgenden
sauren Substanzen (oder Mischungen derselben): (1) Sulfonsäuren, (2)
Carbonsäuren,
(3) Salicylsäuren,
(4) Alkylphenolen, (5) sulfurierten Alkylphenolen und (6) organischen
Phosphorsäuren,
die durch mindestens eine direkte Kohlenstoff-Phosphor-Bindung gekennzeichnet
sind. Diese organischen Phosphorsäuren schließen jene ein, die durch die
Behandlung eines Olefinpolymers (z. B. Polyisobutylen mit einem Molekulargewicht
von 1000) mit einem Phosphorisierungsmittel wie Phosphortrichlorid,
Phosphorheptasulfid, Phosphorpentasulfid, Phosphortrichlorid und
Schwefel, weißem
Phosphor und einem Schwefelhalogenid oder Phosphorthionylchlorid
hergestellt werden. Die am meisten bevorzugten Salze sind Calciumsulfonat,
Calciumphenolat, Magnesiumsulfonat und Magnesiumphenolat.
-
Öllösliche neutrale
metallhaltige Detergentien sind jene Detergentien, die stöchiometrisch äquivalente Mengen
an Metall in Bezug auf die in dem Detergens vorhandene Menge der
sauren Gruppen enthalten. Im Allgemeinen haben die neutralen Detergentien
verglichen mit ihren überbasischen
Gegenstücken
eine geringe Basizität.
Die zur Bildung dieser Detergentien verwendeten sauren Materialien
schließen
Carbonsäuren,
Salicylsäuren,
Alkylphenole, Sulfonsäuren,
sulfurierte Alkylphenole und dergleichen ein.
-
Der
Begriff ”überbasisch” wird im
Zusammenhang mit metallischen Detergentien zur Bezeichnung von Metallsalzen
verwendet, bei denen das Metall in stöchiometrisch größeren Mengen
als der organische Rest vorhanden ist. Die üblicherweise verwendeten Verfahren
zur Herstellung der überbasischen
Salze beinhalten das Erwärmen
einer Mineralöllösung einer
Säure mit
einem stöchiometrischen Überschuss
eines Metallneutralisierungsmittels, wie des Metalloxids, -hydroxids,
-carbonats, -bicarbonats oder -sulfids, auf eine Temperatur von
etwa 50°C
und Filtrieren des resultierenden Produkts. Die Verwendung eines ”Promoters” in der
Neutralisierungsstufe zur Unterstützung des Einbaus eines großen Metallüberschusses
ist in ähnlicher
Weise bekannt. Beispiele für
Verbindungen, die als Promoter brauchbar sind, schließen phenolische
Substanzen wie Phenol, Naphthol, Alkylphenol, Thiophenol, sulfuriertes
Alkylphenol und Kondensationsprodukte von Formaldehyd mit einer
phenolischen Substanz, Alkohole wie Methanol, 2-Propanol, Octanol,
Cellosolve®-Alkohol, Carbitol®-Alkohol,
Ethylenglykol, Stearylalkohol und Cyclohexylalkohol sowie Amine
wie Anilin, Phenylendiamin, Phenothiazin, Phenyl-β-naphthylamin
und Dodecylamin ein. Ein besonders effektives Verfahren zur Herstellung
der basischen Salze umfasst das Mischen einer Säure mit einem Überschuss
an basischem Erdalkalimetall-Neutralisierungsmittel und mindestens
einem Alkohol-Promoter und Carbonisieren der Mischung bei einer
erhöhten
Temperatur wie 60°C
bis 200°C.
-
Beispiele
für geeignete
metallhaltige Detergentien schließen neutrale und überbasische
Salze solcher Substanzen ein, wie Calciumphenolate, Magnesiumphenolate,
sulfurierte Calciumphenolate und sulfurierte Magnesiumphenolate,
wobei jede aromatische Gruppe eine oder mehrere aliphatische Gruppen
aufweist, um Kohlenwasserstofflöslichkeit
zu verleihen, Calciumsulfonate und Magnesiumsulfonate, wobei jede
Sulfonsäuregruppe
an einen aromatischen Kern gebunden ist, der wiederum üblicherweise
einen oder mehrere aliphatische Substituenten zum Verleihen von
Kohlenwasserstofflöslichkeit
enthält,
Calciumsalicylate und Magnesiumsalicylate, wobei die aromatische
Gruppe üblicherweise
durch ein oder mehrere aliphatische Substituenten substituiert ist,
um Kohlenwasserstofflöslichkeit
zu verleihen, die Calcium- und
Magnesiumsalze von hydrolysierten phosphosulfurierten Olefinen mit
10 bis 2000 Kohlenstoffatomen oder von hydrolysierten phosphosulfurierten
Alkoholen und/oder aliphatisch substituierten phenolischen Verbindungen
mit 10 bis 2000 Kohlenstoffatomen, Calcium- und Magnesiumsalze aliphatischer
Carbonsäuren
und aliphatisch substituierter cycloaliphatischer Carbonsäuren und
viele andere ähnliche
Calcium- oder Magnesiumsalze öllöslicher
organischer Säuren,
sind jedoch nicht auf diese beschränkt. Es können Mischungen aus neutralen
oder überbasischen
Salzen von zwei oder mehr verschiedenen Metallen verwendet werden.
In ähnlicher
Weise können
auch neutrale und/oder überbasische
Salze von Mischungen von zwei oder mehr unterschiedlichen Säuren verwendet
werden (z. B. ein oder mehrere überbasische
Calciumphenolate mit einem oder mehreren überbasischen Calciumsulfonaten).
-
Wie
wohl bekannt ist, werden überbasische
Metalldetergentien im Allgemeinen als überbasisch machende Mengen
an anorganischen Basen enthaltend angesehen, die wahrscheinlich
in Form von Mikrodispersionen oder kolloidalen Suspensionen vorliegen.
Somit soll der Begriff ”öllöslich” in Anwendung
auf metallische Detergentien Metalldetergentien einschließen, in
denen anorganische Basen vorhanden sind, die nicht notwendigerweise
im strengen Sinne des Begriffes vollständig oder echt öllöslich sind,
da sich diese Detergentien beim Einmischen in Basisöle im Wesentlichen
so verhalten, als wären
sie vollständig
und ganz und gar in dem Öl
gelöst.
-
Die
verschiedenen oben genannten metallischen Detergentien werden kollektiv
mitunter als neutrale, basische oder überbasische Calcium oder Magnesium
enthaltende Salze organischer Säuren
bezeichnet.
-
Verfahren
zur Herstellung öllöslicher
neutraler und überbasischer
metallischer Detergentien und Erdalkalimetall enthaltender Detergentien
sind Fachleuten wohl bekannt und sind ausführlich in der Patentliteratur beschrieben.
Siehe beispielsweise
US-A-2
001 108 ,
US-A-2
081 075 ,
US-A-2
095 538 ,
US-A-2 144 078 ,
US-A-2 163 622 ,
US-A-2 270 183 ,
US-A-2 292 205 ,
US-A-2 335 017 ,
US-A-2 399 877 ,
US-A-2 416 281 ,
US-A-2 451 345 ,
US-A-2 451 346 ,
US-A-2 485 861 ,
US-A-2 501 731 ,
US-A-2 501 732 ,
US-A-2 585 520 ,
US-A-2 671 758 ,
US-A-2 616 904 ,
US-A-2 616 905 ,
US-A-2 616 906 ,
US-A-2 616 911 ,
US-A-2 616 924 ,
US-A-2 616 925 ,
US-A-2 617 049 ,
US-A-2 695 910 ,
US-A-3 178 368 ,
US-A-3 367 867 ,
US-A-3 496 105 ,
US-A-3 629 109 ,
US-A-3 865 737 ,
US-A-3 907 691 ,
US-A-4 100 085 ,
US-A-4 129 589 ,
US-A-4 137 184 ,
US-A-4 184 740 ,
US-A-4 212 752 ,
US-A-4 617 135 ,
US-A-4 647 387 und
US-A-4 880 550 .
-
-
Zur
erfindungsgemäßen Verwendung
bevorzugte metallische Detergentien sind überbasische sulfurierte Calciumphenolate, überbasische
Calciumsulfonate und überbasische
Magnesiumsulfonate.
-
Obwohl
jede wirksame Menge der metallischen Detergentien verwendet werden
darf, um die Vorteile dieser Erfindung zu steigern, liegen diese
wirksamen Mengen typischerweise im Bereich von 0,01 bis 2,0, vorzugsweise
0,05 bis 1,0 und am meisten bevorzugt 0,05 bis 0,5 Gew.-% in der
fertigen Flüssigkeit.
-
Andere
in der Technik bekannte Additive können den erfindungsgemäßen Kraftübertragungsflüssigkeiten
zugegeben werden. Diese Additive schließen Dispergiermittel, Antiverschleißmittel,
Korrosionsschutzmittel, Detergentien, Hochdruckadditive und dergleichen
ein. Sie sind typischerweise in beispielsweise ”Lubricant Additives” von C.
V. Smalheer und R. Kennedy Smith, 1967, Seiten 1 bis 11, und
US-A-4 105 571 offenbart.
-
Repräsentative
Mengen dieser Additive in einer ATF lassen sich wie folgt zusammenfassen:
Additiv | Allgemein,
Gew.-% | Bevorzugt,
Gew.-% |
VI-Verbesserer | 1
bis 12 | 1
bis 4 |
Korrosionsschutzmittel | 0,01
bis 3 | 0,02
bis 1 |
Dispergiermittel | 0,10
bis 10 | 2
bis 5 |
Antischaummittel | 0,001
bis 5 | 0,001
bis 0,5 |
Detergentien | 0,01
bis 6 | 0,01
bis 3 |
Antiverschleißmittel | 0,001
bis 5 | 0,2
bis 3 |
Stockpunktsenkungsmittel | 0,01
bis 2 | 0,01
bis 1,5 |
Dichtungsaufquellungsmittel | 0,1
bis 8 | 0,5
bis 5 |
Schmieröl | Rest | Rest |
-
Die
erfindungsgemäßen Additivkombinationen
können
mit anderen gewünschten
Schmieröladditiven unter
Bildung eines Konzentrats kombiniert werden. Typischerweise liegt
der Gehalt an aktivem Bestandteil (A. I.) in dem Konzentrat im Bereich
von 20 bis 90, vorzugsweise 25 bis 80 und am meisten bevorzugt 35
bis 75 Gew.-% in dem Konzentrat. Der Rest des Konzentrats ist ein
Verdünnungsmittel,
das typischerweise aus einem Schmieröl oder Lösungsmittel zusammengesetzt
ist.
-
Die
folgenden Beispiele werden als spezifische Erläuterungen der beanspruchten
Erfindung gegeben. Wie bei den anderen hier gegebenen Beispielen
sei jedoch darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die
in den Beispielen beschriebenen spezifischen Details begrenzt ist.
Alle Teile und Prozentsätze
beziehen sich auf das Gewicht, wenn nicht anderweitig angegeben.
-
Prüfungen für die Automatikgetriebeflüssigkeitsbeispiele
Es gibt keine standardisierten Prüfungen zur Bewertung der Dauerhaftigkeit
der Vibrationsdämpfung
von Automatikgetriebeflüssigkeiten.
Es sind in der veröffentlichten
Literatur mehrere Prüfverfahren
erörtert
worden. Die Verfahren haben alle einen gemeinsamen Gegenstand, nämlich das
stufenlose Rutschen einer Reibescheibe, die in eine Testflüssigkeit
eingetaucht ist, unter einem bestimmten Satz von Bedingungen. In
festgelegten Intervallen werden die Reibung-gegen-Geschwindigkeit-Charakteristika der
Flüssigkeit
bestimmt. Das übliche
Versagenskriterium für
diese Prüfungen besteht
darin, dass dMu/dV (die Änderung
des Reibungskoeffizienten mit der Geschwindigkeit) negativ wird. Das
bedeutet, dass zunehmende Geschwindigkeit zu einem niedrigeren Reibungskoeffizienten
führt.
Ein ähnliches
Verfahren, das nachfolgend beschrieben wird, ist zur Bewertung der
erfindungsgemäßen Zusammensetzungen
verwendet worden.
-
Prüfungsverfahren
für die
Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung
-
Eine
SAE Nr. 2 Prüfungsmaschine,
die mit einem Standard-Prüfkopf ausgerüstet war,
wurde modifiziert, damit Testflüssigkeit
aus einem externen Vorratsgefäß mit konstanter
Temperatur in den Prüfkopf
und zurück
zirkuliert werden konnte. Der Prüfkopf
wurde vorbereitet, indem eine Reibungsscheibe und zwei stählerne Trennplatten
eingesetzt wurden, die die rutschende Drehmomentwandlerkupplung
wiedergeben (diese Baugruppe wird als das Kupplungspaket bezeichnet).
Zwei Liter Testflüssigkeit
wurden zusammen mit einem 32 cm2 (5 Zoll2) Kupferstück in das geheizte Bad gegeben.
Eine kleine Pumpe zirkulierte die Testflüssigkeit in einer Schleife
von dem Vorratsgefäß zu dem
Prüfkopf.
Die Flüssigkeit
in dem Reservoir wurde auf 145°C
erwärmt, während sie
durch den Prüfkopf
zirkuliert wurde, und dem Prüfkopf
wurden 50 ml Luft/Min zugeführt.
Das Antriebssystem der SAE Nr. 2 Maschine wurde gestartet und die
Prüfplatte
mit 180 UpM gedreht, wobei auf das Kupplungspaket kein Druck ausgeübt wurde. Dieser
Einfahrzeitraum wurde eine Stunde fortgesetzt. Am Ende einer Stunde
wurden fünf
(5) Messungen des Reibungskoeffizienten (Mu) gegen Geschwindigkeit
durchgeführt.
Dann wurden 6 dynamische Einkuppelvorgänge von jeweils 13 500 Joules
vorgenommen, gefolgt von einer Messung der statischen Losbrechreibung.
Als diese Datenerfassung abgeschlossen war, wurde mit einem Dauerhaftigkeitsmesszyklus
begonnen.
-
Der
Dauerhaftigkeitsmesszyklus wurde in Segmenten von ungefähr einer
Stunde durchgeführt.
Jede Stunde ”rutschte” das System
bei 155°C,
180 UpM und 10 kg/cm
2 50 Minuten lang. Am
Ende der 50 Minuten des Rutschens wurden zwanzig (20) dynamische
Einkuppelvorgänge
mit 13 500 Joule durchgeführt.
Dieses Verfahren wurde weitere drei Mal wiederholt, wodurch sich
ein Dauerhaftigkeitsmesszyklus von vier Stunden ergab. Am Ende der
vier Stunden wurden 5 Mu-gegen-Geschwindigkeit-Messungen bei 120°C durchgeführt. Der
dMu/dV für
die Flüssigkeit
wurde berechnet, indem die dritten, vierten und fünften Mu-gegen-Geschwindigkeit-Messungen
gemittelt wurden und dMu/dV berechnet wurde, indem der Mu-Wert bei
0,35 m/s von dem Mu-Wert bei 1,2 m/s abgezogen und durch die Geschwindigkeitsdifferenz,
0,85 m/s, geteilt wurde. Der Bequemlichkeit halber wurde die Zahl
mit 1000 malgenommen, um sie in eine Ganzzahl umzuwandeln. Eine
Flüssigkeit
erhält
die Beurteilung ”Verlust
des Vibrationsdämpfungsschutzes”, wenn
der dMu/dV einen Wert von minus drei (–3) erreicht. Das Ergebnis
wird als ”Stunden
bis zum Ausfall” angegeben.
Mehrere kommerzielle ATFs ohne die Charakteristika der Dauerhaftigkeit
der Vibrationsdämpfung
sind nach diesem Prüfungsverfahren
bewertet worden. Tabelle 1
Prüfungsnummer | Phosphonat | metallisches
Detergens | aschefreies
Dispergiermittel | Stunden bis zum Ausfall |
Produkt aus
Beispiel | Kohlenstoffzahl
(R) | Dosis* | Typ | Dosis | Produkt aus
Beispiel | Dosis |
1 | A-1 | 10 | 2,5 | Ca-Sulfonat** | 0,1 | D-1 | 3,25 | 110 |
2 | A-6 | 18 | 2,5 | Ca-Sulfonat | 0,1 | - | 0 | 49 |
3 | A-6 | 18 | 2,5 | - | 0 | D-1 | 3,25 | 0 |
4 | A-6 | 18 | 2,5 | Ca-Sulfonat | 0,1 | D-1 | 3,25 | >200 |
* Dosis
ist Massenprozent derfertigen Prüfformulierung |
** Calciumsulfonatmit
einer TBN von 300, erhältlich
als Parabar 9330 von Exxon Chemical Co. |
-
In Tabelle 1 gegebene Beispiele
-
Die
in Tabelle 1 gezeigten Prüfformulierungen
wurden gemischt und nach dem zuvor beschriebenen Prüfverfahren
auf Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung bewertet. Alle Formulierungen
enthielten die gleichen Antioxidantien, Korrosionsschutzmittel,
Viskositätsmodifizierungsmittel
und Basisöl.
Die Formulierungen repräsentierten
typische Automatikgetriebeflüssigkeits-Viskometrien.
-
Die
Daten in Tabelle 1 zeigen die Auswirkung von einigen der formulierungsspezifischen
Variablen der vorliegenden Erfindung. Prüfungen 1 und 4 sind repräsentativ
für die
beanspruchte Erfindung und zeigen die Auswirkung der Länge der
Alkylkette des Phosphonats, das heißt die Länge der Alkylgruppe R. Die
Formulierung, die die längere
R-Gruppierung mit 18 Kohlenstoffatomen enthielt, zeigte eine bessere
Leistung als diejenige, die die kürzere Seitenkette mit 10 Kohlenstoffatomen
verwendete, beide Formulierungen ergaben jedoch verlängerte Dauerhaftigkeit
der Vibrationsdämpfung.
Prüfung
2 war mit Prüfung
4 identisch, außer
dass der Formulierung das aschefreie Dispergiermittel fehlte. Dies
führte
zu einer erheblich herabgesetzten Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung von
49 Stunden, verglichen mit mehr als 200 Stunden. Prüfung 3 wurde
mit einer mit Prüfung
4 identischen Formulierung durchgeführt, außer dass das metallische Detergens
weggelassen wurde. Der fehlende Zusatz des metallischen Detergens
erzeugte eine Flüssigkeit
ohne messbare Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung.
-
Aus
den Daten aus Tabelle 1 folgt eindeutig, dass die drei Komponenten
der vorliegenden Erfindung, das öllösliche Phosphonat,
das aschefreie Dispergiermittel und das metallische Detergens, notwendig
sind, um Flüssigkeiten
mit verbesserter Dauerhaftigkeit der Vibrationsdämpfung zu erhalten.
-
Die
Grundsätze,
bevorzugten Ausführungsformen
und Betriebsmodi der vorliegenden Erfindung sind in der vorhergehenden
Beschreibung beschrieben worden. Die hier zu schützende Erfindung soll jedoch
nicht als auf die speziellen offenbarten Formen beschränkt angesehen
werden, da diese eher als veranschaulichend denn als lehrend angesehen
werden. Fachleute können
Variationen und Veränderungen
vornehmen, ohne von der Idee der Erfindung abzuweichen, wobei diese
Varianten und Veränderungen
in den Umfang der angefügten
Ansprüche
einbezogen sein sollen.