DE102006005537A1 - Nichtlösliche Polyurethanschäume mit Mikroporen und das daher entstandene Fertigungsverfahren von Kunstleder - Google Patents

Nichtlösliche Polyurethanschäume mit Mikroporen und das daher entstandene Fertigungsverfahren von Kunstleder Download PDF

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Abstract

Diese Erfindung ist in der Lage, bei normaler Temperatur in flüssigem- oder in halbflüssigem Zustand das Hydroxyl-Gruppe (Hydroxy, OH) enthaltende Urethan Vorpolymer (Bestandteil A) als sich selbst von Gebrauch zu machen und erwärmt/verschmilzt zwischen 30 und 80 DEG C. Außerdem werden unter anderem die chemische Verbindung des Reagenzlacks, der überbrückende und verstreifende Katalysator, chemische Verbindungen der Isocyanate (Bestandteil B), Vernetzungs- und Aushärtungskatalysator und auch chemische Verbindungen (Bestandteil C) bestehend aus Kunstfertigkeits- und Gestaltungsbeschleuniger mit Tensidzusatz, die allesamt mit Hydroxyl-Gruppe enthaltendem Urethan Vorpolymer reagieren können, gleichmäßig eingefügt. Danach ist es möglich, mit durch schneller Aufmischung entstandenem Schaum anhand von Rakelverfahren feines, technisch hervorragendes und nichtlösliches künstliches Leder herzustellen, welches Mikroporen aus Urethan besitzt.

Description

  • Technisches Gebiet und Stand der Technik
  • Bei dieser Erfindung geht es um eine Technik, die bei Herstellung von Kunstleder mit nichtlöslichem Urethan auf Gebrauch von farblosen Flüssigkeiten verzichtet. Um es ausführlicher zu beschreiben, schneidet diese Technik im Vergleich mit ehemaligen chemischen Verbindungen und Arbeitssystemen in Kategorien wie Kunstfertigkeit, Einheitlichkeit, Exfoliationsintensität, innere Verfärbung und chemische Veränderung, Wärmewiderstand besser ab und die Arbeitssicherheit sowie verbesserte Produktivität machen es möglich, Kunstleder mit nichtlöslichem Urethan in ausgezeichneter Qualität herzustellen.
  • Allgemeines Kunstleder beruht auf eine sogenannte Nass-Koagulation-Technik, die zusammengesetzte Flüssigkeit von Urethan wie Dimethylformamid (DMF) an Faserstützpunkt anstreicht und durch Austauschreaktion zwischen durchgehärteter Lösung und der flüssigen (farblosen) Urethan-DMF-Lösung stattfindet und dabei Poren ausbildet. Aber eine farblose Flüssigkeit wie Dimethylformamid (DMF) hat eine hohe Giftigkeit und ist schädlich für menschliche Körper. Aus diesem Grund war eine Entwicklung, die farblose Flüssigkeit mit wässrigem Urethan zu ersetzen, im Gange. Aber es ergab sich kein gutes Ergebnis. Kunstleder bestehend aus wässrigem Urethan hatte seinen Grenzwert in Wärmewiderstand, Wasserwiderstand und technische Widerstandsfähigkeit und deshalb war es schwierig, damit Handel zu treiben.
  • Um diese Probleme zu lösen, hat man eine Methode überlegt, die die Probleme mit Wärme- und Wasserwiderstand überstehen kann(japanische PatentNR 2003-246830, 2003-049147, 2003-306526, 2004-115705, koreanische PatentNR 2002-0050138, WO 2003/042271). Aber diese Vorgehensweise hatte bei der Prüfung verschiedene Probleme bestätigt.
  • Diese Methoden lassen das Isocyanat enthaltende Urethan Vorpolymer(Bestandteil A), das bei normaler Temperatur(zwischen 12 und 18°C) halbfesten oder festen Zustand behält, zwischen 80 und 150°C erhilzen und verschmelzen. Danach wird es als eine Hydroxylgruppe-enthaltende Verfestigung mit Wasser und Tensid gemischt(Bestandteil B), mit schneller Geschwindigkeit bewegt und aufgeschäumt, wodurch ein ausgehärtetes Zustand erreicht wird. Der dabei entstandene schaumige Ausfluss wird auf der mit Urethan beschichteten Decklage mit Hilfe von Glättmachine abgekühlt, gepresst und schließlich bei Zimmertemperatur 24 Stunden lang aufbewahrt.
  • Dieses mechanische Herstellungsverfahren kann bei konstanter Temperatur, Feuchtigkeit sowie unter konstanter Reifebedingung reproduzierbare Mokroporen herstellen. Aber sobald die Temperatur und die Feuchtigkeit nur leicht geändert wird, kommt es zu Aufblätterung und starker Änderung des Stoffes und insgesamt zu keinem gleichwertigem Ergebnis. Ebenfalls kann der Stoff dabei seine charakteristische Identität verlieren und deshalb ist eine genaue und feine Arbeit nötig, was auch bedeutet, dass hohe Investition in Ausstattung nötig ist, die sich aus der Stabilisierung und Instandhaltung der Temperatur/Feuchtigkeit ergibt.
  • Allgemein ist bekannt, dass der Verschmelzungsgrad des Urethan Vorpolymers(Bestandteil A) höher als 80°C betragen muss und gleichzeitig die Viskosität hoch ist. Deswegen ist die Topfzeit des gemischten Stoffes kurz und das Fließen nimmt ab, was zu Verschlechterung der Produktivität führt. Das heisst die Qualität nimmt wegen der instabilen Dichte und Breite des Polyurethans ab und hat auf finanzieller Ebene einen negativen Einfluss.
  • Ein anderes Problem bestand darin, dass das Vorpolymer der terminalen Isocyanate empfindlich gegen die Feuchtigkeit ist, beim Aufmischen die Außenluft isoliert und bei der Aufbewahrung viele Bedingungen erfüllt werden musste.
  • Um das oben genannte Problem zu lösen, wurde die chemische Äquivalenzwerte von Polyol der Isocyanate mit 1,1 bis 2,5 Äquivalent gemischt und anschließend hat man eine Reaktion stattfinden lassen. Auf diese Weise wurde eine Methode der Herstellung von Urethan-Polyol-Vorpolymer mit wenigstens 2 Hydroxyl-Gruppen bekanntgegeben, die bei normaler Temperatur halfesten- oder festen Zustand behält und an der Polymerkette Urethan eingefügt. (koreanische PatentNR 10-0514629, 10-2005-0008550 und weltweite PatentNR WO 2005/005511).
  • Diese Vorgehensweise erzeugt mechanische Schäume, indem sie das Urethan-Polyol-Vorpolymer erwärmt/verschmilzt, die mit Hydroxyl-Gruppe von Urethan-Polyol-Vorpolymer reagierende chemische Verbindung von Isocyanaten durch Aushärtung und Aufmischung beschleunigt. Entstandene mechanische Schäume werden bei normaler Temperatur gepresst und erzeugt Polyurethan mit vielen Poren. Die oben genannte Patentierung hat zwar das Urethan-Polyol-Vorpolymer verwendet, aber die Herstellungsweise stammt vom Erhitzungs- und (Feuchtigkeits-)Aushärtungssystem. Ebenfalls kam bei der Beschichtungsarbeit mit dem Glättwerk zur Herstellung von künstlichem Leder zum Ergebnis, dass diese Vorgehensweise in Experimenten seine Grenze hatte. Beim Prüfen vor Ort wurden schlechte Arbeitssicherheit und mangelnde Produktivität bestätigt und die physikalischen Eigenschaften konnten verschiedene Bedingungen des Kunstleders nicht erfüllen.
  • Um das Abkühlen und das Pressen bei normaler Temperatur möglich zu machen, ist eine Schutzdecklage nötig, die das Kleben der Schäume an der Glättwerkmaschine verhindert. Das führt dazu, dass die Herstellungskosten steigen. Da das durch das Pressen bei normaler Temperatur entstandene Urethan mit Poren eher schlechtere Vernetzungs- und Aushärtungsfähigkeit zeigt als das Urethan-Vorpolymer der Isocyanate, braucht es einen Reifungsprozessdauer von mindestens 48 Stunden. Das wiederum sorgt für schlechte Herstellungseffizienz und auch wenn der Reifeprozess eine bestimmte Zeit hinter sich hat, zeigen die physikalischen Eigenschaften nur unzufriedene Ergebnisse. Was bei experimentellen Resultaten übersehen wurde ist die Tatsache, dass die Erstickungszeit der Mischung nur sehr kurz beträgt und die Dichte- sowie der Breiteunterschied überheblich sind. Dadurch ist die Abweichung der physikalischen Eigenschaften ziemlich groß und die Reproduzierbarkeit der Herstellung nur schwierig.
  • Außerdem ist es bemerkbar, dass das Produkt von Polyurethan mit Mikroporen niedrige Aushärtungswerte und ungleichmäßige Schäume entwickelt. Deshalb wird die Herstellung des stabilen Kunstleders mit Mirkoporen, die physikalische Bedingungen erfüllen, erschwert.
    •
  • Aufgabe der Erfindung
  • Das Ziel dieser Erfindung besteht darin, die oben genannten Probleme zu vermeiden. Deshalb hat man auf Verwendung von farblosen Flüssigkeiten verzichtet und legt den Schwerpunkt auf Herstellung von feinem, technisch hervorragendem und nichtlöslichem Kunstleder, welches Mikroporen aus Urethan besitzt.
  • Ein anderes Ziel der Erfindung ist, eine neue Herstellungsmethode von künstlichem Leder zu zeigen, die im Gegensatz zu oben genannten Beispielen nicht von Außentemperatur und Feuchtigkeit beeinflusst wird, Stabilität und Produktivität verbessert und die Dichte und Breite auf Mindestwerte senkt.
  • Außerdem zielt diese Erfindung auf Verwendung von Vorpolymer und Überbrückungsmethode, die innere Verfärbung haben. Dadurch wird eine Herstellungsweise, die trotz Einfügung von Innenfärber in wirtschaftlicher Hinsicht vorteilhaft ist, ermöglicht Die physikalische Eigenschaften bleiben hervorragend, aber gleichzeitig bleibt die Viskosität niedrig und die Topfzeit lang.
  • Auf diese Weise ist das Rakelverfahren bei Normaltemperatur (12 und 18°C) oder bei Titrationstemperatur(12 bis 60°C)möglich und das Arbeitsumsfeld wird ebenfalls verbessert. So behält die mechanische verschäumte Mischung lange Topfzeit und es wird einfach, bei der Beschichtungsarbeit angemessene Bedingungen vorzuweisen.
  • Erläuterung der Erfindung
  • Die oben genannten Ziele dieser Erfindung bestätigen die Herstellungsmethode von Polyurethan mit Mikroporen, welches mit Urethan-Vorpolymer der Hydrolyl-Gruppe (Bestandteil A) und der Hydroxyl-Gruppe an sich reagieren können. Die chemische Verbindungen der Isocyanate sind die Polyisocyanate, die zwischen 12 und 18°C in flüssigem Zustand sind, und Polyisocynante, die Fettgehalt ändern können, oder Vorpolymer(-NCO) der Isocyanate an sich oder die Mischung dieser Isocyanate.
  • Wodurch Die Herstellungsmethode des festen Poly-Urethan-Schaums mit Mikroporen und des Kunstleders sich zeichnet, wird auf folgenden Seiten ausführlich erklärt.
  • Diese Erfindung hat folgende Funktion: Sie ist imstande, das Hydroxyl-Gruppe enthaltende Urethan Vorpolymer(Bestandteil A) und die mit Hydroxyl-Gruppe reaktionsfähige chemische Verbindung der Isocyanate (Bestandteil B) sowie die Vernetzungs-, Aushärtungs- und Aufschäumungskatalysatoren (Tensid, Bestandteil C) einzufügen(einzuspritzen) und nach schleller Aufmischung entstandene Schäume bei angemessener Temperatur(12 bis 60°C) auf der Decklage eine Schicht herzustellen und dann die Überschicht bei Erwärmungstemperatur von 50 bis 150°C mit Vernetzung sowie Aushärtung zu beschleunigen. Anschließend wird es mit Faserstoff verbunden und schließlich bei Titriertemperatur von 50 bis 110°C eine angemessene Zeit lang voll zu entwickeln.
  • Das Vorpolymer von Bestandteil A lässt sich das Vorpolymer von Bestandteil A pro Polyol mit Isocyanat(zwischen 0.4 bis 0.9) reagieren und anschließend wird zur Steigerung von Haftungskraft das thermo-plastische Polyurethanelastomer(unten als TPU gekennzeichnet) eingefügt. Das Merkmal besteht darin, dass das Hydroxyl-Gruppe enthaltende Urethan Vorpolymer unter 80°C(am Besten unter 60°C) erwärmt/verschmolzen wird, mit chemischer Verbindung der Isocyanate(Bestandteil B) in Verbindung gesetzt und dann das bei schneller Aufmischung entstandene Schäume sowie das Tensid auf mit Urethan beschichteter Decklage aufgetragen wird.
  • Detaillierte Beschreibung von Ausführungsbeispielen
  • Ab hier wird die Erfindung mit Hilfe von unten angegebenen Bildern ausführlicher erklärt.
  • 1 folgend aus Vergleichsbeispiel 1 ist ein Strukturbild des Kunstleders mit nichtlöslichem Urethan.
  • 2 folgend aus Vergleichsbeispiel 2 ist ein Strukturbild des Kunstleders mit nichtlöslichem Urethan.
  • 3 ausgeführt mit Verfahrensbeispiel 9 ist ein Strukturbild des Kunstleders mit nichtlöslichem Urethan.
  • 4 ausgeführt mit Verfahrensbeispiel 13 ist ein Strukturbild des Kunstleders mit nichtlöslichem Urethan.
  • 1 zeigt einen Querschnitt des durch Verfahrensbeispiel 1 hergestellten Multiporenstrukturs und des Kunstleders. 2 zeigt einen Querschnitt des durch Verfahrensbeispiel 2 hergestellten, mit Glättwerk angesrichenen, bei vernünftiger Temperatur akgekühlten/ausgehärteten und mit Vliesstoff beschichteten Kunstleders. 3 (Verfahrensbeispiel 9) und 4 (Verfahrensbeispiel 13) zeigen Querschnitte der bei normaler Temperatur(12 bis 18°C) mit Rakelverfahren beschichteten und danach zwischen 100 und 120°C erhitzten/ausgehärteten Kunstleder.
  • Das hydroxyl-Gruppe enthaltende Vorpolymer mit nichtlöslichem Polyurethan besteht aus kristallisiertem Polyether Polyalkohol(10 bis 50 Gewicht%, kristallisiertem Polyester Polyalkohol(1 bis 30 Gewicht%), bei Normaltemperatur flüssigem und nichtkristallisiertem Polyether Polyalkohol(5 bis 30 Gewicht%), nichtkristallisiertem Polyether Polyalkohol(5 bis 50 Gewicht%) sowie TPU(0.1 bis 10 Gewicht%).
  • Das Hydroxyl-Gruppe enthaltende Vorpolymer ist bei Normaltemperatur(12 bis 18°C) entweder flüssig oder halbflüssig und angemessene Erhitzwerte bei 80°C sind 2,000 bis 40,000 cps. Um gutes Resultat zu erzielen, soll die Erhitzung unter 80°C stattfinden. Als Vernetzungsmaterial muss von änderbaren Diphenyl-Methan-Isocyanaten, Biuret-fetthaltigen Isocyanaten und Vorpolymer der fetthaltigen Isocyanate mindestens eine Verbindung enthalten sein. Das ist das Merkmal der Hydroxyl-Gruppe enthaltenden Vorpolymer
  • Die Merkmale der bei der Erfindung verwendeten Materialien werden auf folgenden Seiten gezeigt.
  • 1. Urethan Vorpolymer(Bestandteil A)
  • Das Hydroxyl-Gruppe enthaltende Urethan Vorpolymer reagiert in angemessen gemischten Verhältnissen mit aromaverbindlichen oder fetthaltigen Isocyanaten, Polyalkohol, ankettendem Streckmittel und TPU. Es hat an beiden Enden mindestens 2 Hydroxyl-Gruppen(am besten 2 bis 4), ist eine hochmolekulare chemische Verbindung und bleibt bei Normaltemperatur(12 bis 18°C) flüssig oder halbflüssig. Wenn das Urethan-Vorpolymer weniger als 2 Hydroxyl-gruppen besitzt, ergeben sich Probleme bei der Aushärtung. Wenn es mehr als 4 Hydroxyl-Gruppen hat, steigen die Vernetzungswerte so hoch, dass die Flexibilität abnimmt und gleichzeitig die Aushärtungswerte steigen insgesamt die Arbeitseffektivität sinkt. Die Erhitzswerte des Hydroxyl-Vorpolymers bei 80°C liegen zwischen 2.000 und 40.000. Besser sind die Werte 5.000 bis 30.000, noch besser die Werte 6.000 bis 20.000 cps. Wenn bei 80°C die Erhitzwerte kleiner als 2,000 cps sind, ist die Entwicklung der Multiporenstruktur in Urethan schwierig und die Aushärtungreaktion wird zu langsam. Deshalb sind diese Erhitzwerte nicht zu empfehlen.
  • Wenn bei 80°C die Erhitzwerte höher als 40,000 cps betragen, ist die gleichmäßige Mischung nur begrenzt und die Arbeitseffektivität nimmt ab. Wenn man die Arbeitsbeständigkeit, Effektivität und Reaktionsfähigkeit berücksichtigt, ist die Erhitzung unter 80°C, noch besser unter 60°C angemessen. Ist die Erhitzstemperatur von Bestandteil A allgemein zu hoch, steigen die Vernetzungs- und Aushärtungswerte zu hoch sodass der Erstickungsgrad rasch ansteigt und die Erstickungszeit sehr kurz wird. Danach ist eine angemessene Beschichtung schwierig und das Haltungsvermögen nimmt dabei ebenfalls ab. Dadurch können ungleichmäßige Polyurethan-Multiporenstruktur entstehen. Also ist es vernünftig, dass es in niedriger Temperatur erhitzt wird und so in flüssigem oder halbflüssigem Zustand bleibt.
  • Die Hydroxyl-Urethan-Vorpolymere, die die oben genannten Merkmale haben, entstehen zwischen 60°C und 120°C bei gleichmäßiger Mischung von Isocyanaten(0.4 bis 0.9 Äquivalent) und TPU(0.5 bis 10 Gewicht%) pro Polyalkohol. Wenn das Isocyanatverfahren pro Polyalkohol weniger als 0.4 Äquivalent beträgt, so ist die molekulare Menge zu klein und die physikalische Eigenschaften können angemessene Bedingungen nicht erfüllen. Wenn der Wert größer als 0.9 ist, so steigt die molekulare Menge mit rascher Geschwindigkeit und die Reaktion kann nur schwer mit Hydroxyl-Vorpolymer beendet werden.
  • Das Polyalkohol, das zur Synthese von 36 Urethan-Vorpolymere verwendet wird, kann als Polyester-, Polyether-, Lakton-, Polycarbonatpolyalkohol oder als spezielles Polyalkohol von Rizinusöl benutzt werden. Diese Beispiele können allein oder bestenfalls als ein Paar(2) gemischt und verwendet werden. Das Merkmal des Vorpolymers dieser Erfindung liegt darin, dass es bei Normaltemperatur(12 bis 18°C) langzeitig in flüssigem oder halbflüssigem Zustand bleibt und so für Arbeitsstabilität sorgt. Auch wenn die Erhitzungstemperatur über die Normaltemperatur hinaus steigt, kommt es leicht zu Vernetzung und Aushärtung so dass man, mechanisch betrachtet, hervorragende Urethan-Multiporenstruktur erhalten kann.
  • Um diesen Vorgang zu ermöglichen, sollen die angemessenen Mischwerte von Polyalkohol bei Polytetramethylglykol(PTMEG, 10 bis 50 Gewicht%), bei Polycaprolakton(PCL), Hexandiol/Adipinsäure(HD/AA), Butandiol/Adipinsäure(BD/AA) (1 bis 30 Gewicht%, kristallisierte Polyester Polyalkohol), bei Normaltemperatur(12 bis 18°C) flüssigem, nichtkristallisiertem Polyether-Polyalkohol(5 bis 30 Gewicht%, bei Polyprophylenglykol(PPG)), nichtkristallisierte Polyester-Polyalkohol wie Methylpentindiol/Adipinsäure(MPD/AA) und neopentylglykol/Adipinsäure(NPG/AA)(5 bis 50 Gewicht%), Haltungsverstärker(TPU:Thermoplastische Polyurethan-Elastomer)(0.1 bis 10 Gewicht%) betragen.
  • Als obige Isocyanate wurden meistens die 4.4-Diphenylmethan-Isocyanate verwendet, aber andere Isocyanate wie degenerierte MDI, Hexamethylendiisocyanate(HDI), Isophrendiisocyanate(IPDI), wasserhaltige Diphelylmethan Diisocyacate (H12MD1) können ebenfalls als chemische Verbindungen verwendet warden, auch wenn nicht ausschließlich.
  • Als ankettendes Streckmittel wird das gering-molekulare Diol verwendet und als Beispiele sind 1.2-Ethylenglykol, Prophylenglykol, 1.3-Prophylenglykol, 1.4-Buthandiol, Neopentinglykol, 1.5-Pentandiol, 1.6-Hexandiol, Diethylenglykol zu nennen. Die oben genannten Hydroxyl-Vorpolymere haben nur geringe Wahrscheinlichkeit, dass sie durch die Feuchtigkeit verändert warden. Deshalb sind sie einfach aufzubewahren und zu bearbeiten.
  • Als APU sind Ester, alle Art von Kaprolactonen und Ether zu nennen und es besteht aus 2 organischem Polyalkohol(weiche Segmente) und Glykolverbindungen(harte Segmente) und Bestandteil 3 der isocyanate.
  • Vor allem kann bei der weichen Segmente je nach Ester- und Ethergruppe seine mechanische Härte, Hitzbeständigkeit, Wasserlöslichkeit sowie innere Eigenschaft verändert werden und bei der harten Segmente spielen Härte, Elastizität und Hitzbeständigkeit eine Rolle. TPU stellt 0.1 bis 10 Gewicht% bei. Wenn der Inhalt des TPU größer als 10 Gewicht% ist, wird die Kristallisation der Polyurethan-Mikroporen beschleunigt und die Arbeitsstabilität sowie Hitzbeständigkeit nehmen ab. Wenn der Wert kleiner als 0.1 Gewicht% beträgt, kann es keine Verbesserung des Haftungsvermögens darstellen.
  • 2. Die Isocyanat beeinflussende Mischung der chemischen Verbindung(Bestandteil B)
  • Die chemische Verbindung der Isocyanate, die als Vernetzer des Hydroxyl-Urethan-Vorpolymers arbeitet, kann als MDI, messglasartige HDI, isocyanurate-artige HDI, denaturierte IPDI oder Vorpolymer der Isocyanate(allein oder als Paar) verwendet werden. Die chemische Verbindung der Isocyanate verwendet 1.05 bis 2.5 Gegenwerte pro Urethan-Vorpolymer. Wenn der Gegenwert kleiner als 1.05 beträgt, nimmt die Vernetzungs- und Aushärtungsfähigkeit ab und die physikalische Eigenschaften sowie die Hitze bleiben nicht konstant. Wenn der Gegenwert größer als 2.5 ist, so ist die Vernetzung zu krass und die Flexibilität nimmt ab. In diesem Fall bleiben Reste der Isocyanate übrig und es gibt kein Gleichgewicht mehr(Farbänderung usw.).
  • Das allgemeine Vernetzungsverfahren der aromatisch verbundenen Isocyaten kann mit der Zeit Farbänderung ergeben. Um dieses Problem zu beseitigen und eine qualitative Multiporenstruktur zu erhalten, werden messglasartige HDI, isocyanurate-artige HDI oder fetthaltige Vorpolymere der Isocyanate als Vernetzungsmaterial angewendet werden.
  • 3. Der Urethan-Reaktion-Katalysator (Bestandteil C)
  • Zum Beschleunigen der Gelbildung von Urethan können alle Organometallen wie die schon bekannten Triethylenediamin(TEDA) und Dimethylcyclohexylamin (DMCHA), allesamt die dritte chemische Verbindung der Aminsäure, Dibutyltin dilaurate (DBTDL), Katalysator verwendet werden. Andere Möglichkeiten werden mit thermisch aktiviertem Katalysator und Schäumungskatalysator dargestellt. Die Gebrauchsmenge der Urethan-Gelbildung beträgt 0.01 bis 5 Gewicht pro 100 Urethan-Vorpolymergewicht. Wenn der Wert kleiner als 0.01 ist, ist die Vernetzungs- und Aushärtungsreaktion zu langsam und es kommt kaum zur Aufschäumung. Wenn der Wert größer als 5 ist, so ist eine umgekehrte Situation zu erwarten, das heisst die Reaktion erfolgt zu schnell und die Arbeitsproduktivität ist schlecht.
  • 4. Tensid(Bestandteil C)
  • Als Tensid können die schon bekannten Stoffe wie MaterialNR DC-190, DC-5098 (Dow Corning, Silikon Glykol Copolymere)verwendet werden. Die Gebrauchsmenge beträgt 01 bis 10 Gewicht pro 100 Urethan-Vorpolymer, aber besser 0,4 bis 5 Gewicht und am besten 1 bis 3 Gewicht. Wenn der Inhaltswert des Tendid kleiner als 0.1 wird, können es keine Luftporen entstehen und wenn der Inhaltswert größer als 10 ist, entstehen zu viele Luftporen und die Produktivität nimmt ab.
  • Die Herstellungsmethode von Polyurethan mit Mikroporen und Kunstleder
  • Das Hydroxyl-Urethan-Vorpolymer(Bestandteil A) wird bei angemessener Temperatur erhitzt und in Thermogefäß konstant aufbewahrt. Danach werden die chemische Verbindung der Isocyanate(Bestandteil B) und das Tensid(Bestandteil C) in Thermogefäß bei Normaltemperatur(12 bis 18°C) oder bei 30°C konstant aufbewahrt. Anschließend werden eine feste Menge der oben genannten Bestandteile mit Aushärtungskatalysator eingefügt und für 2 bis 5 Sekunden mit 4.000 bis 5.000rpm schnell aufgemischt und es kommt zum Aufschäumen. Der dabei entstandene mechanische Schaum wird auf eine mit Urethan beschichteten Decklage aufgetragen und zwischen 50°C und 150°C erhitzt und mit Faserstoff gepresst. Es kommt zu 24-stündiger Reifeprozess und danach wird die Decklage aufgeblättert. Auf diese Weise wurde künstliches Leder mit gleichmäßigen Mirkoporen und angenehmem Aussehen hergestellt.
  • Es ist nötig, dass bei Aushärtung und schneller Aufmischung das Hydroxyl-Urethan-Vorpolymer oder die chemische Verbindung der Isocyanate zwischen 30°C und 80°C beibehalten wird. Wenn man eine Beschichtung bei Normaltemperatur(12 bis 18°C) berücksichtigt, sollte man die Temperatur zwischen 30 bis 60°C erhalten.
    •
  • Auf folgenden Seiten werden anhand von Verfahrens- und Vergleichsbeispiele ausführlicher über die Erfindung erklärt. Aber der Bereich der Erfindung bleibt nicht beschränkt. Wenn es keine Angabe vorgegeben ist, werden für % Gewicht% angenommen.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Urethan-Vorpolymer der Isocyanate(Produnktname Diphos NH-200 Daiposeu NH-200 Dainippon Ink Chemical (DIC) Co. Ltd, Ether-Urethan-Prepolymer, NCO Gehalt 3.5 ± 0.5%)wird mit 120°C erhitzt, in Thermogefäß bei 120°C aufbewahrt, und als Bestandteil (B Produktname Mitsui-Polyol ED-200 und Tensid Produktname SF-2944 F(hergestellt von Toray Dow coning Silicone)in 50:20:30 Verhältnissen verteilt und die gleichmäßige Mischung wird im Tank bei 30°C aufbewahrt und Bestandteil A und B wurden separat bei 120°C aufbewahrt ISM-206H(Perfection Mighty Industrial CO., LTD. in Taiwan) und mit Mischgerät werden Bestandteil A und B im Verhältnis von 100:5 mit Pumpe eingefügt und mit 5,000rpm eine Sekunde lang schnell aufgemischt. Damit die Dichte der Mischung genau 0.5 beträgt, wurde der Schaum 2 Sekunden lang schnell aufgemischt und anschließend auf mit 30μm (Produktname:FINE UB-501MA, hergestellt von:FINE-Chemie) getrockneter Decklage mit Glättwerkverfahren beschichtet und bei Zimmertemperatur 3 Minuten lang aufbewahrt. Danach wird es mit Vliesstoff des Urethans, welches eine Breite von 1.0mm hat, zusammengeklebt und anschließend bei Zimmertemperatur abgekühlt. Nach 2 Tagen Aufbewahrung bei Zimmertemperatur wird die Decklage entfernt und das künstliche Leder ist entstanden. Diese Methode muss die Erstickungszeit so kurz wie möglich halten, damit der Rest der chemischen Verbindung nicht mit Feuchtigkeit Kontakt aufnimmt. Wenn dieser Fall auftritt, kann sich der Fluss der chemischen Verbindung verschlechtern und es kommt zu Kompositionsabweichung. So entstehen dabei Dicht- und Breitunterschiede, die Qualität nimmt an Wert ab und die Produktivität sinkt. Das alles kann auf ökonomische Ebene übertragen werden. Außerdem ist es auch schwierig, Mikroporen herzustellen.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Das Urethan-Polyalkohol-Vorpolymer(bei koreanischer Patenteintragung 10-0514629 gezeigte Methode aus Verfahrensbeispiel 1)wird mit 120°C erhitzt und im Thermogefäß aufbewahrt. Danach wurde die chemische Verbindung der Isocyanate [Produktname COSMONATE LL(Kumho-Mitsui-Chemie)] sowie Aushärtungskatalysator der Amin-Gruppen [Produktname PC CAT TD 33(deutsche Firma Nitroil)] und das Tensid {Produktname DC-193(Dowcorning)]im Verhältnis von 5:30 Gewicht% gemischt und im Thermogefäß bei 30 °C aufbewahrt. Anschließend wurde bei 120°C im Thermogefäß das Urethan-Vorpolymer, die chemische Verbindung der Isocyanate sowie Aushärtungskatalysator der Amin-Gruppe und das Tendid im Verhältnis von 85:17:1.8 der 100Gewicht% 85:17:1.8 eingefügt. Nach 2 Sekunden langer Schnellaufmischung mit 5,000rpm entstanden mechanische Schäume mit einer Dichte von 0.3. Danach wurden entstandene mechanische Schäume auf die Decklage übertragen und erneut mit einer Decklage ergänzt. Nach der Übertragung wurden Schäume auf 300μm Breite gepresst und bei Zimmertemperatur abgekühlt. Dabei ist ein Polyurethan mit Porosität und Mikroporen entstanden. Diese Herstellungsmethode beruht nur auf Gestaltungskatalysator und anschließend auf Pressen bei Normaltemperatur. Die dabei entstandenen Polyurethane mit Multiporenstruktur hat eine langsame Aushärtungsgeschwindigkeit und gleichzeitig ist der Aufschäumungswert ebenfalls niedrig, so dass es schwierig ist, gleichwertige Mikroporen herzustellen. Diese Methode kann die physikalischen Bedingungen kaum erfüllen. Die langsame Aushärtungsgeschwindigkeit sorgt dafür, dass der Reifeprozess mindestens 48 Stunden andauert. Das alles führt zu schlechter Produktivität
  • Verfahrensbeispiel 1
  • Das Hydroxyl-Urethan-Vorpolymer (Produktname ELP-023, (Firma)Baek-San, PTMG, MPD/AA, PPG-3000, TPU (Produktname: PERLBOND DIPP-539, hergestellt von: MERQUINSA Co. Ltd., liner polycaprolactone polyurethane) und MDI-artige Vorpolymer, OH Gehalt 2.1 %, Viskosität 12,000 cps/60°C) wird bei 50 erhitzt und im Thermogefäß, aufbewahrt. Als Bestandteil B wurde die chemische Verbindung der Isocyanate (Produktname Desmodur-VH 20, Bayer Co. Ltd., NCO 25%) und als Bestandteil C wurde der Aushärtungskatalysator Produktname TOYOCAT-TF und TOYOCAT-DB30(hergestellt von:TOSOH CORPORTION), das Tensid Produktname Dow Corining®5098(hergestellt von:Dowcorning®Sylicone)im Verhältnis von 2:15 aufgeteilt und gleichmäßig gemischt. Danach wurden die Bestandteile A, B und C auf abgesonderter Weise ISM-206H(Perfection Mighty Industrial CO., LTD. in Taiwan) durch schneller Mischung im Verhältnis von 100:13:1.52 gebracht und nach drei Sekunden Schnellmischung mit 5,000rpm entstehen mechanische Schäume. Diese werden mit 30μm(Produktname:FINE UB-501 MA, hergestellt von:FINE-Chemie) auf Decklage von Urethan gebracht und anschließend mit einer Breite von 400μm beschichtet. Bei 100 bis 120°C Erhitzung/Austrocknung wurde eine Urethanchicht mit einer Breite von 1.0mm eingefügt und geklebt. Nach 1 Tag Aufbewahrung bei vernünftiger Temperatur wird die Decklage entfernt und das Kunstleder ist entstanden.
  • Verfahrensbeispiel 2–14
  • In der Tabelle 1 wurden das Hydroxyl-Vorpolymer und der Vernetzungs- und Aushärtungskatalysator nach ihrer Art und Menge gleichmäßig verändert. Dabei hat man die Methode von Verfahrensbeispiel 1 angewendet und Kunstleder hergestellt. Das Ergebnis wird in Tabelle 2 gezeigt.
  • Anordnung der nichtlöslichen Urethan-Schäume und Bedingungen bei Herstellung von künstlichem Leder Tabelle 1
    Figure 00150001
  • Figure 00160001
    • ELP-023: (Firma)Baek-San, PTMG, AA/IPA/EG/DEG/NPG, PPG-3000(3F) sowie MDI-Vorpolymer, OH-Gehalt 2.3%,
      Figure 00160002
      15,000 cps/60°C
    • ELP-024: (Firma)Baek-San, PTMG, AA/EG/PG/GL, PPG-3000(3F) sowie MDI-Vorpolymer, OH-Gehalt 2.3%, Viskosität 18,000 cps/60°C
    • ELP-025: (Firma)Baek-San, PTMG, AA/EG/DEG, NPG/AA, PPG-3000(3F) sowie MDI-Vorpolymer, OH-Gehalt 2.4%, Viskosität 13,000 cps/60°C
    • ELP-026: (Firma)Baek-San, PTMG, AA/IPA, PPG-3000(3F) sowie MDI-Vorpolymer, OH-Gehalt 2.2%, Viskosität 21,000 cps/60°C
    • ELP-030: (Firma)Baek-San, PTMG, AA/IPA/NPG, PPG-3000(3F), PEARLBOND DIPP-539(TPU) sowie MDI-Vorpolymer, OH-Gehalt 2.2%, Viskosität 15,000 cps/60°C
    • ELP-031: (Firma)Baek-San, PTMG, MPD/AA, PPG-3,000(3F) sowie MDI-Vorpolymer, OH-Gehalt 2.3%, Viskosität 13,000 cps/60°C
    • ELN-020: (Firma)Baek-San, PTMG, PCL, AA/BD/EG, PPG-5,000(3F) sowie MDI-Vorpolymer, OH-Gehalt 2.7%, Viskosität 12,000 cps/60°C
    • ELN-022: (Firma)Baek-San, PTMG, PCL, AA/BD/EG, PPG-5,000(3F), PEARLBOND DIPP-539(TPU) sowie HDI-Vorpolymer, OH-Gehalt 2.3%, Viskosität 13,500 cps/60°C
    • Cosmonate LL: Kumho Mitsui Chemicals, Modifiziert MDI, NCO-Gehalt 28.5–29.5%
    • Coronate HK: Nippon Polyurethane Ind.Co., Isocyanurate Type HDI, NCO-Gehalt 19–20%
    • Desmodur VH-20: Bayer, Modifiziert MDI, NCO-Gehalt 25%,
    • Duranate 24A: Asahi Kasei Chemicals, Biuret Type HDI, NCO-Gehalt 2.3%, 1,800 cps/23 °C
  • Nichtlösliche Urethan-Schäume sowie physikalische Eigenschaften von künstlichem Leder. Tabelle 2
    Figure 00170001
  • Figure 00180001
    • ☐ sehr gut, o gut
    • *Adhäsionsstärke(kgf/cm): Die Messmethode beruht auf DIN 53357, ASTM D 2724, ST-06 (Messmethode von Adidas) und Adidas verlangt mindestens 3.5 kgf/cm.
    • **Brechung(Periode): Die Messmethode beruht auf DIN 53351, GE-24(Messmethode von Adidas) und Adidas-Unternehmen verlangt mindestens 150,000 Periodenl.
    • ***Innere Farbänderung(Grad): Die Messmethode beruht auf ASTM D 1148, FT-01(Messmethode von Adidas) und Adidas-Unternehmen verlangt mindestens 4.0 Grad.
    • ****Wasserlöslichkeit: Die Messmethode beruht auf DIN 53543, Satra CM 44, GE-08(Messmethode von Adidas) und Adidas-Unternehmen verlangt nach erster Wasserlöslichkeitsaktion mindestens 100,000 Perioden.
  • Wie auf der Tabelle 2 bestätigt wird, schneidet das System des Verfahrensbeispiels im Vergleich mit dem System des Vergleichsbeispiels(Aushärtungs-, Press oder vollentwickeltes System bei hoher Temperatur) in Kategorien wie Haftungsfähigkeit, physikalische Eigenschaft, Hitzebeständigkeit, innere Farbänderung sowie Produktivität gut ab. Außerdem zeigten die Haftungsfähigkeitswerte der Vergleichsbeispiele 1 und 2 eine große Abweichung. Das heisst die Gleichwertigkeit der Produkte sind problematisch.
  • Bis hier wurde über das Verfahrensbeispiel der nichtlöslichen Polyurethan-Multiporenstruktur der Erfindung erklärt. Der Bereich der Erfindung ist nicht auf oben genannte Verfahrensbeispiele beschränkt und alle, die in diesem Bereich über Wissen verfügt, sollte in der Lage sein, verschiedene Verfahren durchzuführen.
  • Wirkung der Erfindung
  • Das mir der Erfindung hergestellte künstliche Leder aus nichtlöslichem Urethan hat im Vergleich mit anderen bekannten künstlichen Ledern geringere Zustandsänderung beim Herstellungsverfahren bewiesen und besitzt gute chemische und physikalische Eigenschaften. Daraus folgt hervorragende Produktivität. Außerdem ist es imstande, feine Mikroporen herzustellen und besitzt daher angenehme Tastempfindung und gute Pressfähigkeit. Strukturell betrachtet, hat es starke Mikroporen und hat deshalb gutes Haftungsvermögen. Es hat trotz guter Qualität niedrige Viskosität und lange Topfzeit. Dadurch ist das Rakelverfahren zwischen 12°C und 60°C möglich. In dieser Hinsicht wurde die Arbeitsumgebung/Bedingung verbessert und durch lange Topfzeit kann auch die Steuerung fairer Bedingungen erzielt werden.
  • Bei der Herstellung gibt es keine Dichte- und Breiteunterschiede so dass man qualitativ gleichwertige Produkte erwarten kann.
  • Auch die Multiporenstrukturierung wurde in chemischer und physikalischer Hinsicht verbessert und sie kann bei Herstellung von Sportschuhen verwendet werden. Die Feinporen können gleichwertig hergestellt werden und können ebenfalls in Möbeln, die Polsterung brauchen, oder in Fahrzeugen ihre Anwendung finden.
    • 101, 201, 301, 401
    Mikroporen
    102, 202, 302, 402
    Schaumschicht des nichtlöslichen Urethans.
    103, 203, 303, 403
    Faserstützpunkt (nichtgewebtes Fabrik)

Claims (6)

  1. Das kristallisierte Polyether-Polyalkohol 10 bis 50 Gewicht%, kristallisierte Polyester-Polyalkohol 5 bis 30 Gewicht%, zwischen 12 und 18°C flüssigen nichtkristallisierten Polyether-Polyalkohol 5 bis 30 Gewicht%, nichtkristallisiertes Polyester-Polyalkohol 10 bis 50 Gewicht%, TPU(Thermoplastische Polyurethan-Elastomer) 0.1 bis 10 Gewicht% pro Polyalkohol 0.4 bis .09 Isocyate reagieren lassen, unter 80°C Erhitzungsgrad 2,000 bis 40,000cps bei normaler Temperatur flüssige oder halbflüssige, Hydroxyl-Gruppe enthaltende Urethan Vorpolymer(Bestandteil A)-Synthetisierung auf
    Figure 00210001
    Auf
    Figure 00210002
    eingefügte Urethan-Vorpolymer(Bestandteil A) wird unter 80°C
    Figure 00210003
    Auf
    Figure 00210004
    erhitzte Urethan-Vorpolymer(Bestandteil A) und die mit Hydroxyl-Gruppe reagierende chemische Verbindung der Isocyanate-Carbodiimide-denaturierte MDI(Methylene diphenyl diisocyanate), messglasartige HDI(Hexamethylene diisocyanate), isocyanurate-artige HDI(Hexamethylene diisocyanate), Denaturierte IPDI(Isophorone diisocyanate) oder die Isocyanate-Vorpolymer(allein oder Paar)-Synthetisierung von Isocyanate-Vorpolymer(allein oder Paar), Bestandteil B, Vernetzungs-, Aushärtungskatalysator, Aufschäumungskatalysator, Tendid enthaltender Bestandteil C, Synthese durch schneller Aufmischung-,
    Figure 00210005
    Auf
    Figure 00210006
    synthetisierte Mischung nach außen tragender und Schäume entwickelnde
    Figure 00210007
    Auf
    Figure 00210008
    den Schaum zwischen 12 und 60°C wasserlösliches Urethan oder auf mit flüssigem Urethan beschichteten Decklage mit Rakel oder Verfahren durchführende
    Figure 00210009
    Auf
    Figure 00210010
    mechanische, schaumartig beschichtetes Blech unter Erhitzung zwischen 50 und 150°C, erste Vernetzungs- und Aushärtungsverfahren, mit Faserstoff geklebt, gepresst und anschließend
    Figure 00220001
    Auf
    Figure 00220002
    verbundene Stoffe zwischen 50 und 150°C ehitzt, zweite Vernetzungs- und Aushärtungsverfahren, dann zwischen 30 und 110°C Reifeprozess, Entstehung der Feinporen, Herstellungsmethode von künstlichem Leder aus nichtlöslichem Urethan.
  2. Wie Anspruch 1, wobei Auf
    Figure 00220003
    werden Urethan-Vorpolymer(Bestandteil A) und die chemische Verbindung der Isocyanate(Bestandteil B) durch Vernetzungs- und Aushärtungsverfahren und Einfügung von Tensid(Bestandteil C), nach schneller Aufmischung entstandene Schäume werden auf mit Urethan beschichteten Decklage übertragen und zwischen 50 und 150°C erhitzt und mit Faserstoff geklebt; Nach oberer Ebene wird hier der klebende Korrekturstoff zwischen 50 und 150°C wieder ausgehärtet; Nach oberer Ebene wird hier poriges Blech zwischen 30 und 110°C ausgereift – Merkmal der Herstellungsmethode von Kunstleder aus nichtlöslichem Urethan.
  3. Wie Anspruch 1, wobei Auf
    Figure 00220004
    wird das Hxdroxyl-Urethan-Vorpolymer(Bestandteil A) unter 80°C erhitzt und die chemische Verbindung der Isocyanate(Bestandteil B) nimmt pro Urethan-Vorpolymer 1.05 bis 2.5 Werte, sowie das Tensid(Bestandteil C) werden schnell aufgemischt und zwischen 12 und 60°C durch Rakel- oder Verfahren erfolgte Beschichtung – Hestellung von Kunstleder mit nichtlöslichem Urethan mit Feinporen.
  4. Wie Anspruch 3, wobei Vernetzungs- und Aushärtungskatalysator die dritte chemische Verbindung der Aminosäure mit TEDA, DMCHA, Gebrauch von Organometallen von Dibutyl Weindilaurate, Gebrauchmenge pro 100 Gewicht Urethan-Vorpolymer 0.01 bis 5 Gewicht% – Mermal der Herstellungsmethode von Kunstleder mit nichtlöslichem Urethan mit Feinporen
  5. Wie Anspruch 1, wobei Der Bestandteil C ist das Tensid. Das hxdroxyllose und nicht-molekulare Silikon hat seinen Wert zwischen 0.1 und 10 Gewicht pro 100 Urethan Vorpolymer. – Mermal der Herstellungsmethode von Kunstleder mit nichtlöslichem Urethan mit Feinporen
  6. Wie Anspruch 1 bis 5, wobei es geht um Herstellungsmethode von Kunstleder mit nichtlöslichem Urethan mit Feinporen.
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