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Hintergrund der Erfindung
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1. Feld der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Zündspulen-Vorrichtung für einen Verbrennungsmotor, der mit einem Niederspannungsseiten-Stecker versehen ist, dessen Anschluss elektrisch durch Verschweißen mit einem Ende einer Primärwicklung verbunden ist.
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2. Beschreibung des Stands der Technik
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Als Zündspulen-Vorrichtung für einen Verbrennungsmotor ist eine solche bekannt, bei der die Primärwicklung elektrisch an deren einen Ende mit einem Anschluss eines Niederspannungsseiten-Steckers durch ein Anschweißverfahren verbunden ist. Im Falle dieser Zündspulen-Vorrichtung für einen Verbrennungsmotor weist, wie dies in dem ersten Patentdokument
JP 2000348785 A ) beispielhaft gezeigt ist, der Anschluss des Niederspannungsseiten-Steckers, der mit dem einen Ende der Primärwicklung verbunden ist, einen Schweißabschnitt auf, der in eine U-Form umgeklappt oder gebogen ist, der aus einem planaren Abschnitt und einem umgeklappten Abschnitt ausgebildet ist, dessen Basisendabschnitt einen Radius mit der Krümmung R aufweist.
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Eine elektrische Verbindung zwischen dem Anschluss des Niederspannungsseiten-Steckers und dem einen Ende der Primärwicklung wird wie folgt ausgeführt. Der Schweißabschnitt mit dem einen Ende der Primärwicklung, die zwischen dem planaren Abschnitt und dem umgeklappten Abschnitt befestigt ist, wird an einer ersten Schweißelektrode platziert und eine zweite Schweißelektrode, die gegenüber der ersten Schweißektrode angeordnet ist, wird durch den Schweißabschnitt auf die erste Schweißelektrode gedrückt, wodurch ein Emaillefilm an dem einen Ende der Primärwicklung durch Zuführen eines elektrischen Stroms zu den ersten und zweiten Schweißelektroden ausgebrannt wird. Eine solche Verbindung ist beispielsweise in der
DE 44 11 134 A1 offenbart.
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Bei der wie oben dargelegt aufgebauten Zündspulen-Vorrichtung für einen Verbrennungsmotor sind der planare Abschnitt des Schweißabschnitts sowie der Hauptabschnitt des umgeklappten Abschnitts außer dem Basisendabschnitt in Bezug aufeinander parallel und weisen planare Formen auf, wodurch die folgenden Probleme erzeugt werden.
- (1) Da der Radius der Krümmung R des Basisendabschnitts gemäß der Querschnittsform des einen Endes der Primärwicklung eingestellt ist, ist es erforderlich, dass der Anschluss einen Radius der Krümmung R aufweist, der auf einen Drahtdurchmesser am einen Ende der Primärwicklung passt (d. h. der Durchmesser eines Wicklungsdrahts oder Leiters) und somit wird eine spezielle Presse für diesen Zweck benötigt und die Herstellungskosten steigen dementsprechend.
- (2) Da der Schweißabschnitt an einer Seite gegenüber dem Basisendabschnitt offen ist, besteht die Sorge, dass das eine Ende der Primärwicklung auf die Seite gegenüber dem Basisendabschnitt bewegt werden könnte, wenn die Sekundarelektrode vor dem Schweißen auf die Primärelektrode gedrückt wird, so dass ein zum Zeitpunkt des Verschweißens ausgebildeter Stromweg bei jedem Verschweißen variieren könnte, wodurch es unmöglich wird, einen stabilen Schweißzustand zu erhalten.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Dementsprechend ist die vorliegende Erfindung dafür vorgesehen, die oben erwähnten Probleme zu überwinden und hat das Ziel, eine Zündspulen-Vorrichtung für einen Verbrennungsmotor zu erhalten, die in der Lage ist, ein Ansteigen der Herstellungskosten eines Anschlusses eines Niederspannungsseiten-Steckers, die von der Variation des Drahtdurchmessers an einem Endabschnitt einer Primärwicklung herrührt, zu unterdrücken und einen stabilen Schweißzustand zu gewährleisten.
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Unter Berücksichtigung des oben erwähnten Ziels wird gemäß der vorliegenden Erfindung eine Zündspulen-Vorrichtung für einen Verbrennungsmotor zur Verfügung gestellt, welche enthält: ein Gehäuse, einen in dem Gehäuse angeordneten zentralen Kern; eine Primärspule und eine Sekundärspule, die außerhalb des zentralen Kerns angeordnet sind; sowie einen Niederspannungsseiten-Stecker mit einem Anschluss, der einen Schweißabschnitt aufweist, der durch Verschweißen mit einem Ende der Primärwicklung der Primärspule elektrisch verbunden ist. Der Schweißabschnitt beinhaltet einen planaren Abschnitt sowie einen umgeklappten Abschnitt, der umgekehrt von dem planaren Abschnitt zurückgebogen ist, um hiermit zusammenzuwirken und das Ende der Primärwicklung zu befestigen. Ein erster gebogener Abschnitt mit einem Radius mit der Krümmung R ist an dem Basisendabschnitt des umgeklappten Abschnitts ausgebildet, wobei der Radius der Krümmung R des ersten gebogenen Abschnitts gleich oder kleiner als der Radius eines Drahtdurchmessers des Endes ist, und ein zweiter gebogener Abschnitt mit einem auf den planaren Abschnitt hin geneigten Spitzenende ist an einem Zwischenabschnitt des umgeklappten Abschnitts ausgebildet.
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Bei der Zündspulen-Vorrichtung für einen Verbrennungsmotor gemäß der vorliegenden Erfindung, die wie oben aufgebaut ist, ist es möglich, einen Anstieg der Herstellungskosten des Anschlusses für den Niederspannungsseiten-Stecker, der von der Variation des Drahtdurchmessers an dem einen Ende der Primärwicklung herrührt, zu unterdrücken, sowie einen stabilen Schweißzustand zu gewährleisten.
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Das oben genannte und andere Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden dem Fachmann aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen gesehen wird, deutlicher ersichtlich.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist eine Querschnittsansicht, die eine Zündvorrichtung für einen Verbrennungsmotor gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
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2 ist eine Ansicht von oben auf 1, wobei ein Isoliermaterial in einem Gehäuse ausgenommen wurde.
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3 ist ein elektrisches Schaltdiagramm aus 1.
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4 ist eine vergrößerte Vorderansicht eines in 1 gezeigten Niederspannungsseiten-Steckers.
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5 ist eine linke Seitenansicht aus 4.
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6 ist eine Ansicht von oben auf 4.
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7 ist eine Querschnittsansicht, die einen Schweißabschnitt an der positiven Anschlussseite aus 4 zeigt.
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8 ist eine vergrößerte Ansicht wesentlicher Abschnitte des Niederspannungsseiten-Steckers aus 4.
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9 ist eine Querschnittsansicht, die einen Modus der Verwendung zeigt, bei dem ein Wicklungsstart-Leiterabschnitt in einem Schweißabschnitt dem Schweißen unterworfen wird.
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10 ist eine Querschnittsansicht, die einen anderen Verwendungsmodus zeigt, bei dem der Wicklungsstart-Leiterabschnitt im Schweißabschnitt dem Verschweißen unterworfen wird.
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Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
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Im Anschluss wird eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung im Detail unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
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Ausführungsform 1.
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1 ist eine Ansicht von oben auf eine Zündspulen-Vorrichtung für einen Verbrennungsmotor (im Anschluss abgekürzt als Spulenvorrichtung bezeichnet) gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. 2 ist eine Ansicht von oben auf die Spulenvorrichtung aus 1 mit einem ausgenommenen Isoliermaterial und 3 ist ein elektrisches Schaltdiagramm der Spulenvorrichtung aus 1.
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In dieser Spulenvorrichtung ist ein säulenförmiger zentraler Kern 2 in einem Gehäuse 1 mit einer am Boden zylindrischen Form angeordnet und der zentrale Kern erstreckt sich entlang und auf der zentralen Achse des Gehäuses 1 und ist aus laminierten oder gestapelten streifenförmigen Siliziumstahl-Blechen ausgebildet. Eine Primärspule 3 und eine Sekundärspule 4 sind am äußeren Umfang dieses zentralen Kerns 2 in konzentrischer Beziehung zueinander angeordnet. Ein Niederspannungsseiten-Stecker 5, der elektrisch mit der Primärspule 3 verbunden ist, ist am oberen Abschnitt des Gehäuses 1 angeordnet und ein Hochspannungsseiten-Stecker 6, der mit einem (nicht gezeigten) Funkenstecker elektrisch verbunden ist, ist am unteren Abschnitt des Gehäuses 1 angeordnet.
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Eine elastische Kappe 23, die im Press-Fit-Verfahren in den inneren Wandabschnitt eines Steckerlochs (nicht gezeigt) im Verbrennungsmotor eingesetzt ist, ist an einem Ende des Gehäuses 1 angeordnet.
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Ein äußerer Schichtkern 24, der zusammen mit dem zentralen Kern 2 einen geschlossenen magnetischen Kreislauf bildet, ist an der äußeren Umfangsseitenwand des Gehäuses 1 angeordnet.
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Der zentrale Kern 2, die Primärspule 3, die Sekundärspule 4, der Hochspannungsseiten-Stecker 6 usw. sind in dem Gehäuse 1 angeordnet und der Niederspannungsseiten-Stecker 5 ist in einen Öffnungsabschnitt 27 des Gehäuses 1 eingesetzt, nachdem ein Isoliermaterial 26, welches einen Epoxydharz ist, bevor es wärmeausgehärtet ist, in das Gehäuse 1 eingefüllt ist und bei einer hohen Temperatur wärmeausgehärtet wird.
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Die Primärspule 3 weist einen Primärspulenkörper 7 mit einer am Boden zylindrischen Form sowie eine Primärwicklung 8 auf, die aus einem Leiter in der Form eines emaillierten Drahts, der um den Primärspulenkörper 7 gewickelt ist, ausgebildet ist.
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Die Sekundärspule 4 weist einen Sekundärspulenkörper 9 einer zylindrischen Form sowie eine Sekundärwicklung 10 auf, die aus einem Leiter in der Form eines emaillierten Drahts, der um den Sekundärspulenkörper 9 herumgewickelt ist, ausgebildet ist.
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4 ist eine vergrößerte Vorderansicht des in 1 gezeigten Niederspannungsseiten-Steckers. 5 ist eine linke Ansicht aus 4 und 6 ist eine Draufsicht auf 4. Hierbei ist anzumerken, dass in 5 ein Zustand gezeigt ist, bei dem ein Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 um einen hervorstehenden Abschnitt 16 herumgewickelt ist, sowie ein Zustand, bei dem ein Wicklungsend-Leiterabschnitt 18 um einen hervorstehenden Abschnitt 19 an der negativen Anschlussseite gewickelt ist, weggelassen wurde.
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Der Niederspannungsseiten-Stecker 5 ist mit einem positivseitigen Anschluss 11 versehen, der elektrisch mit einer (nicht gezeigten) Batterie verbunden ist, einem negativseitigen Anschluss 13, der elektrisch mit einem Steuerungskreislauf 12 verbunden ist, der einen Energie-Transistor zur Steuerung der Energieversorgung der Primärspule 3 aufweist, sowie mit einem niederspannungsseitigen Leiter-Hauptkörper 14, der dazu dient, den positivseitigen Anschluss 11 und den negativseitigen Anschluss 13 miteinander durch einen thermoplastischen Harz mittels Einspritzformung zu integrieren.
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Der positivseitige Anschluss 11 ist an dessen einen Ende mit einem hervorstehenden Abschnitt 16 an der positiven Anschlussseite ausgebildet, an dem ein Teil des Wicklungsstart-Leiterabschnitts 15 der Primärwicklung 8, welches ein Ende der Primärwicklung 8 ist, gewickelt ist. Ein Zwischenabschnitt des positivseitigen Anschlusses 11 weist einen Schweißabschnitt 17 an der positiven Anschlussseite auf, der durch Umklappen eines hervorstehenden Segments, welches in einer Richtung hervorsteht, die senkrecht zur Richtung der Erstreckung des Wicklungsstart-Leiterabschnitts 15 an dessen Zwischenabschnitt steht, ausgebildet steht, ist in 7 gezeigt.
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Der negativseitige Anschluss 13 ist an dessen einen Ende mit einem hervorstehenden Abschnitt 19 an der negativen Anschlussseite ausgebildet, an dem ein Teil des Wicklungsenden-Leiterabschnitts 18 der Primärwicklung 8, die das andere Ende der Primärwicklung 8 ist, gewickelt ist. Ein Zwischenabschnitt des negativseitigen Anschlusses 13 weist einen Schweißabschnitt 20 an der negativen Anschlussseite auf, der durch Umklappen eines hervorstehenden Segments, welches in einer Richtung hervorsteht, die senkrecht zur Erstreckungsrichtung des Wicklungsenden-Leiterabschnitts 18 an dessen Zwischenabschnitt steht, ausgeformt ist.
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Nachdem der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 um den hervorstehenden Abschnitt 16 an der positiven Anschlussseite herumgewickelt wurde, wird der Leiter der Primärwicklung 8 in den Primärspulenkörper 7 durch den Schweißabschnitt 17 an der positiven Anschlussseite eingeführt und es wird eine Wicklung um den Primärspulenkörper 7 gewickelt und kontinuierlich eine weitere Wicklung hierherum zurückgewickelt, um die Primärwicklung 8 mit zwei Wicklungen zu bilden. Der Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18, der von der Primärwicklung 8 abgeleitet ist, wird um den hervorstehenden Abschnitt 19 an der negativen Anschlussseite herumgewickelt, während er durch den Schweißabschnitt 20 einer negativen Anschlussseite hindurchtritt.
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7 ist eine Querschnittsansicht des Schweißabschnitts 17 an der positiven Anschlussseite.
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Der Schweißabschnitt 17 an der positiven Anschlussseite ist aus einem planaren Abschnitt 42 und einem umgeklappten Abschnitt 45 zusammengesetzt, welcher umgekehrt gebogen oder von dem planaren Abschnitt 42 zurückgeklappt ist, um hiermit zusammenzuwirken und den Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 zu befestigen. An einem Basisendabschnitt dieses umgeklappten Abschnitts 45 ist ein erster gebogener Abschnitt 41 mit einem Radius einer Krümmung R ausgebildet. In einem Zwischenabschnitt des umgeklappten Abschnitts 45 ist ebenso ein zweiter gebogener Abschnitt 44 ausgebildet, dessen Spitzenende auf den planaren Abschnitt 42 des positivseitigen Anschlusses 11 abgeschrägt oder geneigt ist.
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Unter der Annahme, dass ein Minimalwert für den Drahtdurchmesser des Wicklungsstart-Leiterabschnitts 15 D1 min ist, wird der Radius der Krümmung R des ersten gebogenen Abschnitts 41 bei kleiner oder gleich (D1 min)/2 eingestellt.
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Ebenso ist ähnlich zum Schweißabschnitt 17 an der positiven Anschlussseite der Schweißabschnitt 20 an der negativen Anschlussseite aus einem planaren Abschnitt 50 und einem umgeklappten Abschnitt 51 zusammengeklappt, der umgekehrt gebogen oder vom planaren Abschnitt 50 zurückgeklappt ist, um hiermit zusammenzuwirken und den Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 zu befestigen. An einem Basisendabschnitt dieses umgeklappten Abschnitts 51 ist ein erster gebogener Abschnitt mit einem Radius mit einer Krümmung R ausgebildet und in einem Zwischenabschnitt des umgeklappten Abschnitts 51 ist ebenso ein zweiter gebogener Abschnitt 49 ausgebildet, dessen Spitzenende auf den planaren Abschnitt 50 des negativseitigen Anschlusses 13 abgeschrägt oder geneigt ist.
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8 ist eine vergrößerte Ansicht wesentlicher Abschnitte des in 4 gezeigten niederspannungsseitigen Steckers 5, wobei der Schweißabschnitt 17 durch Biegen eines hervorstehenden Segments ausgebildet ist, welches durch Einkerben oder Wegschneiden eines Teils des positivseitigen Anschlusses 11 erzeugt ist, und der zweite gebogene Abschnitt 44 des positivseitigen Anschlusses 11 ist an einem Ort ausgebildet, der entfernt von dem gekerbten Abschnitt 48 angeordnet ist, welcher erzeugt wird, wenn das hervorstehende Segment ausgebildet wird.
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Obwohl ein gekerbter Abschnitt 48 auch am negativseitigen Anschluss 3 ähnlich ausgeformt ist, ist der zweite gebogene Abschnitt 49 des negativseitigen Anschlusses 13 an einem Ort entfernt vom gekerbten Abschnitt, der bei Bildung des hervorstehenden Segments erzeugt wird, platziert.
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Der hochspannungsseitige Stecker 6 weist einen hochspannungsseitigen Stecker-Hauptkörper 21 sowie ein C-förmiges elastisches Drahtmaterial 22 auf, welches an einer umfänglichen Wandoberfläche dieses hochspannungsseitigen Stecker-Hauptkörpers 21 an einer Funkensteckerseite zum Aufbringen einer elastischen Kraft auf den Funkenstecker angeordnet ist.
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Der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 30 der Sekundärwicklung 10 ist mit einem Wicklungsstart-Zwischenanschluss 31 verbunden, wie dies in 3 gezeigt ist. Dieser Wicklungsstart-Zwischenanschluss 31 ist elektrisch mit einem gelöteten fixierten Abschnitt 32 (siehe 2) des positivseitigen Anschlusses 11 verbunden. Der Wicklungsenden-Leiterabschnitt 33 der Sekundärwicklung 10 ist elektrisch mit einem Wicklungsenden-Zwischenanschluss 34 verbunden. Der Wicklungsenden-Zwischenanschluss 34 ist elektrisch mittels des Press-Fit-Verfahrens mit dem Spitzenende des hochspannungsseitigen Steckers 6, der mit dem Funkenstecker verbunden ist, verbunden.
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Bei der wie oben dargelegt aufgebauten Spulenvorrichtung ist, wie dies in 9 gezeigt ist, der positivseitige Anschluss 11 an der ersten Schweißelektrode 46 platziert und der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 ist zwischen dem planaren Abschnitt 42 und den gedrehten Abschnitt 45 eingeführt, nachdem die zweite Schweißelektrode 47 dazu gebracht wird, sich in Druckkontakt mit der ersten Schweißelektrode 46 abzusenken. In diesem Zustand wird durch Zuführen eines elektrischen Stroms zu der ersten und zweiten Schweißelektrode 46, 47 der Emaillefilm auf dem Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 ausgebrannt, wodurch der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und der Schweißabschnitt 19 an der positiven Anschlussseite elektrisch miteinander verbunden werden.
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Hierbei ist anzumerken, dass das Verfahren zur Verbindung zwischen dem Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 und dem Schweißabschnitt 20 an der negativen Anschlussseite ebenso identisch mit dem Verfahren der Verbindung zwischen dem Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und dem Schweißabschnitt 17 an der positiven Anschlussseite ist.
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Gemäß der wie oben dargelegt aufgebauten Spulenvorrichtung wird in den Schweißabschnitten 17, 20 der zweite gebogene Abschnitt 44 mit dessen auf den planaren Abschnitt 42 des positivseitigen Anschlusses 11 abgeschrägten oder geneigten Spitzenende an dem Zwischenabschnitt des umgeklappten Abschnitts 45 ausgebildet. Mit einem solchen Aufbau, bei dem sich die zweite Schweißelektrode 47 der ersten Schweißelektrode 46 nähert, werden der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und der Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 dazu gebracht, auf den zweiten gebogenen Abschnitt 44 hin zu gleiten, so dass diese in deren Positionen am zweiten gebogenen Abschnitt 44 fixiert werden.
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Zusätzlich werden auch in dem Fall, bei dem der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und der Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 kleiner als der in 9 gezeigte Drahtdurchmesser sind, da sich die zweite Schweißelektrode 47 der ersten Schweißelektrode 46 nähert, der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und der Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 dazu gebracht, auf den zweiten gebogenen Abschnitt 44 hin zu gleiten, so dass diese in deren Positionen am zweiten gebogenen Abschnitt 44 fixiert gehalten werden, wie dies in 10 gezeigt ist.
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Hierbei ist anzumerken, dass es zur Ermöglichung, dass der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und der Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 auf den zweiten gebogenen Abschnitt 44 hin rutschen, erforderlich ist, dass der Radius der Krümmung R dem ersten gebogenen Abschnitts 41 kleiner oder gleich dem Radius des Drahtdurchmessers sowohl des Wicklungsstart-Leiterabschnitts 15 als auch des Wicklungsenden-Leiterabschnitts 18 ist.
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Somit werden der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und der Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 in deren Positionen am zweiten gebogenen Abschnitt 44 fixiert gehalten, so dass der zwischen den Elektroden 46, 47 fließende elektrische Strom durch einen vorab bestimmten Weg der Schweißabschnitte 17, 20 fließt. Als Ergebnis dessen wird die Wärmeerzeugung im Wesentlichen konstant, wodurch es möglich wird, die Zuverlässigkeit des Schweißens zu verbessern.
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Darüber hinaus ist, da die Variation des Drahtdurchmessers der Primärwicklung durch das Zündsystem für die Zündspule bewirkt wird, der Drahtdurchmesser der Primärwicklung in einem CDI-System (Capacitor Discharge Ignition) generell größer als in einem Volltransistor-Zündsystem, welches ein Strom-Unterbrechungs-Zündsystem ist.
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Gemäß dieser Ausführungsform wird es auch mit einer Veränderung des Drahtdurchmessers aufgrund eines Wechsels zwischen Zündsystemen möglich, mit solch einer Situation ohne Verwendung spezieller Anschlüsse 11, 13, die auf die Drahtdurchmesser des Wicklungsstart-Leiterabschnitts 15 und des Wicklungsenden-Leiterabschnitts 18 angepasst sind, umzugehen, wodurch es möglich wird, die Herstellungskosten zu reduzieren.
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Darüber hinaus stößt in dem Falle, dass das Deformationsmaß D (siehe 7), mit dem der zweite gebogene Abschnitt 44 auf den planaren Abschnitt 42 abgeschrägt oder geneigt ist, größer als der Drahtdurchmesser sowohl des Wicklungsstart-Leiterabschnitts 15 als auch des Wicklungsenden-Leiterabschnitts 18 ist, wenn die zweite Schweißelektrode 47 dazu gebracht wird, abgesenkt zu werden, um in Druckkontakt mit der zweiten Schweißelektrode 47 platziert zu werden, das Spitzenende des umgeklappten Abschnitts 45 gegen den planaren Abschnitt 42, so dass zum Zeitpunkt des Schweißens der elektrische Strom ebenfalls durch dieses Spitzenende fließt. Dementsprechend fließt der elektrische Strom, der zwischen den Elektroden 46, 47 fließt, simultan durch drei Routen, inklusive eines ersten Pfads, der durch das Spitzenende des umgeklappten Abschnitts 45 hindurchtritt, eines zweiten Pfads, der durch den Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und den Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 hindurchtritt, sowie eines dritten Pfads, der durch den ersten gebogenen Abschnitt 41 hindurchtritt. Somit kann die Präzision des Schweißstroms verbessert werden, wodurch es möglich wird, die Zuverlässigkeit des Schweißens zu verbessern.
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Ebenso werden in dem Falle, dass das Deformationsmaß D, mit dem die zweiten gebogenen Abschnitte 44, 49 auf die planaren Abschnitte 42, 50 jeweils abgeschrägt oder geneigt sind, gleich dem Drahtdurchmesser sowohl des Wicklungsstart-Leiterabschnitts 15 als auch des Wicklungsenden-Leiterabschnitts 18 ist, drei Routen für den elektrischen Strom ausgebildet, der zwischen den Elektroden 46, 47 fließt.
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Darüber hinaus werden der zweite gebogene Abschnitt 44 des positivseitigen Anschlusses 11 und der zweite gebogene Abschnitt 49 des negativseitigen Anschlusses 13 an Orten entfernt von den korrespondierenden gekerbten Abschnitten 48, die erzeugt werden, wenn die korrespondierenden hervorstehenden Segmente ausgebildet werden, ausgebildet, so dass der durch den zweiten gebogenen Abschnitt 44 positionierte Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 als auch der durch den zweiten gebogenen Abschnitt 49 positionierte Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 jeweils durch Orte entfernt von den korrespondierenden gekerbten Abschnitten 48 verlaufen.
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Dementsprechend kann eine Unannehmlichkeit vermieden werden, die auftreten könnte, wenn der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und der Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 angeordnet werden, um an den gekerbten Abschnitten 48 hindurchzutreten, d. h. eine Unannehmlichkeit, bei der der Wärmezyklus der Primärspule 3 wiederholt wird, um zu bewirken, dass zyklische Zug- und Komprimierungs-Belastungskonzentrationen im Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 und dem Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 an den Kanten der gekerbten Abschnitte 48 auftreten, was in einem Bruch oder offenen Schaltkreis resultiert.
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In der oben beschriebenen Ausführungsform sind sowohl der Wicklungsstart-Leiterabschnitt 15 als auch der Wicklungsenden-Leiterabschnitt 18 jeweils elektrisch mittels eines Schweißverfahrens mit den Schweißabschnitten 17, 20 verbunden, welche den gleichen Aufbau aufweisen, jedoch kann nur eine der beiden mit einem korrespondierenden Leiterabschnitt unter Verwendung eines Schweißabschnitts gemäß dem oben beschriebenen Aufbau verbunden sein.
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Zusätzlich ist, obwohl in der oben aufgeführten Ausführungsform auf eine unabhängige Zündspulen-Vorrichtung des Zylindertyps, bei dem die Primärspule 3 und die Sekundärspule 4 in einem Steckerloch im Verbrennungsmotor angeordnet wurde, Bezug genommen wurde, die vorliegende Erfindung selbstverständlich nicht hierauf beschränkt, sondern kann ebenso auf eine Vielzahl von Typen von Zündspulen-Vorrichtungen für einen Verbrennungsmotor angewendet werden, sowie beispielsweise auf einen Typ mit simultaner Zündung/unabhängiger Zündung, einen zylindrischen Typ/nichtzylindrischen Typ usw..
